Процессы и аппараты установки очистки газа от кислых компонентов. Узел абсорбера. Абсорбер С01

Размещено на http://www.allbest.ru/

Астраханский Государственный Технический Университет

Курсовой проект

по дисциплине: Процессы и аппараты химической технологии

тема проекта: Процессы и аппараты установки очистки газа от кислых компонентов. Узел абсорбера. Абсорбер С01

Астрахань, 2011

Введение

Астраханский ГПЗ предназначен для получения из пластового газа Астраханского газоконденсатного месторождения товарных продуктов: товарного газа, газовой серы, сжиженных газов, дизельного топлива, бензина и котельного топлива.

Аналогичные объекты: Оренбургский ГПЗ, Мубарекский ГПЗ. Существенным отличием Астраханского месторождения от других месторождений является высокое до 25% содержание сероводорода в пластовом газе.

Проектная документация, кроме генерального проекта, разработана французской фирмой "ТЕКНИП" г. Париж.

Привязка установки к межцеховым коммуникациям и общезаводским сетям выполнена Генеральным проектировщиком - институтом "ЮЖНИИГИПРОГаз" г. Донецк.

В данном технологическом регламенте рассматривается установка очистки газа от сероводорода и соединений окиси углерода У172 (четыре установки).

Год ввода в эксплуатацию - 1986 год. Руководящими материалами для эксплуатации установки являются “Окончательный откорректированный проект У172” и Руководство по эксплуатации У172 фирмы “ТЕКНИП”.

1. Общая характеристика производства

Установка У172 предназначена для очистки сырого отсепарированного газа от Н₂S, СО₂ и части сероорганических соединений водным раствором амина 33-42%-ой концентрации.

Сырьем для установки являются:

- отсепарированный сырой газ установки У171;

- компримированный газ установки У141;

- газ регенерации цеолитов У174.

Мощность каждой из четырех У172 рассчитана на переработку максимального объема газа, равного 1,8х10⁹ нм³/год.

Минимальная производительность установки, при которой возможен нормальный технологический режим - 43,5% от номинальной производительности.

Очищенный газ установки У172 направляется на установку осушки и отбензинивания газа У174, кислые газы - на установку получения серы У151, экспанзерные - на установку промывки и компримирования газа среднего давления У141.

2. Характеристика изготовляемой продукции, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов

Исходным сырьем установки У172 служит отсепарированный газ, поступающий с установки У171, который на входе смешивается с газом, поступающим с установки У141, а также газ регенерации с установки У174.

Таблица 3.1.

Компонент	Ед.изм.	Газ с У171	Газ с У141	Газ регенерации с У174
Н2О	% об	0,12	0,1	0,22
Н2S	-”-	22,53	0,3	-
CО2	-”-	15,31	2,4	0,02
N2	-”-	2,85	1,4	4,40
C1	-”-	56,03	73,49	89,30
C2	-”-	1,60	6,89	2,88
C3	-”-	0,77	7,92	1,73
C4	-”-	0,28	5,5	0,60
C5	-”-	0,26	1,2	0,49
фр.C6+выше	-”-	0,22	0,2	0,3
RSH	-”-	0,03	0,6	0,06

Товарной продукцией процесса очистки газа является обессеренный газ, направляемый на установку осушки и отбензинивания газа У174 (проектный вариант).

Таблица 3.2.

Компоненты	Един.измер.	Показатели
Н2О	% об.	0,22
Н2S	-”-	-
CО2	-”-	0,02
N2	-”-	4,40
C1	-”-	89,27
C2	-”-	2,89
C3	-”-	1,74
С4	-”-	0,6
С5	-”-	0,49
С6	-”-	0,17
С7+выше	-”-	0,14
СS2+CОS	-”-	0,02
RSH	-”-	0,04
Плотность	кг/м3	0,761
Энтальпия	ккал/ч	165,7х106
Примечание:	Н2S не более 5,7 мг/м3

2.1 Полупродукты

В технологическом процессе вырабатываются следующие полупродукты:

- кислые газы, полученные на установке У172 и являющиеся сырьем для установки производства серы У151;

- экспанзерные газы, образующиеся при снижении давления насыщенного раствора амина в экспанзере В02 и направляемые на установку У141 для очистки от сероводорода и компримирования;

- углеводородный конденсат, отсепарированный во входном сепараторе В01 и направляемый на установку стабилизации конденсата У121.

Таблица 3.3

Компонент	Ед.изм.	Кислый газ на У151	Экспанзерные газы на У141
Н2О	% об	6,64	3,53
Н2S	-”-	55,57	33,1
CО2	-”-	36,77	33,64
N2	-”-	-	0,67
C1	-”-	1,0	27,95
C2	-”-	-	0,88
C3	-”-	-	0,14
C4	-”-	-	0,09
C5	-”-	-	1,61

2.2 Характеристика применяемых реагентов и материалов

Таблица 3.4

N п/п	Наименование показателей	Един. измер.	Нормы по ГОСТ, ОСТ, ТУ, проекту	Примечание
1. Диэтаноламин
	гигроскопическая жидкость со слабым запахом аммиака
	цвет прозрачный		н/б 20
	плотность при 20оС	г/cм3	1,090-1,096
	точка замерзания	оС	25
	содержание воды	ррм	3000
	чистота продукта	% вес	н/м 98
	содержание МЭА	% вес	н/б 0,08
	содержание ТЭА	% вес	н/б 0,5
	формула: (ОН-СН2-СН2)2-NH
2. Метилдиэтаноламин
	маслянистая жидкость с аминным запахом
	цвет - от бесцветного до темно-желтого
	плотность при 20оС	г/cм3	1,018
	точка замерзания	оС	- 55
	формула: (НО-С2Н4)2-СН3N
	3. Активированный уголь NC-30 из скорлупы кокосового ореха
	Влажность	%	н/б 10
	Бензольное число		30+2
	Удельная поверхность	м2/г	750
	Плотность насыпная	г/см3	0,5-0,55
	Содержание Na2CО3	%	н/м 10+1,5
4. Активированный уголь АC-40
	диаметр гранул	мм	1,8
	- древесный сосновый уголь (с нитями) и активированный паром
	- содержание углерода	%вес	90-93
	- двуокись кремния (SiО2)	%	3-5
	- фосфаты (Р2О5)	%	2-3
	- кальций (СаО)	%	1-1,5
	- сумма окислов AL, Fе, Mg, K, Na	%	1-1,5
	- бензольное число		40+2
	- РH		9
	- плотность по сухому веществу	г/см3	0,385-0,445
	- иодное число		135-150
	- удельная поверхность	м2/г	1300
	- средний диаметр пор	Aо	23
	- зольность	%мас.	8
	- влажность	%мас.	4
	- твердость ("CЕCA")	%	90

3. Описание технологического процесса и cхемы установки

3.1 Химизм процесса

Абсорбционные реакции процесса очистки газа являются экзотермическими и обратимыми в зависимости от давления (посредством равновесия газ-жидкость). Низкая температура и высокое давление способствуют абсорбции Н₂S и СО₂.

Основные химические реакции, протекающие в жидкой фазе:

а) Реакции с Н₂S и СО₂ (“Энциклопедия газовой промышленности”, стр. 319)

Для диэтаноламина (ДЭА)	Для метилдиэтаноламина (МДЭА)
Реакция Н2S/амин - мгновенная	Реакция Н2S/амин - мгновенная
R 2 NH + H2S R2 NH+2 HS-	R2 R1N + H2S = R2R1NH+ HS-
Реакция CО2/амин, образование карбамата - реакция быстрая	Реакция CО2/амин, образование карбамата - реакция невозможна
СО2 + 2R2 NHR2 NCОО- R2NH+2
Образование углекислоты - реакция медленная	Образование углекислоты - реакция медленная
СО2 + H2О H2CО3	СО2 + H2О H2CО3
СО2 +ОН- HCО-3	СО2 +ОН- HCО-3
Образование карбонатов и бикарбонатов:	Образование карбонатов и бикарбонатов:
2R2 NH + H2CО3 2(R2 NH+2 ) CО--3	2R2 R1N + H2CО3 2(R2 R1NH+) CО--3
2(R2 NH+2) CО--3 + H2CО3 2R2 NH+2HCО--3	2(R2R1NH+)CО--3 + H2CО3 2R2R1NH+HCО--3
где R обозначает радикал - СН2СН2ОН	где R обозначает радикал - СН2СН2ОН R1 обозначает радикал - СН3

б) Реакция гидролиза CОS

CОS + H₂ О = CО₂ + H₂ S

Данная реакция протекает медленно, поэтому для увеличения скорости гидролиза СОS на тарелках абсорбера, с 23-ей по 13-ю, поддерживается температура порядка 70 ^о С.

3.2 Описание технологической схемы установки сероочистки У172

Очистка газа от сернистых соединений производится на 4-х идентичных установках 1У, 2У, 3У, 4У172, технологическая схема и аппаратное оформление этих установок одинаковое.

3.2.1 Абсорбция

На блок абсорбции установки У 172 поступают следующие газы:

а) сырой газ с установки У 171 с температурой до 30⁰С и давлением до 65 кг/см² ;

б) рекомпримированный газ с У141 с температурой до 50⁰С и давлением до 65 кг/см² ;

в) газ регенерации цеолитов с У174 с температурой до 58⁰С и давлением до 65 кг/см² .

Газы с У171 и У141 содержит наибольшее количество кислых компонентов, подлежащих удалению, и поэтому перерабатываются совместно : они подаются в сепаратор ВО1, где осуществляется сепарация газа от конденсата и влаги, а затем в нижнюю часть абcорбера С01 под первую тарелку.

Газ регенерации установки У174 подается в среднюю часть абсорбера С01 под 24-ю тарелку.

Линия (16") подачи газа с установки У171 имеет врезку 3" для подачи товарного газа на продувку и опрессовку системы.

Газ с установки У141 поступает на У172 по линии 6", расход поддерживается клапаном 72FV001 посредством регулятора 72FIC001. Предусмотрена коррекция расхода по давлению в коллекторе компримированного газа посредством регулятора 81РIС011.

Оба потока газа с У171 и У141 на границе оснащены отсекателями 72UV001 и 72UV002, соответственно, автоматическое срабатывание которых происходит по команде 72HS100 "Аварийный останов установки", 72LSLL007 - очень низкий уровень в абсорбере С01, 72РSL074 - низкое давление в абсорбере C01.

Далее оба потока совместно по линии 16" поступают в сепаратор В01 для отделения конденсата. Перед входом в В01 установлен завихритель потоков. Рабочие параметры В01: давление до 65,0 кг/см², температура до 35⁰С.

Сепаратор В01 оснащен контакторами высокого 72LSH001 и низкого уровня 72LSL004 с выдачей предупредительной сигнализации на щит операторной.

Внутренняя поверхность сепаратора В01 защищена антикоррозийным покрытием. Во избежание образования гидратов, днище сепаратора оснащено парообогревателем.

Сырой, отсепарированный от конденсата газ, по линии 16" подается в нижнюю часть абсорбера С01 (рабочие условия: Р до 65,0 кг/см² изб., температура в верхней части до 49⁰С, в кубовой части - до 92⁰С).

Данная линия оснащена анализатором сырого газа 72АR001 (сброс газа после 72АR001 осуществляется в линию газа выветривания В02). Расход сырого газа поддерживается вручную регулятором 72FIC002, команда от которого подается на регулирующую заслонку 72FV002, установленную на линии обессеренного газа, подаваемого на установку У174.

В абсорбер С01 также подаются газы регенерации цеолитов, поступающие с У174 под тарелку 24 по линии 6". Эта линия оснащена отсекателем 72UV003 и ручным регулирующим клапаном 72HCV012. Отсекатель 72UV003 закрывается автоматически по командам:

- 72HS100 "Аварийный останов установки",

- 72РSL074 "Низкое давление в абсорбере",

- 72LSSL007 "Очень низкий уровень в абсорбере",

- 72LSHH010 "Очень высокий уровень в ВО2",

- 72SSHH501- "Превышение скорости ТR01".

Расход газа регенерации контролируется диафрагмой 72FT004 с выдачей показаний (72FI004) на щит операторной.

Обессеренный газ в количестве до 151275 тыс.нм³ выходит из верхней части абсорбера С01 и направляется по линии 12" на У174.

Качество обессеренного газа контролируется анализатором 72АR002, который в случае высокой концентрации (8ррm) Н₂S закрывает отсекатель на выходе установки 72UV004. Линия отбора обессеренного газа на анализатор 72АR002 оборудована автоматическим отсекающим клапаном 72UV022, срабатывающим при низком давлении в абсорбере 72РSL074 и электронеполадках. Газ после анализатора сбрасывается в линию газа выветривания В02. Расход обессеренного газа контролируется диафрагмой 72FТ030 с выдачей показаний на щит операторной 72FRО30. Линия обессеренного газа оснащена пробоотборником 72SC002 и контактором низкого давления газа 72РSL074, который выдает команду на закрытие отсекателей по входу газа (72UV001, UV002, UV003), выходу газа c абсорбера (72UV004) и подачи газа на анализатор 72AR002 (72UV022 ).

Предусмотрен сброс на факел высокого даления HF с линии обессеренного газа через автоматическую задвижку 72UV016 и редукционный клапан 72РV012, установленные последовательно.

Система работает следующим образом: повышение давления в линии выхода газа из С01 (72РSН012) - до 65кг/см² вызывает открытие автоматической отсекающей задвижки 72UV016, затем срабатывает регулирующий клапан 72РV012, отправляя избыток газа на факел.

При снижении давления клапан 72РV012 автоматически закрывается. При восстановлении рабочего давления отсекатель 72UV016 закрывается вручную из операторной кнопкой 72HS132. Регулирующий клапан 72РV012 оснащен специальным рассеивающим приспособлением, позволяющим уменьшить эффект сильного дросселирования. Имеется возможность сброса давления с блока абсорбции на установку У141 по линии 3", доводя, таким образом, до минимума количество газа, сбрасываемого на факел.

3.2.2 Абсорбер С01

Абсорбер С01 оснащен 33 ситчатыми тарелками. Верхняя 33-я служит каплеотбойником для предотвращения уноса жидкости с газом. Тарелки с 1-ой по 23-ю состоят из 4 секций, с 24-ой по 32-ю из 2-х секций. Запитка абсорбера выполнена на двух уровнях двумя потоками амина разного качества. На тарелку 32 регенерированный раствор амина подается насосом Р01А/В по линии 12". Расход амина поддерживается регулятором 72FRC005, клапан которого 72FV005 установлен на линии нагнетания насоса Р01А/В. Подача частично регенерированного амина в абсорбер осуществляется двумя вводами 12" на тарелку 22 насосами Р02А/В через клапан-регулятор 72FV003, установленный на линии нагнетания насоса Р02А/В.

В средней зоне абсорбера предусмотрены два 12" перетока регенерированного амина с 23 на 13 тарелку. Эта схема позволяет создать температуру, способствующую гидролизу СОS.

Кубовая часть колонны оснащена:

- датчиком уровня 72LT009,

- контактором высокого уровня 72LSH005,

- контактором низкого уровня 72LSL006,

- контактором уровня ниже минимального допустимого 72LSLL007, которые выдают аварийную сигнализацию на щит операторной (72LAHН005, 72LAL005, 72LALL007).

Кроме того, контактор низкого уровня 72LSLL007 выдает сигнал на автоматическое закрытие отсекателей:

- 72LV007 - на выходе амина из С01 в В02;

- 72UV004 - на выходе обессеренного газа из C01 на У174;

- 72UV001, UV002, UV003 - на линиях подачи газа от У171, У141, У174, а также прекращает подачу амина в С01, путем остановки Р01А/В, Р03А/В, Р05А/В, Р02А/В.

Автоматический отсекатель 72LV007 закрывается также в случае:

- аварийного останова установки "72HS100";

- высокого уровня в емкости B02;

- превышения скорости турбины TR01.

Регулирование уровня в абсорбере производится клапанами 72LV009А/В или клапаном 72LV009C в случае отключения турбины TR01. Регулирующий клапан 72LV009A установлен на линии подачи амина из С01 в ТR01, 72LV009B - на байпасной линии между линиями входа и выхода TR01. Клапан 72LV009C установлен непосредственно на линии выхода насыщенного амина из С01 в емкость расширения В02. Абсорбер оснащен аварийной сигнализацией скорости возрастания перепада давления по высоте абсорбера и аварийной сигнализацией, срабатывающей в случае достижения максимально допустимого перепада давления 72РDAH002 (Р- 0,5кг/см² -случай вспенивания).

В нижнюю часть абсорбера предусмотрена возможность подачи пара VU по линии 2" и азота GA по линии 3/4” для пропарки и деаэрации аппарата при остановке на ремонт. В нормальном рабочем режиме эта линия отглушена реверсивной заглушкой.

4. Нормы технологического режима

Таблица 5.1.

Наименование аппарата	Индекс прибора	Расход, нм3/ч	Температ оС	Давление, кг/см2	Уровень %
Сепаратор сырого газа B01
а) рекомпр-ый газ с У141	72 FТ001	не>10086
б) газ на абсорбер	72 РI001			61-64,5
	72 TI002		не>35
	72LT002				10-40
Абсорбер С01
а) газ регенерации с У174	72FT004 72TI070	не>8424	не>58
б) обессерен. газ на У174	72 FТ030	57221 131543151275
	72 TI071		45 49 55
	72 РТ012			61-64,5
	72 АТ002	5,7мг/м3; не>12мг/м3 (8ррm)
в) регенерированный амин	72 FR005	не>414 м3/ч
г) полурегенериров. Амин	72 FR003	не>973 м3/ч
д) тарелка №23	72 TI064		не>72
е) куб абсорбера	72TI003 72LT009		не>92		30-70
ж) перепад давления	72 РDT002			Р не>0,5
Емкость расшир. аминаВ02
а) газ расшир. амина к У141	72 FТ031	не>12500
	72 РT019			не>17
	72 LТ013				30-70
Емкость расшир. аминаВ03	72 LТ017				30-70
Емкость рефлюкса В04 а) вода рефлюксная	72 LТ041 72 TI050		не>90		30-70
Емкость конденсата водяного пара НД В07	72 FТ019 72 LТ044	110 179 195 м3/ч			30-70
Емкость воздуха КИП В09	72 РТ063			6,0 не< 5,0
Регенератор амина С02
а) кислый газ на У151	72 FТ015	не>75000 м3/ч
	72 TI034		40 50 60
	72РТ040			0,8 0,9 1,2
б) орошение на 33-ю тарел.	72 FТ011	301 602 850 м3/ч
в) тем-ра контрол. Тарелки	72 TI041		не>102
г) перепад давления	72 РDТ042			Р <1,0
д) уровень в кубе	72 LT029				30-70
е) регенериров. амин (Н2S)	72 АТ003	не>1,5 г/дм3
АВО регенерир. амина А01	72 TI013		44 47 50
АВО полуреген. амина А02	72 TI007		58 62 65
АВО регенерир. амина А03	72 TI018		85 93 100
	72 TI017		55 62 70
АВО рефлюкс. воды А04	72 TI048		40 47 55
Т/О реген.амина Е01 А/В/С
а)трубное прост-во (выход) б)межтруб. прост-во (вход)	72 TI021 72 TI024		100-120 не>129
Т/О богат.амина Е02 А/В/С
а)трубное прост-во - вход - выход б) межтруб. прост-во	72 TI025 72 TI029 72 FR010	не>1088 м3/ч	не>80 100 109 115
Охладитель пара НД J01A
- выход	72 FR018	35 86 100 т/ч
	72 ТI072		145150 160
Охладитель пара НД J01В
- выход	72 FR026	35 86 100т/ч
	72 ТI073		145150 160
Блок фильтрации
а) фильтр FL01 б) угольный фильтр FL02	72 FI008 72 РDI503 72 FI009	не>150 м3/ч не>15 м3/ч		Р не>3,0

5. Возможные неполадки технологического процесса, их причины и способы устранения

очистка газ реагент установка

Возникающие в процессе эксплуатации оборудования неполадки ведут к нарушению технологического режима, ухудшению качества продукции, создают предпосылки к возникновению аварийных ситуаций.

При отклонениях от норм параметров работы оборудования срабатывает предупредительная сигнализация и, в случае, если не приняты меры по нормализации работы или переключению на резервное оборудование, защитные блокировки отключают участок системы, который вновь включается только после устранения причины, вызвавшей срабатывание блокировки. Причины отклонения от норм технологического режима с последующими неполадками, как то: ухудшение качества продукции, повышение расходных показателей используемых энергоресурсов, реагентов и материалов, определяются обслуживающим персоналом, корректируется регулированием процесса. Основные неполадки и способы их устранения приведены в таблице 6.1.

Таблица 7.1

№	Наименование	Ед.изм.	Расходные показатели
			удельная подача на 1000 нм3 тов. газа
1.	Электроэнергия	кВт/ч	37,5
2.	Пар VB	кг	1150
3.	Вода охлаждения ЕR	м3	0,31
4.	Вода техническая	кг	34,2
5.	Амин 100%	г	185,0
6.	Фильтрующий материал	г	6,0
7.	Уголь активированный	г	26,0
8.	Антивспениватель	г	7,5
9.	Воздух КИП	нм3	1,5
10.	Азот	нм3	0,1

6. Материальный баланс (для 4-х установок)

Таблица 8.1.

Наименование потока	Ед.изм.	% мас.	Количество
У -172
Приход:
1. Отсепарированный газ с У-171	тыс.т/год	94,27	6775
2. Рекомпремированный газ от У-141	тыс.т/год	2,67	192
3. Газ регенерации от У-174	тыс.т/год	1,22	87,60
4. Вода от У-174	тыс.т/год	0,28	20,0
5. Подпиточная вода	тыс.т/год	1,56	112
Итого:		100	7186,60
Расход:
1. Очищенный газ на У-174	тыс.т/год	45,08	3240
2. Газ расширения на У-141	тыс.т./год	1,21	86,6
3. Кислый газ на У 151	тыс.т/год	53,71	3860
Итого:		100	7186,60

Материальный баланс приводится из расчета работы установки 8000 часов в год.

6.1 Нормальный пуск, остановка установки и переключение на резервное оборудование

Подготовка установки к пуску заключается в тщательной проверке правильности выполнения всех монтажных работ в соответствии с проектом, выявлении и устранении дефектов оборудования и арматуры, обкатке оборудования, выявлении готовности связей установки с общезаводским хозяйством по части снабжения сырьем, реагентами, энергоресурсами и выдачей готовой продукции.

В период подготовки необходимо выполнить мероприятия, обеспечивающие безаварийную работу установки и ее эксплуатацию:

- очистить территорию установки от посторонних предметов, закрыть лотки и колодцы, засыпать крышки колодцев песком. Получить разрешение в органах Госгортехнадзора на включение аппаратов в работу;

- аппараты и трубопроводы промыть водой для удаления пыли и грязи, проверить на проходимость, продуть воздухом;

- вывесить таблички на аппаратах, сделать надписи на трубопроводах с указанием продукта и направлений потоков;

- обеспечить установку средствами пожаротушения, аптечкой;

- укомплектовать установку обслуживающим персоналом в соответствии со штатным расписанием, эксплуатационный персонал должен пройти обучение и иметь допуск к самостоятельной работе;

- обеспечить обслуживающий персонал средствами индивидуальной защиты и спецодеждой;

- обеспечить установку необходимыми материалами: смазочными маслами, слесарным инструментом, набивкой, ветошью, переносными светильниками, шланговыми противогазами;

- на аппаратах и трубопроводах выставить предохранительные клапаны оттарированные на стенде, опломбированые и снабженные табличками с указанием установочного давления, даты регулирования, места установки и его номера;

- произвести ревизию насосов, вентиляторов;

- произвести ревизию запорной арматуры;

- проверить действие канализации подачей воды по временной линии;

- проверить соответствие требованиям РД электрооборудования, состояние теплоизоляции, заземления, аварийного освещения, молниеотводов, вентсистем;

- подготовить и включить в работу контрольно-измерительные приборы;

- по готовности отдельных систем установки, связанных с общезаводским хозяйством, на установку принимаются электроэнергия, воздух КИП, технический воздух, пар, вода, азот;

- прекратить все огневые работы на установке;

- предупредить о начале пуско-наладочных работ заинтересованные производства;

- пуск установки производится по письменному распоряжению начальника производства на основании приказа по заводу.

6.1.2 Подготовительные работы

Подготовка к пуску включает в себя:

- химическую очистку масляных систем;

- испытание на герметичность;

- промывку аппаратов, трубопроводов;

- деаэрацию установки.

Химическая чистка проводится в тех случаях, когда требуется особая чистота трубопроводов (линии маслосистем и т.д.). Химическая чистка проводится по отдельно разработанным инструкциям.

Испытание установки на герметичность проводится на рабочее давление перед деаэрацией и приемом газа на установку.

Установка считается выдержавшей испытание, если в течение 24 часов падение давления Р не превышает 0,1% на 1 час:

Для проведения испытания установка разделяется заглушками на три системы:

- с высоким давлением, Рраб.=64,5 кг/см² (С01, В01);

- со средним давлением, Рраб.=17 кг/см² (В02);

- с низким давлением, Рраб.=3 кг/см² (В03, С02, В04).

Набор давления на “высокую” и “среднюю” сторону производится передвижными воздушными компрессорами по временному трубопроводу после подключения всех предохранительных клапанов и техническим воздухом АS на “низкую” сторону.

Для предотвращения разрыва факельного коллектора HF в случае пропуска ППК или автоматического открытия отсекателей 72UV016, 72UV015, временно снять шаровой кран 3" со стороны факела (на линии ручного сброса газа с С01 на HF), а также отключить блокировки 72РAH012, 72РAH019.

Промывка

- подключить контакторы давления на всасывающих трубопроводах насосов;

- подготовитть систему наддува (П-3) электродвигателей Р01, Р02;

- подготовить к работе блок фильтрации;

- принять на установку пар UV, технический воздух AS, воздух КИП AI, азот GA, воду ЕD, ЕR, CW;

Для промывки в бак хранения Т01 набрать деминерализованную воду ЕD. Передвижным компрессором набрать рабочее давление в С01, В02 и техническим воздухом - в С02.

Во время проведения подготовительных работ осуществляется очистка трубопроводов и аппаратов от грязи, песка, окалины.

Промывка производится циркуляцией воды технологическими насосами Р03, Р01, Р05, Р02, Р04, Р06. Теплообменники Е01 А/В/С, Е02 А/В/С отглушены, смонтированы временные байпасные линии. Во время промывки периодически проводить сброс воды с нижних точек аппаратов и трубопроводов в канализацию.

Для подъема и поддержания необходимой температуры воды, принять пар VB на рибойлеры Е03 А/В/С/Д. Температуру циркулирующей воды поддерживать не более 80оС включением воздушных холодильников А01, А02, А03, А04.

Пароконденсат СВ с емкости В07 дренировать в канализацию через насос Р11А/В.

Во время промывки установки подключить и отладить работу КИПиА, СиБ, периодически продувать через сеть RA контакторы уровней, стекла “Клингера” в дренажную емкость В06 с дальнейшей откачкой в канализацию.

Следить за давлением на входе насосов и зачищать фильтры, по мере необходимости, произвести обкатку всех технологических насосов.

Запустить в работу фильтр FL01 и не реже, чем через 8 часов, производить замену фильтрующего слоя.

Промывку установки горячей водой осуществлять не менее 72 часов.

Промыть все дренажные сети (RA, RР, RЕ, RB) со сбросом в дренажные емкости В06, В11, В10.

После окончания промывки необходимо:

- под избыточным давлением опорожнить аппараты и трубопроводы, насосное оборудование по нормальной технологической схеме в Т01, донные остатки через сеть RA в дренажную емкость В06 и далее - в канализацию;

- открыть люк-лазы колонн и емкостей, зачистить от песка, мусора, проверить состояние оборудования (крепление тарелок, внутренние устройства аппаратов и т.д.), после чего закрыть люк-лазы с помощью окончательных прокладок;

- установить обтюраторы на дренажных линиях RA, RР в положение “закрыто”, демонтировать заглушку и установить разрывную мембрану 72РSЕ001 на В02;

- демонтировать мелкую сетку на фильтрах насосов;

- демонтировать временные байпасные линии на теплообменниках Е01А/В/С, Е02А/В/С, снять заглушки.

Деаэрация системы установки проводится азотом для удаления кислорода воздуха до содержания не более 1%об. С целью сокращения потребления азота, можно проводить продувку паром части установки.

Деаэрация азотом - 172В01, Т01, А01, Р01, Р03, Р07, FL01, 02, 03.

Емкость В01 не может подвергаться продувке паром, т.к. внутренняя поверхность покрыта защитным слоем, не выдерживающим температуру выше 80⁰С. Бак Т01 заполняется азотом перед приемом раствора амина со склада ХРХ или других установок. Давление азота постоянно контролируется и должно быть в рабочем диапазоне клапана 72РSV004 от 5г/см², рабочее давление в Т01 10-15 г/см².

Продувка азотом осуществляется через воздушники до содержания кислорода не более 1%об., после чего установка остается под небольшим избыточным давлением (0,5кг/см² ).

Участки трубопроводов, где отсутствуют воздушники, продуваются 3-х кратным набором и сбросом давления азота.

При деаэрации установки паров требуется:

- постоянная подача пара;

- систематический сброс давления пара со всех сосудов в атмосферу;

- обогрев всей системы теплоспутниками во избежание конденсации;

- тщательно составленный перечень точек продувки;

- для слива конденсата использовать сеть RA в дренажную емкость В06, откуда конденсат будет откачиваться насосом Р09 по временному трубопроводу в канализацию.

После окончания деаэрации паром в системе набирается небольшое избыточное давление азота, чтобы избежать образование вакуума.

Узлы, из которых воздух удаляется паром:

а) абсорбер С01; турбина TR01;

б) трубопроводы:

- от C01 до TR01;

- байпас TR01;

- от выхода TR01 до отсекателя 72HV106;

- от насоса Р01A/B до 32 тарелки C01;

- от C01 до B01 обратным ходом (на B01-заглушка);

- газа регенерации с У 174 обратным ходом на воздушник;

- обессеренного газа до арматуры 72UV004, 72РV012, подача пара VU через штуцер 2" в нижней части С01;

в) емкость В02 (подача пара по линии 2"), трубопроводы от В02:

- линия газа расширения на У 141 на воздушник;

- линия факела ВД на воздушник;

- перемычку 3" с линии обессеренного газа;

- технологической воды с установки У 174 обратным ходом на воздушник;

- трубопроводу 16" к С01(обратным ходом);

- до задвижки 72HV0106 (нагнетание турбины TR01), обратным ходом.

г) емкость В03 (по линии 2" в нижней части емкости):

- насосы Р05А/В обратным ходом по линии циркуляции;

- АВО А02;

- насосы Р02А/В;

трубопроводы от В03:

- А02;

- Р05А/В;

- В02 (до клапана 72LV013);

- А02 Р02А/В до C01;

- B03 Р04А/В,

г) узел регенерации:

- колонна С02;

- рибойлеры Е03А,В,С,Д;

- емкость В04;

- АВО А04;

- насосы Р06А/В;

- трубопроводы от С02 по кислому газу,

- соединительные линии С02Е03А,В,С,Д;

В04С02;

трубопроводы:

- от В04 до Р06А/В А04 С02;

- от С02 до Е02А,В,С;

- от C02 до Е01A,B,C A03 до 72LV029;

- от C02 Е02 Р05A/B A02.

Этот узел наибольший по объему, поэтому подачу пара необходимо предусмотреть в нескольких точках:

- в нижней части С02 (2");

- по линии барботажа В04 (2").

Все аппараты и коммуникации установки должны оставаться под давлением азота после завершения продувки до подачи газа.

6.1.3 Пуск установки У172

Пуск установки производится с письменного разрешения главного инженера. О предстоящем пуске установки ставятся в известность:

- сменный заместитель главного инженера;

- диспетчер завода;

- старшие операторы установок У121, У141, У160, У165, У171, У174, У151, факельного хозяйства, У182;

- работники электроцеха, цеха КИПиА, ЦЗЛ;

- газоспасательная служба, пожарная часть, служба охраны природы.

Детектор вредных и взрывоопасных газов, сети связи между операторной и установкой в рабочем состоянии;

Товарный газ и сырой газ поданы на границу установки.

Прием товарного газа на установку

Окончательная проверка установки на герметичность проводится на товарном газе GC и топливном газе FG:

а) Прием газа в абсорбер С01:

- открыть на 10-15% клапан 72FV002 и по линии 3” сбросить давление азота на факел HF, чтобы снизить содержание азота;

- подать пусковой газ GC в абсорбер CО1 по линии 3";

- продуть линию GC от углеводородного конденсата в дренажную емкость В11;

- включить в работу регулятор уровня 72LIC002 сепаратора В01;

- включить в работу парообогрев днища В01;

- включить в работу регулятор давления 72РRC012, установить рабочее давление;

- медленно поднять давление в С01 до рабочего давления товарного газа в сети, при этом газоанализаторы 72АТ001 и 72АТ002 должны быть отключены;

произвести осмотр оборудования для проверки его герметичности.

б) Прием газа по линии GC в емкость расширения В02:

- подготовить линию сброса газа на факел высокого давления HF, для чего открыть отсекатель 72UV015 при помощи кнопки 72HS144. Установить регулятор давления 72РRС019 в автоматический режим на рабочее давление;

- подать товарный газ GC по линии 2" и поднять давление до рабочего;

- произвести осмотр оборудования для проверки его герметичности.

в) Прием газа по линии FG в десорбер C02:

- cобрать схему;

- подключить в работу рибойлеры Е03А,В,С,Д;

- собрать схему по регенерированному амину, для чего открыть отсекатель72UV017 на выходе амина из С01 (задвижка на линии входа регенерированного амина в Т01 в закрытом положении);

- собрать схему по насыщенному амину с В03 на всас насосов Р04А/В, для чего отсекатель 72HV108 открыть кнопкой 72HS108 по месту;

- проверить открытие отсекателя 72UV005 (кислый газ на У151), включить в работу регулятор 72РRС040, установить задание 0,9кг/см² на рабочее давление;

- подать топливный газ FG по линии 2" в десорбер С02;

- набрать рабочее давление и произвести продувку десорбера на факел низкого давления LF;

- произвести осмотр оборудования;

- вытеснение азота с АВО А03, А04, теплообменников Е01 А,В,С, Е02 А,В,С производится при заполнении системы раствором амина.

7. Основные правила безопасного ведения процесса

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Установка по характеру сырья и получаемой продукции относится к категории пожаровзрывоопасных производств.

При эксплуатации установки специфическими опасностями являются выделения углеводородных и кислых газов, содержащих сероводород, выбросы сернистого ангидрида, самовоспламеняющихся и ядовитых жидкостей (углеводородного конденсата и нефтепродуктов) и накопление пирофорных соединений на внутренних поверхностях емкостей и трубопроводов.

Особенностью технологического процесса, является то, что процесс ведется при повышенных давлениях и способность газообразных углеводородов образовывать с воздухом взрывоопасные смеси в широких пределах.

Безопасная работа установки зависит от квалификации и внимательности обслуживающего персонала, а также от строжайшего соблюдения требований и правил техники безопасности, пожарной безопасности, а также параметров технологического режима, установленного данным регламентом.

В связи с особенностями технологического процесса, производство по взрыво-пожароопасности относится к категории "А", по классификации взрывоопасности помещения - к классу В-1А, а наружные (открытые) площадки с технологическим оборудованием - к В-1Г.

По санитарным нормам АГПЗ относится к классу II.

7.1 Правила подготовки и проведения осмотра и ремонта технологического оборудования, коммуникаций

Основой данного раздела является "Инструкция по организации и безопасному проведению ремонтных работ на АГПЗ" ОТ-7.

Основанием для остановки на плановый ремонт технологической установки является приказ по предприятию. В приказе указываются сроки остановки, подготовки, ремонта и пуска, лица, ответственные за организацию и проведение ремонта, за подготовку к ремонту аппаратуры и коммуникаций, за выполнение мероприятий по технике безопасности, предусматриваемых планом организации и проведения работ, за пуск объекта после ремонта, исполнители ремонтных работ.

Основанием для остановки на плановый ремонт отдельных видов оборудования является месячный план-график ремонта оборудования установки и дефектной ведомости, утвержденных главным механиком АГПЗ и согласованных с заинтересованными руководителями служб.

Ответственность за подготовку установки или отдельного оборудования к ремонту возлагается на начальника установки. По каждой технологической установке начальником и механиком установки должен быть определен порядок подготовки к ремонту, составлены схемы освобождения аппаратов и трубопроводов от продукта, пропарки, промывки, продувки с указанием мест установки заглушек и обесточивания аппаратов от эл.энергии; отбор проб анализов воздушной среды в каждом подготовленном для ремонта аппарате.

Все аппараты, резервуары, коммуникации, машинное оборудование, подлежащие вскрытию, должны быть подготовлены:

а) освобождены от продукта, произведен сброс давления,

б) отключены и отглушены от действующей аппаратуры путем установки заглушек. Заглушки устанавливаются расчетные - согласно схеме их установки, утвержденной главным инженером завода. Заглушки регистрируются в журнале регистрации заглушек,

в) при необходимости промыты, пропарены, продуты инертным газом или воздухом. Время, необходимое для пропарки и продувки, определяется в зависимости от сроков работы оборудования и продукта, который находился в них, а также предполагаемого вида ремонта,

г) открытие люк-лазов в вертикальных аппаратах производится сверху вниз,

д) после окончания подготовительных работ должен быть проведен анализ воздуха на содержание вредных веществ и кислорода. К работам приступать только при удовлетворительных анализах. Оборудование готовит к ремонту эксплуатационный персонал под руководством ответственного за подготовку к ремонту лица.

Сдача в ремонт установки оформляется актом. Сдача в ремонт отдельных единиц оборудования оформляется также актом. Формы актов приведены в инструкции. Время, указанное в акте, считается официальным началом ремонтного периода.

Во всех случаях ремонта внутри аппаратов, трубующего искусственного освещения, должны применяться переносные светильники (12 Вольт) и аккумуляторные фонари во взрывобезопасном исполнении. При применении переносного трансформатора последний располагается вне аппарата.

Подготовленные к ремонту аппараты открываются только по специальному разрешению начальника производства и начальника установки, с оформлением наряда-допуска на ремонтные работы. Руководит ремонтной работой в аппарате лицо ответственное за проведение ГО работ и лицо ответственное за проведение ремонтных работ. В аппаратах, имеющих тарелки, разборка их производится сверху вниз. Одновременная работа в нескольких местах колонны по высоте запрещена. При выполнении ремонтных работ внутри аппаратов должны устанавливаться специальные леса.

При производстве огневых работ руководствоваться "Инструкцией ОТ-5 по охране труда по организации безопасного проведения огневых работ на объектах П "Астраханьгазпром".

Газоопасные работы производятся согласно "Инструкции ОТ-1 по организации безопасного проведения газоопасных работ на объектах П "Астраханьгазпром".

Все виды ремонтов на производстве должны выполняться в строгом соответствии с графиком планово-предупредительного ремонта, утвержденным главным инженером завода и согласованным с заинтересованными службами.

7.2 Порядок приема из ремонта и пуск оборудования в эксплуатацию после его остановки и ремонта

Установка принимается из ремонта комиссией во главе с главным инженером, что оформляется актом. Акт приемки оборудования из ремонта подписывается только после завершения рабочей обкатки с положительным результатом.

Акт о сдаче установки из ремонта является разрешением для пуска установки и вывода на режим. Время, указанное в акте, считается официальной датой окончания ремонтного периода.

Единичное оборудование принимается из ремонта начальником установки и оформляется актом с подписями заинтересованных служб и подразделений.

Разрешением на обкатку машинного оборудования является акт готовности к обкатке, который подписывается исполнителями ремонта и начальником установки.

После сдачи оборудования в эксплуатацию механик установки обязан сделать запись в журнале ремонта и в паспортах о проведении ремонта. Механик установки должен вести документацию в объеме, предусмотренном положением о планово-предупредительном ремонте.

Пуск установки после ремонта проводится согласно 9-ой главе данного регламента.

7.3 Правила подготовки и проведения ремонта электрооборудования, приема электрооборудования из ремонта и пуск в эксплуатацию

Ремонтные работы электрооборудования должны вестись согласно утвержденному графику ППР по дефектной ведомости и подразделяются на текущий и капитальный ремонты.

Капитальный ремонт эл.двигателей осуществляется в электроремонтном цехе.

Т...