Технологія електродугового зварювання

Размещено на http://www.allbest.ru/

План

1. Вступна частина (зварювання : історія розвитку та сучасність; лакофарбові покриття на кузовах автомобілів)

2. Коротка характеристика матеріалів, які використовуються при зварюванні (електроди, захисні гази, флюси та інше) лакофарбові покриття

3. Інструменти, пристрої та механізми при зварювальних роботах та нанесенні лакофарбових покриттів на кузови автомобілів

4. Дефекти зварних з'єднань, та їх вплив на зниження міцності зварних з'єднань; нанесення лакофарбових покриттів на кузови автомобілів

5. Організація робочого місця при зварюванні та при нанесенні лакофарбових покриттів на кузови автомобілів

6. Безпека праці при виконані зварювальних робіт та при нанесенні лакофарбових покриттів на кузови автомобілів

Перелік використаної літератури



1.Вступна частина(зварювання : історія розвитку та сучасність; лакофарбові покриття на кузовах автомобілів)

Процес зварювання з'явився ще в бронзовому віці, коли людина почала набувати досвід при обробці металів для виготовлення знарядь праці, бойової зброї, прикрас та інших виробів.Першим відомим способом зварювання було ковальське. Воно забезпечувало достатньо високу, на той час, якість з'єднання, особливо при роботі з пластичними металами, такими, як мідь. Із винайденням бронзи, яка є твердішою і гірше піддається куванню, виникло ливарне зварювання. Під час ливарного зварювання крайки з'єднуваних деталей заформовують спеціальною сумішшю і заливають розігрітим рідким металом. Цей присадковий метал сплавляється із виробом і, застигаючи утворює шов. Такі з'єднання знайдені на бронзових посудинах Стародавньої Греції та Риму. Зварювання було використано під час побудови Залізного стовпа в Делі, Індія.

У 1802 році російський академікВасиль Петров звернув увагу на те, що при пропусканні електричного струму через два прутики з вугілля або металу між їхніми кінцями виникає яскрава дуга (електричний розряд), яка має дуже високу температуру. Він дослідив та описав це явище, а також указав на можливість використання тепла електричної дуги для розплавлення металів і тим заклав основи дугового зварювання металів.

Але існують відомості про те, що англійський хімік сер Гемфрі Деві в 1800 першим дослідив електричну дугу і описав можливе застосування в промисловості. В той час результати досліджень Василя Володимировича Петрова не були використані, ні в Росії, ні за кордоном. Лише через 80 років російські інженери - Микола Миколайович Бенардос і Микола Гаврилович Слав'янов застосували відкриття Василя Володимировича Петрова на практиці та розробили різні промислові способи зварювання металів електричною дугою. Микола Миколайович Бенардос в 1882 винайшов спосіб дугового зварювання із застосуванням вугільного електрода. У наступні роки він розробив способи зварювання дугою, яка горить між двома або декількома електродами; зварювання ватмосфері захисного газу; контактного точкового електрозварювання за допомогою кліщів; створив ряд конструкцій зварювальних автоматів; Микола Миколайович Бенардос запатентував в Росії та за кордоном велику кількість різних винаходів у галузі зварювального устаткування та процесів зварювання.

Автором методу дугового зварювання металевим плавким електродом, найпоширенішого в наш час, є Микола Гаврилович Слав'янов, який розробив його в 1888. Через два роки американський інженер Чарльз Гофін повторив відкриття і запатентув метод дугового зварювання плавким металевим електродом на території США.

Микола Слав'янов не лише винайшов дугове зварювання металевим електродом, описав його у своїх статтях, книгах і запатентував у різних країнах світу, але й сам широко впроваджував його в практику. За допомогою навченого ним колективу робітників-зварювальників Микола Гаврилович Слав'янов виправляв дуговим зварюванням брак лиття та відновлював деталі парових машин і різного великого устаткування. Микола Гаврилович Слав'янов створив перший зварювальний генератор з автоматичним регулятором довжини зварювальної дуги, розробив флюси для підвищення якості наплавленого металу при зварюванні. Створені Миколою Миколайовичем Бенардосом і Миколою Гавриловичем Слав'яновим способи зварювання є основою сучасних методів електричного зварювання металів.

В 1900 англієць Артур Строхменхер почав промисловий випуск покритих металевих електродів зі стійкішою під час горіння дугою. В 1919 англієць Клод Джозеф Холсланг винайшов джерело змінного струму, яке забезпечувало стійкіше горіння дуги, але в промисловості цей винахід на десятиліття забутий.

Родоначальник контактного зварювання - англійський фізик Вільям Томсон (лорд Кельвін), який уперше застосував стикове зварювання в 1856. В 1877 у США Еліх Томсон самостійно розробив стикове зварювання і впровадив його в промисловість. В тому ж 1877 у Росії Микола Миколайович Бенардос запропонував способи контактного точкового і шовного (роликового) зварювання. На промислову основу в Росії контактне зварювання було представлено в 1936 після освоєння серійного випуску контактних зварювальних машин.Ацетилен, винайдений в 1836 Едмундом Деві, почав використовуватися як горючий агент при газовому зварюванні з 1900, водночас із винаходом газового пальника.

Бурхливий розвиток зварювальних технологій і обладнання почався за часів І світової війни. Британці почали використовувати зварювальні процеси при побудові військових кораблів із суцільнозварними корпусами. Упродовж 20-х років ХХ ст. головні акценти в зварювальних технологіях ставилися на розвиток автоматичного зварювання. Великий внесок у розвиток різноманітних видів зварювання вніс академік Патон Євген Оскарович, та фахівці Інституту електрозварювання, які вперше у світі розв'язали складні наукові і технічні завдання, пов'язані з автоматичним зварюванням броні, розробили досконалу технологію і необхідне обладнання. Було досліджено процеси, що відбуваються у потужній зварювальній дузі, яка горить під флюсом, розроблено нові зварювальні флюси і знайдено місцеву сировину для їх масового виробництва. Широко проводився пошук способів багатодугового та багатоелектродного автоматичного зварювання під флюсом, розроблено технологію напівавтоматичного зварювання під флюсом, створено перші зварювальні напівавтомати.

Застосування автоматичного зварювання в оборонній промисловості дало винятково великий ефект і забезпечило можливість різкого збільшення випуску бойових машин, боєприпасів і озброєння високої якості. В умовах військового часу застосування автоматичного зварювання під флюсом для виробництва техніки стало вирішальним чинником різкого нарощування обсягів виробництва у стислі терміни. В роки війни в жодній країні, окрім Радянського Союзу, автоматичне зварювання під флюсом у танковій промисловості не застосовувалося. Лише в останні воєнні роки за прикладом СРСР почали освоювати цей спосіб при виготовленні бронекорпусів танків і самохідних артилерійських установок у США.

Борису Патону було доручено розробити електричну схему нових автоматичних зварювальних головок, що реалізують відкрите в 1942 Володимиром Дятловим явище саморегулювання дуги. З цим завданням молодий інженер упорався блискуче. Винятково проста конструкція, надійність і зручність у роботі не лише дали змогу випускати нові головки в умовах простих механічних майстерень, а й вирішували проблему кадрів при їх експлуатації. Як відзначав у своїх спогадах Євген Оскарович Патон, «пробний пуск першої нової головки відбувся у листопаді 1942, а до кінця війни вона вже зварила сотні кілометрів швів на бортах бойових машин! Починаючи з січня наступного року ми встановлювали на всіх нових верстатах тільки спрощені одномоторні головки А-80, виготовлені в майстернях інституту. Вони переможно вирушили по всіх заводах військової промисловості і відіграли величезну роль у випуску продукції для фронту. Це був поворотний момент у поширенні швидкісного зварювання на оборонних підприємствах країни». В 1943 Борис Патон одержав свій перший орден «Знак Пошани».

Зварювання повсюдно витіснило спосіб нероз'ємного з'єднання деталей за допомогою заклепок.

На сьогодні зварювання є найбільш розповсюдженим способом з'єднання деталей при виготовленні металоконструкцій. Широко застосовується зварювання в комплексі з литтям, штампуванням і спеціальним прокатом окремих елементівзаготовок виробів, майже повністю відтіснивши складні та дорогі суцільнолиті та суцільноштамповані заготовки.

Широке промислове застосування і розвиток зварювання почалися в 30-ті роки ХХ ст.. З'явились нові види зварювання: електрошлакове, під шаром флюсу, у вуглекислому газі, електронно - променеве, підводне.

Сучасний стан зварювального виробництва характеризується наявністю значних потужностей з випуску зварних конструкцій, зварювальних матеріалів й обладнання.

У третьому тисячолітті зварювання - один з провідних технологічних процесів. До 2/ 3 світового споживання сталевого прокату йде на виробництво зварних конструкцій. Практично зварюють майже всі метали на землі, в морських глибинах і в космосі. Маса зварюваних конструкцій становить від чвстки грама до сотень и тисяч тон.

Більше половини валового національного продукту промислово розвинутих країн створюється за допомогою зварювання і споріднених технологій, до яких відносять наплавлення, паяння, різання, нанесення покриття, склеювання різних матеріалів. Науково - технічне поняття «зварювання » охоплює такі суміжні напрями, як заготовка й складання, діагностика та не руйнуючий контроль, техніка безпеки й екологія зварювальних процесів.

Зварювання - це процес одержання нероз'ємного з'єднання шляхом встановлення між атомних зв'язків між зварюваними частинами при їх місцевому або загальному нагриванні, пластичною деформацією або їх спільною дією.

Залежно від виду енергії зварювання поділяють на 3 класи:

термічний

термомеханічний

механічний

Основними способами зварювання є:

- часткове зварне з'єднання, з чітко виділеними температурними зонами. Для забезпечення зварюваності двох частин матеріалу необхідно зблизити їх настільки, щоб створити можливість для утворення міжатомних зв'язків. Це можливо в тому випадку, коли атоми двох частин матеріалу зближуються на відстань, меншу ніж 4*10-10 м.

Такі умови можна створити трьома шляхами:

-стисненням деталей без термічної обробки

-нагріванням матеріалу до розплавлення,

-нагріванням до пластичного стану та одночасним стисненням деталей.

- стисненням без нагрівання, можна зварювати в окремих випадках лише пластичні метали: алюміній, мідь, свинець та ін. Це так зване «холодне» зварювання. Другий спосіб застосовується для металів і сплавів, які здатні переходити в пластичний стан при нагріванні до температур, нижчих від температури плавлення (сталь, алюміній та ін.), що дозволяє здійснювати зварювання в пластичному стані шляхом стиснення двох попередньо нагрітих частин металу. При стисненні оксидна плівка на поверхнях дотику руйнується і стає можливим взаємопроникнення (дифузія) кристалічних зерен однієї частини в зерна іншої, що забезпечує їх зварювання. З підвищенням температури нагріву величина зусилля, потрібного для стиснення, зменшується.

- третій спосіб - зварювання плавленням, при якому стиснення деталей не потрібне. Цим способом можна зварювати всі метали і сплави, в тому числі і такі, які при нагріванні не переходять у пластичний стан, а відразу переходять в рідкий стан (чавун, бронза, литті сплави алюмінію та магнію та ін.).

електродугове зварювання електрод



Лакофарбові покриття

Нині в продажу є безліч лакофарбових виробів у різних упаковках і самого різноманітного призначення. Вже мало залишилося таких поверхонь, котрим було потрібно певний тип і марку лаку та фарби. Нині можна як придбати фарбу підходящого кольору, а й потрібний відтінок з допомогою автоматичних колеровочних установок чи готових колеровочних паст. Спробуймо розібратися, що саме є лакофарбові матеріали.

Лакофарбові матеріали (ЛФМ) мають дві основні функції: декоративну і захисну. Вони оберігають дерево від гниття, метал - від корозії, утворюють тверді захисні плівки, які захищають вироби від руйнівного впливу атмосфери та інших впливів і, які пробовжують термін їхньої служби, і навіть надають їм гарний зовнішній вигляд.Лакофарбові покриття довговічні. Для їх нанесення непотрібне додаткове, складне устаткування, і вони легше оновлюються. Тому такі покриття широко застосовуються як у побуті, і в усіх галузях промисловості, на транспорті, і у будівництві.

Властивості лакофарбових покриттів залежать не тільки від якості застосовуваних ЛФМ, а й від такого типу чинників, як засіб підготовки поверхні до забарвленні, правильний вибір, і дотримання технологічного режиму забарвлення і сушіння.

Рік у рік до ЛФМ покриттів, їхньої основи, пред'являються дедалі більше жорсткі вимоги у зв'язку з появою нових технологій у промисловості, будівництві та формуванням сучасних естетичних смаків у споживача. Ідеться однаково як про захисні, так і декоративні властивості покриттів, визначених фізико-хімічними показниками всіх компонентів лакофарбової рецептури й у першу чергу, плівкоутворювача і пігменту. В основному для змінення властивостей покриттів використовують хімічну модифікацію чи запровадження іншого (зазвичай, вищого за вартістю) плівкоутворювача, але це трудомістко.

Захисна і декоративна функції лакофарбових матеріалів (ЛФМ) відомі дуже довно. З часу появи ЛФМ як самі, так і методи їхнього нанесення постійно вдосконалюються. Останнім часом асортимент ЛФМ різко змінився: від натуральних фарб поступово перейшли до матеріалів на синтетичній основі,органорозбавлюючим, з великим сухим залишком, порошковим тощо.

Лакофарбовими матеріалами називають в`язкорідкі субстанції, нанесені на поверхню конструкції тонким шаром, який кілька годин твердне і утворюють міцнозкріплюючу плівку. До лакофарбових матеріалам відносяться:

1) грунтовку і шпаклівку на підготовку поверхні до забарвленні; наносячі які отримують однорідні і рівні поверхні;

2) барвисті субстанції (фарби), застосовувані ввязкорідким чи пастоподібному вигляді, що утворюють покриття потрібного кольору;

3) сполучні речовини і пігменти, у тому числі виготовляють барвисті субстанції;

4) лаки, створюють плівку, відрізняється блиском;

5) розчинники і розжижувачі лаків і водно-дисперсійні фарби;

6) пластифікатори, затверджувачі полімерних фарб та інші спеціальні добавки

2.Коротка характеристика матеріалів, які використовуються при зварюванні (електроди, захисні гази, флюси та інше) лакофарбові покриття

Зварювальни матеріали - це матеріали, що їх використовують при зварюванні. До них належать зварювальні плавкі і неплавкі електроди, зварювальні флюси і гази. Плавкими є покриті електроди, звичайний (суцільного перерізу) і порошковий зварювальний дріт. Покриті електроди являють собою металеві стрижні з захисним покриттям. Стрижні виготовляють переважно із сталі, іноді міді, алюмінію тощо, покриття -- з речовин газоутворю-вальних (органічних, карбонатів), шлакоутворювальних (руд, мінералів), а також з легуючих і розкис-лювальних (феросплавів). Електроди такого типу застосовують для ручного дугового зварювання. Звичайним зварювальним дротом із сталі користуються при зварюванні під флюсом, газоелектричному зварюванні і газовому зварюванні: зварювальним дротом, виготовленим з алюмінію, титану, міді та їхніх сплавів,-- в процесі аргоно-дугового зварювання.



Порошковий зварювальний дріт являє собою металеву оболонку, заповнену порошкоподібними газо- і шлакоутворювальними речовинами феросплавами або металами. Його застосовують для напівавтом. дугового та автоматичного зварювання. Неплавкі електроди з вольфраму є матеріалом для аргоно-дугового і плазмового зварювання. Зварювальні флюси виготовляють переважно з окислів і фториду кальцію (плавлені флюси), а також з суміші подрібнених руд, мінералів та феросплавів і рідкого скла (керамічні флюси). Вони служать для дугового і електрошлакового зварювання, для наплавлення. Гази (інертні -- аргон, гелій, їхні суміші, активні -- вуглекислий газ, його суміш з киснем і аргоном) використовують у процесі газоелектричного зварювання. Вони призначені для захисту зварювальної дуги й ванни від шкідливого впливу навколишнього середовища. До інертних захисних газів відносяться аргон і гелій. Хімічно вони не взаємодіють із металом і не розчиняються у ньому та забезпечують захист дуги й металу шва від повітря.

Аргон є одноатомним інертним газом, без кольору та запаху, важчий за повітря, чим забезпечує надійний захист зварної ванни. Аргон вищого сорту використовується для зварювання титанових сплавів, цирконію, молібдену та інших активних металів і сплавів, а також для зварювання особливо відповідальних виробів із нержавіючих сталей. Аргон першого сорту призначений для зварювання алюмінієвих і магнієвих сплавів; другого сорту - для зварювання виробів із чистого алюмінію, нержавіючих і жароміцних сплавів. Зберігають і транспортують аргон у сталевих суцільнотягнутих балонах у газоподібному стані під тиском 15МПа (150кгс/см кв). Колір балона сірий, а напис - зелений.

Гелій - інертний газ без кольору і запаху, значно легший за повітря і в 10 разів - від аргону. Дуга, що горить у гелію, виділяє більше тепла, ніж в аргоні, чим забезпечує глибоке проплавлення металу. Оскільки гелій в 10 разів легший за аргон, погіршується захист зварної ванни і в 1,5 - 2 рази збільшуються витрати. Його використовують при зварюванні кольорових металів і сплавів, нержавіючих сталей. Зберігають і транспортують гелій так само як і аргон. Колір балона коричневий, а напис - білий.

До активних захисних газів відносяться вуглекислий газ, азот, водень та інші. Вони хімічно взаємодіють із зварювальним матеріалом і розчиняються в ньому.

Вуглекислий газ є без колірний з незначним запахом. При підвищенні тиску він перетворюється в рідину яку називають вуглекислотою, а при сильному охолоджені (нижче -78,9 С) переходить у твердий стан, який називають «сухий лід». Він в 1,5 рази важчий за повітря, що забезпечує надійний захист зварної ванни при незначних витратах. Випускають двоокис вуглецю газоподібний і рідкий (ГОСТ 8050-805) таких серій

зварювальний (не менше 99,5 %);

зварювальний підвищеної якості (99,8%);

технічний (98,5%).

Зварювальний (просушений) вуглекислий газ відрізняється від технічного меншим вмістом вологи. Рідку вуглекислоту зберігають у балонах під тиском 6-7 МПа. У балоні знаходиться 60-80% рідини, а решта - газ, що випарувався. Колір балона чорний, а напис - жовтий. Зварювальну вуглекислоту забороняється заливати в балони з - під харчової і технічної вуглекислоти тому, що вони можуть мати підвищену кількість пари води.

Азот - газ без кольору й запаху, при температури -196С перетворюється на рідину. Він е інертним щодо міді. Використовують для зварювання міді, аустенітних сталей и плазмового різання. Колір балону чорний, а напис - жовтий.

Водень - газ без кольору запаху й смаку, в 1,4 рази легший за повітря. Використовують в якості домішки до захисних газів та для інших промислових потреб. Колір балону темно - зелений, а напис червоний.

Суміші інертних і активних газів мають технологічні переваги перед чистим вуглекислим газом. У даний час в проваджений випуск готової газової суміші марки АГАМИКС, яка зменшує розбрискування електродного металу на 5-10%, покращує формування металу шва і робить процес зварювання менше чутливим до коливань напруги та швидкості подачі дроту.

Схема зварювання в захисних газах



Зварювальні флюси -- це неметалеві матеріали, які служать для захисту наплавляємого металу від повітря і легування металу шва необхідними присадками. Їх розплав потрібен для стабілізації процесу зварювання і покращення якості шва. Взаємодіючи з рідким металом розплавлений флюс в значній мірі визначає хімічний склад металу і його механічні властивості. Утворюючи над металом кірку шлаку, флюс сприяє повільному охолодженню метала, виходу на поверхню шлакових включень і утворенню щільного і високоякісного шва. Флюси сприяють стійкому горінню дуги і стабільному протіканню процесу зварювання.

Флюси класифікують за способом виготовлення, хімічним складом і призначенням.

За способом виготовлення -- поділяють на плавлені і неплавлені.

До складу плавлених входять лише шлакоутворюючі компоненти. Їх одержують сплавленням складових компонентів. Виготовлення флюсу включає такі процеси: розмелювання до необхідних розмірів сировини (марганцева руда, кварцовий пісок, крейда і ін.); змішування їх в певних пропорціях; плавка в газополум'яних або електропечах; грануляція з метою утворення подрібненого до певних розмірів зерна флюсу.

Неплавлені -- це суміш порошкоподібних і зернистих матеріалів, яка крім шлакоутворюючих містить розкислювачі і легуючі елементи. Поділяються на керамічні -- замішені на рідкому склі і спечені -- утворені спіканням без розплавлення.Відсутність плавки дозволяє вводити до складу флюсу різноманітні феросплави, металеві порошки, оксиди і ін.

Неплавлені флюси виготовляють таким чином: компоненти подрібнюють, дозують, усереднюють. Потім замішують з водним розчином рідкого скла і гранулюють. Гранули сушать і проколюють. Використовують переважно плавлені, які мають високі технологічні властивості і малу вартість. Плавлені розрізняють за вмістом оксидів різноманітних елементів. Як основні -- входять оксиди марганцю і кремнію. Марганець, маючи більшу спорідненість до кисню відновлює оксиди заліза і сприяє виведенню сірки утворюючи сульфід. Кремній сприяє пониженню пористості метала шва за рахунок подавлення процесу утворення оксиду вуглецю і є хорошим розкислювачем. За вмістом SiO2 поділяються на: висококремністі (до 40…45 % SiO2); низькокремнисті (до 0,5 % SiO2); безкремнисті. За вмістом MnO поділяються на: високомарганцеві (> 30 % MnO); середньомарганцеві (15-30 % MnO); низькомарганцеві. За призначенням розрізняють флюси для зварювання: низьковуглецевих, легованих, спецсталей, кольорових металів.

Для зварювання вуглецевих і низьколегованих сталей використовують висококремнисті флюси, що містять велику кількість SiO2 i MnO i мають кислий характер. Для зварювання легованих сталей -- низькокремнисті, з підвищеним вмістом СаО, MgO, CaF2, що мают слабокислий характер; Для зварювання високолегованих сталей з великим вмістом легкоокислюваних елементів (Cr, Mo, Ti, Al і ін.) -- безкремнисті, на основі CaO, CaF2, Al2O3 і безкисневі фторидні флюси, що містять 60-80 % CaF2 і мають основний або нейтральний характер.

Для зварювання сталей, кольорових металів і сплавів використовують неплавлені керамічні флюси, що містять мармур, плавіковий шпат, фториди або хлориди лужноземельних металів, феросплави сильних розкислювачів (Si, Ti, Al), легуючі елементи і чисті метали. Такі шлаки мають основний або нейтральний характер і забезпечують в металі шва заданий вміст легуючих елементів.



Схема подачи флюса:

а - с внешней подачей; б - однопроводная под высоким давлением; в - с механической подачей;

1 - газофлюсовая смесь; 2 - флюс; 3 - флюсонесущий газ; 4 - кислородно-флюсовая смесь; 5 - режущий кислород

Лакофарбові матеріали

Гарне лакофарбове покриття кузова не тільки додає автомобілю красивий зовнішній вид, але й охороняє його від корозії і передчасного руйнування.

Практика експлуатації автомобілів у різних країнах показала, що найбільш ефективними способами боротьби з корозією кузова є їх якісна забарвлення і додаткова протикорозійний обробка. Виконання рекомендацій по догляду за лакофарбовими покриттями дозволить постійно підтримувати гарний зовнішній вид автомобіля.

Лакофарбові матеріали - це композиції, здатні забезпечити формування покриттів, що володіють комплексом таких необхідних властивостей, як адгезія, водостійкість, механічна міцність, захист металу, декоративні ефекти. Плівкоутворювачі (або плівкотвірні речовини) лакофарбових матеріалів є полімерами або олігомерами, або їх композиціями, здатними формувати на поверхні плівки в результаті фізичних, хімічних або фізико-хімічних перетворень. Залежно від типу плівкотвірного висохла плівка може мати різні властивості.

Лакофарбові матеріали поділяють на основні (фарби, емалі, грунти і шпаклівки) та допоміжні (розчинники, розріджувачі, змивки, суміші для підготовки до фарбуванню, засоби для догляду за покриттями та ін)

Емалі. Відмінними властивостями емалей для фарбування легкових автомобілів є різноманітність красивих квітів, підвищений блиск і збереження декоративного виду при тривалої експлуатації покриттів в різних кліматичних умовах. При фарбування кузовів легкових автомобілів для зовнішніх шарів покриття на підприємствах-виробниках застосовують, головним чином, синтетичні, меламіноалкідні і, рідше, нітроцелюлозні емалі.

Меламіноалкідні емалі виготовляють на основі сумішей меламіноформальдегідною і алкідної смол. Висихання відбувається в результаті випаровування розчинників і поліконденсації смол. Емалі наносять пневмораспиленіем в фарбувальною камері, а також розпиленням в електростатичному полі.

Нітроцелюлозні емалі є суспензіями пігментів в нітролаком з додаванням пластифікаторів і смол. Висихання відбувається при кімнатній температурі (18-22 Лљ С).

Покриття з нітроемалей щодо стійки до впливу мінеральних масел, бензину, а також слабких лужних розчинів. Нітроемалі наносять за допомогою фарборозпилювачів, рідше - пензлем. Для фарбування кузовів автомобілів В«ЖигуліВ», В«МосквичВ», В«ЗапорожецьВ», В«ВолгаВ» застосовують емалі марок МЛ-12, МЛ-197, МЛ-1110, МЛ-1121, МЛ-1198.

Грунтовки та перетворювачі іржі. На підготовлену до фарбування поверхню спочатку наносять грунтовки. Вони є сполучною покриттям між металом і наступними шарами емалі. Вони володіють підвищеною адгезією (зчепленням). Грунтовки можна наносити розпиленням, кистю, зануренням, електрораспиленіем і електроосадження. Товщина його становить 15 ... 20 мкм. Грунтовки бувають з інертними пігментами, що пасивують, фосфатирующие та протекторні.

Грунтовки з інертними пігментами не взаємодіють з пленкообразователем і не захищають поверхню від корозії, але механічно перешкоджають проникненню вологи. Такими грунтовками є ГФ-021, ФЛ-ОЗК та ін Першу використовують для ремонтного фарбування кузова.

Пасивуючі грунтовки містять хромати металів або інші пігменти, які взаємодіють з вологою і пасивуючі метал. До них відносять: ГФ-017, ГФ-031 і ін.

До грунтовкам цього типу відноситься свинцево-сурічная грунтовка, яку часто використовують для захисту днища і крил.

Фосфатируючі грунтовки відрізняються тим, що в їх склад вводиться ще фосфорна кислота. Ці грунтовки мають гарну адгезію по відношенню до чорних і кольорових металів. Найкраща товщина шару Фосфатируючі грунтовок 8 ... 12 мкм. Основні компоненти таких грунтовок - плівкотвірна основа і кислотний розріджувач.

Протекторні грунтовки захищають поверхню металу завдяки введенню в їх склад пилу металу, потенціал якого нижче, ніж у заліза (цинк, наприклад). До них відносяться: ПС-1, ЕП-057 і ін

Грунтовки - Перетворювачі іржі використовують для підготовки корродировать поверхні кузова під фарбування без видалення продуктів корозії. До них відносяться Е-ВА-01, Е-ВА-0112 та ін Їх наносять при температурі не нижче 15 Лљ С розпиленням або пензлем в 1-2 шари.

Шпаклівки служать для усунення та вирівнювання вад на поверхні, що фарбується кузова. Вони являють собою пастоподібний склад з лаку (оліфи), пігментів і наповнювача (крейди). Шпаклівки наносять шпателем (лопаткою) при закладенні великих вад або у вигляді рідини фарборозпилювачем з великим соплом. Для розпилення її розводять розчинником.

Шпаклівки НЦ-007, НЦ-008, НЦ-009 призначені для вирівнювання загрунтованих металевих поверхонь, а також для виправлення кузовів по виявітельному шару емалі.

Шпаклівку ПФ-002 використовують для загального і місцевого шпаклювання при відсутності гарячої сушки наступних шарів покриття.

Шпаклівка МС-006 служить для виправлення дрібних дефектів на загрунтованій поверхні.

Шпаклювальну пасту готують порціями перед безпосереднім вживанням, що обумовлено швидким часом желатинізації і затвердіння. Масове співвідношення напівфабрикату шпаклівки та затверджувача має бути 100:3,2. Термін придатності шпаклівки становить 1 рік.

Розчинники, розріджувачі і змивки Їх застосовують для того, щоб лакофарбові матеріали мали необхідну робочу в'язкість. Вони являють собою однокомпонентні органічні леткі і безбарвні рідини або їх суміші в різному поєднанні компонентів.

Смивки використовують для зняття лакофарбового покриття. Вони являють собою суміші різних розчинників, при дії яких покриття розбухає, спучується і відстає від металу. Найбільшого поширення набули змивки на основі органічних розчинників. Промисловістю випускаються змивки марок СД, АФТ-1, СП-6, СП-7, СПС-1, СПС-2, СНБ-9, В«Змивка старої фарбиВ», В«Автосмивка старої фарби В»та ін

Матеріали для шліфування та полірування Шліфувальні шкурки зазвичай застосовують при згладжуванні нерівностей на поверхні кузова. Щоб дізнатися, для чого призначена шліфувальна шкурка, яку зернистість має шліфувальний матеріал і чи можна користуватися нею для мокрого або сухого шліфування, необхідно знати позначення шліфувальних шкурок, яке вказується на неробочому боці.

Приклад позначення шліфувальної шкурки 1820х20 У2Г 63С М63 СА ГОСТ 13344-79. Дана запис означає, що це водостійка шкурка на тканинній основі (ГОСТ 13344-79), з мікрошліфовального порошку, призначена для шліфування шпаклівок, грунтовок, пластмас, емалей, в рулоні шириною 1820 мм, довжиною 20 м, на тканині -Саржа (У2Г), з карбіду кремнію (63 С), з шліфувального матеріалу з розмірами зерен не більше 63 мкм (М 63), закріпленого синтетичною смолою (С), з кількістю дефектів на робочій поверхні не більше 0,5% (А).

Шліфувальні паста ВАЗ-1 служить для шліфування пошкоджених і виправлених покриттів, забарвлених меламіноалкідні емалями. Вона являє собою суспензію глинозему в суміші мінерального і рослинного масел, скипидару, гасу, поверхнево-активних речовин і води. Наносять пасту на фланель або цигейка і шліфують вручну або шліфувальною машинкою.

Полірувальні пасти за складом являють собою суміш тонкодисперсних абразивів, поверхнево-активних речовин, розчинників, мінеральних масел, воску і води. Абразив потрібен для полірування, віск - для заповнення і згладжування мікротріщин і пор покриття. Розчинники допомагають видалити жирові плями та інші забруднення.

Полірувальна вода призначена для остаточної обробки нітроемалевими покриттів кузова і підтримання їх блиску при експлуатації автомобілів.

3. Інструменти, пристрої та механізми при зварювальних роботахта лакофарбових матеріалів

Зварювальне устаткування, машини, апарати і пристосування, необхідні для виготовлення із заготовок зварних виробів. Комплекс технологічно зв'язаного між собою зварювального устаткування для виконання зварювальних робіт при тій або іншій участі зварювальника називається зварювальним постом, установкою, а при об'єднанні декількох постів або установок -- лінією.

Існують пости і установки для дугової, контактної, газової, електроннопроменевої і інших способів зварювання. До зварювального устаткування відносять: зварювальні апарати і машини з джерелами живлення і пристроями для виконання власне процесу зварки; технологічні пристосування для здійснення швидкої збірки деталей під зварку, утримування їх під час роботи і запобігання або зменшення викривлення зварюваного виробу; допоміжне устаткування для переміщення виробів в процесі виконання зварки кріплення і переміщення зварювальних апаратів; інструмент зварювальника.

Крім того, при зварці використовують різні транспортні засоби, прилади для контролю якості зварного з'єднання і т. п. Технічна характеристика визначається вибраним способом зварки, характером виробництва і мірою механізації процесу (ручна, напівавтоматична або автоматична зварка).

Зварювальний пост -- ділянка виробничої площі, на якій розміщені джерело струму, токопровод, необхідні технологічні пристосування і інструменти зварювальника. Для захисту тих, що оточують від випромінювання ділянку обгороджений шторами або щитами. В умовах сучасного виробництва широко поширені автоматизовані установки (мал.1) зварювального устаткування. Такі стаціонарні пости розміщують в цеху. У польових умовах, для зварки великогабаритних виробів, на будівництві, при виконанні ремонтних робіт і т. п. організовують пересувні пости.

Зварювальні апарати і машини. У зварювальні пости і установки входять джерела живлення і апарати для регулювання горіння зварювальної дуги в процесі зварки. Для виконання зварки застосовують джерела живлення, які мають зручне, плавне або ступінчасте регулювання і задовольняють загальним вимогам для електричних машин і апаратів. При електрозварюванню використовують зварювальні трансформатори, генератори і випрямлячі; при газополум'яній обробці -- газові генератори. Розрізняють джерела живлення одно- і багатопостові, стаціонарні (тривала безперервна робота) і малогабаритні переносні (нетривала робота).

Зварювальний трансформатор служить для узгодження параметрів зварювального і живлячого ланцюгів, а також виконує функції регулювальника. При дуговій зварці застосовують механічні і електричні способи регулювання напруги. При механічному регулюванні (мал. 2,а) змінюють, наприклад, відстань між первинними і вторинними обмоткамі. Електричне регулювання (мал. 2, б) здійснюють зміною струмів управління в додаткових обмотках, розташованих на верхньому і середньому ярмі трансформатора. При цьому вторинна обмотка розділена на дві частини (а і b), одна з яких (b) розташована у верхньому вікні трансформатора. При одному і тому ж коефіцієнті трансформації такий трансформатор може мати різні значення напруги холостого ходу, що необхідне при налаштуванні режиму зварки. Для контактного електрозварювання застосовують зварювальні трансформатори з мінімальним опором короткого замикання. Їх вторинна обмотка має зазвичай 1 або 2 витки. Зміна вторинної напруги досягається перемиканням частини витків первинної обмотки.

Зварювальний генератор -- спеціальна електрична машина постійного струму або струму підвищеної частоти. Застосовують одинпостові генератори -- універсальні або з падаючою зовнішньою характеристикою, яка забезпечує стійке горіння зварювальної дуги. У зварювальній техніці використовують генератори: поперечного поля, з розщепленими полюсами, з розмагнічуючою послідовною обмоткою. В зварювального генератора поперечного поля ( мал. 3, а ) короткозамкнута обмотка cd якоря створює поперечний магнітний потік Ф п . Падаюча характеристика утворюється в результаті дії подовжнього розмагнічуючого потоку якоря Ф пр . В генератора з розмагнічуючою послідовною обмоткою (мал.3,б) зовнішня характеристика формується взаємодією магнітних потоків Ф р (розмагнічуючої послідовної обмотки) і Ф в (паралельної обмотки, що намагнічує). Напруга на обмотку, що намагнічує, подається від третьої щітки або від самостійного джерела живлення (при т.з. незалежному збудженні).

Зварювальний напівавтомат, або шланговий напівавтомат, -- апарат для дугової зварки, в якому механізована подача електродного дроту, а переміщення пальника уздовж зварюваних кромок здійснюється уручну. Є напівавтомати для зварки неплавким електродом з механізованою подачею присадного дроту, який проштовхується через гнучкий направляючий шланг або подається з котушки механізмом, вбудованим в пальник. Зварювальними напівавтоматами здійснюють зварку в захисних газах, зварку відкритої дугою і зварку під флюсом . Механізм подачі дроту і пальник, що знаходиться в руці зварювальника, сполучені між собою гнучким шлангом (направляючим каналом), після якого у в зону горіння дуги подається електродний дріт і підводяться зварювальний струм, флюс і захисний газ.(газета) Частина зварювального апарату (автомата, напівавтомата), що забезпечує підведення електричного струму до електроду і газу в зону дуги, або пристрій, вживаний при газовій зварці для регулювання зварювального полум'я, називається зварювальним пальником . Автомат для електрошлакової зварки (мал. 6) конструктивно відрізняється від автоматів для дугової зварки, т. до. при цьому вигляді зварки зварювані кромки займають вертикальне положення. Існують автомати, що переміщаються по рейці або безпосередньо по кромках зварюваної деталі. Окрім самохідного механізму для вертикального руху, автомат забезпечений двома повзунами, призначеними для утримання зварювальної ванни і формування шва, і механізмом вагання електродів уздовж дзеркала ванни.

Технологічні пристосування, використовувані зварювальником, служать для збірки деталей під зварку і фіксації їх; для зварки заздалегідь зібраних деталей; для поєднання операції збірки і зварки. Залежно від характеру виробництва пристосування виготовляють універсальними або спеціалізованими (для певних виробів). Одну деталь до іншої притискують гвинтовими, важелями, ексцентриковими, магнітними і ін. затисками. Їх використовують для з'єднання окремих деталей (переносні затиски) і для оснащення зварювальних стендів. Для фіксації зварюваних деталей інколи використовують прихвати, що приєднуються до зварюваних деталей тимчасовими короткими швами. Для зближення або розведення зварюваних кромок або фіксації їх положення служать стягування, розпірки і домкрати. Збірку і зварку виробів здійснюють на універсальних і спеціалізованих стендах. Фіксатори (упори, пальці, штирі, шаблони) служать для визначення положення зварюваних деталей відносно всього пристосування. До технологічного оснащення стендів відносяться також флюсоудержівающие пристрої, подушки флюсів і газових, пристрою для примусового формування шва і ін.

Допоміжне устаткування зварювальних установок. Зварювальні установки компонуються з елементів, призначених для розташування виробу в найбільш зручному для зварки положенні, для повороту його під час роботи і обслуговування зони зварки, а також для кріплення і переміщення зварювальних апаратів. З метою установки виробів в зручному для роботи положенні застосовують роликові, цевочниє, ланцюгові, цапфовиє, кантувальники важелів . Поворот зварюваного виробу довкола осі здійснюють обертачами з вертикальною, похилою або горизонтальною осями обертання. Вироби закріплюються і повертаються за допомогою планшайби або повідця (центрові обертачі) або роликами (роликові). При зварці циліндрових виробів часто застосовують роликові стенди-обертачі зазвичай з обгумованими пріводнимі роликами. Для обертання виробу в процесі зварки довкола осі, що займає різні положення в просторі, служать настановні і зварювальні маніпулятори. Для кріплення і переміщення зварювальних автоматів і напівавтоматів, підвіски апарату над рухливим зварюваним виробом або переміщення апарату уздовж шва або від шва до шва застосовують різні пристрої, наприклад балку з платформою, рейкові дороги, спеціальні вантажозахватні пристосування.

Інструмент зварювальника: електротримачі для зварки штучними електродами, пальники, зачистной інструмент (молотки-шлаковіддільники, пневмомолотки, дротяні щітки, шліфувальні машини і ін.), прігоночний інструмент для підгонки деталей, що сполучаються; інструмент для переміщення і кантівки гарячих деталей; інструмент для наладки зварювального і технологічного устаткування; вимірник інструмент (штангенін-струмент, мікрометричний і ін.). Відомості про устаткування для спеціальних способів зварки (контактною, ультразвуковою, дифузійною і ін.) в статтях про ці способи зварки.



Установка для дугової автоматичної зварки: 1 -- зварювальний апарат; 2 -- зварюваний виріб; 3 -- шафа з апаратурою управління; 4 -- джерело струму; 5 -- дроти управління; 6 -- токопровод; 7 -- рейкова дорога; 8 -- візок з колоною; 9 -- роликовий стенд; 10 -- майданчик обслуговування.

Схема зварювального генератора: а -- поперечного поля; б -- з розмагнічуючою послідовною обмоткою.



Зварювальний автомат для дугової зварки: 1 -- флюсоотсос; 2 -- зварювальна голівка; 3 -- механізм подачі з редуктором; 4 -- механізм підйому; 5 -- ходовий механізм; 6 -- флюсоаппарат; 7 -- рейкова дорога; 8 -- подаючий ролик; 9 -- мундштук; 10 -- воронка для флюсу.

Зварювальний автомат для електрозварювання неплавким вольфрамовим електродом з подачею присадного дроту: 1 -- пальник; 2 -- котушка; 3 -- механізм подачі; 4 -- направляючий шланг; 5 -- наконечник; 6 -- притискний ролик



Автомат рейкового типа для електрошлакової зварки дротяними електродами: 1 -- що направляє рейка-колона, закріплюваний на виробі; 2 -- передній і задній повзуни; 3 -- струмопровідні мундштуки з електродами; 4 -- пластина для кріплення заднього повзуна; 5 -- виріб; 6 -- пульт управління; 7 -- механізм горизонтальної подачі.

Кантувальники: а -- роликовий; би -- цевочний; у -- ланцюговий; г -- цапфовий; д -- важіль.



Лакофарбові матеріали

Найбільш універсальний інструмент для фарбування авто - це краскопульт. При його допомозі можна відновити, як ЛКП всієї машини, так і її окремого елемента.

Працюючи фарбопультом, необхідно враховувати те, як повинно регулюватися його тиск для того чи іншого виду забарвлення. Від цього буде залежати якісність результату робіт. Наприклад, надмірно високий тиск веде до зайвого витраті фарби і потьоків, дуже низьке - знизить якість нового ЛФП

Існує три типи фарборозпилювачів:

1.Фарбопульти низького тиску-2-2.5атм. Таке обладнання має несильний напір струменя, внаслідок цього витрата фарби економний. Головний недолік - щоб працювати з подібним фарбопультом, необхідний потужний і громіздкий компресор. Ще один великий мінус - досить низька якість одержуваного покриття.

2.Фарбопульти, що мають середній тиск. Даний тип пристроїв оптимальний для переважної більшості автомалярних робіт. Такий фарборозпилювач має різні величини тиску на його вході і голівці. Внаслідок цього, для роботи з подібним устаткуванням підходять будь компресори. Фарба ж витрачається економно, а покриття виходить якісним.

3.Фарборозпилювачі, що мають високий робочий тиск - до 56 атм. Основний мінус даного типу пристроїв - невиправдано великі втрати фарбувального складу, вони можуть складати до 60%.

Зверніть увагу, що кожна модель фарбопульта володіє своїм набором регулювань. Щоб тиск при фарбуванні авто було оптимальним, обов'язково ознайомтеся з ними перед роботою.

Є три основних типи регулюючих механізмів, які має зазвичай краскопульт:

Регулятор відкриття форсунки (ходу голки), призначений для подавання та варіювання кількості ЛФМ.

Регулятор подачі повітря. Він відповідає за більш точну настройку подачі стисненого повітря на виході пристрою.

Механізм, який регулює форму факела. При його допомозі підбирається оптимальна форма розпилення фарби.

Типи краскопультів за міжнародною класифікацією

Міжнародна класифікація краскопультів більш докладна. Вона виділяє такі типи пристроїв:

- HP (High Pressure) - фарбопульти, що мають високий тиск

- HVLP (High Volume Low Pressure) - фарбопульти високого робочого об'єму та низького тиску

- LVLP (Low Volume Low Pressure) - пристрої низького обсягу і тиску

- LVMP (Low Volume Middle Pressure) - обладнання низького обсягу та середнього тиску

- RP (Reduced Pressure) - пристрої низького тиску

- MP (Middle Pressure) - фарбопульти, що мають середній тиск

- HTE (High Transfer Efficiency) - обладнання, що володіє високою ефективністю передачі

Слід зазначити, що фахівці вважають оптимальним типом фарборозпилювачі системи LVLP. Основні їх позитивні якості:

- невелике споживання стисненого повітря

- якісне розпорошення фарби по поверхні

- невисока чутливість до виникаючих іноді перепадів тиску в компресорі

Автомобіль необхідно фарбувати в 3 шари. Тиск при цьому, має становити 3/4 атмосфери, в середньому. Більш низьке або високе тиск може зіпсувати кінцевий результат малярських робіт. Приготувавши ЛФМ, залийте складу в краскопульт і починайте підбирати тиск для фарбування автомобіля. Закріпіть шматок ватману на стіні і зробіть на нього кілька тестових розпилень.Підлаштовувати тиск необхідно до того моменту, поки ви не зможете нанести на поверхню ватману тонкий рівномірний шар фарби, що не має патьоків. Підбирати тиск потрібно індивідуально в кожному конкретному випадку. Залежить це від кількох факторів: типу та марки фарби, її в'язкості, виду і моделі фарбопульта і пр.

Внаслідок усього цього, встановити тиск, необхідний у вашому випадку, простіше за все експериментально - в ході поступового і плавного додавання стисненого повітря і подальшого аналізу тестових фарбувань. Наприклад, якщо фарба не розпорошується, а покриває картон великими або дрібними краплями, то треба додати повітря. Коли факел на поверхні має форму вісімки, це змова про те, що подача повітря надмірна, іншими словами - тиск дуже високий.

Регулювати подачу повітря можна декількома способами:

За допомогою механізмів, розташованих на самому фарборозпилювачі

За допомогою знімного регулятора, він, як правило, входить в комплект пристрою і в ході малярних робіт надівається на його ручку

Підбір подачі стисненого повітря механізмом на ресівері там, де до нього під'єднується шланг

Головна ваше завдання, коли регулюється тиск повітря при фарбуванні авто - це знайти його оптимальну величину, при якій факел фарборозпилювача буде володіти красивою розтягнутій формою, без вкраплень і бризок. Необхідно, щоб фарбувальний склад розпилювався по ділянці отпечативанія факела рівномірно. Лише тоді можна говорити про те, що тиск підібрано правильно, і ви можете починати фарбування автомобіля.

Варто відзначити, що якісні фарборозпилювачі, істотно полегшують регулювання тиску і настройку форми факела, коштують досить дорого. Внаслідок цього, вони доступні далеко не всім автовласникам. Тому краще рішення, для самодіяльного автомоляра - придбати краскопульт середнього класу, який має оптимальне співвідношення якості та ціни.



4. Дефекти зварних з'єднань, та їх вплив на зниження міцності зварних з'єднань

До дефектів зварених з'єднань відносяться різні відхилення від установлених норм і технічних вимог, які зменшують міцність і експлуатаційну надійність зварних з'єднань і можуть привести до руйнування всієї конструкції.

Найбільше часто дефекти, що зустрічаються можна розділити на наступні основні групи: дефекти форми й розмірів зварних; швів; дефекти макро- і мікроструктури; деформації й жолоблення; зварних конструкцій.

Дефекти форми й розмірів зварних швів

Звичайно форма й розміри швів встановлюються стандартами, правилами й нормами, технічними умовами й вказуються на робочих кресленнях. При зварюванні плавленням найбільш частими дефектами зварних з'єднань є неполномірність шва, нерівномірна його ширина й висота, велика чешуйчастість, бугристість, наявність сідловин. При автоматичному зварюванні дефекти виникають внаслідок коливання напруги в мережі, проковзування дроту в роликах, що подають, нерівномірній швидкості зварювання через люфти в механізмі пересування, неправильного кута нахилу електрода, протікання рідкого металу в зазор. При ручному та напівавтоматичному зварюваннях дефекти можуть бути викликані недостатньою кваліфікацією зварника, порушенням технологічних прийомів, поганою якістю електродів і інших зварювальних матеріалів.



а - неполномірность шва; б - нерівномірність ширини стикового шва; в - нерівномірність по довжині катета кутового шва; h - необхідна висота посилення шва

Для зварювання тиском (наприклад, точкового) характерними дефектами є нерівномірний крок крапок, глибокі вм'ятини, зсув осей стикуємих деталей.

Порушення форми й розмірів шва найчастіше свідчить про наявність таких дефектів, як напливи (напливи), підрізи, прожоги й незавірені кратери.

Напливи утворяться найчастіше при зварюванні горизонтальними швами вертикальних поверхонь у результаті натікання рідкого металу на кромки холодного основного металу. Вони можуть бути місцевими, у вигляді окремих застиглих крапель, або ж мати значну довжину уздовж шва. Причинами виникнення напливів є: велика величина зварювального струму, довга дуга, неправильне положення електрода, великий кут нахилу виробу при зварюванні на підйом і спуск. У кільцевих швах напливи утворяться при недостатньому або зайвому зсуві електрода із зеніту. У місцях напливів часто виявляються непровари, тріщини й інші дефекти.

Підрізи являють собою поглиблення (канавки), що утворяться в основному металі уздовж краю шва при завищеному зварювальному струмі і довгій дузі, тому що в цьому випадку збільшується ширина шва й сильніше оплавляються кромки. При зварюванні кутовими швами підрізи виникають в основному через зсув електрода убік вертикальної стінки, що викликає значний розігрів, плавлення та стікання її металу на горизонтальну полицю. У результаті на вертикальній стінці з'являються підрізи, а на горизонтальній полиці - напливи. При газовому зварюванні підрізи утворяться через підвищену потужність зварювального пальника, а при електрошлаковій - через неправильну установку формуючих повзунів.

Підрізи приводять до ослаблення перетину основного металу й можуть з'явитися причиною руйнування зварного з'єднання.

а - стикових; б - кутових; 1 - наплив; 2 - підріз

Прожоги - це проплавлення основного або наплавленого металу з можливим утворенням наскрізних отворів. Вони виникають внаслідок недостатнього притуплення кромок, великого зазору між ними, завищеного зварювального струму або потужності пальника при невисоких швидкостях зварювання. Особливо часто прожоги спостерігаються в процесі зварювання тонкого металу й при виконанні першого проходу багатошарового шва. Крім того, прожоги можуть мати місце в результаті поганого піджимання флюсової подушки або мідної підкладки (автоматичне зварювання), а також при збільшенні тривалості зварювання, малому зусиллі стиску й наявності забруднень на поверхнях деталей, що зварюються, або електродах (точкове та шовне контактне зварювання).

Незаварені кратери утворяться у випадку різкого обриву дуги наприкінці зварювання. Вони зменшують перетин шва й можуть з'явитися вогнищами утворення тріщин.

Дефекти макроструктури

До дефектів макроструктури, що виявляються при збільшенні не більш ніж в 10 разів, належать газові пори, шлакові включення, непровари, тріщини.

а - стикових; б - кутових; в - напусткових; 1 - непровар; 2 - тріщини; 3 - пори; 4 -- шлакові включення

Газові пори утворюються у зварних швах внаслідок швидкого затвердіння газонасиченого розплавленого металу, при якому гази, що виділяються, не встигають вийти в атмосферу.

Як правило, такий дефект зустрічається при підвищеному вмісті вуглецю в основному металі, наявності іржі, мастила й фарби на кромках основного металу і поверхні зварювального дроту, використанні вологого або відвологлого флюсу, присутності шкідливих домішок у захисних газах, неправильному регулюванні полум'я зварювального пальника, надмірної швидкості зварювання, що порушує газовий захист ванни рідкого металу, неправильному виборі марки зварювального дроту, особливо при зварюванні в середовищі вуглекислого газу. Газові пори можуть бути розподілені у шві окремими групами, у вигляді ланцюжка уздовж шва або у вигляді окремих включень. Іноді утворяться наскрізні пори, так звані свищі. Ступінь пористості шва та розмір окремих пор багато в чому залежать від того, як довго зварювальна ванна перебуває в рідкому стані, що дозволяє газам, що утворяться, вийти зі шва.

...