Пекарня малой мощности до 4 тон в сутки для изготовления хлеба из пшеничной муки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Описание аппаратурно-технологических схем производства

1.1 Аппаратурно-технологическая схема производства формового хлеба из пшеничной муки первого сорта

1.2 Расчет производственной рецептуры формового хлеба из пшеничной муки первого сорта

1.3 Аппаратурно-технологическая схема производства батона «Нарезного» из пшеничной муки высшего сорта

1.4 Расчет производственной рецептуры батона «Нарезного» из пшеничной муки высшего сорта

1.5 Расчет запаса сырья и площадей для его хранения

2. Архитектурно-строительная часть

2.1 Проектирование производственных помещений

2.2 Проектирование подсобных помещений

2.3 Проектирование вспомогательных помещений

2.4 Проектирование складских помещений

2.5 Генеральный план предприятия

3. Санитарно-техническая часть

3.1 Отопление

3.2 Вентиляция и аспирация

3.3 Водоснабжение и канализация

4. Энергетическая часть

4.1 Теплоснабжение

4.2 Холодоснабжение

4.3 Газоснабжение

4.4 Снабжение сжатым воздухом

4.5 Электроснабжение

4.6 Автоматизация производственных процессов

4.7 Связь и сигнализация

5. Охрана труда

6. Охрана окружающей среды

6.1 Охрана атмосферного воздуха от загрязнений

6.2 Расчет санитарно-защитной зоны

6.3 Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией

Заключение

Список использованных источников

Введение

Накопленный в течении последних лет опыт работы, дал возможность создать условия, необходимые для устойчивого развития отрасли и стабильной ситуации в российском хлебопечении. Сейчас сообщество российских пекарей располагает достаточно большим количеством предприятий с высоким технологическим уровнем, современной организацией производства и управления, стабильно качественной продукцией и широким ассортиментом.

Малое и среднее хлебопечение - динамично развивающийся сектор экономики. Возросшая конкуренция на рынке хлебобулочных изделий заставляет предпринимателей интенсивно заниматься улучшением качества продукции, что невозможно без внедрения новых видов оборудования и технологий. Напряженный ритм деловой жизни диктует расширение сети торговых точек, реализующих хлебобулочную продукцию и приближающих хлебный прилавок к вечно спешащему потребителю. И главное, чтобы хлеб был свежим, теплым и соответствовал желаемому ассортименту. Именно развитие малого хлебопечения позволяет расширять и обогащать ассортиментный состав выпекаемого хлеба, быстро его варьировать, покупать потребителю свежий хлеб «только из печи», а также обеспечить свежим хлебом трудно доступные населенные пункты.

Хлеб и хлебобулочные изделия являются одним из основных продуктов питания человека. Суточное потребление хлеба в России в среднем составляет 350 г в сутки. За счет потребления хлеба человек примерно на 30% обеспечивает свою физиологическую потребность в пищевых веществах и энергии. Хлеб почти наполовину удовлетворяет потребность человека в углеводах, на треть - в белках, более, чем на половину в витаминах группы В, солях фосфора и железа, сорта хлеба из пшеничной обойной или ржаной муки почти полностью удовлетворяет потребность в пищевых волокнах.

В последнее десятилетие в ассортименте хлебной продукции произошли и продолжаются значительные изменения. И это закономерно. Ассортимент вырабатываемой хлебной продукции в значительной степени должен зависеть от структуры питания населения. Согласно современным взглядам науки о питании ассортимент хлебной продукции должен быть расширен выпуском изделий улучшенного качества, повышенной пищевой ценности, профилактического и диетического назначения.

Поэтому в курсовом проекте проектируется пекарня малой мощности до 4 тон в сутки для изготовления хлеба из пшеничной муки первого сорта и булочные изделия (батоны, булки, калачи и т.д).

1. Описание аппаратурно-технологических схем производств

1.1 Аппаратурно-технологическая схема производства формового хлеба из пшеничной муки первого сорта

Для данного производства мука доставляется специализированным автотранспортом в мешках для тарного хранения. Муку в мешках хранят в помещении (склад для муки), которое должно быть сухим, с естественной или искусственной вентиляцией. Принятую в мешках муку укладывают партиями на стеллажи в штабели. Высота штабеля в теплое время года должна быть не более 8 рядов мешков, а в холодное - 12. Запас муки на складе должен быть на 7 суток работы предприятия. Для загрузки муки в накопительный бункер (вместимостью до 4 т в сутки) предусмотрен просеиватель-загрузчик с мешкоопракидывателем Ш2-ХМН 1 с транспортирующим устройством. Мука проходящая по трубопроводу засыпается в накопительный бункера 2 в верхней части, который оснащен фильтром 3 для очистки и выхода воздуха из бункера. Далее мука подается транспортирующим устройством Ш2-ХМЖ 4 по трубопроводу в дозатор муки Ш2-ХДЗ 5, где взвешивается заданная доза, после чего автоматически отключается ее подача. Выгрузка муки осуществляется при помощи ручной системы управления в подкатную дежу 6 тестомесильной машины А2-ХТЗ-Б 7.

Автоматический дозатор-регулятор температуры воды БХД-100 8 по установленным параметрам: температуры и количеству воды отмеряет и подает ее порциями в дежу. Горячая вода подается от электрического бойлера 9. Станция «Контур Х 530» 10 обеспечивает дозирование жидких компонентов для замеса теста, которая имеет три канала дозирования: жидкие дрожжи, солевой раствор и резервный канал. Тесто для формового хлеба замешивается в тестомесильной машине с подкатными дежами Т1-ХТ2-Д. Тесто готовят порционным способом на опаре. Этот способ приготовления теста включает две стадии: опара и тесто. Опару готовят влажностью 45-55% от общего количества, предназначенного для приготовления теста, дрожжевой суспензии и воды. Начальная температура брожения опары 27-28°С, продолжительность брожении 180-270 мин. Тесто замешивается из всего количества опары с внесением оставшегося количества муки, солевого раствора и воды. Влажность теста должна быть не более влажности готового изделия 0,5-1,0%, конечная кислотность - не более кислотности готового изделия +0,5град. После замеса дежа поднимается подъемником дежеопракидывателя А2-ХП2-Д 11 и тесто попадает в воронку тестоделительной машины «Восход» ТД-З 12, делится на куски заданной массы, которые поступают в тестоокруглительную машину «Восход» ТО-4 13. Округленные заготовки попадают на стол 14, где вручную перекладываются в формы для выпечки хлеба. Формы с уложенными заготовками помещают в контейнер 15 и направляют в шкаф окончательной расстойки 16. Расстоявшиеся заготовки помещают для выпечки в печь «Восход Муссон Ротор 99» 17. Выпеченное изделие - хлеб вынимают из форм и перекладывают на деревянные лотки в каталку для хлеба 18, а затем направляют в остывочное отделение и экспедицию.

1.2 Расчет производственной рецептуры формового хлеба из пшеничной муки первого сорта

Для расчета производственной рецептуры необходима унифицированная рецептура, которая представлена в таблице 1.

Таблица 1 - Унифицированная рецептура для выработки формового хлеба из пшеничной муки первого сорта

Наименование сырья	Расход сырья на 100 кг муки
Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта	100,0
Дрожжи хлебопекарные прессованные	0,5
Соль поваренная пищевая	1,3
Итого:	101,8

Исходные данные:

Выход хлеба - 135,2 %;

Дозировка муки в опару - 50 %;

Влажность опары - 50 %;

Влажность муки - 14,5 %;

Концентрация солевого раствора - 26 %;

Емкость дежи для теста - 330 л;

Производительность печи кг/ч, рассчитывается по формуле

(1)

где n - количество изделий в контейнере, шт;

m - масса одного изделия, кг;

tn - продолжительность выпечки, мин.

Общий минутный расход муки , кг/мин, рассчитывается по формуле

(2)

где Рr - часовая производительность печи, кг/ч;

Вх - плановый выход готовых изделий, %.

Масса муки в опару , кг/мин, рассчитывается по формуле

 (3)

где - общий минутный расход муки , кг/мин;

- дозировка муки в опару (по исходным данным), %.

Масса дрожжевой суспензии , кг/мин, рассчитывается по формуле

(4)

где - общее количество муки, кг/мин;

- дозировка прессованных дрожжей по унифицированной рецептуре, кг;

х - число разведений (количество частей воды на 1 часть прессованных дрожжей).

Влажность дрожжевой суспензии , %, рассчитывается по формуле

(5)

где - количество частей дрожжей для приготовления дрожжевой суспензии;

- количество частей воды для приготовления дрожжевой суспензии;

- влажность дрожжей, %;

- влажность воды, %.

Полученные данные сводим в таблицу 2 сухих веществ для расчета массы воды в опаре.

Таблица 2 - Масса сухих веществ в опаре

Сырье	Масса, кг/мин	Влажность, %	Содержание сухих веществ	Влага, кг/мин
			%	Кг/мин
Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта	1,03	14,5	85,5	0,88	0,15
Дрожжевая суспензия	0,041	93,75	6,25	0,002	0,039
Итого:	1,071			0,882	0,189

Масса опары , кг/мин, рассчитывается по формуле

(6)

где - масса сухих веществ в опаре, кг/мин;

- влажность опары (по исходным данным),%.

Масса воды в опаре , кг/мин, рассчитывается по формуле

(7)

где - масса сырья в опаре (из таблицы сухих веществ), кг/мин.

Проверочный расчет влажности опары , %, рассчитывают по формуле

(8)

где - общее количество воды в опаре, кг/мин.

Массу солевого раствора , кг/мин, рассчитывают по формуле

(9)

где - общее количество муки, кг/мин;

- дозировка соли по унифицированной рецептуре, кг;

А - концентрация соли в растворе, кг/100 кг раствора.

Масса муки на замес теста , кг/мин, рассчитывается по формуле

(10)

Полученные данные сводим в таблицу 3.

Таблица 3 - Содержание сухих веществ в тесте

Сырье	Масса, кг/мин	Влажность, %	Содержание сухих веществ	Влага, кг/мин
			%	Кг/мин
Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта	1,02	14,5	85,5	0,872	0,148
Опара	1,764	50,0	50,0	0,882	0,882
Солевой раствор	0,103	74,0	26,0	0,027	0,076
Итого:	2,887			1,781	1,106

Массу теста , кг/мин, рассчитываем по формуле

(11)

где - масса сухих веществ по таблице сухих веществ в тесте, кг/мин;

- влажность теста, %.

Массу воды в тесто , кг/мин, рассчитываем по формуле

(12)

где - масса теста, кг/мин;

- масса всего сырья по таблице сухих веществ, кг/мин.

Проверочный расчет влажности теста , %, рассчитываем по формуле

(13)

где - масса воды в тесто, кг/мин;

- масса влаги по таблице сухих веществ, кг/мин;

- масса теста, кг/мин.

Полученные данные сводим в таблицу 4.

Таблица 4 - Пофазная производственная рецептура.

Сырье, полуфабрикаты и параметры технологического процесса	Опара, кг/мин	Тесто, кг/мин
Мука пшеничная хлебопекарная	1,03	1,02
Дрожжевая суспензия	0,041
Опара		1,764
Солевой раствор		0,103
Вода	0,639	0,351
Итого:	1,764	3,238
Влажность, %	50,0	45,0
Температура начальная, °С	27-28	27-28
Температура конечная, °С	28-29	28-29
Продолжительность брожения, ч	3,5-4,0	0,5
Кислотность конечная, град	3,0-4,0	Кмяк + (0,5-1)

1.3 Аппаратурно-технологическая схема производства батона «Нарезного» из пшеничной муки высшего сорта

Для данного производства мука доставляется специализированным автотранспортом в мешках для тарного хранения. Принятую в мешках муку укладывают партиями на стеллажи в штабели. Высота штабеля в теплое время года должна быть не более 8 рядов мешков, а в холодное - 12. Для загрузки муки в накопительный бункер предусмотрен просеиватель-загрузчик с мешкоопракидывателем Ш2-ХМН 1 с транспортирующим устройством. Мука проходящая по трубопроводу засыпается в накопительный бункера 2 в верхней части, который оснащен фильтром 3 для очистки и выхода воздуха из бункера. Далее мука подается транспортирующим устройством Ш2-ХМЖ 4 по трубопроводу в дозатор муки Ш2-ХДЗ 5, где взвешивается заданная доза, после чего автоматически отключается ее подача. Выгрузка муки осуществляется при помощи ручной системы управления в подкатную дежу 6 тестомесильной машины А2-ХТЗ-Б 7.

Автоматический дозатор-регулятор температуры воды БХД-100 8 по установленным параметрам: температуры и количеству воды отмеряет и подает ее порциями в дежу. Горячая вода подается от электрического бойлера 9. Станция «Контур Х 530» 10 обеспечивает дозирование жидких компонентов для замеса теста, которая имеет три канала дозирования: жидкие дрожжи, солевой и сахарный раствор.

Тесто для батона «Нарезного» замешивается в тестомесильной машине с подкатными дежами Т1-ХТ2-Д, порционным способом на опаре. Опару готовят влажностью 41-45% от общего количества, предназначенного для приготовления теста, дрожжевой суспензии и воды. Начальная температура брожения опары 27-28°С, продолжительность брожении 180-270 мин. Тесто замешивается из всего количества опары с внесением остального количества дополнительного сырья, муки, солевого раствора и воды. Влажность теста должна быть не более влажности готового изделия 0,5-1,0%, конечная кислотность - не более кислотности готового изделия +0,5град.

После замеса дежа поднимается подъемником дежеопракидывателя А2-ХП2-Д 11 и тесто попадает в воронку тестоделительной машины «Восход»ТД-З 12, делится на куски заданной массы, которые поступают в тестоокруглительную машину «Восход» ТО-4 13. Округленные заготовки попадают в шкаф предварительной расстойки 14, в котором поддерживаются определенные параметры среды расстойной камеры. Затем расстоявшиеся заготовки ленточным конвейером подаются в тестоформующую машину для батонов «Восход» ТЗ-4 15. Сформованные заготовки для батонов автоматически укладываются на хлебопекарные перфорированные листы специальной формы с желобами и вручную помещаются в контейнер 16, которые направляются в шкаф окончательной расстойки 17. Перед выпечкой за 10 мин на заготовки наносят 5 косых надрезов, после чего заготовки помещают для выпечки в печь «Восход Муссон Ротор 99» 18. Выпеченное изделие перекладывают на деревянные лотки в каталку для хлеба 19, а затем направляют в остывочное отделение и экспедицию.

1.4 Расчет производственной рецептуры батона «Нарезного» из пшеничной муки высшего сорта

Для расчета производственной рецептуры необходима унифицированная рецептура, которая представлена в таблице 5.

Таблица 5 - Унифицированная рецептура для выработки батона «Нарезного» из пшеничной муки высшего сорта

Наименование сырья	Расход сырья на 100 кг муки
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	100,0
Дрожжи хлебопекарные прессованные	1,0
Соль поваренная пищевая	1,5
Сахар-песок	4,0
Маргарин	3,5
Итого:	110,0

Исходные данные:

Выход плановый - 130,0 %;

Дозировка муки в опару - 50 %;

Влажность опары - 46 %;

Влажность муки - 14,5 %;

Концентрация солевого раствора - 26 %;

Емкость дежи для теста - 330 л;

Производительность печи кг/ч, рассчитывается по формуле

 (14)

где n - количество изделий в контейнере, шт;

m - масса одного изделия, кг;

tn - продолжительность выпечки, мин.

Общий минутный расход муки , кг/мин, рассчитывается по формуле

(15)

где Рr - часовая производительность печи, кг/ч;

Вх - плановый выход готовых изделий, %.

Масса муки в опару , кг/мин, рассчитывается по формуле

(16)

где - общий минутный расход муки , кг/мин;

- дозировка муки в опару (по исходным данным), %.

Масса дрожжевой суспензии , кг/мин, рассчитывается по формуле

 (17)

где - общее количество муки, кг/мин;

- дозировка прессованных дрожжей по унифицированной рецептуре, кг;

х - число разведений (количество частей воды на 1 часть прессованных дрожжей).

Влажность дрожжевой суспензии , %, рассчитывается по формуле

(18)

где - количество частей дрожжей для приготовления дрожжевой суспензии;

- количество частей воды для приготовления дрожжевой суспензии;

- влажность дрожжей, %;

- влажность воды, %.

Полученные данные сводим в таблицу 6 сухих веществ для расчета массы воды в опаре.

Таблица 6 - Масса сухих веществ в опаре

Сырье	Масса, кг/мин	Влажность, %	Содержание сухих веществ	Влага, кг/мин
			%	Кг/мин
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	0,866	14,5	85,5	0,74	0,126
Дрожжевая суспензия	0,069	93,75	6,25	0,004	0,065
Итого:	0,935			0,742	0,191

Масса опары , кг/мин, рассчитывается по формуле

(19)

где - масса сухих веществ в опаре, кг/мин;

- влажность опары (по исходным данным),%.

Масса воды в опаре , кг/мин, рассчитывается по формуле

(20)

где - масса сырья в опаре (из таблицы сухих веществ), кг/мин.

Проверочный расчет влажности опары , %, рассчитывают по формуле

(21)

где - общее количество воды в опаре, кг/мин.

Массу солевого раствора , кг/мин, рассчитывают по формуле

(22)

где - общее количество муки, кг/мин;

- дозировка соли по унифицированной рецептуре, кг;

А - концентрация соли в растворе, кг/100 кг раствора.

Масса сахара-песка , кг/мин, рассчитывается по формуле

(23)

где - дозировка сахара-песка по унифицированной рецептуре, кг.

Массу маргарина , кг/мин, рассчитывают по формуле

(24)

где - дозировка маргарина по унифицированной рецептуре, кг.

Масса муки на замес теста , кг/мин, рассчитывается по формуле

(25)

Полученные данные сводим в таблицу 7.

Таблица 7 - Содержание сухих веществ в тесте

Сырье	Масса, кг/мин	Влажность, %	Содержание сухих веществ	Влага, кг/мин
			%	Кг/мин
Мука пшенич. хлебопекарная высшего сорта	0,865	14,5	85,5	0,739	0,126
Опара	1,374	50,0	50,0	0,687	0,687
Солевой раствор	0,1	74,0	26,0	0,026	0,074
Сахар-песок	0,069	0,15	99,85	0,069	0,000
маргарин	0,061	16,00	84,00	0,051	0,010
Итого:	2,469			1,572	0,897

Массу теста , кг/мин, рассчитываем по формуле

(26)

где - масса сухих веществ по таблице сухих веществ в тесте, кг/мин;

- влажность теста, %.

Массу воды в тесто , кг/мин, рассчитываем по формуле

(27)

где - масса теста, кг/мин;

- масса всего сырья по таблице сухих веществ, кг/мин.

Проверочный расчет влажности теста , %, рассчитываем по формуле

(28)

где - масса воды в тесто, кг/мин;

- масса влаги по таблице сухих веществ, кг/мин;

- масса теста, кг/мин.

Полученные данные сводим в таблицу 8.

Таблица 8 - Пофазная производственная рецептура.

Сырье, полуфабрикаты и параметры технологического процесса	Опара, кг/мин	Тесто, кг/мин
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	0,866	0,865
Дрожжевая суспензия	0,069
Опара		1,374
Солевой раствор		0,1
Сахар-песок		0,069
маргарин		0,061
Вода	0,439	0,241
Итого:	1,374	2,71
Влажность, %
Температура начальная, °С	27-28	27-28
Температура конечная, °С	28-29	28-29
Продолжительность брожения, ч	2,5-3,0	0,5
Кислотность конечная, град	2,5-3,0	Кмяк + (0,5-1)

1.5 Расчет запаса сырья и площадей для его хранения

Потребность основного и дополнительного сырья определяется расчетом, исходя из суточной выработки хлеба, норм расхода сырья по рецептуре и выхода готового хлеба.

Расчет суточного запаса муки

Мм.сут.= Рсут.Ч100/ Вх, (29)

где Мм.сут. - суточный расход муки,кг;

Рсут. - суточная выработка хлеба,кг;

Вх - выход готового хлеба,%.

Суточная производительность печи «Восход Муссон Ротор 99» для выпечки хлеба и батонов Рч, т/сут, рассчитывается по формуле

Рч = N * n * m * 60 *Т/ tв, (30)

где Рч - суточная производительность печи, т/сут;

N - число рядов на хлебной каталке, 9;

n - количество заготовок в одном ряду;

q - масса одного изделия, кг;

Т - 23 часа/сут, остальное время отводится для профилактики или случайных работ

фвып - продолжительность выпечки, мин.

Суточная производительность печи для формового хлеба

Рч = 9*20*0,5*60*23/40 = 3,105 т/сут.

Суточная производительность печи для батона «Нарезного»

Рч = 9*12*0,3*60*23/25 = 1,788 т/сут.

Расчет суточного запаса муки

Мм.сут.= Рсут.Ч100/ Вх (31)

где Мм.сут. - суточный расход муки, кг;

Рсут. - суточная выработка хлеба, батонов, кг;

Вх - выход готового хлеба, батонов %.

Расчет суточного запаса муки первого сорта для хлеба формового

Мм.сут.= 3,105*100/135,2 = 2,296 т.

Расчет суточного запаса муки высшего сорта для батона «Нарезного»

Мм.сут.=1,788*100/130 =1,375 т.

Общее количество муки в сутки

2,296 + 1,375 = 3,671 т.

Суточный расход сырья , кг, рассчитываем по формуле

, (32)

где - дозировка сырья по унифицированной рецептуре, кг.

для формового хлеба

для батона

Итого соли в сутки: 0,03 + 0,021 = 0,051 т/сут.

для формового хлеба

для батона

Итого дрожжей хлебопекарных прессованных: 0,011 + 0,014 = 0,025 т/сут.

для батона

для батона

Расчет растительного масла на смазку оборудования , т/сут, рассчитываем по формуле

, (33)

Ммсут - суточный расход муки, т;

где q - норма расхода масла на 1 тонну продукции, кг/т.

Расход растительного масла на смазку форм и листов принят по утвержденным нормам 1,3 кг/т.

По полученным данным составляем сводную таблицу 9, в которой представлено количество запасов сырья и площади его хранения.

Таблица 9 - Расчет запасов сырья и площадей для хранения сырья:

Наименование сырья	Суточный расход сырья, кг	Срок хранения, сут. (п)	Кол-во сырья на хранении,кг Мзап.=Мсут.Чп	Нагрузка на 1 м2 пола (Н)	Площадь для хранения,мІ S=Мзап./Н
Дрожжи прессованные	25,0	3	75,0	250	0,3
Сахар-песок	55,0	15	825,0	800	1,03
соль	51,0	15	765,0	800	0,96
маргарин	48,0	5	240,0	700	0,34
Растительное масло	4,77	15	71,55	450	0,16
Итого:	191,69				2,49

Примечание: сроки хранения и нормы нагрузки на 1мІ приняты по нормам технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности, из таблицы приложения 3.

Семисуточный складской запас муки , кг, составит

, (34)

где п - норма хранения сырья, сут.

Семисуточный запас муки первого сорта

Семисуточный запас муки высшего сорта

Итого семисуточный запас муки

16,072 + 9,625 = 25,697 т.

В складе для муки предусмотрены два накопительных бункера вместительностью до 4 т/сут.

В бестарном складе предусматривается суточный запас муки в мешках.

Количество мешков на хранении семисуточного запаса К7сут., шт, рассчитывается по формуле

К 7сут= Ммзап/50, (35)

где qм - масса муки в мешке (50 кг), кг:

М м зап- семисуточный запас муки, кг.

К 7сут = 25697/50 = 514 шт

Количество штабелей Ш, шт, рассчитывается по формуле

(36)

Ш=514/24 = 21 шт

Площадь для хранения муки Fм, м2, рассчитываем по формуле

Fм = Ммзап /Н (37)

где Н - нагрузка на 1 м2 пола, Н = 800 кг/м2.

Fм= 25697/800 = 32 м2..

Для определения общей площади склада с учетом проходов принимается расчетная площадь с коэффициентом 2.

32*2 = 64 м2.

Занимаемая площадь под оборудованием: накопительных бункеров и просеивателей с учетом подходов к оборудованию занимает - 45 м2.

Итого: 64 + 45 = 109 м2.

В зависимости от конструктивного решения здания и возможностей производственных мощностей принимаем склад муки 131 м2.

2. Архитектурно-строительная часть

В данном разделе рассмотрено проектирование производственных, подсобных, вспомогательных, складских помещений, а также генерального плана предприятия.

2.1 Проектирование производственных помещений

Объемно-планировочные и конструктивные решения производственных зданий и сооружений разработаны в соответствии с требованиями следующих нормативных документов: СНиП 2.09.02-85, СНиП 2.09.03-85, СНиП 2.11.01-85, СНиП 2.01.02-85, СН 245-71, ОНТП 24-86 МВД СССР «Определение категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности».

Сетку колонн принимаем 6,0Ч9,0; высоту этажа производственного помещения определяем, исходя из функционального назначения и типа устанавливаемого оборудования, но не менее 4,8 м.

В целях снижения стоимости строительства и эксплуатационных расходов тесторазделочное отделение и пекарный зал размещаем в одном помещении, остывочное отделение и экспедиция размещаются в отдельном помещении.

Действительный состав производственных помещений пекарни малой мощности:

- помещение для подготовки сырья (14,3 мІ);

- приготовление полуфабрикатов и теста, разделка теста и выпечка полуфабрикатов (139,0 мІ);

- остывочное отделение (39 мІ);

- упаковка (18,2 мІ);

- экспедиция (33 мІ).

Все производственные помещения имеют естественное освещение. Мука на производство подается в дозатор муки Ш2-ХДЗ со склада муки по трубопроводу транспортирующим устройством из бункера бестарного хранения муки. Производственный бункер имеет цилиндрическую, конусообразную форму в нижней части, с установленным транспортирующим устройством Ш2-ХМЖ. Верхняя часть бункера оснащена фильтром для очистки и выхода воздуха из бункера

Для подготовки сырья к производству предусмотрено отдельное помещение. Для растворов, подаваемых на производство, предусмотрены расходные емкости. Расходные емкости для раствора соли, дрожжей и сахара изготовлены из коррозийностойкой (нержавеющей) стали. Для удаления остатков сырья из трубопроводов предусмотрена возможность продувки их сжатым воздухом.

Тесто готовят порционным способом в тестомесильной машине А2-ХТЗ-Б с подкатными дежами Т1-ХТ2-Д вместимостью 330 л, в которых проводят брожение опар. Станция «Контур Х 530» обеспечивает дозирование жидких компонентов для замеса теста. Автоматический дозатор-регулятор температуры воды БХД-100 по установленным параметрам: температуры и количеству воды отмеряет и подает ее порциями в дежу.

После замеса дежу поднимают подъемником дежеопракидывателя А2-ХП2-Д и тесто попадает в воронку тестоделительной машины «Восход» ТД-З, делится на куски заданной массы, затем поступают в тестоокруглительную машину «Восход» ТО-4. Округленные заготовки попадают в шкаф предварительной расстойки «Восход бриз плюс», в котором поддерживаются определенные параметры среды расстойной камеры. Затем расстоявшиеся заготовки ленточным конвейером подаются в тестоформующую машину для батонов «Восход» ТЗ-4. Сформованные заготовки для батонов автоматически укладываются на хлебопекарные перфорированные листы специальной формы с желобами и вручную помещаются в контейнер, которые направляются в шкаф окончательной расстойки. Выпечка изделий осуществляется в печах «Восход Муссон Ротор 99». Выпеченное изделие перекладывают на деревянные лотки в каталку для хлеба, а затем направляют в остывочное отделение и экспедицию. Остывочное отделение и экспедиция рассчитаны на единовременное хранение изделий с учетом максимальных сроков хранения на предприятии: для хлеба пшеничного из муки первого сорта и батонов из муки высшего сорта - 10 ч. Для укладки хлеба предусмотрены деревянные лотки и контейнера.

2.2 Проектирование подсобных помещений

К подсобным помещениям согласно норм проектирования ВНТП 02-92 относятся:

- производственная лаборатория;

- ремонтно-механическая и столярная мастерская;

- помещение для санитарной обработки тары, инвентаря, контейнеров;

- помещение для хранения производственного и уборочного инвентаря;

- котельная;

- кладовая для хранения пожарного инвентаря;

- трансформаторная подстанция.

Для осуществления технохимического контроля производства предусмотрена производственная лаборатория. Площадь производственной лаборатории устанавливается в зависимости от мощности предприятия и вырабатываемого ассортимента и оставляет 10,0 мІ. Производственна лаборатория размещена в производственном отделении, в помещении с естественным освещением.

Площадь ремонтно-механической с столярной мастерской объединено в одно помещение 14,3 мІ , так как данным предприятием является пекарня малой мощности.

Помещение для мойки лотков и контейнеров 12,8 мІ размещается рядом с остывочным отделение и экспедицией.

Кроме того, на предприятии предусмотрены следующие подсобные помещения: помещение для мойки производственного инвентаря 6,3 мІ, помещение уборочного инвентаря 3,8 мІ, помещение пожарного инвентаря 2,5 мІ.

2.3 Проектирование вспомогательных помещений

Вспомогательные здания и помещения предприятий проектируются в соответствии с требованиями СНиП 2.09.04-87 с учетом уточнений отдельных положений СНиП, обоснованных спецификой предприятий хлебопекарной промышленности.

К вспомогательным помещениям относятся:

- помещение общественного питания;

- магазин;

- бытовые помещения (раздевалки, душевые, сан. узлы, прачечные);

- управление предприятием;

- охрана предприятия.

При расчете бытовых помещений принимается следующий состав производственного персонала для основных процессов хлебопекарного производства и административно-управлеченского персонала, %:

- женщин……………………..85,

- мужчин……………………...15.

В курсовом проекте спроектированы гардеробные и душевые. Площадь женской раздевалки и душевой 26,5 мІ, мужской 18,5 мІ.

В гардеробных помещениях имеется резервное место для установки дополнительных шкафов из расчета 10% от принятого количества шкафов.

Прачечная для стирки полотенец и чехлов на дежи - 4,7 мІ размещается рядом с производственным помещением.

Предусмотрено помещение общественного питания для работников пекарни площадью 25 мІ со вспомогательным помещением 12,7 мІ. Магазин для реализации горячих хлебобулочных изделий 31 мІ с помещением для хранения готовой продукции 14,8 мІ. Запроектирован кабинет директора 9 мІ, бухгалтерия 40 мІ.

2.4 Проектирование складских помещений

В состав складских помещений проектируемого предприятия входят: помещения для хранения основного и дополнительного сырья и помещение упаковочных материалов.

Основное и дополнительное сырье для производства хлеба и батонов хранится в отведенных для этого складских помещениях тарным и бестарным способом.

Площадь складских помещений:

- склад тарного хранения муки (на 7-суточный запас) - 131 мІ;

- помещения для хранения дополнительного сырья - 10 мІ;

- холодильное отделение - 10 мІ.

При тарном хранении муку в мешках массой по 50 кг укладывают штабелями на поддоны по высоте 8 рядов «тройками» или «пятерками». При проектировании следует учитывать необходимость проходов и проездов:

- проходы между штабелями не менее - 0,8 м;

- от штабеля до стены - 0,5 м;

- для проезда тележек - 2,0 м;

- ширина дверных проемов - 1,95 м;

- высота дверных проемов - 2,4 м.

На предприятии предусмотрено хранение сырья продолжительностью: сахар-песок - 15 суток; соль поваренная пищевая - 15 суток; маргарин - 5 суток; дрожжи хлебопекарные прессованные - 3 суток.

Площадь склада сырья при тарном хранении определяется из расчета необходимого запаса сырья и норм укладки сырья на 1 мІ площади пола с учетом проездов. Высота штабелирования пакетов определяется в зависимости от высоты склада.

Хранение скоропортящегося сырья предусмотрено в холодильной камере.

2.5 Генеральный план предприятия

Генеральный план предприятия спроектирован в соответствии с требованиями действующих строительных норм и правил: СНИП 11-89-80, СНИП 2.09.03-85, СНиП 2.05.02-85, СНиП 2.05.07-85, СП 245-71, СНИП 11-106-79.

Хлебопекарное предприятие как экологически чистое производство следует размещать как можно ближе к местам потребления производимых изделий, в том числе в жилых кварталах. Строительство пекарни в центральных и жилых кварталах позволяет проектировать при них магазины по продаже горячего хлеба.

При размещении сооружения хлебопекарного предприятия - пекарни малой мощности, на отведенной площадке, учтены подъезды автотранспорта, расположение жилых домов. Магазин «Горячий хлеб» размещен с тротуара проезжей части улицы, а доставка хлеба осуществляется напрямую непосредственно в контейнерах, минуя автотранспорт.

Сооружение пекарни на генеральном плане размещено так, чтобы образовалось внутренне пространство (двор), где осуществляются погрузочно-разгрузочные работы на территории предприятия.

Территория хлебопекарного предприятия ограждена согласно СН 44-72 с учетом требований архитектурно-планировочного здания, выдаваемого для каждого проектируемого предприятия. Принято глухое железобетонное ограждение высотой не менее 2 м.

Для пекарен мощностью до 20 т/сут, имеющих ограждение допускается один выезд (въезд).

Покрытие основных проездов и площадок перед складами и экспедицией предусмотрена из асфальтобетона. Ширина площадки перед экспедицией, в том числе для разгрузки сырья в таре, мешках для пекарен - 20 м. На территории предприятия предусмотрена площадка для размещения контейнеров мусора.

3. Санитарно-техническая часть

Проектирование систем отопления и вентиляции осуществлено в соответствии с требованиями СНиП 2.01.02-85; СНиП 2.04.05-86; СНиП 2.09.04-87; ГОСТ 12.1.005-88; СН 245-71. Проектирование сетей водоснабжения и канализации осуществлено в соответствии с требованиями СНиП 2.04.01-85, СНиП 2.04.02-84.

3.1 Отопление

Отопление принимается:

- для производственных помещений при зальной компоновке - воздушное, совмещенное с приточной вентиляцией, в нерабочее время работающее на полной рециркуляции воздуха;

- для мелких производственных помещений, складов бестарного хранения муки, вспомогательных помещений - водяное, как правило, однотрубное.

В качестве теплоносителя в системах отопления применяют горячую воду с параметрами согласно СНиП 2.04.05-86.

Дежурное отопление предусматривается в следующих помещениях: тестомесильном и тесторазделочном отделениях совмещенных с пекарным залом, котельной.

В качестве нагревательных приборов применяются: в производственных и· вспомогательных помещениях - радиаторы с гладкой поверхностью, в административно-бытовых помещениях - конвекторы, в помещениях с пылевыделениями: склад муки - регистры из гладких труб.

Внутренние расчетные температуры воздуха для административно-бытовых помещений принимают согласно СНиП 2.09.04-87.

3.2 Вентиляция и аспирация

Вентиляция производственных помещений рассчитывается с учетом поглощения избытков тепла и влаги, выделяемых оборудованием, электродвигателями, готовой продукцией, людьми и солнечной радиацией, с целью обеспечения нормируемых метеорологических и санитарно-гигиенических условий в рабочей зоне.

Вентиляция вспомогательных зданий и помещений принимается в соответствии со СНиП 2.09.04-87.

К помещениям со значительными тепловыделениями относятся: пекарный зал, котельная.

К помещениям со значительными влаговыделениями относятся: моечные санитарной обработки тары, остывочное отделение, камеры расстойки.

К пыльным и взрывоопасным помещениям относятся: помещения бестарного и тарного хранения муки.

Тепло- и влаговыделения от открытых емкостей и чанов сырья и полуфабрикатов определяют, исходя из размеров оборудования, температуры и влажности, предусмотренных технологическими инструкциями.

Тепло- и влаговыделения от хлеба на открытых вагонетках и контейнеpax в остывочном отделении принимаются: тепловыделения - 92 кдж (22 ккал) от 1 кг хлеба, влаговыделения - 2,5 % от среднечасового количества хлеба, поступающего в остывочное отделение.

Рециркуляция воздуха не допускается в помещениях с пылевыделением, котельной.

На постоянных рабочих местах у печей и шкафов окончательной расстойки, у столов для приема готовой продукции из печей предусматривается воздушное душирование. Количество воздуха, необходимое для душирования одного рабочего места:

- перед фронтом печей - 2000 мі/ч;

- у шкафов окончательной расстойки и столов для приема готовой продукции из печей - 1000 мі/ч.

Температура и скорость воздуха для душирования принимается в соответствии с требованием ГОСТ 12.1.005-88.

Вентиляционные установки устанавливаются в венткамерах, изолированных от основного производства, но максимально приближенных к нему.

Очистка наружного поточного воздуха предусматривается:

- в системах общеобменной приточной вентиляции при превышении предельно допустимой концентрации вредных веществ в атмосферном воздухе и по техническим условиям на вентиляционное оборудование;

- в системах подачи воздуха на душирование.

Вытяжная вентиляция для удаления вредностей от технологического оборудования осуществляется местными отсосами и общезальмыми вытяжными установками.

Воздух, удаляемый общеобменной вентиляцией и местными насосами от оборудования (кроме пылящего), специальной очистке не подвергается.

Подача приточного воздуха в рабочую зону помещений со значительными тепловыделениями предусматривается типовыми воздухораспределительными устройствами.

Для помещений с незначительными тепловыделениями предусматривается естественная вентиляция с однократным воздухообменом: складов бестарного и тарного хранения муки, готовой продукции, сырья, тароупаковочных материалов, пожарного инвентаря, ГСМ.

При проектировании систем отопления и вентиляции учитываются и используются вторичные энергетические ресурсы. Кондиционирование воздуха предусматривается для обеспечения нормируемой чистоты и метеорологических условий в воздухе обслуживаемой рабочей зоны помещения или отдельных участков согласно СНиП 2.04.05-86.

Технологическое оборудование и транспортные механизмы, выделяющие мучную пыль аспирируются путем использования: аспирационных установок.

С целью повышения эффективности действия аспирационных установок все места выделения пыли от технологического оборудования и коммуникаций (фланцы, точки при соединения коммуникаций к оборудованию, места загрузки муки и т.д.) надежно уплотняются.

Воздух, удаляемый аспирационными системами перед выбросом в атмосферу очищается от пыли, и остаточные количества пыли рассеиваются в атмосферу посредством «факельного выброса».

Начальное содержание мучной пыли в воздухе, поступающем на очистку от оборудования в помещениях бестарного хранения муки, просеивательного и дозировочного отделений принимается:

g =1600 ... 1800 мг/м3

Очистка воздуха от мучной пыли предусматривается в рукавных фильтрах.

В качестве первой степени очистки запыленного воздуха используются циклоны с обязательной установкой рукавных фильтров после них (2 степень очистки).

Пуск и останов каждой аспирационной системы сблокированы с пуском и остановом технологического оборудования.

Воздуховоды, по которым перемещается взрывоопасная пыль, выполнены из стальных труб.

Помещения для оборудования аспирационных систем относятся к категории взрывопожарной и пожарной опасности помещений, которые они обслуживают.

формовой хлеб батон мука

3.3 Водоснабжение и канализация

Водоснабжение хлебопекарных предприятий должно быть бесперебойным, с устройством двух вводов от кольцевой городской (местной) водопроводной сети.

При отсутствии городского (местного) водопровода водоснабжение предусматривается от собственного источника - скважины.

Вода, применяемая на предприятиях, удовлетворяет требования ГОСТ 2874- 82.

Расход воды на наружное и, внутреннее пожаротушение определяется; соответствующими строительными нормами и правилами.

Раковины с подводкой холодной и горячей воды устанавливаются: в помещениях подготовки сырья тестоприготовительном, тесторазделочном, в экспедиции, дозировочной, лаборатории, помещении сменного технолога, кладовой уборочного инвентаря, помещении мойки тары, в мастерских. Во избежание конденсации влаги все трубопроводы холодной воды диаметром 25мм и более, изолированы. Трубопроводы горячей воды диаметром 25мм и более, изолированы от охлаждения.

Горячая вода для производственных нужд расходуется на приготовление пшеничного теста, на подготовку дополнительного сырья, на мойку оборудования, тары, хлебных форм, раковин в производственных цехах.

Расход воды на станции дозирования жидких компонентов равномерный в течение 23 часов.

Технологическое оборудование, к которому необходима подводка воды:

- водосолеподготовительные бачки - холодная и горячая вода;

- солерастворители - холодная и горячая вода;

- установки для приготовления сахарного раствора - холодная и горячая вода;

- станции дозирования жидких компонентов - холодная, охлажденная и горячая вода;

- емкости для дрожжевого концентрата - холодная, охлажденная вода;

- для мойки лотков - холодная и горячая вода;

- хлебопекарные печи - холодная вода для опрыскивания изделий;

- надрезчики тестовых заготовок - холодная вода.

Суточный расход воды - В мі с учетом коэффициента запаса от водопроводной сети рассчитывается по формуле

(38)

где - суточная производительность пекарни т/сут;

q - удельный расход воды, мі.

Ориентировочно принято удельное водопотребление для хлебопекарного предприятия q = 3,1 мі. В последнее время для предприятий отрасли принят коэффициент запаса от водопотребления КЗ = 1,5. Поэтому с учетом КЗ принимаем q = 4,6 мі на 1 т. готовой продукции. В том числе q = 2,2 мі горячей воды на технологические нужды производства является безвозвратным, что составляет около 45 % от общего расхода.

, (39)

где - удельный расход горячей воды на 1 т. готовой продукции, мі.

Канализация. По характеру загрязняющих веществ сточные воды делятся на две категории: производственные и бытовые.

Отвод стоков от производственных аппаратов производится только с разрывом струи.

Установка трапов предусматривается в помещениях мойки дежей, лотков и контейнеров, форм, инвентаря, подготовки сырья, приема и хранения соли, кладовых уборочного инвентаря.

Сточные воды хлебопекарных предприятий сбрасываются в городскую (местную) канализационную сеть без предварительной очистки, но при отсутствии городской (местной) канализации сточные воды подвергаются очистке. Метод очистки, место расположение очистных сооружений и место выпуска очищенных стоков решаются и согласовываются в установленном порядке.

4. Энергетическая часть

4.1 Теплоснабжение

Источниками теплоснабжения для хлебопекарных предприятий могут быть собственная котельная или посторонний централизованный источник тепла.

Под теплоснабжением предприятий отрасли подразумевается снабжение предприятия паром, сетевой и горячей водой а горячее водоснабжение. Сетевая вода используется на нужды отоплен и вентиляции в зимний период. Горячая вода используется для приготовления теста, на мойку оборудования, на другие технологические и санитарно-бытовые нужды.

Водяной пар требуется на технологические нужды (увлажнение среды пекарных камер, кондиционирование воздуха в расстойных шкафах, на сушку изделий и т.д.),

Для систем отопления и вентиляции теплоносителем является вода высокой температуры. Пар как теплоноситель служит для покрытия пиковых нагрузок и обеспечивает резерв на период возможного прекращения подачи тепла от внешних источников. Насыщенный пар под давлением 0,07...0,5 МПа служит теплоносителем для производственного пароснабжения и горячего водоснабжения на производственные и хозяйственные нужды.

Проектируемое предприятие снабжается паром от собственной котельной на технологические нужды и нагрев горячей воды.

Расчет теплоснабжения предприятия включает следующие этапы:

расчет расхода пара;

выбор котлов;

3. расчет расхода топлива.

Пар, вырабатываемый паровыми котлами, имеет давление от 0,9 до 1,4 МПа. На производстве используется пар меньшего давления от 0,07-0,5 МПа. Получение насыщенного пара с низким давлением осуществляется в редукционной установке.

Количество пара требующегося на технологические нужды определяется ассортиментом выпускаемых изделий, числом установленных линий и агрегатов, а также их производительностью.

4.1.1 Расчет пара на технологические нужды

Расчет пара на технологические нужды предусматривает количество пара на увлажнение пекарной камеры и для отдельных потреблений.

Расчет расхода пара для увлажнения среды пекарной камеры , кг/ч рассчитывается по формуле

, (40)

где - удельный расход пара на единицу готовой продукции, кг/т;

- часовая производительность по ассортименту, т/ч.

Данные для расчета пара берем из таблицы приложения 23 «Нормы технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности».

Для хлеба пшеничного формового = 100 кг/т; для батона нарезного = 200 кг/т.

Расчет расхода пара на увлажнение среды пекарной камеры для пшеничного формового хлеба:

Расчет расхода пара на увлажнение среды пекарной камеры для батона нарезного:

Общий расход пара на увлажнение среды пекарной камеры:

Расчет расхода пара отдельными потребителями рассчитывается по формуле:

, (41)

где - удельный расход пара потребителем или расход пара по характеристике оборудования, кг/ч;

- количество одинаковых единиц оборудования.

Расход пара на работу шкафов окончательной расстойки:

Расход пара на технологические нужды рассчитывается по формуле

, (42)

Годовой расход пара на технологические нужды рассчитывается по формуле:

, (43)

где ф - время работы предприятия в сутки, ч;

m - количество рабочих дней в году.

Принимаем ф = 23 ч, m = 330 дней согласно норм технологического проектирования.

4.1.2 Расчет расхода пара на горячее водоснабжение

Расход пара на горячее водоснабжение , кг/ч, рассчитывается по формуле

, (45)

где - количество теплоты на горячее водоснабжение, Вт;

- энтальпия пара (2748,5 кДж/кг);

- энтальпия конденсата (640,1 кДж/кг);

з - коэффициент полезного действия теплообменника (принимаем равным0,95).

Количество теплоты на горячее водоснабжение рассчитывается по формуле

, (46)

где - расход горячей воды, мі/ч;

- удельный расход теплоты на нагрев горячей воды, кВт·ч/мі.

Принимаем = 1 кВт·ч/мі.

Расход воды на предприятии:

- технологические нужды: для приготовления теста - 0,12 мі/ч;

- мойка оборудования, форм, инвентаря - 0,07 мі.

Годовой расход пара на горячее водоснабжение , кг/год, рассчитывается по формуле

, (47)

где - время работы предприятия в сутки, ч;

- количество рабочих дней в году;

Принимаем ф = 23 ч, m = 330 дней согласно нормам технологического проектирования.

4.1.3 Расчет расхода пара на отопление

Большая часть помещений предприятия отрасли должна отапливаться в осеннее-зимний период. К не отапливаемым помещениям относятся: холодные склады, склады тары и упаковочных материалов.

Расход пара на отопление , кг/, рассчитывается по формуле

, (48)

где -количество теплоты на отопление, Вт.

Количество теплоты на отопление рассчитывается по формуле

, (49)

где - удельный расход теплоты на отопление, кВт/мі, (принимаем 2 кВт/мі);

объем отапливаемых помещений, мі.

= ? Sпл * h, (50)

где ? Sпл - сумма площадей отапливаемых помещений м2;

h - высота этажа.

= 598,4 * 6 = 3590,4 м3.

Годовой расход пара на отопление , кг/год, рассчитывается по формуле

, (51)

где -число часов в сутках, ч;

-число дней в году, когда необходимо отопление;

Принимаем - 24 ч; - 200 дней.

4.1.4 Расчет пара на вентиляцию

В производственных помещениях предприятия проектируется приточно-вытяжная вентиляция, рассчитанная на поглощение избытков теплоты и влаги, а также удаление вредных выделений от оборудования, полуфабрикатов и готовой продукции. Некоторые технологические процессы требуют кондиционирования воздуха. Теплоносителем для подогрева воздуха на вентиляцию и кондиционирование являются высокотемпературная вода температурой 130-150° С, за счет пара, вырабатываемого в котельной.

Расход пара на вентиляцию , кг/ч, рассчитывается по формуле

, (52)

где - количество тепла на вентиляцию, Вт.

Количество тепла на вентиляцию рассчитывается по формуле

, (53)

где - удельный расход теплоты на вентиляцию, кВт·ч/мі, (принимаем 1 кВт/мі);

- объем вентилируемого воздуха, мі/ч, складываем из количества воздуха, необходимого для душирования: перед фронтом 2-х печей 1000 мі/ч , у шкафов окончательной расстойки 500 мі/ч; стол для выемки горячих готовых изделий 500 мі/ч; ванны для мойки инвентаря 500 мі/ч; ванны для мойки лотков 1000 мі/ч; помещение для стирки чехлов на дежи 500 мі/ч.

Годовой расход пара на вентиляцию , кг/год, рассчитывается по формуле:

, (54)

где - число часов работы предприятия в сутки, ч;

- число рабочих дней в году, дни;

Принимаем ф = 23 ч, m = 330 дней согласно нормам технологического проектирования.

4.1.5 Расход пара на собственные нужды котельной

Расчет пара на собственные нужды котельной принимаем 10% от общего максимального количества пара расходуемого предприятием.

(55)

Годовой расход пара на собственные нужды котельной , кг/год, рассчитывается по формуле

(56)

Суммарный расход пара , кг/ч, рассчитывается по формуле

(57)

Годовой суммарный расход пара , кг/год, рассчитывается по формуле

(58)

Суммарный расход пара приведен в таблице 10.

Таблица 10 - Сводная таблица расхода пара

Статья расхода пара	Наименование потребителя	Удельный расход пара	Число единиц оборудования	Расход пара, кг/ч	Годовой расход пара, кг/год
		Ед. Измере-ния	Количество
1. расход пара на технологические нужды Итого:	Печь 1 Печь 2 Рассстой-ный шкаф	кг/т кг/т кг/ч	16,66 13,5 14,0	1 1 2	44,16	335174,4
2. расход пара на горячее водоснабжение					0,34	2580,6
3. расход пара на отопление					12,9	61920
4. расход пара на вентиляцию					8,0	54648
5. расход пара на нужды котельной					6,54	45432,3
6. суммарный расход пара					71,94	499755,3

4.2 Холодоснабжение

Холодильные установки на хлебопекарных предприятиях предусматриваются для о...