Хлебобулочные изделия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Прием и хранение муки

Муку, доставленную на хлебозавод с мельницы или базы, хранят в отдельном складе, который должен вмещать семисуточный ее запас, что позволит своевременно подготовить ее к пуску в производство.

Муку доставляют на хлебозавод тарным (в мешках) и бестарным (в цистернах) способами. Масса нетто (масса продукта без тары) сортовой муки в мешке составляет 70 кг, обойной-- 65 кг (массу устанавливают при выбое муки). Каждый мешок с мукой имеет ярлык, на котором указывают мукомольное предприятие, вид и сорт муки, массу нетто, дату выработки.

Если при помоле было добавлено некондиционное зерно, на ярлыке делают соответствующую отметку.

Мука при бестарном способе хранится в силосах. Для хранения каждого сорта муки предусматривают не менее двух силосов, один из которых используется для приема муки, второй -- для ее подачи в производство. Общее число силосов в складе зависит от производительности завода и потребности его в разных сортах муки. Загрузка бункеров мукой осуществляется сверху. Транспортирующий муку воздух удаляется через фильтр, установленный над бункерами, мучная пыль задерживается и ссыпается в бункер.

ХРАНЕНИЕ МУКИ

На макаронные предприятия муку доставляют либо автотранспортом, либо по железной дороге. При этом муку перевозят в мешках (тарный способ перевозки) или засыпанной в цистерны автомуковозов (бестарный способ перевозки).

Различают два способа хранения муки па складах предприятий: тарный способ, когда мука хранится в мешках, и бестарный способ, когда мука хранится в бункерах (силосах). Бестарный способ перевозки и хранения муки более предпочтителен, так как имеет ряд преимуществ перед тарным. При бестарном способе частично ликвидируется ручной труд, связанный с погрузкой и разгрузкой мешков, высыпанием муки из мешков в завальные ямы. Все эти операции при бестарном хранении механизированы и автоматизированы, и управление ими осуществляется одним оператором с пульта управления. Кроме того, при тарном способе возникают дополнительные потери муки, связанные с ее распылом, а также с остатками ее в опорожненных мешках и т. п., и расход ткани на изготовление мешков.

Мешки изготавливают из льняной, полульняной, хлопчатобумажной тканей. По степени износа мешки делят на новые и бывшие в употреблении. Муку можно перевозить и хранить в новых мешках и в бывших в употреблении, но чистых, сухих и имеющих не более пяти заплат (иначе говоря, не ниже III категории). Масса муки в мешке составляет 70 кг.

На складах мешки с мукой укладывают на деревянные поддоны тройниками или пятериками (рис. 3) по несколько рядов в высоту: до восьми, когда подвоз мешков к завальным ямам осуществляют грузчики с помощью двухколесных тележек «медведок», и до двенадцати, когда поддон с мешками подвозится к яме электропогрузчиком. Поддоны с мешками ставят друг к другу, формируя так называемые штабеля. Ширина и длина штабеля не должны превышать 12 м. Расстояние от стены до штабеля должно быть не менее 0,5 м, а между штабелями-- не менее 0,75 м.

Каждую партию муки, под которой понимают любое количество однородной по качеству муки, снабжают штабельным ярлыком. В нем указывают сорт муки, дату выбоя, номер накладной, массу партии, число мешков, дату поступления на

предприятие, показатели ее качества, предусмотренные стандартом.

Склад тарного хранения муки должен быть сухим, отапливаемым, с хорошей вентиляцией. Пол склада не должен иметь щелей, желательно, чтобы он был асфальтированным. Температура воздуха на складе должна быть в зимнее время не ниже 8-- 12 °С, а относительная влажность воздуха не выше 60-- 65 %.

При бестарном способе хранения муки на складах макаронных предприятий применяют металлические бункера (силосы) различных конструкций и размеров. В каждом силосе хранят муку только одного сорта и при возможности одной партии. Вместимость склада любого типа должна обеспечивать семисуточный запас муки для работы предприятия.

При нормальных условиях хранения в связи с небольшим сроком пребывания муки на складе каких-либо заметных изменений в качестве муки не происходит.

При неблагоприятных условиях хранения -- повышении температуры муки до 30--35°С, что возможно в жаркие дни, п влажности до 14--15 % и выше, при хранении муки в мешках в сырых складах -- ускоряются процессы дыхания муки и деятельности микроорганизмов. Процесс дыхания растительного сырья связан с выделением теплоты, поэтому температура муки еще больше повышается, происходит так называемое самосогревание муки. Мука приобретает посторонний «солодовый» запах, происходит ее потемнение. Развитие микроорганизмов может привести к плесневению муки. Все эти изменения могут сделать муку совершенно непригодной для пуска в производство.

Большой вред муке (потери и загрязнение) наносят вредители зернопродуктов -- грызуны (мыши, крысы) и различные насекомые, так называемые амбарные вредители, основные виды которых изображены на рис. 4. Эти вредители могут попасть в муку как при хранении, так и при перевозках ее.

Для предотвращения заражения муки вредителями необходимо соблюдать правила транспортировки и хранения: тщательно проверять зараженность поступающей муки, содержать складские помещения в чистоте, тщательно заделывать все щели в полу, потолке и стенах, устанавливать сетки на вентиляционных каналах и т. д.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОЧИСТКИ И ВЗВЕШИВАНИЯ МУКИ

Машины для просеивания муки. Предназначены для очистки муки от посторонних примесей -- обрывков шпагата или ниток, волокон мешковины, слежавшихся комочков муки и т. п.

При просеивании мука скользит по ситу и проходит сквозь его отверстия. Более крупные примеси остаются на сите и затем выводятся наружу. Частицы продукта, не прошедшие сквозь отверстия сита, называют сходом, а прошедшие -- проходом.

На макаронных предприятиях применяют металлические снта из стальной проволоки. Сита характеризуются определенным номером, который соответствует размеру стороны отверстия в миллиметрах. Для просеивания муки используются сита № 1 -- 1,6.

По принципу действия различают три вида просеивающих машин:

машины, в которых мука подается внутрь вращающегося ситового барабана (бураты);

машины, в которых мука подается внутрь неподвижного ситового барабана («Пионер», центробежное сито);

машины, в которых мука просеивается через плоские сита, совершающие возвратно-поступательные движения (вибросито бункера-смесителя ЛМБ).

Пирамидальный бурат представляет собой ситовой шести- или пятигранный барабан 3, укрепленный спицами 4 на горизонтальном валу 2. Гранями барабана являются

съемные рамки, иа которых натянуты плоские сита. Барабан и все другие элементы размещены в деревянном или металлическом корпусе 1. Вал приводится во вращение от электродвигателя через червячный редуктор и ременную передачу (на рисунке не показаны).

Мука подается внутрь барабана шпеком 5. Просеянная мука распределяется на два потока щитками 9 и стекает, проходя через магниты 6, которые- очищают се от металломагнитной примеси. Далее мука поступает в шпек 7, который выводит ее из бурата. Сход перемещается вдоль барабана благодаря наклону сит и через канал 8 направляется в сборник.

Магниты имеют двустороннее расположение и помещены в коробки, с помощью шарниров поворачивающиеся на 90° для очистки, которая производится не реже одного раза в смену.

Рис. Пирамидальный бурат

Просеиватель «Пионер» (рис. 65) имеет два цилиндрических сита: внутреннее сито 5, имеющее по всей цилиндрической поверхности круглые отверстия диаметром 1,5 мм и предназначенное для задержания более крупных примесей, и наружное сито 6, имеющее отверстия только на съемной полуцилиндрической поверхности, которая закрыта сплошным кожухом 17. Задняя полуцилиндрическая стенка 16 наружного сита выполнена из сплошного металлического листа. В верхней части вала 8 вертикального шнека 3 укреплен конус 7, к которому приварены шесть вертикальных пластин 11 с укрепленными па них по винтовой линии лопатками 12.

Подача и просеивание муки производятся вертикальным шнеком, вал которого приводится во вращение от электродвигателя 10 через клиноременную передачу. Спиральные лопасти 2 приводятся во вращение от вала шнека через зубчатую передачу 1.

Мука для просеивания подается в приемный бункер 15 через предохранительную решетку 14. Спиральные лопасти, захватывая н перемешивая муку, направляют ее к вертикальному шпеку, который поднимает ее наверх и протирает через внутреннее сито. Затем лопатки вторично протирают муку через наружное сито. Окончательно просеянная мука проходит через полюса магнитов 4 для улавливания металломагнитной примеси.

Крупные примеси, не прошедшие через внутреннее сито, выталкиваются шнеком через отверстие 9 на поверхность вращающегося конуса и центробежной силой сбрасываются в вертикальный канал, откуда поступают в сборник 13. Примеси, задержанные внешним ситом, поднимаются лопатками наверх и выводятся через тот же канал.

Для обеспечения безопасного обслуживания просеивателя предусмотрена электроблокировка, размыкающая цепь питания электродвигателя при снятии предохранительной решетки или кожуха 17.

Центробежное сито (рис. 66) входит в состав мучных линий Б6-ЛМВ и Б6-ЛМГ и представляет собой неподвижный ситовой барабан 2, внутри которого с частотой 820 об/мин вращается вал 4 с закрепленными на нем планками 3 для отбрасывания муки на внутреннюю поверхность ситового барабана. Мука внутрь барабана подается шнеком 5, расположенным соосно с валом. Шнек и барабан размещены в металлическом корпусе 1.

Просеянная мука попадает в воронку 11 корпуса сита, а частицы, не прошедшие через него, поступают в сборник 12, расположенный в торцевой части сита, противоположной шнеку. Просеянная мука при стекании по стенке воронки проходит магнитную очистку при помощи постоянных магнитов 10, вмонтированных в стенку. К нижней части воронки прикреплен роторный шлюзовой питатель 9, который подает муку в мукопровод пневматической установки мучной линии. Вращение вала сита и ротора питателя осуществляется от одного электродвигателя 6 через клиноременные передачи 7 и 8.

Бункер-смеситель ЛМБ (рис. 67) предназначен для смешивания и просеивания муки разных партий.

Муку из мешков каждой партии засыпают в один из трех отсеков бункера 8. Вращающийся цилиндр 6, имеющий три продольных желоба 7 глубиной по 80 мм, перемещает муку в первое корыто 9 двойного шнекового смесителя. Пройдя первое корыто, мука поступает во второе корыто 12, где перемещается в противоположном направлении. В конце второго корыта шнекового смесителя имеется отверстие, через которое мука постунает на вибрационное сито 11, подвешенное на эластичных подвесках 10 к шнековому корыту. Щетки 13 препятствуют просыпанию муки в зазоры между поверхностью цилиндра-дозатора и стенками бункера и очищают поверхность цилиндра.

Цилиндр-дозатор совершает прерывистое вращение от электродвигателя 1 через клиноременную передачу 3, червячный редуктор 4 и храповой механизм 5.

Вибросито получает возвратно-поступательное движение от того же электродвигателя через эксцентрик 2.

Рнс. Просеиватель «Пионер»



Рис. Центробежное сито

Контрольные магнитные устройства. Предназначены для удаления из муки металлических ферромагнитных частиц, которые попадают в нее на мельницах от истирания мельничных валков, элементов транспортирующих механизмов, металлических сит и т. п. Для этой цели на макаронных предприятиях применяют постоянные магниты дугообразной формы или электромагниты.

Магнитные уловители выполняют в виде поворотных или съемных секций, в которых может содержаться от 6 до 12 магнитов, расположенных в шахматном порядке или рядами вплотную. Эти секции устанавливают на пути движения муки до и после просеивания (в течках ковшовых элеваторов, в просеивающих машинах).

Рис. Бункер-смеситель ЛМБ

Толщина слоя муки, проходящей над магнитом, не должна превышать 10 мм. Во избежание сбивания мукой ферропримесей, находящихся на полюсах, скорость движения муки не должна превышать 0,5 м/с. Расстояние между магнитами и противоположной плоскостью не должно превышать 8--10 мм. При установке магнитов рядами или при двустороннем расположении необходимо, чтобы дуги были обращены друг к другу одноименными полюсами. Места установки магнитов должны быть изолированы от ударов и сотрясений; вблизи не должно быть источников и проводов переменного тока. Необходимое количество магнитов определяют из общей длины линии магнитных заграждений, которая устанавливается из расчета 2 см на каждую тонну муки максимальной суточной пропускной способности мучной линии.

Удаление ферропримесей с поверхности магнитных полюсов необходимо производить не реже одного раза в смену. Снятые ферропримеси упаковывают и сдают в лабораторию.

Подъемная сила магнитов должна проверяться не реже одного раза в 10 дней. Минимально допустимая подъемная сила --

78,4 Н. Проверка подъемной силы магнита производится с помощью плоского якоря, к которому подвешивают контрольный груз, или с помощью магнитомера. Магниты, имеющие недостаточную подъемную силу, направляют для намагничивания, которое обычно производят от сети переменного тока. Для этого используют прибор системы ВНИИЗа (рис. 68), который смонтирован в деревянном ящике и состоит из двух катушек 2. Намагничивание производится током кратковременного действия: (0,003--0,005 с) силой 70--200 А, который получают, включая в цепь катушек тонкую плавкую вставку диаметром 0,18-- 0,2 мм. Для намагничивания магнит вставляют в катушки 2 и замыкают якорем 1 полюса. Затем в зажимы 4 вставляют плавкую вставку и закрывают крышку прибора. При этом замыкаются зажимы 6 и блокировочный контакт 3, обеспечивающий безопасность при открытой крышке прибора. Далее замыкают цепь кнопкой 5, в результате мгновенно возникает ток большой силы, который расплавляет вставку, и переменный ток, не успевая изменить направление, действует как постоянный, производя намагничивание дуги магнита.

Механизмы для взвешивания муки. Для определения расхода муки на макаронных предприятиях ведут постоянный учет количества муки, поступающей со склада в производство. При тарном способе хранения этот учет производят подсчетом количества мешков, засыпанных в завальную яму, и умножением их числа на массу муки в мешке. При бестарном способе хранения массу муки в силосе (бункере) определяют по меткам, которые расположены на боковых смотровых окнах силоса. Однако такой способ недостаточно точен и не все силосы имеют боковые окна. Поэтому наиболее целесообразно использовать тензометрический способ определения массы муки в силосе, о котором мы говорили выше. В ряде случаев применяют также автоматические порционные весы, среди которых наибольшее распространение получили весы ДМ-100.

Автоматические порционные весы ДМ-100-2 (рис. 69) состоят из станины 3, двойного равноплечего коромысла 7, ковша 2 с откидным днищем 1, гиредержателя 8 с пятью гирями массой по 20 кг каждая, электроимпульсного счетчика 9 и питающего шнека 4, приводимого во вращение электродвигателем 6 через клиноременную передачу 5.

Перед началом взвешивания незаполненный ковш под действием гиредержателя поднимается в верхнее положение. При этом автоматически включается электродвигатель, и питающий

шнек, соединенный с мучной линией, подает муку в ковш до тех пор, пока масса ее не достигнет заданной величины. После этого дно ковша открывается и ковш разгружается.

Регистрация отвесов порций муки производится электроимпульсным ДМ-100-2 счетчиком.



Рис. Прибор системы ВНИИЗа для намагничивания дугообразных магнитов

Устройства для взвешивания муки

Мука, доставляемая на хлебопекарные предприятия в автомуковозах, взвешивается при отпуске ее с мельниц или реалбаз. Повторно ее взвешивают на автомобильных весах на хлебопекарных предприятиях вместе с авто муковозам и пе!ред выкачкой муки в емкости для хранения. После выгрузки муки на этих же автомобильных весах взвешивают свободный от муки автомуковоз.

На складах бестарного хранения для взвешивания муки, отпускаемой из складских емкостей на производство, устанавливают обычно весы ДМ-100-2. Их располагают на междуэтажных перекрытиях или специальных эстакадах, чтобы было возможно разместить надвесовой бункер с фильтром или фильтр-разгрузитель и надвесовой бункер с теткой. Мука из емкостей склада подается на весы, с весов -- в мукопросеиватели и далее на производство. Па многих хлебозаводах мукопросеиватели размещают перед автоматическими весами, и мука из емкостей подается в мукопросеиватели, а из мукопросеивателей -- на автоматические весы и из них -- на производство.

Собирать весы необходимо на месте установки. Размещают весы на такой высоте, чтобы при открытии днища ковша между днищем и наклонной стенкой нижнего бункера под весами был зазор не менее 0,5 м. Перед сборкой все шарнирные соединения, призмы, подушки должны быть тщательно прочищены. Станина весов должна быть установлена точно по уровню. При сборке особое внимание обращают на то, чтобы коромысло имело осевой «разбег» по подушкам кронштейнов станины в пределах 1--2 мм. При колебании коромысла ковш и гиредержатель не должны задевать за другие детали весов, не должно быть заеданий в шарнирных соединениях.

Весы должны быть проверены, без гирь и груза в ковше, отключены от автоматического механизма при выключенном регуляторе, должны находиться в равновесии. Все гайки и болты должны быть затянуты, шайбы и шплинты установлены на месте. После этого весы регулируют обычно специалисты, производившие их проверку.

В процессе эксплуатации не реже одного раза в 2--3 суток проверяют затяжку всех болтов и гаек. Нельзя смазывать подушки призмы и шарнирные соединения рычагов. Каждую смену нужно очищать весы от налетов муки мягкой щеткой и сдувать сжатым воздухом в труднодоступных местах. Особенно внимательно необходимо следить за чистотой призм и подушек. Для очистки их к весам можно подвести пневмопровод от воздуходувных машин. На конце пневмопровода, у весов, крепят резиновый шланг с наконечником для обдува деталей весов через специальные отверстия в кожухе, имеющие герметические пробки. При обдуве пробку вынимают и в отверстие вставляют наконечник. Поочередно обдувают детали через эти отверстия. При обдуве сжатым воздухом необходимо включать в работу систему аспирации для отсоса; пыли.

Ежедневно проверяют массу отдельных порций муки и производят необходимую регулировку весов. Опорные призмы коромысла должны быть всегда закрыты колпачками. Гири должны быть чистыми, их нельзя снимать с гиредержателя при заполненном ковше. Уход за весами должен производить работник, знакомый с весовыми приборами и знающий эти весы, в соответствии с инструкцией, прилагаемой заводом-поставщиком вместе с паспортом.

На некоторых хлебопекарных предприятиях для автоматического взвешивания муки применяют электротензометрические весодозирующие устройства. Они еще не получили официального юридического оформления. Согласно техническим данным завода- поставщика устройства изготовляют трех классов точности соответственно с погрешностями при взвешивании ±0,5; +1,0; +1,5% и дополнительной погрешностью +0,2% в зависимости от температуры окружающей среды в пределах +5°С до +50°С и относительной влажности 30--80%.

При применении этих устройств ликвидируется необходимость установки автомобильных весов для взвешивания автомуковозов и весов на складе для учета количества муки, отпускаемой на производство. Дистанционное управление электротензометрическими устройствами позволяет устанавливать шкалы показателей в любом удобном для обслуживания месте. При этом уменьшается количество обслуживающего персонала складов бестарного хранения муки или его занятость по обслуживанию оборудования. Отсчет показаний количества муки производится визуально по шкале прибора. Эти весы взвешивают муку, завозимую в автомуковозах на хлебопекарное предприятие, после загрузки ее в емкости для бестарного хранения и муку, выдаваемую из емкостей на производство. При использовании электротензометрических весов исключается применение датчиков уровня в емкостях, упрощаются и удешевляются схемы КИП и автоматики.

Электротензометрические весы состоят из первичных приборов -- стоек с силоизмерительными датчиками, установленными под опорами емкостей, и вторичных приборов, автоматически показывающих и регистрирующих массу или усилие; соединительных ящиков и кабельных линий связи из экранированного кабеля, связывающего датчики с соединительными ящиками и соединительные ящики с вторичными приборами электротензометрических весов. В основу принципа действия этих весов положен электрический метод измерения упругой деформации силоизмерительного элемента тензодатчика, вызываемой действием взвешиваемого груза.

Под круглые силосы марки ХЕ-160 обычно устанавливают, по 3 опоры с датчиком на каждой из них, под емкости прямоугольной формы -- по 4 несущие опоры с датчиками. На конструкции опор каждой емкости крепят соединительный ящик, имеющий соединение с каждым датчиком экранированным кабелем. Соединительный ящик экранированным кабелем соединяется с вторичным прибором, установленным на пульте управления. При изменении количества муки в емкости по показаниям шкалы вторичного прибору на пульте управления определяют количество муки, засыпанной в емкость или выгруженной из нее.

Датчики необходимо устанавливать в строго отвесном положении в специальные гнезда в опорных конструкциях. Для измерений лучшим вариантом считается установка емкостей на трех опорах с установкой трех датчиков. Не допускается горизонтальное смещение центра тяжести нагрузки (емкости), так как при этом возникают погрешности в показаниях тензометрических установок. При установке датчиков необходимо следить за тем, чтобы каждый датчик был установлен без перекосов, строго вертикально, чтобы были очищены контакты штепсельных разъемов. Датчики работают нормально при температуре 20+5° С.

Дополнительное сырье -- это сырье, применяемое по рецептуре для повышения пищевой ценности, обеспечения специфических органолептических и физико-химических показателей качества изделий.

Кроме муки в хлебопекарной и макаронной промышленности в качестве сырья используются вода, соль, дрожжи, сахар, жиры, яйца или меланж и другие пищевые продукты, вкусовые, ароматические и обогатительные добавки. Как правило, такие виды сырья, как сахар, дрожжи, жиры, меланж поступают на предприятия в таре (бочках, банках, картонных коробках, мешках). Бестарная доставка сахарных сиропов, жидкого жира, дрожжевого концентрата, молочных продуктов улучшает санитарные условия предприятия, повышает организацию труда, обеспечивает экономический эффект за счет механизации трудоемких работ, если радиус доставки не превышает 200 км.

Поваренная соль. На хлебопекарные предприятия соль доставляют на автомашинах-самосвалах и разгружают по специальным спускам в склады для последующего хранения. Для внутризаводского транспортирования соли применяются тележки и шахтный грузовой лифт. На предприятиях малой мощности соль хранят в деревянных ларях с крышками. Для удобства разгрузки дно ларя выполняют с наклоном. На хлебопекарных предприятиях средней и большой мощности используются емкости для хранения соли в виде раствора. Для приготовления концентрированного солевого раствора в промышленности созданы разнообразные устройства, позволяющие механизировать процессы разгрузки, подготовки, освобождения от нерастворимых примесей и подачи солевого раствора в производство.

Установка для приготовления и хранения солевого раствора состоит из приемной воронки, железобетонной емкости, барботера, емкости для фильтрования, фильтра, расходных баков и компрессора. Железобетонная емкость разделена на два одинаковых отсека. Около емкости установлена шахта отстойника с фильтром для очистки солевого раствора. Сверху емкость закрыта щитами.

Соль из самосвала ссыпается в приемную воронку через предохранительную решетку в емкость, в которую по трубопроводу подается вода в количестве 50% к массе соли (мокрый способ хранения соли). Через барботер от компрессора поступает сжатый воздух для перемешивания. Как только плотность раствора соли достигает 1,17....1,2 г/см3, оператор открывает вентиль и солевой раствор плавающим приемным устройством по шлангу направляется через фильтр в аппарат для транспортирования его сжатым воздухом в расходные баки.

Сахар. Для бестарного хранения сахара на хлебозаводах используются механизированные установки, состоящие из транспортера, растворителя с пропеллерной мешалкой, фильтров, насоса и напорного бака. Если в городах имеются сахарорафинадные заводы, то сахар поступает на хлебопекарные предприятия в виде сахарного сиропа в специальных автоцистернах, откуда он сливается в приемные емкости завода, а затем перекачивается в расходные баки на производство. На хлебопекарные предприятия малой мощности сахар поступает в мешках и хранится в специальном помещении, где поддерживается необходимая влажность и температура, так как сахар очень гигроскопичен.

Прессованные дрожжи. На хлебозаводы дрожжи доставляются автотранспортом в деревянных ящиках и хранятся в холодильных камерах.

Для механизации процессов доставки и хранения дрожжей в последние годы стали применять дрожжевое молоко (концентрат). Дрожжевое молоко поступает на хлебозавод в термоизолированных цистернах и самотеком сливается в приемные емкости, где поддерживается температура от 0 до 4°С. По системе трубопроводов молоко насосом перекачивается в производственную емкость, откуда оно направляется через бачок постоянного уровня в дозировочную станцию. Для очистки дрожжевого молока от примесей на расходном трубопроводе устанавливают сетчатый фильтр и электромагнитный клапан. Приемные емкости снабжены пропеллерными мешалками и теплоизоляцией.

Автоматизированная линия бестарного приема, хранения и внутризаводского транспортирования дрожжевого концентрата снабжена дистанционным управлением, которое предусматривает работу линии в нескольких режимах, обеспечивает контроль массы и температуры сырья, санитарную обработку емкостей и трубопроводов. Аналогичная схема может быть использована и для других видов жидкого сырья (сахара, жира, молочных продуктов и др.).

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на маргарины, спреды, топленые смеси, жиры, предназначенные для кулинарии, кондитерской, хлебопекарной и молочной промышленности, и устанавливает правила приемки и методы:

- определения цвета, запаха и вкуса; определения консистенции; определения прозрачности твердого жира;

- определения массовой доли влаги и летучих веществ; определения кислотного числа жира; определения кислотности маргарина; определения массовой доли жира; измерения температуры плавления жира; измерения температуры застывания жира; измерения твердости жира; определения массовой доли поваренной соли в маргарине; определения массовой доли линолевой кислоты в маргарине; определения массовой доли трансизомеров олеиновой кислоты; определения массовой доли витаминов в маргарине; определения массовой доли консервантов в маргарине; определения массовой доли твердых триглицеридов; определения перекисного числа; определения массовой концентрации никеля; измерения рН маргарина.

Продукцию принимают партиями.

Партией считают любое количество маргарина, спреда, топленых смесей или жира одного наименования, одинаково упакованного, одной массы нетто упаковочной единицы, одной даты изготовления, изготовленного за одну смену, предназначенное к одновременной сдаче-приемке и оформленное одним удостоверением о качестве и безопасности с указанием:

- наименования подгруппы, марки продукта, фирменного наименования (при наличии);

- наименования, местонахождения (адреса) изготовителя, упаковщика, экспортера, импортера, наименования страны и места происхождения;

- массы нетто;

- товарного знака изготовителя (при наличии);

- показателей качества;

- даты изготовления;

- срока годности;

- температуры хранения;

- номера партии или смены и даты отгрузки;

- обозначения нормативного документа, в соответствии с которым изготовлен и может быть идентифицирован продукт;

- информации о подтверждении соответствия.

Определение партии жидкого и незастывающего маргарина или жира - по ГОСТ 5471.

Для жидкого и незастывающего маргарина и жира в удостоверении о качестве и безопасности дополнительно указывают:

- дату розлива (для продукта в потребительской таре);

- дату налива (для продукта в бочках, флягах, цистернах, баках, контейнерах);

- номер цистерны.

Правильность упаковки и маркировки на соответствие требованиям нормативного документа проверяют на 5% упаковочных единиц партии.

Для контроля качества на предприятии-изготовителе отбирают от каждого завеса массой 0,5-2 т:

- для фасованного маргарина, спреда, топленой смеси, жира - одну или несколько упаковочных единиц общей массой не менее 200 г;

- для нефасованного маргарина, спреда, топленой смеси, жира - суммарную пробу массой 200 г от одной из упаковочных единиц.

Для контроля качества при приемке продукции составляют объединенную пробу случайным образом равномерно от всей партии:

- от партии фасованного маргарина, спреда, топленой смеси или жира массой не менее 4 т - от каждой 1 т продукции одну упаковочную единицу из середины каждой транспортной единицы; от партии массой менее 4 т - четыре упаковочные единицы;

- от партии нефасованного маргарина, спреда, топленой смеси, жира массой 6 т и более - от каждых 1,5 т продукции одну упаковочную единицу; от партии массой менее 6 т - четыре упаковочные единицы.

Правила приемки жидкого и незастывающего маргарина или жира из цистерны - по ГОСТ 5471.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенной объединенной пробе, т.е. объединенной пробе, отобранной в удвоенном по массе (или числу единиц) количестве случайно и равномерно от всей партии. Повторные испытания проводят только по показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.

Яйцепродукты. Яйца и продукты их переработки широко применяются в производстве булочных и сдобных изделий.

Хранят яйца при температуре от 0 до 4° С. Не допускается хранение яиц вместе с сильно пахнущими веществами.

Обработку яиц перед применением их в производстве проводят в соответствии с СанПиН 2.3.4.545--96.

Для предотвращения попадания загрязнений в яичную массу яйца перед употреблением подвергают дезинфекции с последующей промывкой водой.

Перед приготовлением яичной массы все яйца, предварительно овоскопированные и переложенные в решетчатые металлические коробки или ведра, обрабатываются в четырехсекционной ванне в следующем порядке: в первой секции -- замачивание в воде при температуре 40--45° С в течение 5--10 мин; во второй секции -- обработка любым разрешенным моющим средством в соответствии с инструкцией по применению; в третьей секции -- дезинфекция любым разрешенным дезсредством в соответствии с инструкцией по применению; в четвертой секции -- ополаскивание горячей водой (проточной) при температуре не ниже 50° С.

Замена растворов в моечной ванне должна производиться не реже 2 раз в смену.

Обработанные яйца разбиваются на металлических ножах и выливаются в специальные чашки емкостью не более 5 яиц. После проверки яичной массы на запах и внешний вид она переливается в другую производственную тару большего размера. Перед употреблением яичная масса процеживается через луженое металлическое или из нержавеющей стали сито с ячейками размером 3--5 мм.

Продолжительность хранения яичной массы при температуре не выше 6° С для приготовления крема -- не более 8 ч, для приготовления выпеченных полуфабрикатов -- не более 24 ч. Хранение не охлажденной яичной массы не допускается.

Яичные мороженые продукты поступают на предприятия в банках из белой жести, хранятся при температуре от (-6) до (+5)°С. Повторное замораживание размороженного меланжа категорически запрещается. Банки с замороженным меланжем перед размораживанием тщательно моют щетками в ванне с теплой водой, а затем ставят в другую ванну с горячей водой на 2--3 ч для оттаивания (температура воды не выше 45° С). В зависимости от условий предприятия допускается размораживание меланжа при комнатной температуре более продолжительное время. Размороженный меланж используют в течение 3--4 ч. Допускается также использование меланжа в течение суток при условии хранения его при температуре (3±1)° С. Меланж перед употреблением необходимо процеживать через сито с размерами ячеек не более 3 мм. Для лучшего процеживания его смешивают с водой или цельным молоком при соотношении 1:1.

Яичный порошок упаковывается в жестяные банки, фанерные бочки, бумажные мешки или картонные ящики. Этот продукт гигроскопичен и быстро портится под влиянием влаги, света и воздуха. Хранят яичный порошок при температуре не более 20°С.

Перед употреблением яичный порошок размешивают с водой при температуре (40--45)° С в соотношении 1:3 или 1:4, выдерживают 1-- 2 ч и процеживают через сито с размером ячеек не более 1,0 мм.

Сахар-песок доставляют на хлебозаводы в мешках. Мешки с сахаром укладывают на стеллажи и хранят в сухом помещении, так как сахар очень гигроскопичен.

На производство сахар-песок подают в растворенном, профильтрованном виде. Сахарные растворы процеживаются через металлические сита с ячейками не более 1,5 мм. Дозировку сахарного раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности. Для обеспечения правильности дозирования сахара рекомендуется применять раствор с постоянной плотностью. Сахарный раствор при плотности 1,23 и температуре 38 градусов начинает выкристаллизовываться. Для предотвращения этого в раствор добавляют поваренную соль (2,5% к массе сахара). Комбинированные сахаро-солевые растворы выдерживают длительное хранение, не кристаллизуются при перемешивании, перекачке и снижении температуры до 17° С. Можно растворять сахар-песок в натуральной молочной сыворотке. Этот процесс осуществляется в сахарорастворителях или емкостях из нержавеющей стали, снабженных мешалками. Концентрация сахара в растворе сыворотки 45--65%. Содержание сахара в единице объема или массы определяется, исходя из плотности раствора (Приложение 2). В производственных условиях (при температуре 25--35° С) хранить растворы рекомендуется не более 1--2 сут.

При необходимости использования сахара в нерастворенном виде (при производстве сдобных изделий) его просеивают через металлическое сито № 2,8-3,5 (по ГОСТ 3924)

Орехи и масличные культуры

Еще древние греки и римляне спорили о том, какие плоды относить к орехам. По биологическому определению орех -- это плод, имеющий твёрдую скорлупу и не приросшее к ней ядро, не покрытый никакими оболочками или мякотью. Потому к настоящим орехам можно отнести лишь фундук (лещину) и кешью. Все остальные, воспринимаемое нами как орехи -- это или косточки, или семена, или костянки.

Орехи с древнейших времен используются в пищу, ими лечат, применяя их ценные пищевые качества для стимуляции иммунной системы при различных заболеваниях, а также для профилактики болезней. Из ценных масел орехов производят огромное количество биологически активных добавок и лекарственных средств. Орехи широко используются в пищевой промышленности для приготовления хлебобулочных изделий, в качестве добавок и начинок в кондитерской промышленности.

Все орехоплодные -- грецкие орехи, фундук, арахис, миндаль, кешью и пр., -- отличаются от других плодов большим содержанием белка и особенно жира, а, следовательно, и высокой энергетической ценностью -- не менее 600-700 ккал на 100 грамм продукта. Это превосходит калорийность хлеба в 3-3,5 раза, мяса -- в 4-6 раз, овощей, фруктов, ягод -- в 10-15 раз. Белки, составляющие в ореховых ядрах и семечках от 8 до 25%, имеют сбалансированный аминокислотный состав. Жиры -- в концентрации от 40-60% содержат ценные жирные кислоты. Из других питательных веществ наибольшее значение имеют калий, фосфор, а в некоторых орехах -- кальций и магний. Есть микроэлементы -- кобальт, медь, марганец, никель. Орехи богаты витаминами группы А, В, С, Е.

У финикийцев самой прекрасной богиней считалась Амигдала. Тайна её мудрости и красоты заключалась в плодах волшебного растения. В честь этой богини и назвали дерево -- миндаль. Родиной миндаля считается Северная Африка, но сегодня он прекрасно себя чувствует во многих частях нашей планеты. Науке известно более 40 видов дикого миндаля, но только один культивируется -- миндаль обыкновенный. История возделывания этого растения насчитывает несколько тысячелетий. По сравнению с другими орехами, миндаль хранится очень долго, При оптимальных условиях хранения натуральный миндаль может храниться до двух лет, а при охлаждении миндаля срок его хранения увеличивается.

В мире существует около 100 видов фундука (лесного ореха). Недаром его восхваляли ещё Вергилий, Софокл и Катон. Четыреста граммов ядер фундука по калорийности соответствуют дневному рациону взрослого человека. В состав этого ореха входит 60% масел, 16% белков, витамины и ненасыщенные жирные кислоты. Последние обладают противоопухолевым действием и повышают сопротивляемость организма к воздействию радиации.

Кешью впервые был обнаружен на Амазонке, а уже оттуда в XVIвеке завезены в большинство стран Юго-Восточной Азии и Африку. Индейские племена называли его «акажу» -- «жёлтый фрукт». Трудно представить более необычный плод, чем кешью. Тёмно-жёлтый плод на мясистой плодоножке напоминает роскошную грушу, вот только аромат и вкус у него скорее яблочный. Конечно, кешью -- фрукт. Но под сочной оболочкой скрывается сюрприз -- продолговатое семя. Это и есть орех кешью. Спелые плоды снимают с дерева, после чего отделяют орехи от плода и сушат на солнце. Затем орехи поджаривают в горячем песке или на металлических листах: чтобы дезактивировать ядовитое анакардиевое масло из скорлупы, удаляют скорлупу и сортируют на категории. В продажу кешью поступает только очищенным. Давно известно, что орехи кешью содержат уникальные вещества, благотворно влияющие на работу сердца и обмен веществ, а также укрепляющие иммунную систему.

«Золотое дерево» или «зелёное золото» -- лучше о фисташках и не сказать. На мировом рынке цены на эти орехи очень высоки. Фисташки всегда считались изысканным лакомством. Приятный сладковатый и слегка маслянистый вкус фисташек не спутаешь ни с каким другим. По содержанию сахара фисташки превосходят миндаль и грецкие орехи. Целебные свойства фисташек известны с незапамятных времён: чудо-орехи обладают поистине волшебной способностью быстро восстанавливать силы, справляться с переутомлением и даже всячески омолаживать организм.

«Хлеб будущего» -- так иногда называют грецкий орех. Неудивительно, ведь в ста граммах ядер содержится до 850 ккал. Орех превосходит по калорийности жирную свинину в полтора раза, мясо курицы -- в пять, рыбу -- в семь раз. Кроме того, в ядре содержится множество ценных веществ: азот, калий, кальций, железо, йод, цинк, а также множество витаминов. Лучшего средства при нарушении обмена веществ, болезнях сердца, печени и щитовидной железы не найти.

Масличные культуры- растения, возделываемые для получения жирных масел. Семена и плоды масличных культур служат сырьём для масложировой промышленности. К масличным растениям относят культуры, семена или плоды которых содержат жирное масло. Извлечение масла из семян растений известно с древнейших времен. Видовой состав масличных растений довольно широк, а применение растительных масел в хозяйстве чрезвычайно разнообразно. Прежде всего, они необходимы человеку для нормального питания, а также как ценное сырье для пищевой промышленности. Растительные масла широко используются при изготовлении консервов, в хлебопечении и кондитерском производстве и даже в технике.

Одной из наиболее древних масличных культур является кунжут. Возделывается с древности, был известен в Вавилоне, Индии, Китае, Бирме, Судане, Эфиопии и многих других странах. Семена кунжута содержат до 65% эфирного масла, в состав которого входят глицериды олеиновой, линолевой, пальмитиновой и других кислот. Масло обладает кровоостанавливающим, противовоспалительным, слабительным свойствами, способствует кроветворению.

В Россию в основном поставляется очищенный кунжут, который применяется как в чистом виде (для заправки салатов, украшения кондитерских и хлебобулочных изделий), так и в качестве сырья для изготовления халвы. В основном поставляется индийский кунжут, т. к. в этой стране, практически единственной в мире, сосредоточены мощности по очистке семян кунжута от кожуры. В очень незначительных объёмах кунжут также очищается в Нигерии (1 предприятие) и Пакистане. Во многих африканских странах, выращивающих кунжут, нет мощностей по обрушиванию (очистке семян), поэтому они поставляют на экспорт только натуральный кунжут.

Рецептура -- это перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого для производства определенного сорта хлеба или хлебобулочного изделия.

Для каждого сорта хлеба, и хлебобулочных изделий, вырабатываемых по государственным стандартам, существуют утвержденные рецептуры, в которых указываются сорт муки и расход каждого вида сырья (кг на 100 кг муки). Эти рецептуры приводятся в специальных сборниках.

В таблице дана утвержденная рецептура на батон нарезной из пшеничной муки высшего сорта, массой 0,5 кг.

На основании утвержденной рецептуры лаборатория хлебозавода составляет производственную рецептуру (табл. 33), в которой указывается количество муки, воды и другого сырья с учетом применяемой на данном предприятии технологии и оборудования, а также технологический режим приготовления изделий (температура, влажность, кислотность полуфабрикатов, продолжительность брожения и другие параметры).

При составлении технологического режима, обязательно учитываются хлебопекарные свойства муки, а также условия производства.



Таблица. Рецептура на батон нарезной из пшеничной муки высшего сорта (ГОСТ 27844)

Наименование сырья	Расход сырья, кг
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	100
Дрожжи хлебопекарные прессованные	1,0
Соль поваренная пищевая	1,5
Сахар-песок	4,0
Маргарин столовый с содержанием жира не менее 82%	3,5

Таблица. Производственная рецептура и режим приготовления батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта, массой 0,5 кг (способ приготовления -- опарный, периодический)

Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса	Расход сырья (кг) и параметры процесса по стадиям опара тесто
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	45 55
Дрожжи хлебопекарные прессованные	1,0 --
Соль поваренная пищевая	-- 1,5
Сахар-песок	-- 4,0
Маргарин столовый с содержанием жира не менее 82%	-- 3,5
Вода	25-30 по расчету
Опара	-- вся
Температура начальная, С	28-30 28-30
Продолжительность брожения, мин	210-240 60-90
Кислотность конечная опары, град 3	3,0-3,4 --
Кислотность конечная теста, град, не более	-- 3,5

Производственную рецептуру и параметры технологического режима после составления проверяют пробными производственными выпечками.

В производственных рецептурах допускаются изменения в количествах прессованных дрожжей в зависимости от их подъемной силы и замена их на жидкие или сушеные.

В настоящее время в хлебопекарной промышленности применяются различные способы приготовления теста для пшеничного, ржаного хлеба и хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки, которые можно классифицировать как многофазные (двух- и трехфазные) и однофазные, а также как порционные (периодические) и поточные (непрерывные) способы приготовления теста.

Если применяется однофазный способ приготовления теста, то в производственной рецептуре указывается сырье, которое необходимо для приготовления одной фазы (теста). При приготовлении теста с использованием нескольких фаз (опара, тесто) в производственной рецептуре указывается сырье с разбивкой по фазам.

Если применяется периодический способ приготовления теста, то в производственной рецептуре указывается количество муки и другого сырья, растворов и полуфабрикатов на замес одной дежи опары (закваски) и теста.

В случае непрерывного способа приготовления теста в производственной рецептуре приводится расход сырья и полуфабрикатов на работу месильной машины в течение 1 мин.

При составлении производственной рецептуры необходимо учитывать нормы загрузки бродильных емкостей (деж, бункеров) мукой, которые приведены в таблице 34.

Производственная рецептура и технологические параметры процесса после составления проверяются пробными производственными выпечками. Производственные рецептуры могут уточняться в зависимости от свойств поступившего сырья и условий работы, В производственных рецептурах допускаются изменения в дозировании дрожжей в зависимости от их подъемной силы и замена прессованных дрожжей жидкими или сушеными, могут быть включены разрешенные Минздравом РФ пищевые добавки, улучшающие качество хлебобулочных изделий, в количествах, рекомендуемых фирмами изготовителями.



Таблица. Нормы загрузки бродильных емкостей мукой

Вид и сорт муки	Количество муки (кг) на 100 л геометрического объема дежи (бункера)
	густая опара	опара	тесто
Ржаная: обойная	45	36	41
обдирная	40	35	39
Пшеничная: обойная	-	34/37*	39/40
2 сорта	-	30/33	38
1 сорта	-	25/30	35/36
высшего сорта	-	23/26	30/32

* В числителе указаны кормы для загрузки дежи, в знаменателе -- для загрузки бункера.

Дозирование сырья в хлебопекарном производстве -- это порционное или непрерывное отвешивание или объемное отмеривание сырья в количествах, предусмотренных рецептурами при приготовлении полуфабрикатов и теста. Дозирование сырья -- одна из важнейших операций в процессе приготовления теста. От того как будет произведена эта операция зависят свойства теста и его технологические параметры, а следовательно, и качество готовых изделий.

Дозирование сырья осуществляется с использованием специальных дозировочных станций или дозирующих машин.

По назначению различают дозаторы для сыпучих и жидких компонентов. Дозаторы могут быть непрерывного и периодического действия. По принципу дозирования их разделяют на весовые и объемные.

При порционном замесе теста муку дозируют автомукомерами МД-100, МД-200 и дозатором Ш2-ХДА, а также дозатором-просеивателем ВК-1007. Эти дозаторы работают по весовому принципу. Дозаторы муки обычно устанавливают над месильной машиной на четырех колоннах, крепят к общей металлической раме или подвешивают к перекрытию. Нижняя часть бункера автовесов должна находиться на высоте не менее 2 м от пола. Ось бункера автомукомера располагается на 100 мм правее оси тестомесильной машины. Рядом с тестомесильной машиной с правой стороны располагается дозировочная аппаратура для дозирования жидких компонентов.

Наиболее часто для дозирования муки применяется дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХДА. Он состоит из бункера, подвешенного с помощью весового рычага и подвесок к раме, досыпоч-ного устройства и отдельно монтируемого навесного ящика управления со стойкой для дублирующего циферблатного указателя. К раме прикрепляется досыпочное устройство, предназначенное для повышения точности дозирования сыпучего компонента. Основное количество дозируемого сыпучего компонента (90--95% заданной массы) поступает в бункер дозатора с помощью производственного питателя, остальные 10--5% -- досыпочного устройства.

В нижней части бункера имеется заслонка, которая открывается и закрывается с помощью исполнительного механизма. Для создания лучших условий опорожнения бункера и разрушения сводов муки, которые могут образовываться при его загрузке, к бункеру крепиться вибратор, который автоматически включается при открытии заслонки и выключается при ее закрытии.

Дозатор жидких компонентов Ш2-ХДБ предназначен для периодического дозирования воды, дрожжевой суспензии, растворов соли, сахара, жидкого жира, закваски и других жидких компонентов (рис. 20). Этот дозатор может производить последовательный набор доз жидких компонентов по заранее заданной программе в соответствии с рецептурой замешиваемого полуфабриката.

Для дискретного дозирования и темперирования воды, идущей на замес теста, поддержания заданной температуры смеси холодной и горячей воды в пекарнях малой мощности применяют дозатор-регулятор температуры воды Дозатерм-15. Горячая и холодная вода поступает по трубопроводам в смеситель, который автоматически поддерживает заданную температуру воды на выходе из дозатора-регулятора. Управление потоком воды, поступающей в тестомесильную машину, осуществляется клапаном, который управляется счетчиком. Изменение расхода объема отпускаемой воды осуществляется с помощью регулятора расхода.

Для непрерывного дозирования жидких компонентов применяют дозировочные станции ВНИИХП-0-6 и ВНИИХП-0-5. Первая станция предназначена для непрерывного объемного дозирования четырех компонентов: воды, солевого и сахарного растворов и жира. Принцип работы дозировочной станции заключается в последовательном отмеривании жидкостей через равные промежутки времени в камерах регулируемого объема.

Дозировочная станция состоит из следующих основных частей: приводного механизма, питающего бачка, водосмесителя, дозирующих органов для четырех жидких компонентов, блока электрооборудования и пульта управления.

Дозировочная станция ВНИИХП-0-5 для непрерывного дозирования двух жидких компонентов при замесе опары.

Рис. Станция дозирования жидких компонентов Ш2-ХДМ: 1 -- шкаф электрооборудования; 2 -- выключатель управления станции; 3 -- терморегулятор; 4 -- блок дозирования; 5 -- шкала настройки дозы; 6 -- рукоятка настройки дозы; 7 -- основание станции

Для приготовления воды заданной температуры и дозирования пяти жидких компонентов по объему порционно-непрерывным методом предназначена станция Ш2-ХДМ для жидких компонентов (рис. 21). Станция осуществляет дозирование воды, солевого и сахарного растворов, жира, дрожжевой суспензии. Работает в двух режимах: непрерывном и дискретном (при заданном числе сливов).

Для того чтобы конечный выпечной продукт получился максимально вкусным, необходимо правильно приготовить тесто. А современные технологии и оборудование могут стать отличными помощниками в его производстве. Так, замешивание теста из пшеничной муки проходит опарным (двухфазовым) или безопарным (однофазовым) способом. При опарном способе сначала готовят опару, в которую после 3-4 часов брожения и обминки добавляют другое сырье.

Замешивание

Существует несколько видов теста и, соответственно, различные технологии замешивания.

Хлеб из ржаной, а так же ржано-пшеничной муки готовят на закваске или заварным способом. Закваска - это опара, в которой увеличена кислотность за счет молочнокислых бактерий. Хлеб имеет эластичную середину и более благородный вкус, чем изделия, выпеченные на дрожжах. Заварка - опара, в которой часть ржаной муки заваривают кипятком.

...