Технологические исследования золотосодержащих руд на обогатимость

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И СРЕДНЕГО СПЕЦИАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ УЗБЕКИСТАН

ТАШКЕНТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ БЕРУНИ

На правах рукописи

УДК 622.7:622.342 (575.3)

ДИССЕРТАЦИЯ

на соискание степени магистра горного дела

Технологические исследования золотосодержащих руд на обогатимость

Специальность М - 5А540205

«Обогащение полезных ископаемых»

Шорамов Шерали Ибрагимович

Работа рассмотрена на Научный руководитель

заседании кафедры «ГД» к.х.н., доц. Умарова И.К.

Зав. каф. «ГД» Петросов Ю.Э.

ТАШКЕНТ- 2010

Содержание

Введение

1. Литературный обзор

1.1 Состояние и задачи технологических исследований руд Узбекистана

1.2 Испытание способов переработки руд

1.2.1 Гравитационные способы

1.2.2 Флотация

1.2.3 Цианирование

2. Изучение вещественного состава проб руды

2.1 Подготовка проб руды к исследованиям

2.2 Спектральный анализ средней пробы руды

2.3 Химический анализ средней пробы руды

2.4 Рациональный анализ руды на золото

2.5 Гранулометрический анализ руды

2.6 Измельчаемость руды

2.7 Минералогический анализ

Выводы по изучению вещественного состава руды

3. Изучение обогатимости руды

3.1 Методы, аппаратура и направление исследований

3.2 Гравитационное обогащение руды

3.3 Флотационное обогащение руды

4. Цианирование исходной руды и продуктов обогащения

4.1 Методика исследований, применяемая аппаратура

4.2 Цианирование исходной руды

4.3 Цианирование флотоконцентрата

Заключение

Библиографическое описание источников

Введение

Президент Республики Узбекистан И.А.Каримов подчеркнул необходимость при промышленном освоении месторождений максимально полного извлечения попутных компонентов, для чего нужна долгосрочная Программа разработки проявлений металлов с целью их эффективного использования на благо сегодняшнего и будущего поколений нашего народа. [1] переработка руда цианирование обогащение

Недра Республики Узбекистан обладают уникальным разнообразием геологического строения и содержат практически все виды полезных ископаемых, используемых в национальном хозяйстве. Выявлено 3000 месторождений и проявлений полезных ископаемых. Из них подготовлено к освоению 1100, в том числе 50 - благородных, 41 - цветных, редких, радиоактивных и черных металлов, 187 - топливно-энергетического, 19 - горно-химического, 45 - горнорудного сырья, а также значительное количество месторождений строительных материалов, подземных вод и других полезных ископаемых.[2]

Запасы всех видов разведанного минерального сырья международными экспертами оцениваются в 1,3 триллиона долларов США, а общий минерально-сырьевой потенциал республики - более чем 3,5 триллиона. По запасам и прогнозным ресурсам ряда важнейших полезных ископаемых: золота, урана, меди, калийных солей, фосфоритов, каолина Узбекистан занимает ведущее место в мире (по золоту и урану 4-е, по меди -10-е). [3]

Значительный рост производства металлов, комплексное использование сырья, вовлечение в процесс промышленного производства новых типов руд, снижение себестоимости переработки, повышение извлечения металлов из руд являются важнейшими и актуальными задачами в развитии эффективности и освоения минерально-сырьевых богатств недр Узбекистана. При практическом решении этих задач важное значение имеет рациональное и поэтапное вовлечение выявленных месторождений для удовлетворения потребностей отраслей народного хозяйства, максимальному использованию местного сырьевого потенциала, дальнейшему усилению технологических изысканий. Это возможно путем внедрения в производство новых научных разработок и передовых технологий. Большую роль играют совершенствование технологии обогащения полезных ископаемых, применение нового более эффективного технологического оборудования, экологически чистые способы концентрации и извлечения золота. [4]

В настоящее время наиболее перспективными направлениями технологических исследований являются:

- изыскание и применение наиболее эффективных местных реагентов и их сочетаний с традиционными для флотации золотосодержащих и медных руд, а также нерудного сырья;

применение новых эффективных и экологически чистых аппаратов для обогащения руд благородных и редких металлов, разработка оптимальных условий основного и вспомогательных процессов;

бактериальное выщелачивание руд и концентратов (чановое и кучное);

кучный процесс.

Процесс флотации занимает одно из ведущих мест в горнодобывающей промышленности Узбекистана благодаря своей универсальности и высокой эффективности. В настоящее время в республике работают три флотационные обогатительные фабрики АГМК: МОФ, СОФ и Ангренская ЗИФ, перерабатывающие руды месторождений Кальмакыр, Дальнее, Сары-Чеку (медно-молибденовые руды), Кочбулак и Кызылалма (золото-серебряные руды). Кроме того, на рудах Койташского волластонитового месторождения планируется применение флотации для отделения кальцита от волластонита. На протяжении многих лет на обогатительных фабриках при обогащении различных руд использовались традиционные реагенты, выпускаемые в России и странах дальнего зарубежья.

В связи с дефицитом, высокой стоимостью и необходимостью ввозить из-за рубежа возникла проблема замены их на продукцию местных предприятий Узбекистана, что позволит сократить затраты на приобретение реагентов и удешевить производство меди и золота, а также концентратов, полученных из несульфидных руд (баритовые, волластонитовые, шеелитовые и т.д.). Одновременно использование отходов предприятий для синтеза и производства реагентов будет способствовать безотходному ведению хозяйства и экологическому оздоровлению окружающей среды многих предприятий республики.

Совершенствование и интенсификация флотационного процесса связаны, в основном, с разработкой эффективных реагентных режимов, дающих возможность получать высокое извлечение полезных компонентов с улучшением качества выдаваемых концентратов. Ведение процесса эффективными реагентами позволит снизить их расходы, что повысит его селективность и остаточную концентрацию реагентов в жидкой фазе. Поэтому работы, направленные на изучение и модифицирование реагентов для придания им более эффективных флотационных свойств, представляются весьма актуальными.

Целью данной диссертационной работы является исследование методов обогащения золотосодержащих руд.

Публикация. По теме диссертации подготовлены и сданы в печать две статьи:

1. Магистрант ФГГД Шорамов Ш.И. науч.рук., к.т.н. доц. Умарова И.К. Минералогический анализ золотосодержащих руд месторождения Амантайтау. ТашГТУ, «Техника юлдузлари» 3 -4, 2009, стр 117

2. Магистрант ФГГД Шорамов Ш.И. науч.рук., к.т.н. доц. Умарова И.К. Олтинли руда а бойитмаларни ?айта ишлашнинг бактериал усурларини урганиш. ТашГТУ, «Техника юлдузлари» 2, 2010.

3. Материалы диссертации доложены на республиканской научно-практической конференции “Роль и место интеллектуальной молодежи в развитии науки и техники”, ТГТУ, 2010.

1. Литературный обзор

1.1 Состояние и задачи технологических исследований руд Узбекистана

Технологические исследования золото- и серебросодержащих руд в основном заключаются в проведении анализов и экспериментов, необходимых для определения вещественного состава руд и технологии извлечения из них благородных металлов и других ценных компонентов. Конечная цель исследований -- разработка технологии максимального извлечения из руд всех промышленно ценных компонентов с наибольшим экономическим эффектом при соблюдении требований техники безопасности и охраны окружающей среды. Объектами исследований помимо руд часто бывают и продукты их переработки -- хвосты амальгамации и флотации из старых отвалов, хвосты действующих обогатительных фабрик, гравитационные и флотационные концентраты, огарки, шлаки и др.

К наиболее типичным объектам исследований относят руды новых месторождений на стадиях поисково-оценочных работ, предварительной и детальной разведок, а также руды (или продукты их переработки) эксплуатируемых месторождений. Цели и содержание указанных исследований различны.

На стадии поисково-оценочных работ в результате исследования малых технологических проб (иногда и лабораторных технологических проб) определяют вещественный состав руд, принципиальную технологию переработки и основные показатели переработки. На этой стадии важно установить к какой категории относятся исследуемые руды -- легкообогатимым, упорным или к рудам, представляющим для промышленности новый вид сырья. Исследования малых технологических проб позволяют начать технологическую типизацию руд. Результаты исследований геологи используют в отчете о поисково-оценочных работах и при составлении технико-экономических соображений (ТЭС) о возможном промышленном значении месторождения и необходимости перехода к предварительной разведке.

Исследования руд на стадии предварительной разведки предназначены для технологической оценки сырья, которая необходима для составления технико-экономического доклада (ТЭД), содержащего экономически обоснованный вывод о промышленной ценности месторождения. На основе ТЭДа разрабатывают временные кондиции на руды и подсчитывают запасы металлов по месторождению. Объектами исследований являются как малые технологические пробы, так и лабораторные. В результате исследования лабораторных проб, представляющих руды разных природных типов, дают детальное описание вещественного состава руд и технологическими показателями, которые можно определить в лабораторных условиях, в частности, крупность измельчения руд, расход реагентов, длительность основных операций (флотации, цианирования), выход и качество концентратов, извлечение полезных компонентов в товарные продукты. Исследования должны ответить и на вопрос о возможности использования для первичного обогащения руд таких способов, как промывка, сортировка (ручная или автоматическая), обогащение в тяжелых суспензиях, кучное выщелачивание. По результатам исследований малых технологических проб производят геолого-технологическое картирование месторождения с выделением технологических типов и сортов. [5]

Исследования руд на стадии предварительной разведки выполняют, как правило, в лабораторном масштабе. Разработанные технологические схемы проверяют проведением укрупненных лабораторных опытов в замкнутом цикле.

Исследования руд на стадии детальной разведки отличаются более полной и детальной разработкой технологических схем и режимов отдельных операций. Руды исследуют в лаборатории с последующей обязательной проверкой разработанной технологии в полупромышленных или опытно-промышленных условиях. Результаты исследований используют при составлении ТЭДа по определению постоянных кондиций, в соответствии с которыми подсчитывают запасы по месторождению. Кроме того, полученные технологические показатели используют при проектировании промышленного предприятия.

Содержание и объем технологических исследований на каждом этапе разведки могут существенно меняться в зависимости от масштаба месторождения, темпов его освоения, сложности руды и других факторов. Известны случаи, когда подсчет запасов и проектирование предприятий для легкообогатимых золотых руд выполняли после одной стадии технологических исследований, проведенных по расширенной программе в период предварительной разведки.

Чрезвычайно разнообразными по содержанию и объему являются исследования руд эксплуатируемых месторождений. В условиях действующих рудников технологические исследования проводят в связи с намечаемой добычей руд с нижних горизонтов или новых участков, т. е. в связи с доразведкой месторождения. В этих случаях, технологические исследования выполняют в объемах, соответствующих стадий детальной разведки. Технологические исследования проводят и в ходе эксплуатационной разведки. Получаемую информацию о вещественном составе и технологических свойствах руд используют для оперативного управления качеством направляемого на фабрику сырья и планирования результатов переработки. На предприятиях и в институтах выполняют исследования с целью улучшения показателей обработки руд на действующих фабриках (снижение потерь золота и других извлекаемых элементов, улучшение качества концентратов, повышение комплексности использования сырья и т. д.). Для этого испытывают новые обогатительные и гидрометаллургические способы, более совершенные схемы и режимы обработки, новые реагенты и аппараты. Исследования проводят как в лабораторных, так и в полупромышленных и промышленных масштабах.

Несмотря на большое разнообразие технологических исследований, почти все они выполняются в следующей последовательности:

· знакомство с соответствующей литературой и отчетными данными;

· отбор проб на месторождении или на фабрике;

· подготовка проб к исследованию;

· изучение вещественного состава руд;

· технологические эксперименты в лаборатории;

· проверка и уточнение полученных в лаборатории результатов на полупромышленных непрерывно действующих установках, опытных и промышленных фабриках;

· технико-экономическая оценка результатов работы и составление отчета.

Специалист, выполняющий такие исследования, должен хорошо знать отечественную и зарубежную практику переработки руд благородных и цветных металлов, отраслевые стандарты и технические условия на продукты переработки руд, нормативно-методические документы Государственной комиссии по запасам полезных ископаемых и отраслевых министерств, требования проектных организаций и ряд других материалов.

Однако владение традиционными методами исследований еще не гарантируют успеха в технологических исследованиях золото- и серебросодержащих руд. Исключительное разнообразие вещественного состава руд, разные географо-экономические условия района расположения месторождения, постоянно повышающиеся экологические требования делают каждое технологическое исследование своеобразным и непростым. Объектом исследования часто бывают руды, не имеющие аналогов ни среди перерабатываемых промышленностью, ни среди исследованных в лабораторных условиях. Нередки случаи, когда положительная технологическая оценка руд возможна только с использованием новых способов переработки. Известные трудности возникают при исследовании руд зарубежных месторождений. Поэтому одним из непременных условий создания эффективной технологии переработки золото- и серебросодержащих руд является творческое отношение исполнителей к технологическим исследованиям.

Задачи комплексного использования сырья, освоение переработки редко-метальных руд вызывают необходимость поиска новых эффективных методов повышения извлечения. Аналогичные работы проводятся за рубежом. [6]

В республике проблемами флотации руд занимаются лаборатории АГМК, которые, в основном, решают повседневные практические задачи и проблемы, появляющиеся в ходе переработки руд на действующих предприятиях, а также Институт минеральных ресурсов. В ИМРе в течение ряда лет проводятся опытно-методические работы по изучению возможности замены традиционных реагентов местными. В 2001г. уже внедрен новый реагент ПАВ-КО-2 (СТМ-10) на Центральной обогатительной фабрике рудоуправления №2 Навоийского ГМК. В 2001-2002г.г. реагенты, рекомендуемые ИМРом, прошли проверку на обогатительной установке ОАО "Ингичкинская ОМТЭ" с положительными результатами.

При переработке руд золота месторождений Мурунтау и Марджанбулак применяется гравитационный метод обогащения. Наиболее эффективным аппаратом для извлечения золота и тяжелых минералов в настоящее время является центробежный концентратор, который применяется за рубежом - в Канаде, США, России и других странах с развитой горнодобывающей промышленностью.

Благодаря высокой интенсивности центробежного поля и противодействия потока ожижающей воды значительно повышается производительность и обеспечивается улавливание частиц золота крупностью до нескольких микрон с повышением эффективности процесса. По сравнению с флотацией этот сепаратор расходует в 5 раз меньше электроэнергии, экологически безопасен и обеспечивает получение концентратов с более высоким содержанием компонента. Сепараторы применяются для извлечения золота и серебра всех форм - свободного и в сростках с сульфидами. Немаловажный фактор - концентраторы Нельсона могут использоваться в модульных установках для обогащения золотых руд малообъемных месторождений. Эти установки мобильны и не требуют больших капитальных затрат, могут быть быстро смонтированы и демонтированы. В настоящее время проводятся успешные испытания концентратора марки КС-МДЗ в ОАО "Ингичкинская ОМТЭ. [7]

Метод цианирования является основным при переработке золотых руд на предприятиях НГМК. Особый интерес представляет кучное цианирование. Применение этого процесса позволит вовлечь в производство забалансовые руды, вскрышные породы карьеров и лежалые руды обогатительных фабрик. Небольшие капитальные затраты и их простота делают экономически выгодной переработку этим способом руду мелких месторождений, достаточно развитых на территории нашей республики.

Реализация на практике вышеотмеченных лабораторных и полупромышленных испытаний будет способствовать также и решению проблем импортозамешения и экологическому оздоровлению значительных территории, прилегающих к экплуатируемым месторождениям.

1.2 Испытание способов переработки руд

1.2.1 Гравитационные способы

Гравитационное обогащение обычно предшествует флотации или цианированию и предназначено для тех частиц золота и серебра, которые не извлекаются или трудно извлекаются указанными способами. К таким частицам в первую очередь относятся крупные частицы самородных металлов. В последние годы доказана целесообразность гравитационного извлечения и мелких частиц золота и серебра, особенно имеющих по-верхностные покрытия.

Наиболее распространенным на золотоизвлекательиых фабриках гра-витационным аппаратом является отсадочная машина; реже применяют шлюзы, барабанные (трубные) концентраторы, винтовые сепараторы, кон-центрационные столы, короткоконусные гидроциклоны и ряд других аппа-ратов. В некоторых случаях для золото- или серебросодержащих руд эффективно обогащение в тяжелых суспензиях.

Отсадочные машины производительны, могут работать на неклассифицированном по крупности материале, но извлекают в основном крупные частицы металлов и требуют затрат ручного труда. Остальные аппараты уступают отсадочным машинам по производительности или по способности обогащать неклассифицированный материал. Концентраци-онные столы применяют главным образом для перечистки грубых грави-тационных концентратов.

По возрастающей способности извлекать мелкое золото аппараты можно расположить в следующий ряд: отсадочные машины, (барабанные концентраторы, винтовые сепараторы, шламовые концентрационные столы, шлюзы с ворсистым покровом, короткоконусные гидроциклоны. В послед-ние годы для гравитационного обогащения тонкодисперсных материалов разработан ряд новых аппаратов, способных извлекать золото мельче 10--20 мкм. Например, на ваннере Мозли из материала крупностью --0,08 мм улавливают частицы золота крупностью до 4 мкм. Однако все эти аппараты малопроизводительны и требуют предварительной клас сификации материала. Их использование может быть оправдано в доводочных операциях развитого процесса гравитационного обогащения, когда степень извлечения мелкого золота принципиально влияет на всю технологию переработки руды. [8]

В лабораториях наиболее часто испытывают отсадку, обогащение на концентрационном столе, в короткоконусном гидроциклоне, винтовых сепараторах, тяжелых суспензиях и на шлюзах. В ходе испытаний подбирают оптимальные условия обогащения и определяют основные технологические результаты -- выход концентрата и извлечение золота, серебра и других ценных компонентов.

С одной стороны, в промышленных условиях, при хорошей работе гравитационных аппаратов извлечение благородных металлов обычно приближается к уровню, достигнутому в лаборатории. С другой стороны, удельная производительность лабораторных аппаратов в 2--3 раза ниже, чем промышленных. Кроме того, подобранные в лаборатории условия обогащения нельзя полностью перенести в промышленный процесс; в ходе полупромышленных или опытно-промышленных испытаний условия гравитационного обогащения существенно коррек-тируют или подбирают заново.

Отсадку испытывают при исследовании почти всех золотых, серебряных и комплексных золото- и серебросодержащих руд. Испытания удобно проводить на малогабаритной отсадочной машине с механизированной и регулируемой по объему загрузкой материала (рис. 2). Устройство для такой загрузки состоит из насоса: с зумпфом вместимостью 5 л, щеле-видной насадки и регулятора. Изменяя положение регулятора, от потока пульпы отсекают любую заданную долю материала. Отсекаемая часть направляется в машину, остаток -- обратно в зумпф. В комплект машины входят три пары коробок для дроби, отличающихся друг от друга высотой разгрузочного порога и размером отверстий сеток. Площадь сетки в каждой коробке равна 100 см². Съемные коробки облегчают выгрузку дроби с надрешетным концентратом и позволяют быстрее подготовить машину к очередному эксперименту. Эксцентриковый механизм сообщает диафрагме колебания с амплитудой 2; 3; 4; 6; 8 и 10 мм, а ступенчатые шкивы -- разную частоту (250; 400 и 500 мин^-1).

Подготовку машины к работе начинают с установки заданных параметров--частоты и амплитуды колебаний диафрагмы, размера отверстий сеток, диаметра дроби, высоты слоя дроби, расхода подрешетной воды, производительности. При выборе параметров необходимо учитывать следующие ориентировочные зависимости между этими параметрами и показателями отсадки:

· выход концентрата возрастает с увеличением амплитуды колебаний диафрагмы, уменьшением расхода подрешетной воды и снижением загрузки машины;

· извлечение золота с увеличением выхода концентрата возрастает но, как правило, не пропорционально.

Рис. 1. Лабораторная отсадочная машина конструкции В. И. Зеленова, Р. В. Сиротинского, В. Г. Новикова: 4 -- насос; 2 -- бункер; 3 -- электродвигатель насоса; 4 -- щелевидная насадка; 5 -- регулятор положения насадки; 6 -- отсекатель; 7 -- загрузочный лоток; 8 -- съемные коробки для дроби; 9 -- разгрузочный лоток; 10 -- камеры; 11-- рама; 12 -- электродвигатель эксцентрикового механизма

Указанные зависимости действительны только в определенных условиях, установить которые можно лишь экспериментально.

Отсадку малосульфидных золотых руд можно начинать с параметрами:

Частота колебаний диафрагмы, мин-1 400-600

Амплитуда колебаний диафрагмы, мм 4

Размер отверстий сеток, мм 1

Диаметр дроби, мм 3-4

Высота слоя дроби, мм 40

Расход подрешетной воды в каждую камеру, л/мин 5-8

Производительность, кг/мин До 5

В этих условиях обычно получают следующие результаты: выход кон-центрата 1-2 %, извлечение золота 40-70 % (в зависимости от содержания крупного золота в руде, его свойств, содержания золота в сульфидах и других показателей вещественного состава руды). В две коробки (для первой и второй камер) загружают стальную дробь. Слой дроби должен на 5 мм не доходить до верха разгрузочной стороны коробки. Желательно использовать дробь разного диаметра, например 30--40 % дроби диаметром 3 мм и 70-- 60 % диаметром 4--5 мм.

Заданный расход подрешетной воды контролируют мерным ста-каном. Для этого вначале подают воду только в одну камеру; выхо-дящий из машины поток воды измеряют, и в зависимости от результатов измерений, увеличивают или уменьшают ее подачу в камеру. Затем подают воду во вторую камеру и, измеряя суммарный расход воды, регулируют его изменением подачи во вторую камеру.

Расход подрешетной воды и колебания диафрагмы должны быть такими, чтобы слой дроби находился в разрыхленном состоянии. Такое состояние легко обнаружить, погружая в слой палец или карандаш (разрыхленный слой мало препятствует погружению).

После установки всех параметров, подачи подрешетной воды и пуска эксцентрикового механизма включают насос и загружают в зумпф материал. Регулятор при этом устанавливают таким образом, чтобы весь материал возвращался в зумпф. Содержание твердого в пульпе зумпфа должно быть не меньше 50--55 % (т. е. должно быть близким к содержанию твердого в промышленной пульпе при выходе ее из мельницы). После 1--2 мин циркуляции пульпы регулятор переводят в положение, обеспечивающее заданную подачу материала в машину. Одновременно включают секундомер, чтобы определить продолжи-тельность работы машины под загрузкой. Когда зумпф освободится от пульпы, щелевидную насадку направляют в правую часть приемной коробки и струей воды обмывают вначале левую часть коробки, затем зумпф в правую часть коробки. Если подготовленная к отсадке навеска в зумпф не помещается, то оставшуюся часть пульпы добавляют в зумпф по мере его освобождения в процессе работы машины.

По окончании работы останавливают насос и эксцентриковыми механизм, затем прекращают подачу подрешетной воды. Снимают с машины коробки с дробью и в отдельные приемники выпускают подрешетные концентраты, обмывая при этом камеры струей воды. Концентраты доизмельчают, высушивают, взвешивают и анализируют. Можно оба концентрата собирать в один приемник и: обрабатывать совместно.

Дробь из коробок выгружают в приемник и сушат. Высушенную дробь небольшими порциями просеивают на сите с размером: отверстий 1,5--2 мм, затем рассыпают тонким слоем на клеенку или лист кальки, ручным магнитом осторожно собирают и переносят обратно в приемник. Материал, прошедший через сито и оставшийся на клеенке или кальке, является надрешетным концентратом. Его взвешивают, тщательно просматривают под бинокулярным микроскопом с целью обнаружения крупных частиц самородных металлов и отдельно или совместно с подрешетным концентратом сдают на анализ.

Если в результате первого опыта отсадки выход концентрата получился слишком большим, то последующие опыты проводят с увеличением расхода подрешетной воды, или с более глубоким слоем дроби, или с увеличенной производительностью. Сократить выход концентрата можно также перечисткой его в той же отсадочной машине, но с повышенным расходом подрешетной воды. [9]

Более полного извлечения золота в концентрат в ряде случаев достигают однократной или многократной контрольной отсадкой хвостов.

Отсадке можно подвергать материал крупностью от --3 мм до крупности, необходимой при обработке руды флотацией или цианированием. Для лучшего извлечения золота обрабатывать отсадкой целесообразно вначале крупный материал, например--2 мм, затем хвосты доизмельчать и вновь пропускать через отсадочную машину, т.е. проводить стадиальную отсадку (рис2). Доизмельчение и отсадку хвостов можно повторять многократно, что позволит в большей степени моделировать промышленную отсадку в замкнутом цикле измельчения.

Рис. 2. Схема стадиальной отсадки

После установления оптимального для данной руды режима отсадки проводят опыт с большой порцией руды, чтобы получить хвосты в достаточном для дальнейших исследований объеме. Хвосты сгущают и выделяют из них навески. Иногда навески отбирают от предварительно высушенных хвостов. Оба метода имеют существенные недостатки: по первому методу одни навески поступают на испытание (например, флотацию) значительно позже других, по второму -- весь материал подвергают сушке. Длительность пребывания материала в мокром виде, а также сушка материала могут изменить его технологические свойства.

Обогащение на концентрационном столе применяют для перечистки концентрата отсадки, для выделения свободного золота и золотосодержащих тяжелых минералов из хвостов цианирования, из концентратов, промпродуктов и хвостов флотации. Обогащать можно материал крупностью 3 мм и мельче.

В лабораторных условиях наиболее удобен концентрационный стол с декой длиной 1 м, шириной у загрузочного конца 0,45 м и у разгрузочного -- 0,35 м. Производительность такого стола составляет 50 кг/ч руды. Дека стола должна быть покрыта линолеумом. Деку нового стола необходимо тщательно промыть теплой водой ё содой, чтобы вся ее поверхность легко смачивалась водой.

Работу на столе начинают с подбора параметров качаний деки и ее наклона. Для этого в три точки приемной коробки пускают воду, которая должна покрыть тонким слоем всю поверхность деки. Включают приводной механизм, загружают на деку небольшую массу исследуемого материала и наблюдают за характером перемещения отдельных частиц. Если частицы перемещаются вдоль рифлей очень быстро, амплитуду качаний деки уменьшают. Если некоторые частицы задерживаются или перемещаются очень медленно, амплитуду увеличивают. Обычно при обогащении золотосодержащих материалов амплитуда равна 8--12 мм, причем с увеличением крупности материала ее увеличивают, частоту колебаний, наоборот, с увеличением крупности снижают.

Дека стола при работе должна иметь такой наклон (в сторону разгрузки хвостов), при котором граница между крупными легкими и мелкими тяжелыми, частицами проходила бы через угол стола. После определения оптимального наклона деки, частоты и амплитуды ее качания подачу воды на стол резко увеличивают и щеткой удаляют с деки весь материал. Затем промывают приемники для хвостов и концентрата; использованный материал выбрасывают.

Для испытания необходимо брать не менее 1 кг материала». Материал замачивают в сосуде и смывают струей воды в приемную коробку работающего стола. Положение веера на столе регулируется наклоном деки и подачей воды в средней и концевой; частях стола. Пропустив навеску, уменьшают наклон деки и, не останавливая стола, щеткой или водой направляют осевший между рифлями материал в сторону разгрузки концентрата. Полученные продукты доизмельчают, обезвоживают, взвешивают и анализируют.

Помимо концентрата и хвостов на столе часто получают один или несколько промпродуктов. Для этого в приемники для хвостов: и концентрата вкладывают соответствующей длины коробки; соприкасающиеся стенки коробок перекрывают изогнутыми под острым углом накладками из жести. Концентрат, также как хвосты и промпродукты, можно перечистить на том же столе.

Обогащение в гидроциклонах золотосодержащих материалов, нередко позволяет достичь не худших результатов, чем обогащение на концентрационных столах. При обогащении в гидроциклоне в песковую фракцию выделяют свободное золото и золотосодержащие тяжелые минералы из тонкоизмельченных руд, хвостов флотации и цианирования, концентратов и промпродуктов флотации.

Обогащением в гидроциклоне золотосодержащих продуктов можно получить кондиционный пиритный концентрат; обработкой в гидро-циклоне шламистых флотационных золотых концентратов иногда удается выделить шламы с отвальным содержанием золота и существенно повысить тем самым качество концентратов.

Пески после разбавления водой перечищают в гидроциклоне или обогащают на концентрационном столе.

Лучших результатов достигают в короткоконусных гидроциклонах, т.е. в гидроциклонах, коническая часть которых имеет угол до 120-140°. С увеличением угла конусности выход песков (концентрата) снижается, содержание золота в песках возрастает. В коротко-конусном гидроциклоне материал обогащается по плотности частиц, причем большое значение имеет наличие на стенках конуса подвижной минеральной постели. Последняя является как бы поверхностью шлюза, улавливающей частицы золота. В пески гидроциклона удается извлекать золото крупностью до 10 мкм.

В комплект лабораторного короткоконусного гидроциклона (рис. 3) входят 12 конусов с различными углом конусности (80; 100; 120 и 140°) и диаметром песковых отверстий (3; 4 и 6 мм) и четыре сливные насадки с отверстиями диаметром 10; 12; 14 и 16 мм. Корпус гидроциклона и все сменные части изготовлены из оргстекла.

Рис.3. Гидроциклон со сменной конической частью: 1 -- патрубок для слива; 2 -- камера для слива; 3 -- сливная насадка; 4 - патрубок для подачи исходного материала; 5 - корпус; 6 - коническая часть

Наибольшее распространение (в том числе и в промышленности) получил короткоконусный гидроциклон с углом конусности 120°. Лабора-торные образцы лучше изготавливать из нержавеющей стали или из оргстекла. Обычно выход песков стремятся получить в пределах 5--10%. Необходимый для этого режим работы гидроциклона находят в основном подбором сливных и песковых насадок. Для более полного улавливания золота и серебра слив основного гидроциклона подвергают контрольным операциям. Перечистку песков лучше проводить на другом аппарате, например, на концентрационном столе. При этом, чтобы избежать потерь мелкого золота, стол должен работать с пониженной производительностью и в режиме обогащения шламов. Представляет практический интерес изыскать для перечистки (доводки) песков короткоконусного гидроциклона другой аппарат, непрерывно действующий и эффективно извлекающий мелкое золото.

Обогащение в тяжелых суспензиях позволяет из некоторых комплексных золото- или серебросодержащих руд выделить в начале процесса породу с отвальным содержанием ценных компонентов. Обогащение наиболее приемлемо для материала не мельче 3 мм. Более мелкий материал обогащать в тяжелых суспензиях можно лишь в гидроциклоне.

1.2.2 Флотация

Флотацию испытывают при исследовании практически всех золотых, серебряных и комплексных золото- и серебросодержащих руд, преследуя при этом различные цели.

Целью флотации золотых и серебряных руд, содержащих извлекаемые цианированием металлы, обычно является получение отвальных хвостов. Это позволяет подвергать цианированию относительно небольшую массу материала, что снижает затраты на переработку руд.

Если руды содержат золото или серебро, заключенные в сульфидах, то флотацией такие сульфиды извлекают в концентрат. Последний подвергают затем специальной обработке. Флотационное извлечение золото- и серебросодержащих сульфидов, а также теллуридов возможно и из хвостов цианирования.

Флотация может быть вспомогательным процессом перед цианированием. В этом случае она предназначена для выделения осложняющих цианистый процесс компонентов: углистых веществ, шламов, медных минералов -- поглотителей цианида.

При обработке комплексных золото- и серебросодержащих руд флотацией получают самостоятельные концентраты меди, свинца, пирита, барита, теллура и других ценных компонентов.

Выявлена возможность селективной флотации самородного золота из руд и концентратов. Используя в качестве собирателя изоамиловый эфир изоникотиновой кислоты, можно флотировать золото и халькопирит из пирит- и арсенопиритсодержащих продуктов. Селективно флотируют золото и с дитиофосфатами при повышенном рН. Из гравитационных концентратов этим способом получают пенный продукт, содержащий 10--20 % золота, что позволяет исключить амальгамацию и направлять продукт непосредственно в плавку. В последние годы новыми объектами флотации стали различные золото- и серебросодержащие продукты гидро- и пирометаллургии. Показана эффективность флотации золота и серебра из шлака, получаемого при отражательной плавке шламов от электролитического рафинирования меди; из шлама, получаемого при электролизе цинка. Японские исследователи предложили флотировать цементное серебро, получаемое из руды по технологии: обжиг, выщелачивание серебра, цементация на цинке или железе.

Определив цель флотации и изучив практику флотационного обогащения для аналогичных случаев, приступают к исследованиям. Исследования целесообразно проводить в четыре этапа: поисковые опыты; определение режима флотации; разработка схемы флотации; опыты в замкнутом цикле. [10]

Поисковые опыты флотации проводят для подбора основных реагентов и определения некоторых параметров процесса. Для флотации используют флотационные машины механического типа с вместимостью камер не менее 1 л. В меньших машинах получаемые продукты могут оказаться недостаточными по массе для анализа на золото.

Крупность материала в первых опытах принимают, исходя из результатов изучения вещественного состава руды. На практике крупность флотируемого материала обычно составляет от --0,2 до --0,071 мм.

Реагенты для испытаний выбирают из числа наиболее распространенных в практике флотации соответствующих руд. Оптимальное для флотации золота значение рН (7,5--8,5) необходимо создавать добав-лением в мельницу соды.

Самородное золото и серебро, а также содержащие эти металлы сульфидные минералы, следует флотировать с сульфгидрильными собирателями: ксантогенатами (бутиловым, амиловым, этиловым) и дитиофосфатами. Расход ксантогенатов 100--150 г/т. Дитиофосфаты полезно использовать при контрольной флотации при расходе 40--50 г/т. В пульпу ксантогенаты вводят в виде 0,5-- 1 % - ных водных растворов.

Если при флотации шламистых руд в концентрат будет переходить много пустой породы, то следует испытать предварительную обработку пульпы жидким стеклом. Расход жидкого стекла обычно составляет 0,5--1 кг/т, продолжительность обработки 1--2 мин. В пульпу реагент добавляют в виде 1--2 %-го водного раствора. Для флотации золото- или серебросодержащих оксидов железа и окисленных с поверхности сульфидов, а также частиц благородных металлов с покрытиями можно испытать оксигидрильные собиратели -- талловое и ветлужское масла и др. Расход этих реагентов может достигать 0,5--1 кг/т. Флотацию с оксигидрильными собирателями целесообразно проводить после флотации с сульфгидрильными реагентами. При необходимости пустую породу подавляют жидким стеклом или кремнефтористым натрием (1--2 кг/т) в сернокислой среде (расход H₂SO₄ 0,5--1 кг/т).

Обычными вспенивателями являются сосновое масло и Т-80. При флотации кварцевых золотых руд, не содержащих сульфидов или шламов, для стабилизации пены в пульпу полезно добавлять жирнокислотные реагенты, например, олеат натрия.

Плотность пульпы при флотации свободного золота необходимо поддерживать в пределах 20--30 %, хотя в ряде случаев более оптимальными являются пульпы плотностью, выходящей за эти пределы. В более плотных пульпах лучше флотирует крупное золото, но скорость флотации замедляется и в концентрат в большем объеме переходят несульфидные минералы. Флотация из разбавленных пульп обеспечивает получение более качественных концентратов.

Длительность флотации золотых руд со свободным золотом в поисковых опытах должна быть заведомо достаточной. Причем судить о ходе флотации золота по минерализации пены нельзя, так как обычно пена через 5--7 мин кажется неминерализованной, хотя золото продолжает флотироваться и этот процесс нередко длится 30 мин и более.

Если золото или серебро в руде связаны с сульфидами, то ход флотации можно контролировать по содержанию сульфидов в порциях концентратов, промываемых в фарфоровых чашках. Для этого в течение 15--20 с собирают концентрат в фарфоровую чашку диаметром 8--10 см, затем туда заливают воду и вращательными движениями взмучивают концентрат; шламистую часть сливают через край. Такие операции повторяют несколько раз до полного удаления из концентрата шламов; после этого оставшиеся на дне чашки зернистые частицы, в том числе сульфиды, будут хорошо видны под ручной лупой. При флотации, особенно комплексных руд, не следует игнорировать визуальный метод оценки процесса. Опытный флотатор по цвету, структуре, устойчивости, степени минерализации и другим признакам пены уверенно определяет многие параметры флотации, в частности флотирующийся в данный момент минерал, недостаток или избыток реагентов, конец процесса.

Необходимость предварительного гравитационного обогащения устанавливают сравнением результатов флотации руды и хвостов гравитационного обогащения. Гравитацию проводят в две стадии: на первой стадии -- отсадку грубоизмельченной руды и на второй-- обогащение в короткоконусном гидроциклоне материала такой же крупности, как и при флотации. Концентрат отсадки доизмельчают и оба концентрата перечищают на столе так, чтобы выход готового концентрата не превышал 1--2 % от руды. Хвосты гравитации флотируют в условиях, одинаковых с условиями флотации руды. Предварительное гравитационное обогащение руд с мелким и, тем более, крупным золотом¹ и серебром обычно позволяет при последующей флотации получать более бедные хвосты. Если лабораторными экспериментами этого не обнаруживают, то эффективность гравитационного обогащения оценивают по содержанию благородных металлов в концентрате, а влияние предварительной гравитации на флотацию более детально изучают в полупромышленных условиях.

Определение режима флотации. Установив поисковыми опытами основные реагенты и принципиальные параметры флотации, приступают к определению оптимального режима процесса. На этом этапе следует стремиться проводить эксперименты сериями, изменяя от опыта к опыту в одной серии какой-либо один параметр. Однако все параметры так определять не следует, так как для этого потребуется большое число опытов. Пределы изменения каждого параметра намечают с учетом данных практики и исследовательских работ.

В первую очередь обычно выясняют оптимальную крупность руды. Для этого навески руды измельчают до различной крупности (например, --0,2; --0,14; --0,071 мм) и флотируют в одинаковых условиях. Крупность каждого класса необходимо характеризовать также содержанием в нем класса --0,071 мм. Измельчать материал можно с периодическим отсеиванием готового по крупности материала, причем первое отсеивание -- от исходной руды, а последующие -- через каждые 5--10 мин измельчения. Такое измельчение позволяет получать более равномерный по крупности материал. [11]

Результаты флотации руды различной крупности вносят в таблицу или изображают графически. При построении графика по оси абсцисс откладывают крупность материала или продолжительность измельчения, а на оси ординат -- извлечение полезного компонента и его содержание в концентрате. По виду полученных кривых определяют оптимальную крупность. Следует иметь в виду, что в дальнейших исследованиях, в частности при испытании других реагентов-собирателей, оптимальная крупность может быть несколько иной.

Далее проводят ряд опытов по выбору реагентов-регуляторов среды (соды или извести). Известь при флотации некоторых руд обеспечивает лучшие результаты -- извлечение золота возрастает, длительность флотации сокращается. Вместе с тем следует учитывать, что этот реагент при расходе выше некоторого предела (разного для разных руд) подавляет флотацию золота и серебра. В связи с этим необходимо проводить тщательные эксперименты по определению оптимального и предельного расходов извести. При этом следует определять значения рН в жидкой фазе пульпы, а расход извести выражать содержанием 100 %-го оксида кальция.

Наиболее распространенными в промышленности и эффективными реагентами-собирателями при флотации золото- и серебро-содержащих руд являются ксантогенаты щелочных металлов и дитиофосфаты (аэрофлоты). Эти реагенты хорошо флотируют многие минералы золота и серебра -- самородные, теллуриды, сульфиды серебра, а также сульфиды цветных металлов и железа, однако заметная доля благородных металлов обычно теряется с хвостами флотации. Потери представлены различными минеральными формами: относительно крупными частицами золота и серебра или частицами с покрытиями, частично окисленными сульфидами серебра, сростками золота и серебра с несульфидными минералами (гидроксидами железа, кварцем) и др. Следует отметить, что флотационные свойства многих минералов золота и большинства минералов серебра не изучены: В этих условиях исследователям приходится выполнять большую работу по выбору эффективных реагентов-собирателей и их сочетаний, определению оптимального реагентного режима, изысканию и применению новых реагентов. Испытывают ксантогенаты высших спиртов, различные дитиофосфаты, смеси ксантогенатов и дитиофосфатов, смеси ксантогенатов с различной длиной углеводородных цепей, а также аполярные реагенты -- углеводородные масла (веретенное, трансформаторное, солярное, индустриальное и др.).

Углеводородные масла могут улучшить флотируемость крупных частиц золота и сульфидов, сростков золота с другими минералами, а также очень мелких частиц. Часто эти реагенты используют в контрольных операциях. Расход их составляет 200--500 г/т. До подачи углеводородных масел шламистую пульпу полезно обрабатывать реагентами-пептизаторами (жидким стеклом, сульфатом целлюлозы, гексаметафосфатом натрия). Пептизация шламов облегчает воздействие собирателей с поверхностью минеральных частиц.

Углеводородные масла подают в пульпу в виде 1--3 % - ных водных эмульсий, которые удобно готовить в эмульгаторе МРТУ-42 с частотой вращения мешалки 8000 мин-¹ или в камере флотационной машины. Приготовленные таким путем эмульсии устойчивы не более 30 мин. С повышением концентрации масла в эмульсиях устойчивость их снижается. Устойчивость эмульсий и концентрацию в них углеводородных масел можно значительно повысить добавлением различных реагентов-стабилизаторов, а также эмульгированием ультразвуком. Добавление алкилсульфата натрия (5 % массы масла) делает эмульсию устойчивой в течение 2 сут. Хорошие эмульсии получают добавлением в смесь эмульгированием сульфгидрильных собирателей (ксантогенатов, диэтилдитиофосфатов и дитиофосфатов). Добавление этих соединений (5--7% массы углеводородного масла) позволяет получить эмульсию с концентрацией масла свыше 30 % и повышенной собирательной способностью. Наиболее эффективная эмульсия состоит из воды, 10-- 20 % углеводородных масел, 3,5 % диэтилдитиофосфата и 3,5 % сульфонола. Оптимальные параметры ультразвукового эмульгирования-- частота 22 кГц, интенсивность 8 Вт/см², продолжительность 5 мин.

Устойчивая тонкодисперсная эмульсия мазута получается при следующем соотношении компонентов, % : мазут 2--4,2, ксантогенат калия или натрия 0,95--1,7, одно- и двухатомные спирты диоксанового и пиранового рядов 4--8,6, остальное -- вода.

При использовании эмульсий полезно контролировать размер капелек, так как в ряде случаев свойства углеводородных масел как флотационных собирателей существенно зависят от степени дисперсности их в эмульсиях. Размер капелек можно определить микроскопическим методом.

Углеводородные масла снижают устойчивость пены, образованной сосновым маслом. Поэтому в сочетании с этими собирателями лучше применять вспениватели Т-80 или ОПСБ.

При флотации некоторых руд, в первую очередь шламистых, иногда полезно собиратель и вспениватель подавать в пульпу не сразу, а двумя или тремя порциями. Порционная подача реагентов обеспечивает более равномерную флотацию, без чрезмерного выноса шламов в начале процесса.

Продолжительность контакта пульпы с реагентами-собирателями имеет большое значение при флотации некоторых золотых руд. Известны случаи, когда наилучшие результаты при флотации получали после 30-минутного перемешивания пульпы с собирателем. В связи с этим необходимо определять время перемешивания пульпы с выбранным собирателем.

Помимо традиционных собирателей при исследовании некоторых руд (труднообогатимых и руд крупных месторождений) целесообразно испытывать новые реагенты-собиратели. Для флотации золотосодержащего пирита полезен реагент ИР-70, относящийся к классу алкилизотиуро-ниевых солей и представляющий собой мелкокристаллический порошок желтоватого цвета, растворимый в воде. Реагент эффективен в щелоч-ной среде в интервале рН 9,5--11, создаваемой содой, известью, сернис-тым натрием; обладает пенообразующей способностью. При флотации золотосодержащего пирита с ИР-70 по сравнению с бутиловым ксантогенатом можно повысить качество концентрата или извлечение золота с меньшим расходом собирателя. [12]

Извлечение серебра из свинцово-цинковых руд можно повысить, используя дополнительно к бутиловому ксантогенату реагент МИГ-4Э (бутоксибутенин). Реагент следует подавать в измельчение в виде водной эмульсии; расход 10--30 г/т. Аналогичный эффект, при флотации серебро-свинцово-цинковых руд можно получить с помощью диметилвинил-этинилкарбинола или реагента оксафор-1107.

Предложенные в качестве вспенивателей нефтяные сульфоксиды при флотации золотосодержащих руд проявляют и собирательные свойства. Сульфоксиды обеспечивают хорошую пену, ускоряют флотацию и повышают извлечение золота из руд различных типов.

При флотации комплексных золото- и серебросодержащих руд полезно совместно с ксантогенатами применять карбамид.

В табл.1.1 указаны некоторые реагенты-собиратели, предложенные в последние годы зарубежными фирмами для флотации руд цветных и благородных металлов. Ксантогенаты являются коллективными собирателями -- наряду с благородными металлами они флотируют все сульфидные минералы других металлов, некоторые из которых (арсенопирит, сульфиды железа) в ряде случаев не представляют промышленной ценности. Подавление флотации этих минералов традиционными способами ведет к снижению флотационной активности и благородных металлов. Кроме того, ксантогенаты образуют на поверхности золота прочные покрытия, существенно замедляющие растворение металла при цианировании. В связи с этим изыскание новых реагентов-собирателей, селективных к золоту и не препятствующих его растворению, является важным направлением совершенствования технологии флотации золотосодержащих руд.

Реагент, отвечающий этим требованиям, -- изоамиловый эфир изоникотиновой кислоты. Это светло-желтая жидкость плотностью 1,033 г/см³ с температурой кипения 260 °С, хорошо растворимая в органи-ческих растворителях -- этиловом спирте, диоксане, ацетоне, керосине.

Таблица 1 Реагенты для флотации руд цветных и благородных металлов

Реагент	Флотационное действие
Смесь меркаптана, имидазолина и вспени-вателя Вульфены или гидрокарбильные производ-ные вульфенов или смесь вульфенов и их гидрокарбильных производных Додецилмеркаптан Смеси алкилтионокарбаматов Четвертичные аммониевые хлориды (трикаприлилметиламмонийхлорид и др.) или их основания совместно с перхлорной кислотой Ортогодрооксифенилоксим Алифатический альдоксим с числом углево-дородных групп ?8. Орфом С 0800 (фирма Philips Chemical Co) Продукт взаимодействия смеси углеводо-родов, метилизобутилкарбинола, этилксан-тилэтилформиата и элементарной серы	Собиратель и вспениватель; повышает из-влечение золота из руд, содержащих телу-риды золота - сильванит и кавалерит. ...

Подобные документы

• Технология переработки руды на обогатительной фабрике ЗГОКа ТОО "Казцинк"

  Характеристика сырья и сорта руд, перерабатываемых на обогатительной фабрике. Технологическая схема переработки, флотация медно-цинковой и полиметаллической руды, оборудование для флотационного обогащения. Приготовление растворов флотационных реагентов.
  
  отчет по практике [53,5 K], добавлен 06.10.2012
  

• Золотоизвлекательная фабрика по переработке окисленной золотосодержащей руды месторождения "Мурунтау"

  Характеристика коренных золотосодержащих руд. Исследование обогатимости руды месторождения "Мурунтау". Расчет схемы дробления с выбором оборудования. Материальный баланс выщелачивание руды цианистым раствором. Расчёт рентабельности продукции и прибыли.
  
  дипломная работа [273,1 K], добавлен 29.06.2012
  

• Проектирование обогатительной фабрики для переработки руды Ново-Широкинского месторождения

  Геологическая характеристика месторождения. Анализ работы обогатительной фабрики. Изучение состава руды, технология ее переработки. Проектирование водоснабжения и хвостового хозяйства. Автоматизация системы контроля и управления технологическим процессом.
  
  курсовая работа [70,3 K], добавлен 23.01.2014
  

• Проектирование обогатительной фабрики для обогащения флюоритовых руд Волдинского месторождения

  Характеристика вещественного состава руд Волдинского месторождения. Выбор и обоснование технологической схемы обогащения, дробления и измельчения руды. Выбор основного и вспомогательного оборудования: дробилок, грохота, флотомашин, мельниц и сушилок.
  
  дипломная работа [231,4 K], добавлен 16.08.2011
  

• Вскрытие и подготовка месторождений полезных ископаемых

  Система разработки с торцевым выпуском руды. Благоприятные условия для применения систем с подэтажной выемкой. Процессы очистных работ. Расчет параметров взрывной отбойки. Схемы отбойки руды скважинами. Выпуск, погрузка и особенности доставки руды.
  
  контрольная работа [249,8 K], добавлен 22.06.2011
  

• Золотоизвлекательная фабрика №2 по переработке сульфидной руды Олимпиадинского горно-обогатительного комбината ЗАО "Полюс"

  Ознакомление с вещественным составом и физико-механическими свойствами руды Олимпиадинского месторождения. Рассмотрение аппаратурных схем и характеристика основного оборудования, применяемого для подачи, дробления и транспортировки сульфидной руды.
  
  отчет по практике [2,0 M], добавлен 26.09.2014
  

• Разработка проекта цеха рудоподготовки производительностью 27000 т/сутки

  Назначение процессов подготовки руды. Характеристика крупности исходной и дробленой руды. Разработка проекта отделений рудоподготовки с обоснованием и расчетом схемы используемого оборудования. Выбор грохотов и дробилок для разных стадий дробления.
  
  курсовая работа [515,9 K], добавлен 26.06.2011
  

• Подземные горные работы

  Знакомство с особенностями системы подэтажного обрушения с отбойкой руды глубокими скважинами. Анализ проблем установления транспортной связи между рабочими площадками уступов и земной поверхностью. Характеристика методов управления самообрушением руды.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 25.11.2015
  

• Железные руды

  Понятие железных руд, их классификация, химический состав и промышленные типы. Общая характеристика, структура и месторасположение основных видов месторождений железных руд. Анализ современных мировых тенденций по добыче и переработке железной руды.
  
  реферат [26,3 K], добавлен 02.06.2010
  

• Добывание руды из скважины

  Проектирование, строительство новых и реконструкция существующих предприятий по добыче твердых полезных ископаемых. Роль горнодобывающей промышленности в экономике государства. Специфика строительства подземных сооружений. Механизированная доставка руды.
  
  курсовая работа [294,2 K], добавлен 05.12.2013
  

• Проектирование обогатительных фабрик

  Изучение вещественного состава руды. Требования к качеству концентрата. Расчет качественно-количественной и водно-шламовой схем. Выбор и расчет мельниц для измельчения, гидроциклонов и флотационных машин. Затраты на строительство обогатительной фабрики.
  
  курсовая работа [279,0 K], добавлен 27.12.2012
  

• Скважинная добыча оболового песка

  Расчет затопленной гидромониторной струи. Расчет производительности гидравлического разрушения. Выбор способа гидравлического подъема руды. Определение высоты подъема пульпы, относительной плотности гидросмеси. Технологическая схема выемки руды.
  
  контрольная работа [379,0 K], добавлен 02.08.2014
  

• Этажно-камерная система с отбойкой руды горизонтальными слоями

  Расчёт параметров конструктивных элементов системы разработки. Проектирование буровзрывных работ в очистном блоке. Определение объема массового взрыва (количество слоёв, вееров, заряд веера, общий заряд). Выбор средств механизации доставки руды.
  
  курсовая работа [123,7 K], добавлен 23.09.2012
  

• Процессы магнитного обогащения руд черных, редких и цветных металлов

  Анализ рудоподготовительного процесса в горнодобывающей промышленности. Методы обогащения полезных ископаемых. Основные понятия и назначение операций грохочения. Особенности процессов дробления, измельчения. Выбор технологии и оборудования дробления руды.
  
  курсовая работа [738,4 K], добавлен 14.05.2014
  

• Вещественный состав полезных ископаемых

  Общая геологическая характеристика, возраст и генезис образования Ковдорского месторождения. Минеральный состав руд: главные и второстепенные минералы. Полезные и вредные примеси. Влияние структурных и текстурных особенностей на обогатимость руды.
  
  реферат [23,3 K], добавлен 23.10.2011
  

• Комплекс подземного дробления руды

  Условия применения и эффективность подземного механического дробления руды. Характеристика оборудования дробильных комплексов. Механизация дробления в условиях Горно-Шорского филиала ОАО "Евразруда". Выбор дробилки, классификация и область применения.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 01.11.2015
  

• Подсчет запасов полезных ископаемых

  Определение количества руды и металла в недрах с выяснением распределения запасов по отдельным сортам и по участкам месторождения. Определение качества руды и степени надежности и достоверности цифр подсчета запасов и степени изученности месторождения.
  
  презентация [2,1 M], добавлен 19.12.2013
  

• Разведочное бурение на месторождении железной руды

  Разведочное бурение как основной способ поисков и разведки месторождений полезных ископаемых. Знакомство с основными особенностями разведочного бурения на месторождении железной руды. Рассмотрение проблем составления проектной конструкции скважины.
  
  курсовая работа [559,4 K], добавлен 15.04.2015
  

• Вскрытие, подготовка, система и технологическая схема разработки рудной залежи

  Горно-геологическая характеристика месторождения. Производственная мощность и срок службы рудника по горным возможностям. Вскрытие залежи, проветривание и транспорт руды. Система разработки этажно-камерной системы с отбойкой руды вертикальными слоями.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 09.12.2014
  

• Выбор, экономическое сравнение и расчет системы разработки рудных месторождений

  Выбор системы разработки месторождений полезных ископаемых по постоянным и переменным факторам. Расчет подготовительно-нарезных работ, показателей извлечения руды; трудовых, энергетических и материальных затрат. Определение себестоимости добычи 1 т руды.
  
  курсовая работа [63,4 K], добавлен 29.06.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам