Восточное лакомство халва

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

глазированный халва шоколад

За годы независимости Казахстан серьезно укрепил свою продовольственную безопасность, активно развивая аграрный сектор экономики. При этом импортозамещение и глубокая переработка сырья становятся ключевыми факторами для обеспечения отечественного потребителя готовой продукцией и снижения ее себестоимости.

Как это часто бывает, географическое месторасположение и климатические особенности в значительной степени определяют направление развития экономик самых разных государств. Республика благодаря обширным угодьям имеет огромный сельскохозяйственный потенциал и уже стала одним из мировых лидеров по производству пшеницы и муки.

Стоит отметить, что до момента ввода в эксплуатацию крахмалопаточного комплекса в Казахстане не существовало предприятий по производству карамельной патоки из зерна кукурузы, потребность в которой при этом достаточно велика. Основные производители карамели, предприятия кондитерской промышленности, теперь могут закупать отечественное сырье, тогда как раньше импортировали его из Кыргызстана, России, Украины и дальнего зарубежья.

Представляемый проект предусматривает создание цеха производства халвы из ядер подсолнечника производительностью до 800 кг/сут. готовой продукции.

Производство халвы предусматривается из местного сырья, что делает данный Проект высокорентабельным и решает вопрос импортозамещения. Предлагаемая технология производства и состав оборудования основаны на базе классических схем.

Актуальность данного Проекта заключается в наличии местной сырьевой базы; сравнительно небольших трудозатратах; создании новых рабочих мест; выпуске импортозаменяющей и экспортоориентированной продукции.



1. Обзор литературы

Халва - самое популярное восточное лакомство, которое известно с V века до н.э. и в переводе с арабского означает «сладость». Родина халвы - Иран, откуда разнообразные способы ее изготовления распространились по всему Среднему и Ближнему Востоку. В кухне народов Средней Азии можно встретить халву из зерен абрикоса, а в Турции этот десерт делают из манной крупы: она обжаривается в масле вместе с кедровыми орехами на медленном огне. Затем туда добавляют сахар и молоко (или воду), и эта смесь варится до тех пор, пока не загустеет.

Халва представляет собой кондитерское изделие волокнисто-слоистой структуры, изготовленное смешиванием сбитой с пенообразователями карамельной массы, растертых ядер, жиросодержащих семян (подсолнечника, кунжута), орехов и бобов (арахиса и др.).

Халва - это высококалорийный продукт (до 550 ккал на 100 г) с хорошими вкусовыми достоинствами и достаточно высокой пищевой ценностью. Кроме этого кондитерское изделие имеет достаточно длительные сроки хранения и хорошую транспортабельность. По этой причине, помимо повседневного использования, халва нашла широкое применение в экспедициях, туристических походах и т. п.

При этом, более целесообразным для обеспечения потребности организма в растительном масле (вит. Е) является применение халвы, содержание масла в которой составляет 30%. [1]

Помимо всего вышесказанного, большое содержание белков, жиров, углеводов, хорошая усвояемость и небольшая стоимость делает халву серьезным соперником традиционного шоколада. Для сравнения, рассмотрим химический состав и калорийность халвы и шоколада (табл. 1).



Таблица 1. Химический состав и калорийность халвы и шоколада

Продукты	Усвояемая съедобная часть в 100 г. продукта, г.	Калорийность, ккал
	Белки	Жиры	Углеводы
Халва	14,0	29,4	43,4	508
Шоколад	5,1	34,1	51,3	548

Большим плюсом халвы также является содержание в ней значительного количества быстроусваеваемых моносахаридов, которые за короткий промежуток времени восстанавливают силы.

Классификационные признаки халвы

Халва относится к группе «сахарные кондитерские изделия».

По виду маслосодержащих ядер халву вырабатывают:

подсолнечную

ореховую

арахисовую

кунжутную (тахинную)

комбинированную

Каждый из этих видов составляет ассортимент в зависимости от введенных добавок - с изюмом, с орехами, шоколадная, с ядрами абрикоса. Выпускают также халву глазированную шоколадом, халву с молочной сывороткой, с подсолнечной крупкой (подсолнечной мукой).

Наряду с халвой общепотребительского назначения вырабатывают данное кондитерское изделие специального назначения: лечебную для больных сахарным диабетом с использованием заменителей сахара-ксилита и сорбита, с добавлением морской капусты - источника йода и др.

На свойства халвы, помимо основного и вспомогательного сырья, существенно влияют пищевые и вкусовые добавки как естественного (пищевые кислоты, пряности, кофе), так и искусственного (ароматизаторы, фиксаторы вкуса, стабилизаторы и др.) происхождения.

Халва должна иметь умеренно сладкий вкус и свойственные данному продукту запах и цвет, жирность, консистенцию, структуру, быть без посторонних привкусов и примесей. Распознают халву по цвету: у подсолнечной - сероватый, у кунжутной (тахинной) - кремовый, у арахисовой - от кремового до желтовато-серого, у ореховой - светло-желтый. [2]

Рассмотрим свойства основного сырья данного кондитерского изделия.

Например, ядра кунжута содержат:

воды - 5-6%

жира - 52-59%

азотистых веществ - 22-34%

клетчатки - 4-6%

золы - 4-5%

углеводов - 6,5-10%

Кроме того, ядра богаты витаминами Е и В_1, а также в них содержатся антиокислители (токоферолы, сезамоль и др.). Благодаря наличию антиокислителей кунжутное масло может долго хранится без прогоркания. При благоприятных условиях (небольшая влажность семян, хранения в сухих помещениях при невысокой температуре) кунжутные семена могут сохраняться без порчи годами.

Основными веществами ядра подсолнечника являются масло и белок, сумма их составляет от 51 до 85%. Кроме них ядро содержит:

сахара - 3,8%

сырой клетчатки - 2,4%

растворимых органических кислот - 0,6%

лецитина - 0,44%

холестерина - 0,15%

золы - 3,70%

Масло подсолнечника состоит из твердых и жидких жирных кислот. Жидкие представлены олеиновой и линолевой кислотами; твердые - пальмитиновой, стеариновой, лигноцериновой. В наибольшем количестве в масле содержатся жидкие кислоты: линолевая (от 46,3 до 65,2%) и олеиновая (от 28,2 до 40,5%), твердых кислот всего 7,9%.

Белок, входящий в состав ядра подсолнечника, состоит из альбумина (15-32%), глобулина (45-48%), глютелина (8-19%) и др. В процессе переработки ядра белки претерпевают изменения, в результате которых содержание альбумина и глобулина уменьшается, а количество глютелина увеличивается.

В состав белка подсолнечника входят следующие аминокислоты: пролин, цистеин, лизин, гистидин, аргинин, триптофан, глютелиновая кислота. а также аммиак.

Из углеводов в ядре больше всего сахарозы.

Химический состав ядра подсолнечника (% в пересчете на сухое вещество):

вода - 6-7

жир - 54-63

белки - 19-20

клетчатка - 2,5

зола - 3,5

углеводы - 7,0

Семена подсолнечника, поступающие в производства халвы, не должны содержать затхлого, плесневого или иного постороннего запаха, не должны быть подвержены самонагреванию и заражению амбарными вредителями.

Ядра арахиса содержат:

воды - 6-7%

жира - 45-52%

азотистых веществ - 20-36%

сахара - 2-6%,

витамины группы В

витамин РР.

Среди белков арахиса много глобулинов.

В настоящее время ядра арахиса для производства халвы импортируют из Китая и Индии в мешках. Поступающие в производства ядра арахиса не должны иметь затхлого, плесневого и других посторонних запахов.

Ядра кешью имеют приятный, слегка сладковатый вкус и являются высококалорийным и питательным продуктом.

Состав ядра:

вода - 4-5,0%

азотистые вещества - 13-23%

жир - 50-56%

сахар - до 6%

клетчатка - 0,5-4%

зола - 2,5-3,5%

крахмал - 10-20%

В ядре в небольшом количестве содержатся также витамины А, В₁ и В₂. Хорошие товарные ядра кешью имеют характерную изогнутую форму, цвет слоновой кости, достаточно тверды и ароматны.

Из вышеописанного можно подвести итог: кроме превосходных пищевых и питательных качеств, халва обладает уникальной биологической ценностью, омолаживает и оздоравливает организм, положительно влияет на состояние нервной системы, улучшает кровообращение и пищеварение. Ведь в состав халвы входят ингредиенты, являющиеся источниками протеина, натрия, калия, кальция, меди, магния, железа, цинка, фосфора и пищевых кислот.

Так, например, семена кунжута, используемые для приготовления тахинной халвы богаты витаминами А, Е, В₁ и В₂. Витамин А необходим человеку для роста и хорошего зрения, Витамин Е защищает от сердечно-сосудистых болезней, рака, бесплодия, витамин В₁ стимулирует функционирование нервной системы, мускулатуры и мышц сердечно-сосудистой системы, улучшает память, а витамин В₂ - улучшает самочувствие, уменьшает риск простудных заболеваний, помогает при астме.

По своему назначению сырье делят на основное и вспомогательное. Основное сырье - это минимум сырья, достаточный для получения халвы без добавок и без замены части патоки инвертным сиропом:

семена кунжута и подсолнечника

ядра арахиса, кешью

сахар

патока

мыльный или солодковый корень

Вспомогательное сырье применяется для расширения ассортимента халвы (наполнители, вкусовые, ароматические и жироудерживающие добавки), а также для замены части патоки инвертным сиропом:

какао-продукты

ванилин

молочная сыворотка

сухое молоко

взорванные кукурузные палочки

Вспомогательные материалы - это применяемые для упаковки и хранения влаго- и жиронепроницаемая бумага, полиэтилен, фольга, поваренная соль и др.

Для приготовления кунжутной массы используют семена кунжута трех типов: белосемянного, желто-коричневосемянного и черносемянного. [3]

Замочка семян кунжута. Оболочка семян кунжута плотно прилегает к ядру, но при намокании разбухает и легко соскальзывает с ядра. На этом свойстве основан процесс обрушивания кунжутных семян.

Во время замочки семена набухают, масса их увеличивается в 1,3-1,5 раза, содержание влаги достигает 38-40% (содержание влаги в сухих семенах 6-10%). Увлажненная оболочка становится эластичной и легко отделяется от ядра при надавливании и трении.

Кунжутные семена замачиваются в цементных, металлических или деревянных резервуарах вместимостью от 150 до 1500 л. Резервуары заполняют кунжутом на 2/3 их вместимости, так как семена увеличиваются в объеме. Высота резервуаров должна обеспечивать удобное выполнение их зачистки и мойки. Уровень воды в резервуаре должен быть выше уровня семян. Температура воды зависит от способности кунжута к обрушиванию.

Продолжительность замочки зависит от сорта и степени созревания кунжута. Для легкообрушиваемых семян время замачивания 30-60 мин., а для труднообрушиваемых - 3-5 и даже 6 ч.

Обрушивание кунжута. Для обрушивания кунжута (отделения ядра от оболочки) применяют различные рушильные машины, как непрерывного, так и периодического действия. Для отделения ядра от оболочки используют разницу в их плотности. Оболочка содержит много клетчатки и имеет большую плотность (около 1500 кг/м³). В ядре много жира, плотность которого 920 кг/м³, благодаря чему плотность ядра составляет 1070 кг/м³. Для разделения ядра и оболочки применяют жидкость с промежуточной между ними плотностью -- 17--19 %-ный раствор соли плотностью 1130--1150 кг/м³ (при 13 °С), который называется соломуром. При соломурировании ядро всплывает на поверхность солевого раствора, а оболочка оседает на дно. Ядра собирают и промывают в течение 5--6 мин чистой холодной водой для удаления соли. После промывания ядра содержат около 40--50% воды и до 0,1 % соли (тахинная масса, поэтому, имеет слабый солоноватый вкус).

Отделение оболочек от ядер кунжута и промывание ядер можно проводить на различных установках.

В установке периодического действия рушанку загружают в чан 1 с раствором соли и тщательно размешивают ее лопастью, а затем выдерживают несколько минут для всплытия ядра и оседания оболочки. В чане имеется три крана. Кран 2 служит для взятия пробы и определения окончания разделения ядра и оболочки. Через кран 3 из чана удаляют оболочку. Через кран 4 очищенное кунжутное ядро спускают в мешки, подвешенные на тележках.

Соломур собирается в емкость, а затем возвращается в чан. После заполнения половины объема тележки передвигаются по направляющим под душ для промывки с целью удаления из ядра соли. Окончание промывки определяют органолептически (по отсутствию соленого привкуса).

В установке с кольцевой схемой для соломура pyшанка подается норией в больший из чанов, из которого всплывшее ядро с примесью оболочки перетекает в соседний, а затем и в третий чан. Оболочка оседает на дно чанов и периодически удаляется через сливную трубку. Очищенное ядро кунжута из третьего чана перетекает в сборник с сеткой, через которую соломур фильтруется, а затем собирается в емкости и насосом перекачивается в больший чан. [3]

Соломуромоечная машина непрерывного действия представляет собой две суживающиеся книзу ванны, разделенные перегородкой. Ванна - моечная машина, ванна -- coломурная машина. В соломурную машину поступает рушанка, перемешиваемая лопастями двух мешалок. Оболочка оседает и выводится из машины шнеками. В сетчатом коническом барабане происходит некоторое отжатие оболочки от соломура. Ядро кунжута переливается в желоб с наклонным дном. Он обеспечивает попадание ядер в конический сетчатый барабан со шнеком. Отжатое от соломура ядро кунжута передается в моечную машину. Соломур стекает в бачок и насосом возвращается в ванну соломурной машины. В моечную машину поступает чистая вода, в которой ядра кунжута промываются от соли, тонут и шнеком, а затем норией, имеющей перфорированные ковши, выводятся из машины.

Исходя из другого способа, после замачивания семян (без использования соломура), кунжут обрушивают в машинах, принцип действия которых основан на том, что движущийся рабочий орган энергично перемешивает кунжут и вызывает взаимное трение семян. Это приводит сначала к разрыву увлажненной набухшей оболочки, а затем к снятию оболочки с ядер. Эти машины бывают периодического и непрерывного действия.

В машинах периодического действия порцию кунжута загружают в емкость, в которой расположен вал с лопастями. Обрушенный кунжут в виде смеси оболочки и ядра выгружают через люк во время вращения вала с лопастями.

В машине непрерывного действия кунжутное семя из воронки попадает в цилиндр. Внутри цилиндра вращается вал, на котором расположены питающий шнек, а затем лопасти, образующие по оси вала винтовую линию. Обрушенный кунжут непрерывно выходит через патрубок. Для осмотра и очистки машины предусмотрены отверстия с крышками. Недорушенные семена должны составлять не более 2 %.

Кунжут можно обрушивать и без предварительного замачивания. В емкость загружают 75-90 кг кунжута и заливают его 10--12 кг воды. Длительность процесса обрушивания (15--25 мин) зависит от качества и сорта кунжута. В этом случае недорушенные семена составляют 1--2,5 %. Две трети от количества оболочек отделяется затем в промывочной машине типа протирочной.

Содержащаяся в кунжутных ядрах влага разделяется на два вида: поверхностная и внутренняя. Поверхностная влага удаляется довольно легко при помощи центрифугирования.

Центрифугу включают после загрузки ее ядром. Под действием центробежной силы ядра прижимаются к сетчатому барабану, через отверстия которого удаляется влага. Продолжительность центрифугирования 2--3 мин, после чего машину выключают и ядро выгружают вручную совком. После центрифугирования доля сухих веществ в ядре повышается до 72-74 %. Такое ядро поступает на термическую обработку. [4]

Термическая обработка ядер кунжута (сушка и обжарка). Согласно технологическим требованиям содержание влаги в готовой кунжутной массе не должно превышать 1,2 %, Поэтому после центрифугирования ядро подвергают термической обработке. Одновременно целью термообработки является придание ядрам характерных приятных вкуса, аромата и цвета.

После термической обработки ядро приобретает характерную хрупкость, необходимую для лучшего размола. В процессе термической обработки под влиянием высокой температуры (свыше 100 ^оC) белок маслосодержащих ядер свертывается и при растирании обжаренных ядер масло из них легко выделяется, смачивая твердые частицы, делая массу полужидкой, с мажущейся льющейся консистенцией. В результате обжаривания ядра кунжута приобретают также специфические вкус и аромат.

Готовность обжариваемого продукта определяют органолептически: по наступлению характерной хрупкости_, по заметному изменению цвета ядра и вкуса.

Термическую обработку кунжутных ядер можно проводить двумя способами: I - с предварительной сушкой ядер до содержания 10-14 % влаги и последующим обжариванием до конечной влажности (1_,2 %) и II - непосредственным обжариванием ядер (без предварительного подсушивания). При этом оба процесса совмещаются в одной тепловой установке.

Для термической обработки кунжутных ядер по первому способу применяют барабанную сушилку непрерывного действия с противотоком горячего воздуха. Продолжительность сушки около 15 мин. При отсутствии барабанной сушилки ядра подсушивают в сушилках других конструкций с циркулирующим нагретым воздухом.

Для обжаривания кунжутных ядер вторым способом обычно применяют открытые жаровни с огневым или паровым обогревом. [5]

Охлаждение и отвеивание обжаренных ядер. Во избежание ухудшения качества при длительном воздействии высокой температуры обжаренные кунжутные ядра должны быть быстро охлаждены до температуры не выше 50 °С. Ядра температурой 120 °С нельзя подавать на размол, так как кунжутная масса может приобрести горелый привкус.

В настоящее время для охлаждения кунжутных ядер применяют охлаждающие барабаны, устройство и принцип действия которых похожи на барабанные сушилки, но подают в них холодный воздух.

Для очистки обжаренных и охлажденных ядер от слипшихся кусочков, возможных остатков оболочки, недоброкачественных или необрушенных семян и для добавочного охлаждения ядро отвеивают, применяя обычную веялку.

После охлаждения и отвеивания ядра температурой 25-30 ^оC и содержанием влаги 0,9-1,2 % поступают на размол.

В настоящее время на многих предприятиях внутри цеха (из сушилок на охлаждение, после охлаждения на размол и т. д.) семена транспортируются с помощью пневмотранспорта. Пневматический транспорт - установки, осуществляющие движение смеси сыпучего материала вместе с воздухом по трубопроводу.

Размол обжаренных ядер (получение кунжутной массы). Обжаренные и охлажденные ядра размалывают в массу однородной консистенции на жерновых мельницах с вертикальной и горизонтальной осью, а также на валковых и дисковых мельницах.

В жерновых мельницах ядра размалывают между двумя камнями, один из которых неподвижный, другой вращающийся. Для их изготовления употребляют как природные, гак и искусственные камни.

При измельчении ядра на валковых мельницах растирание осуществляется в клиновидном пространстве, образованном поверхностями двух цилиндрических параллельных валков, вращающихся в противоположные стороны.

Для получения однородной, тонкорастертой массы необходимо, чтобы кунжутное ядро было хорошо обжарено и содержание влаги в нем было не более 1,2 %. При более высокой влажности размол затрудняется и полученная масса имеет густую кашицеобразную консистенцию.

При измельчении на дисковой мельнице ядра растираются между двумя дисками, зазор между которыми устанавливается перед началом работы и поддерживается автоматически.

В результате измельчения происходит разрыв клеток кунжутного ядра и истечение из них масла, которое называется сезамовым. Таким образом, измельчение приводит к образованию суспензии, состоящей из твердых частиц и жидкой фазы - масла. Эта суспензия называется тахинной (кунжутной) массой.

Готовая кунжутная масса должна содержать 55-62% жира, не более 1,2 % воды. Масса не должна иметь темных вкраплений, вкус еe должен быть свойствен вкусу обжаренного кунжутного семени. Кунжутная масса должна быть тонкого помола.

Готовую массу фильтруют через сетку с отверстием диаметром не более 3 мм. Хранить ее можно в течение нескольких месяцев при низкой температуре. Для этого ее помещают в железные бочки с плотно закрывающимися крышками и периодически, не реже 2 раз в месяц, бочки надо переворачивать. Непродолжительно массу можно хранить в баках с мешалкой при температуре 40-50'C, ежедневно перемешивая ее, так как масса подвержена расслаиванию.

Приготовление арахисовой и кукурузной массы

Арахисовую и ореховую массы готовят из очищенных обжаренных ядер арахиса путем их растирания.

Как правило, арахис поступает на кондитерские фабрики уже очищенный от скорлупы. Ядра очищают от посторонних примесей на сепараторах. В случае поступления необрушенного арахиса его сначала очищают от пыли и механических примесей на веялках, а затем обрушивают на специальных рушильных машинах - арахисолущилках. После обрушивания ядра арахиса вместе со скорлупой попадают на сито, а скорлупа и пыль отвеиваются вентилятором. [4]

Обработка ядер арахиса поваренной солью. Арахис обладает специфическим бобовым (овощным) и горьковатым вкусом, который сохраняется и в обжаренных ядрах. Это ухудшает качество получаемых из них кондитерских изделий.

Для улучшения вкуса ядра арахиса рекомендуется обрабатывать раствором поваренной соли. Обработку можно производить двумя способами.

Первый способ. Ядра арахиса смачивают небольшим количеством 4-6 %-ногo раствора поваренной соли. Количество раствора составляет 6-9 % по отношению к массе арахиса. Обработку проводят во вращающихся барабанах в течение 20 мин. Затем ядра обжаривают обычным способом. Соль, оставшаяся на ядрах в количестве 0,2-0,4 %, улучшает вкус арахиса и соответственно получаемых изделий.

Второй способ. Ядра арахиса замачивают в течение 20 мин в 3%-ном растворе поваренной соли температурой 40-45 ^оС. По окончании замачивания ядра центрифугируют, сушат и обжаривают. При такой обработке из арахиса удаляется значительная часть летучих веществ, которые придают ему неприятный привкус. Приобретаемый ядрами привкус соли также улучшает их вкус. [4]

Термообработка ядер арахиса (сушка и обжаривание). Для удаления избытка влаги ядра арахиса подвергаются сушке и обжариванию.

Поскольку ядра арахиса, прошедшие солевую обработку различными способами, имеют неодинаковое конечное содержание влаги, термическую обработку их проводят по-разному. Если ядра после обработки поваренной солью содержат не более 10 % влаги, то их можно обжаривать в жаровне с паровым обогревом и механической мешалкой без предварительного подсушивания. Продолжительность процесса в этом случае составляет 1,5-2 ч при температуре 145-150 °С.

Степень обжаривания арахиса оказывает большое влияние на его вкус. Если содержание влаги ядер арахиса после солевой обработки 19-20 %, то их сначала сушат в сушильном барабане (или в сушилках других конструкций с циркулирующим нагретым воздухом) до содержания влаги 10-15%.

Обжаривание осуществляют в открытых паровых жаровнях. [4]

Охлаждение и отвеивание. Обжаренные ядра арахиса должны быть быстро охлаждены во избежание их потемнения под действием высокой температуры длительное время.

Охлаждение обжаренных ядер арахиса производят при таких же режимах, как и охлаждение ядер кунжута и подсолнечника.

Для очистки обжаренных ядер арахиса от пленки их пропускают через резиновые валки, а затем отделенную оболочку удаляют на веялке, где оболочка отвеивается и осаждается в циклоне. Охлажденные ядра арахиса могут быть отвеяны сразу на веялке без пропускания через резиновые валки. В этом случае на ядрах остается больше оболочки, а получаемая из них масса темнее.

Размол обжаренных ядер арахиса. Производится аналогично такому же процессу для кунжутных и подсолнечных ядер.

Готовая арахисовая масса также подвержена расслаиванию, поэтому ее следует хранить в сборниках с мешалками, периодически перемешивая, при температуре 40-50 °С.

Кукурузная масса. Для приготовления кукурузо-арахисовой халвы используется в равных количествах смесь арахисовой и кукурузной тертых масс.

Кукурузная масса готовится из обжаренной растертой кукурузной крупы и фритюрного жира.

Кукурузная крупа с содержанием влаги 14% обжаривается до содержания влаги 2,5%, затем в обжаренную кукурузную крупу вводят часть рецептурного количества фритюрного жира, с тем чтобы содержание жира в смеси было 25-26 %.

Полученная кукурузо-жировая смесь пропускается через вальцовые мельницы для измельчения и получения однородной массы. Провальцованная масса вымешивается с оставшимся жиром. Содержание жира в готовой кукурузной массе должно быть 45-49%.

Вместо кукурузной крупы может быть использовано кукурузное зерно.

Приготовление сбитой карамельной массы

Приготовление сбитой карамельной массы состоит из приготовления карамельного сиропа, карамельной массы, пенообразователей и непосредственно сбивания карамельной массы с пенообразователем.

Карамельная масса - это масса, получаемая увариванием карамельного сиропа (сахаропаточного сиропа) и представляющая собой стекловидно-прозрачный, хрупкий, аморфный продукт светло-желтого цвета.

В отличие от обычной карамельной массы, в которой содержание редуцирующих веществ (глюкозы, фруктозы, мальтозы) должно быть не более 25 %, халвичная карамельная масса содержит редуцирующих веществ больше 40 % благодаря большому содержанию в ней патоки.

Согласно рецептуре карамельную массу для халвы можно готовить с различным соотношением сахара к патоки.

Приготовление карамельного сиропа

Карамельный сироп готовят из сахара и патоки или, при недостатке патоки, из сахара и патоки с добавлением инвертного сиропа.

Карамельная масса, приготовленная с добавлением инвертного сиропа, обладает меньшей вязкостью и пластичностью, что затрудняет образование карамельных волокон и приводит к получению халвы с менее волокнистой структурой.

Карамельная масса, приготовленная только из сахара и патоки, обладает достаточной вязкостью для образования прочных волокон при вымешивании и обеспечивает получение халвы с волокнистой и слоистой структурой. [5]

Приготовление карамельного сиропа на патоке. Карамельный сироп на патоке готовят двумя способами:

1. Растворяют сахар в воде и уваривают его с патокой до необходимого содержания в нем сухих веществ.

2. Сахар растворяют в патоке при барботировании паром с последующим увариванием сиропа до требуемой влажности.

Приготовление карамельного сиропа с частичной заменой патоки. Карамельный сироп, в котором патока частично заменена инвертным сиропом, может быть приготовлен двумя способами:

добавлением к сахарному раствору заранее приготовленного нейтрализованного инвертного сиропа с определенным содержанием в нем редуцирующих веществ

наращиванием требуемого количества редуцирующих веществ во время варки карамельного сиропа.

Инвертный сироп - сироп, получаемый из сахарного сиропа путем инверсии сахарозы, т. e. расщеплением ее на глюкозу и фруктозу под действием кислоты.

Приготовление карамельной массы

Карамельную массу для халвы получают путем уваривания карамельного сиропа.

После фильтрации карамельной сироп подается в сборник. Карамельную массу следует уваривать в змеевиковых вакуум-аппаратах.

Содержание влаги в карамельной массе для халвы должно быть больше 3 %, иначе халва получится очень мягкой.

Приготовление экстрактов чайных семян, мыльного и солодкового корней.

Приготовление экстракта мыльного корня. Отвар мыльного корня употребляют при производстве халвы в качестве пенообразующего вещества. Пенообразующие свойства обусловлены наличием в корне сапонинов - пенообразующих веществ, переходящих в экстракт в процессе его вываривания.

Сухой мыльный корень промывают водой. Затем его замачивают для размягчения на 10-15 ч в чистой воде, температура которой 60-80 °С. Размягченный мыльный корень дробят в корнерезке или вручную ножом. Для вываривания промытый и нарезанный мыльный корень в количестве 1/3 вместимости котла загружают в медный открытый варочный котел, заливают водой, включают обогрев. В первой порции воды корень вываривают в течение 5-6 ч до получения отвара темно-коричневого цвета.

После трех-четырехкратного вызаривания (каждый раз в свежей воде) корень охлаждают холодной водой и удаляют из цеха как отходы, а собранные вместе после второго, третьего, четвертого вываривания отвары уваривают в котле до темно-коричневого цвета.

Готовый отвар мыльного корня должен быть хорошо профильтрованным, темно-коричневого цвета, без неприятного запаха и примесей. Отвар нестоек при хранении и через несколько дней портится, поэтому его следует готовить только по мере производственной необходимости.[6]

Приготовление экстракта солодкового корня. Кроме мыльного корня для сбивания карамельной массы применяется солодковый корень.

Отвар солодкового корня готовят таким же способом и по такой же схеме, как и отвар мыльного корня.

Готовый отвар солодкового корня темно-коричневого цвета, поступающий на сбивание карамельной массы, должен быть хорошо профильтрован, без твердых частиц корня, без постороннего неприятного запаха.

Отвар солодкового корня подвержен брожению, поэтому его следует готовить не более чем на 3 суток.

Приготовление отвара чайных семян. Чайные семена промывают проточной холодной водой, после чего дробят на дробилках произвольной конструкции.

Дробленые чайные семена загружают в открытый варочный котел и заливают водой из расчета на 1 кг дробленых семян 4,0-4,5 л воды.

Вываривание производят до содержания сухих веществ в отваре 7 %, повторяя три раза. Готовый отвар процеживают через марлю.

Сбивание карамельной массы с пенообразователем

Для получения халвы волокнистой структуры необходимо, чтобы карамельная масса, используемая для замеса, обладала высокой вязкостью, пластичностью и пористостью. Карамельная масса с такими свойствами получается путем сбивания ее с отваром мыльного или солодкового корня и отваром чайных семян.

Во время сбивания прозрачная светло-желтая карамельная масса превращается в белую пышную массу, насыщенную пузырьками воздуха. Сбивание карамельной массы с отваром мыльного или солодкового корня производится в сбивальных котлах с паровым обогревом при температуре 100-115 °С.

После остывания пенообразная пышная масса сохраняет свою структуру.

В зависимости от загрузки и частоты вращения вала с лопастями время сбивания длится 15-20 мин.

Готовность сбитой массы определяют при взятии пробы из котла: по цвету, длине и равномерности карамельной нити, а также по плотности полученной сбитой массы. Хорошо сбитая карамельная масса должна быть белой, пышной, с характерной пористостью; должна тянуться в длинную, равномерную, нервущуюся нить; не должна прилипать к зубам; при загрузке в месильную машину должна плавать на поверхности тертой массы.

Недостаточно сбитая карамельная масса имеет желтый цвет и малую пышность. Из такой массы получается темная, маловолокнистая халва. При слишком длительном сбивании качество карамельной массы также ухудшается. Такая масса обладает большой пышностью, но менее прочная, нити ее слабые и легко рвутся. Полученная из этой массы халва не имеет волокнистой структуры.

При хранении в течение более 40 мин сбитая карамельная масса темнеет, теряет пышность, плотность ее увеличивается, поэтому ее сразу следует направлять на вымешивание с тертой массой.

При сбивании карамельной массы можно использовать смесь отваров мыльного и солодкового корней в равных количествах. Общее количество смеси должно соответствовать указанному в рецептуре.

Иногда на предприятия поступает экстракт солодкового корня в виде порошка. В этом случае перед использованием его следует растворить в воде.

Сбивание карамельной массы с отваром чайных семян производят в таких же обогреваемых котлах, как и при использовании других пенообразователей.

Вымешивание халвы

Одной из важнейших операций процесса изготовления халвы является вымешивание (смешивание тертой и сбитой карамельной массы). Халву вымешивают вручную и механизированным способом.

Цель вымешивания - равномерно распределить сбитую карамельную массу в тертой с образованием продукта с однородной волокнисто-слоистой структурой.

При ручном вымешивании для получения хорошей волокнисто-слоистой структуры халву вымешивают в несколько приемов (стадий) с соблюдением определенного температурного режима.

На практике применяется следующее соотношение между тертой и сбитой карамельной массой 1:1. Наилучшим соотношением является 53-55% тертой массы и 45-47% сбитой карамельной. Избыточное количество тертой массы приводит к получению готового продукта очень мягкой консистенции. В этом случае жир плохо удерживается халвичной массой и вытекает. При недостаточном количестве тертой массы (40 %) халва получается сухой и твердой.

Ручной способ вымешивания. В месильную чашу наливают положенное по рецептуре количество тертой массы, температура которой 40-50 °С.

В тертую массу вводят ванилин, орехи и другие добавки, необходимые по рецептуре, а также измельченные возвратные отходы, затем через нижний штуцер сбивального котла вводят сбитую карамельную массу температурой 100-115 °С. После этого начинают вымешивание.

Вымешивают халву деревянным веслом, погружая его на дно чаши и закидывая им сбитую карамельную массу от края чаши к ее середине. Первая стадия - смешивание - продолжается 1,0-1,5 мин до образования тестообразной массы с крупными волокнами и неполным распределением их в тертой массе. После этого халвичную массу охлаждают до 75-80 ^оC. Вторая стадия - перемешивание. Эту операцию проводят для более тонкого вытягивания карамельных нитей и лучшего распределения тертой массы между ними. Вторая стадия замеса длится, как правило, 3-4 мин при температуре 65-70 °С. После этого массу охлаждают до 62-68 °С и проводят третью, окончательную стадию - перетягивание, перекидывание. Для этого чашу наклоняют почти вертикально. При этом масса сползает через край чаши и вытягивается, ее подхватывают и закидывают в середину чаши. Перекидывание повторяют 4-6 раз, наклоняя чашу то в одну, то в другую сторону до тех пор, пока халвичная масса не получит тонковолокнистую структуру. Третья стадия вымешивания продолжается 3-4 мин. Готовая халва должна иметь температуру 60-65 °С. [6]

Механизированный способ вымешивания. Процесс ведется непрерывно. Для этого используют тестомесильную машину с дежеопрокидывателем или бетономешалку, в которой несколько видоизменены лопасти.

При вымешивании на бетономешалке происходит наматывание массы на неподвижную полуось. При вращении котла происходит вытягивание карамельных нитей.

Процесс вымешивания халвы в бетономешалке происходит следующим образом: в бетономешалку по массе или по объему загружают тертую и сбитую карамельную массу. После этого включают машину, котел начинает вращаться и при его вращении компоненты смешиваются.

После смешивания компонентов рабочий вручную производит перетягивание (перекидывание) массы. Эту операцию повторяют 5-6 раз.

На качество готовой халвы влияют технологические параметры рецептурных компонентов и параметры процесса вымешивания как при ручном, так и при механизированном ведении процесса.

Сбитая карамельная масса должна расходоваться по возможности быстро. При длительном хранении плотность ее увеличивается, она темнеет.

Производство халвы, глазированной шоколадом

Глазирование шоколадом улучшает вкус халвы и обеспечивает более длительную сохранность ее свежести и структуры.

Для глазирования используют брикеты тахинной или подсолнечной халвы прямоугольной формы.

Процесс приготовления глазированной халвы состоит из следующих стадий:

получения тертой и сбитой карамельной массы

вымешивания

прокатка халвичной массы

резка полученного пласта на отдельные брикеты

глазирования брикетов

завертывания и упаковывания.

Получение тертых масс, сбитой карамельной массы, вымешивание халвы производится обычным способом. Затем следует процесс прокатки халвичной массы. Прокатка - получение халвичной массы в виде пласта требуемой толщины.

Раскатанный на металлическом листе размером 35 x55 мм пласт (слой халвы) пропускают через дисковые резальные машины, где он режется в два приема, сначала на полосы шириной 40 мм, а затем на отдельные брикеты шириной 20 мм, которые перед глазированием охлаждают в холодильном шкафу до 25 °С.

Нарезанные прямоугольные брикеты глазируют шоколадом вручную или на глазировочной машине. В связи с тем, что поверхность брикетов неровная, халву глазируют дважды. После первого глазирования корпус покрывается глазурью не полностью, а иногда даже после повторного глазирования на корпусах имеются не покрытые глазурью места (глазки), что является браком. Поэтому для устранения этого дефекта сразу после глазирования глазки покрывают глазурью вручную.

Глазированные брикеты охлаждают в холодильном шкафу при температуре 8-12°С для затвердевания шоколадной глазури.

В шоколадной глазури, применяемой для глазирования халвы, содержание жира должно быть 36%.

Глазурь готовят следующим образом. В темперирующую машину небольшими кусками загружают шоколадную глазурь и какао-масло по рецептуре. Здесь они расплавляются и перемешиваются до однородной массы. Глазурь темперируют до 32-33°С.

Завернутую в фольгу халву укладывают в коробки по 400-500 г. или упаковывают в ящики или гофрокороба по 10 кг.

Производство вакуумированной халвы

Промышленность выпускает всего несколько сортов этого вида халвы.

Халва, обработанная в вакууме, состоит из сбитой карамельной массы, вымешанной в тертой массе. Имеет хрупкую пористую структуру. Выпускается фасованной в картонные коробки или жестяные банки.

При изготовлении халвы, обработанной в вакууме, приготовление тертых масс и сбитой карамельной массы производится в соответствии с описанными выше способами.

Вымешивание производится с некоторым изменением параметров полуфабрикатов: температура тертой массы должна быть 50-65 ^оC, сбитой карамельной массы - 110--120 °С_, содержание влаги сбитой карамельной массы - 2-4%. Халву вымешивают в течение 1,5-2,5 мин, после чего масса поступает на фасование и обработку в вакууме.

При производстве халвы в картонных коробках готовую халвичную массу температурой 72-80 ^оC укладывают на металлические или фанерные листы, раскатывают на прокаточной машине до толщикы пласта 10-16 мм (в зависимости от высоты коробки толщина пласта должна быть на 1/3 меньше высоты коробки), а затем раскатанные пласты разрезают на изделия прямоугольной формы массой 300-1000 г.

Для разделения массы на отдельные кусочки в халвичную массу вставляют вкладыш, представляющий собой металлические пластинки, скрепленные определенным образом в зависимости от конфигурации изделий (треугольники, прямоугольники и др.).

При производстве халвы в жестяных банках халвичную массу температурой 70-78 ^оC укладывают в предварительно протертые и застланные бумагой банки. Заполнение производится на 2/3 высоты тары. Поверхность массы слегка разравнивают, после чего халву в таре разделяют на секторы путем внесения металлического вкладыша.

Подготовленная таким образом халва (с вкладышами на листах или в банках) поступает на обработку в вакуум-камеру. При обработке в вакууме халва увеличивается в объеме и приобретает пористую структуру. После выгрузки из вакуумной камеры из халвы вынимают вкладыши и халва направляется на фасование или упаковывание.

Производство халвы с молочной сывороткой, с подсолнечной крупкой (или подсолнечной мукой).

В производстве этого вида халвы используется сухая подсырная сыворотка.

Сыворотка используется в рецептурах арахисовой и подсолнечной халвы, не содержащих каких-либо добавок (орехов, какао тертого, какао-порошка, сухого молока и др.).

Сухая подсырная сыворотка вводится перед вымешиванием в арахисовую массу в количестве 9,4 % и подсолнечную массу в количестве 10,4 % (по сухому веществу).

За счет введения сыворотки снижается расход полуфабрикатов сбитой карамельной и тертой массы.

Сыворотка тщательно размешивается в тертой массе, а при наличии комочков смесь пропускается через валки или жернова.

Вымешивание халвы производится принятым на предприятии способом.

Благодаря сухой подсырной сыворотке жир халвы, адсорбируясь на ее частицах, лучше удерживается на поверхности и не вытекает из халвы при хранении, способствуя сохранению ее товарного вида и пищевой ценности.

Подсолнечная крупка и подсолнечная мука - продукты, практически одинаковые по органолептическим и физико-химическим показателям, отличие состоит лишь в том, что они были разработаны различными организациями и поэтому имеют разные названия и технические условия.

Производство подсолнечной халвы с использованием подсолнечной крупки или муки может быть осуществлено двумя способами.

I способ. Подсолнечную крупку (или муку) добавляют в подсолнечную массу перед вымешиванием, а затем после тщательного размешивания в массу вводят сбитую карамельную массу. Количество введенной подсолнечной крупки (или муки) составляет 3 % к массе готовой халвы за счет снижения на такое же количество сбитой карамельной массы (по натуре). Процесс вымешивания тот же, что и описанный выше.

П способ. Согласно этому способу подсолнечная крупка (или мука) обрабатывается вместе с подсолнечным ядром. Обрушенное подсолнечное ядро после отвеивания лузги подается на термообработку в жаровню. Туда же поступает и подсолнечная крупка (или подсолнечная мука) в количестве 10-12 % к массе смеси. Продолжительность термообработки 30-35 мин.

Очищенная таким образом от лузги, обжаренная и измельченная на вальцах смесь подсолнечного ядра и подсолнечной крупки (или муки) размалывается в тертую массу на жерновых мельницах или вальцовках. [5]



2. Технологическая часть

2.1 Характеристика поступающего в переработку сырья

Основным сырьем для производства халвы является: сахар песок, крахмальная патока, семена подсолнечника, кунжута, арахиса, сои, корни растения мыльнянки.

Семена подсолнечника состоят из оболочки и ядра. На долю оболочки приходится от 7 до 15 % от массы семян. Оболочка не используется в производстве халвы и после обрушивания семян удаляется. Ядро подсолнечника отличается большой пищевой ценностью благодаря большому содержанию жира (от 51,8 до 68,0 %), азотистых веществ (от 22,4 до 34,1 %) и наличию витаминов Е и Вг.

Для предупреждения порчи масляничных семян при длительном хранении их влажность не должна превышать (в %): кунжута 5-6, подсолнечника 7-8, арахиса 6-7, сои 12. Поступившие на переработку семена содержат различные примеси - зерновые и минеральные. Поэтому перед подачей на производство их подвергают очистке на веялках, буратах, воздушно-ситовых сепараторах.

Подсолнечная белковая масса готовится из высокомасляничных семян подсолнуха. Семена очищают на сепараторе от посторонних примесей, подсушивают до влажности 8-9 % и обрушивают на бичевой рушке. Машина представляет собой барабан с внутренней рифленой поверхностью, на горизонтальном валу укреплены била. При вращении вала семена ударяются о била, рифленую поверхность, одно о другое, раскалываются, и оболочка отделяется от ядра. После обрушивания лузгу двукратно отвеивают на рассевных вейках.

Ядро должно быть возможно полно очищено от лузги и необрушенных семян. Для полного удаления мельчайших частиц лузги ядро подсолнечника замачивают и промывают в воде, размешивая в течение 10-15 мин. Ядро влажностью 20-25 % передают в центрифугу для отжатия поверхностно связанной воды. Увлажненное ядро сушат в барабанной сушилке, в которой навстречу ядру подается горячий воздух температурой 100-105°С. Продолжительность сушки 30-40 мин.

При обработке ядра водой, а затем горячим воздухом происходит дезодорация ядра, которая заключается в удалении летучих веществ со специфическим запахом с водой при замочке и промывке, а также с паром при высушивании.

Дезодорированное ядро влажностью 6-8 % передается в обжарочный аппарат. Обжаренное ядро влажностью 1,8-2 % охлаждают до 45°С и транспортируют в бункеры у размольной остановки для получения белковой подсолнечной массы.

Обжаренное ядро подсолнечника содержит около 50 % жира, а тахинная масса 60-66 %. Поэтому для приготовления халвы по обычной рецептуре в белковую массу из подсолнечного ядра добавляют при размоле (или после) до 20 % рафинированного подсолнечного масла.

Выход тертой массы по отношению к сырому необрушенному семени составляет около 39 %.[7]

2.2 Ассортимент продукции и расход сырья

Продуктовый расчет включает расчет выпуска готовой продукции, расчет расхода сырья и полуфабрикатов, поступающих со стороны и собственного производства. При подборе оборудования и линий руководствовалась нормами производительности ведущего оборудования. При необходимости расчет производительности ведущего оборудования должен проводиться на основании инструкции по определению производственных мощностей предприятия кондитерской промышленности [3]. Коэффициент использование мощности оборудования принимается равным 0,95, число рабочих дней в году - 250, смен в сутки - 2, продолжительность смены - 7,3 ч., продолжительность работы оборудования - 7,3 ч. При определении производственной мощности ассортиментной линии не менее трех сортов, принимается коэффициент в размере 0,98.

Продуктовый расчет начинается исходя из данных, полученных в таблице плана производства в натуральном выражении.

Удельный вес каждой группы изделий в процентах определяется по формуле (1):

(1)

где П - удельный вес данной группы изделий,

g - сменная выработка изделий данной группы, т.;

a - количество рабочих дней в году;

b - количество смен в сутки;

N - производственная программа предприятия в год, т.

Результаты подсчета группового ассортимента предприятия по каждой группе кондитерских изделий сводятся в таблицу.

Таблица 2. Групповой ассортимент выработки продукции

№	Наименование продукции	Норма выработки, кг/сут	Норма выработки, %
1	Халва подсолнечная	400	50
2	Халва подсолнечная с изюмом	150	18,75
3	Халва подсолнечная с арахисом	100	12,5
4	Халва ванильная	50	6,25
5	Халва подсолнечная	100	12,5

Подсолнечная халва -- сбитая карамельная масса, смешанная с растёртым подсолнечным обжаренным ядром. Цвет серовато-зеленоватый.

Подсолнечная ванильная отличается от подсолнечной сахарной тем, что ароматизирована ванилином.

Подсолнечная с орехами (с арахисом) -- сбитая карамельная масса, смешанная с растёртым обжаренным подсолнечным семенем с добавлением жареного ореха. Цвет кремовый, привкус ореха и ванилина.

Подсолнечная шоколадная -- сбитая карамельная масса, смешанная с растёртым обжаренным ядром кунжутного семени с добавлением какао-порошка. Цвет светло-коричневый однотонный, привкус какао-продуктов и ванилина. [5]

Расход сырья расчитан на 1 кг, и представлен в таблице 3.

Таблица 3. Расход сырья

Сырье	Расход сырья на 1 тонну продукции, кг
	Подсолнечная	Подсолнечная с орехом	Подсолнечная с изюмом	Подсолнечная ванильная	Подсолнечная шоколадная
Сахарный песок	182,2	182,2	182,2	182,2	182,2
Патока	347,3	347,3	347,3	347,3	347,3
Подсолнечная масса	548,3	447,8	426,6	540,2	529,8
Ядро ореха жаренного (арахис)		102,5	-	-	-
Какао- порошок	-	-	-	-	10,3
Изюм	-	-	113,4	-	-
Ванилин	-	-	-	0,3	-
Отвар мыльного корня (удельный вес 1,05)	9,5	9,5	9,5	9,5	9,5

К вспомогательным материалам в производстве халвы относятся упаковочные материалы, идущие на завёртку и упаковку готовых изделий (бумага, фольга, клей, картон, этикетки и др.).

Завёртывание, фасование и упаковывание изделий проводят с целью предохранения их от влаги, света, посторонних запахов, механических повреждений, для обеспечения санитарно-гигиенических требований к изделиям и более длительного сохранения качества, а также для придания изделиям привлекательного внешнего вида.

Таблица 4. Расход вспомогательных, упаковочных материалов и тары по цеху производства халвы

Наименование вспомогательного, упаковочного материала и тары	Расход материала
	На 1 т	В смену	В сутки	В год
Бумага обёрточная ГОСТ 8273-75	5	5,00	10,00	2500,00
Бумага этикеточная ГОСТ 7625-86	9,3	9,30	18,60	4650,00
Бумага подпергаментная ГОСТ 1760-86	16	16,00	32,00	8000,00
Упаковочные этикетки	0,3	0,30	0,60	150,00
Клей	0,5	0,50	1,00	250,00
Скотч	0,14	0,14	0,28	70,00
Гофрокороб №13	74	74,00	148,00	37000,00

2.3 Характеристика технологического процесса и подбор оборудования

Промышленное приготовление халвы состоит из следующих этапов:

Приготовление белковых масс;

Варка карамельной массы;

Сбивание карамельной массы с солодковым корнем (пенообразователем);

Вымешивание халвы;

Расфасовка и упаковка.

Подсолнечную массу изготовляют из очищенных от лузги и обжаренных подсолнечных ядер путем растирания.

Для приготовления подсолнечной тертой массы в настоящее время применяют семена высокомасличных сортов подсолнечника,

Рекомендуется использовать крупные и средние семена подсолнечника массой 1000 шт. семян не менее 65 г.

Калибрование семян. Семена подсолнечника, поступающие в производство, неодинаковы по размерам, поэтому при их обрушивании невозможно получить рушанку удовлетворительного качества. Для улучшения качества рушканки и уменьшения технологических потерь подсолнечные семена после очистки от примесей подвергают калиброванию по размерам.

Для обрушивания семян применяют бичерушки.

Отвеивание и разделение рушанки. Выходящий из рушильных машин продукт - рушанка, состоящая из ядра, лузги, необрушенного семени и дробленого ядра. Рушанка подвергается дальнейшей переработке - разделению на составные части. Наиболее широко для этого применяется вечная машина.

Необрушенные семена (целяк) возвращаются в рушильную машину. Обрушенное и обработанное на веялке ядро для более полной очистки от лузги направляется на дальнейшую обработку.

Дальнейшая очистка ядра от лузги может производиться путем обработки его в воде (мокрый способ) или путем повторного обрушивания после термообработки с последующим измельчением и просеиванием (сухой способ).

Очистка подсолнечного ядра от лузги "мокрым" способом. Промывка подсолнечных ядер водой дополнительно освобождает их от остатков лузги, необрушенного семени и посторонних примесей.

Ядра промывают в баках или других приспособлениях, разрабатываемых самими предприятиями. Продолжительность промывки 5-7мин. В процессе промывки ядра периодически перемешивают, вследствие чего лузга и необрушенное семя всплывают на поверхность, после чего их удаляют сетчатым совком. Промытые чистые ядра оседают на дно.

Ядра также можно промывать в сетчатой корзине, периодически погружаемой в бак с проточной водой.

Промытые ядра после стекания воды направляют в центрифугу для более полного удаления поверхностной влаги. Продолжительность центрифугирования ядер 2-3 мин, содержание влаги после центрифугирования не более 25 %.

Очистка подсолнечного ядра от лузги "сухим" способом. При обработке "сухим" способом ядра, выходящие из семеновеечной машины, направляются на обжаривание. Продолжительность обжаривания 30-40 мин при постоянном перемешивании.

После термообработки и охлаждения ядро при необходимости (в случае большого количества недоруша) подвергается повторному обрушиванию. Лузга с обрушенного обжаренного ядра удаляется с помощью вентилятора. На этой стадии удаляется значительное количество лузги. Затем ядро размалывается на двухвалковых машинах в мелкую крупку, которая затем отвеивается на вибросите для более полного отделения лузги.

...