Размещено на http://www.allbest.ru/

Восстановление поворотного кулака (цапфы) переднего моста автомобиля ГА3-3307

1. Задание

Наименование детали: кулак поворотный (цапфа) переднего моста

Годовая программа: 4000 шт.

Коэффициент ремонта: 0,75

Разработать технологический процесс восстановления детали. Выполнить ремонтный чертеж детали и две карты эскизов на отдельные операции технологического процесса восстановления детали.

2. Условия работы детали в узле и предъявляемые к ней требования

Материал, из которого изготавливают поворотную цапфу, легированная конструкционная Сталь 35Х ГОСТ 4343-71, обладает твердостью HB 269…321 единиц.

В процессе работы поворотная цапфа испытывает сложные напряжения. Опасным сечением поворотного кулака является сечение у галтели цапфы. Галтель поворотного кулака испытывает действие изгибающих моментов в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Величина напряжения может достигать 500 МПа, поэтому условия работы детали очень сложные. К цапфе предъявляются следующие требования:

- соосность всех посадочных мест, резьб, отсутствие погнутости и биения;

- сохранность посадочных размеров под подшипники.

3. Определение партии обрабатываемой детали

Размер партии принимают равной месячной или квартальной потребности в ремонтируемых деталях. Месячная потребность «Х» в штуках:

,

где N - годовая производственная программа, шт.;

К_р - коэффициент ремонта;

m - число одноименных деталей в автомобиле.

Учитывая, что у нас поворотный кулак автомобиля ГАЗ-3307, то m = 2.

Тогда Х = (4000*2*0,75)/12 = 500 шт.

Следовательно, месячная норма производства восстановления поворотных цапф переднего моста Х = 500 шт., а дневная, соответственно, при пятидневной рабочей неделе Х = 25 деталей.

На авторемонтных предприятиях часто производят комплектовку восстанавливаемых деталей в более крупные группы, для более эффективного использования трудовых и материальных ресурсов.

4. Выбор и обоснование способов восстановления изношенных и поврежденных поверхностей

Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы, их износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимость их восстановления. Оценка способа восстановления дается по трем критериям - технологический, критерий долговечности и экономичности.

Технологический критерии - (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности восстановления определенной поверхности конкретной детали, и с другой - технологические возможности соответствующих способов. Он не оценивается количественно и относится к качественным показателям. Поэтому его применяют интуитивно с учетом накопленного опыта применения тех или иных способов, а так же используя данные авторемонтных предприятий и литературные источники.

Для выбора рационального способа используют технико-экономический критерий и критерий долговечности.

Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата, принимаемый способ восстановления должен удовлетворять требуемому значению К_д (не ниже 0,85).

Критерий экономичности - определяет стоимость восстановления детали. Для выбора рационального способа по критерию экономичности необходимо знать себестоимость восстановления по нескольким вариантам технологического процесса.

В нашем случае необходимо восстановить поворотный кулак переднего моста, имеющий следующие дефекты:

- повреждение или износ резьбы под гайку цапфы; размер по рабочему чертежу М24х1,5;

- износ шейки под наружный подшипник ступицы; размер по рабочему чертежу мм; размер допустимый без ремонта d_п = 29,95 мм.

Для восстановления посадочных поверхностей поворотного кулака переднего моста можно использовать следующие способы:

- наплавить шейки вала высокоуглеродистой проволокой Нп-30ХГСА в среде углекислого газа с последующим шлифованием;

- применить вибродуговую наплавку с использованием проволоки Нп-80 кл. II;

- железнение.

Таблица 1 - Способы восстановления посадочных поверхностей поворотного кулака переднего моста и критерии их оценки

Способ восстановления	Возможные способы ремонта по критериям	Принятый способ ремонта
	Применимости	Долговечности	Экономичности
1. Наплавка высокоуглеродистой проволокой в среде углекислого газа	0,92	0,63	45,5	Хромирование
2. Хромирование	0,92	1,72	88,5
3. Вибродуговая наплавка	0,93	1,0	52,0
4. Железнение	0,77	0,58	30,2

Для восстановления резьбы можно выделить тоже несколько способов восстановления, в частности:

- обработка под новый размер (Резьбу М22х1,5);

- наплавить поверхность резьбы вала высокоуглеродистой проволокой под флюсом;

- вибродуговая наплавка.

Таблица 2 - Способы восстановления резьбовой поверхности поворотного кулака переднего моста и критерии их оценки

Способ восстановления	Возможные способы ремонта по критериям	Принятый способ ремонта
	Применимости	Долговечности	Экономичности
1. Обработка под новый размер	0,61	0,86	27,2	Вибродуговая наплавка
2. Наплавка под флюсом	0,92	0,79	48,7
3. Вибродуговая наплавка	0,93	1,0	52,0

Восстановление резьбы в данном случае эффективнее всего вести путем наплавки, поскольку в случае обработки под новый размер необходимо изготовление новой гайки для крепления фланца на валу. При наплавке под флюсом резьбовой поверхности деталей малого диаметра, они сильно нагреваются, расплавленный металл и шлак стекают, и наплавка оказывается практически невозможной. Поэтому оправдано применить для восстановления поверхности вибродуговую наплавку. Восстановление посадочной поверхности под наружный подшипник ступицы можно провести хромированием. Применить вибродуговую наплавку в данном случае нельзя, т. к. после наплавки понижается усталостная прочность цапфы, что приводит к поломке и аварии.

Значения коэффициентов взяты из [6, c. 9 табл. 1].

5. Определение припусков на обработку

Теперь необходимо произвести расчет припусков. Установление минимальных припусков, т.е. слоя материала, удаляемого с поверхности заготовки (детали) при её обработке снятием стружки, является важным вопросом с точки зрения качества обработки и себестоимости материала, необходимый для технологического прохода, а так же общий припуск - слой металла, необходимый выполнения всей совокупности технологических переходов.

Минимальный припуск выбирается (рассчитывается) с помощью справочных таблиц [2].

При использовании вибродуговой наплавки для восстановления резьбовой поверхности цапфы можно использовать режим, приведенный в таблице II.3.8 [2, c. 118].

Электродная проволока Нп-80 класс 2, диаметр 1,6 мм. Напряжение 28…30 В, сила тока 70…75 А, скорость подачи проволоки - 1,3 м/мин. Частота вращения детали n=12 мин^-1; скорость наплавки - 0,5…0,6 м/мин; шаг наплавки - 2,5 мм/об; Амплитуда вибрации - 1,82 мм; расход жидкости - 0,5 л/мин. Твердость после наплавки 284 HВ.

Таким образом, мы получим наплавленную деталь. После наплавки необходимо произвести правку детали. Теперь её необходимо обработать на токарном станке. Обтачивать на токарном станке вал необходимо до следующего диаметра O - диаметр поверхности под нарезание резьбы. Потом необходимо просверлить отверстие под шплинт сверлом диаметром 5 мм. Затем производят нарезание резьбы с помощью проходного резца [10, c. 297].

После восстановления резьбы необходимо подготовить изношенные поверхности цапфы к электрохимическому наращиванию. После этого наносят электрохимическое покрытие, т.е. хромируем. Толщина слоя покрытия составляет 0,18-0,28 мм на диаметр. После покрытия получаем поверхность диаметром O. Припуск на тонкое шлифование будет составлять приблизительно ?0,06?0,12 мм. Тогда после шлифования мы должны получить номинальный размер O.

6. Установление последовательности операций технологического процесса

Основной частью технологического процесса (ТП) является план операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляют не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом перечисленных ниже требований. Одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены. Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей деталей, достигнутого на предыдущих операциях.

Для одной и той же детали можно разработать несколько вариантов технологических процессов. Из них нужно выбрать тот, который будет наиболее производительным и экономичным для конкретных условий производства. Решение такой задачи существенно облегчается при наличии типовых технологических процессов. Типовые процессы восстановления деталей существуют для изделий различных классов.

Поворотный кулак - 2-й класс «круглые стержни» (валы).

Базирование осуществляется по центровым отверстиям и реже по наружным цилиндрическим поверхностям (шейкам).

Таблица 3 - Технологический процесс восстановления поворотного кулака (Дефект: износ посадочной поверхности цапфы под наружный подшипник ступицы, повреждение или износ резьбы)

Наименование операций и содержание переходов	Оборудование и инструмент	База и способ закрепления	Технические требования
1	2	3	4
005 Центровочная 1. Установить цапфу в приспособление на станке	Токарно-винторезный станок 1К-62	Шейка цапфы под внутренний подшипник. Патрон станка.	Цапфа должна быть надежно закреплена
2. Зачистка центровых отверстий	Токарно-винторезный станок 1К-62	-	-
010 Правочная	Индикаторная головка. Гидравлический пресс 10 т., в случае погнутости цапфы	Центра цапфы	Предельно допустимая величина радиального биения в средней части вала цапфы 0,02 мм
015 Наплавочная 1. Установить поворотный кулак в приспособление на станке	Вибродуговая наплавка на станке 1К-62 при помощи вибродуговой головки УАНЖ. Сила тока 70?75 А; Скорость подачи проволоки 1,3 м/мин; Частота вращения детали n =12 об/мин; Скорость наплавки 0,5?0,6 м/мин; Шаг наплавки - 2,5 мм/об; Диаметр наплавочной проволоки -1,6 мм	Центра цапфы	Цапфа должна быть надежно закреплена в центрах
2. Произвести наплавку поверхности вала под нарезание резьбы		-	Твердость 284 HВ
020 Правочная	Индикаторная головка. Гидравлический пресс 10 т., в случае погнутости цапфы	Центра цапфы	Предельно допустимая величина радиального биения в средней части вала цапфы 0,02 мм
025 Токарная 1. Установить цапфу в центра	Токарно-винторезный станок 1К62. Проходной резец Т15к10 с пластинами из быстрорежущей стали	Центра цапфы	Цапфа должна быть надежно закреплена в центрах
2. Обточить поверхность под нарезание резьбы до требуемого размера			O Применять СОЖ
030 Сверлильная 1. Установить цапфу в приспособление на станке	Вертикально-сверлильный станок мод. 2Н118	Посадочные поверхности под подшипники	Отверстие под шплинт соосно с осью шпинделя
2. Сверлить отверстие	Сверло O5,0 Р18	-	O5,0 мм
035 Токарная 1. Установить цапфу в центра	Токарно-винторезный станок 1К62.	Центра цапфы	Цапфа должна быть надежно закреплена в центрах
3. Нарезать резьбу	Резец для нарезания резьбы Т15к10 с углом при вершине 590	Центра цапфы	Резьба М24х1,5 - 6g
040 Контрольная 1. Проверить резьбу	Калибр: кольцо НЕ М241,5-6g ГОСТ 18465-73	-	-
045 Шлифовальная 1. Установить поворотную цапфу в центра	Круглошлифовальный станок мод. ЗА 161. Круг шлифовальный АСП 25 к6-58 из синтетических алмазов или ПП 1000х13х20 Э46 М1К Скорость круга 30 м/с	Центра цапфы	Цапфа должна быть надежно закреплена в центрах
2. Подготовка поверхности детали к покрытию путем шлифования	-	Центра цапфы	Шлифовать до размера O. Применять СОЖ
3. Полирование	Шлифовально-полировальный станок. Круг войлочный. Паста хромовая	Центра цапфы	Полировать поверхность периодически наносят слой пасты
050 Хромирование 1. Изолировать не подлежащие восстановлению поверхности детали	-	-	Невосстанавливаемые поверхности должны быть качественно покрыты токонепроводящим материалом (цапон-лак)
2. Обезжирить восстанавливаемую поверхность детали	Подвесное приспособление	Захваты приспособления	Обрабатывают поверхность с помощью растворителя (бензин, уайт-спирт)
3. Декапирование (анодная обработка детали, с целью удаления окисных пленок)	То же	То же	-

7. Определение режимов обработки

1. Техническое нормирование наплавочных работ.

(Операция - 015)

- При вибродуговой наплавке используют проволоку Нп-80 - Кл. 2, диаметром - 1,6 мм. Напряжение 28…30 В, сила тока 70…75 А, скорость подачи проволоки - 1,3 м/мин. Частота вращения детали n = 12 мин^-1; скорость наплавки - 0,5…0,6 м/мин; шаг наплавки - 2,5 мм/об; Амплитуда вибрации - 1,82 мм; расход жидкости - 0,5 л/мин. Твердость после наплавки HRC_э 40…55. [2.II.3.8]. Вибродуговая головка - УАНЖ.

- Произведем расчет норм времени:

Т_шт = t₀*i + t_в + t_орм + t_пз/z, (1)

где Т_шт - штучно-калькуляционное время, мин;

- основное время наплавки, мин;

l - длина наплавляемой поверхности, мм; n - частота вращения детали, мин^-1; S - шаг наплавки, мм/об.

Длина наплавляемой поверхности под резьбу составляет 32 мм.

мин.

t_в - вспомогательное время, мин

t_в = t_в1 + t_в2 *i, (2)

где t_в1 = 0,5 мин - время на закрепление и снятие детали, по [2.IV.3.9];

t_в2 = 1,0 мин - время на подвод, отвод, включение, выключение наплавочной головки;

i=1 - количество мест наплавки.

Тогда t_в = 0,5+ 1,0 *1 = 1,5 мин.

t_орм - время обслуживания рабочего места t_орм = 0,13*(t_о + t_в) = 0,13*(1,06+1,5) =0,34 мин.

t_пз - подготовительно-заключительное время, мин;

t_пз = 15 мин.

Z - размер партии, шт.

Тогда Т_шт = 1,06 + 1,5 + 0,34 + 15/25 = 3,5 мин - наплавка поверхности под резьбу на цапфе.

2. Техническое нормирование токарных работ

Станок токарно-винторезный, мод. 1К-62.

Проходной резец Т15к10 с пластинами из быстрорежущей стали.

В зону резания СОЖ.

Величина врезания и выхода резца:

y=y₁+y₂+y_3, (3)

где y₁ -величина врезания резца, y₁=t/tg();

y₂ - перебег резца при обтачивании на проход (y₂=2-3 мм);

y₃ - взятие пробной стружки (y₃=2-3 мм);

t - глубина резания, мм;

- главный угол резца в плане, град.

Подачи выбирают по нормативам табл. IV.3.47 - IV.3.53 [2, стр. 343-344].

Скорость резания определяют по эмпирическим зависимостям:

 (4)

где С_v - коэффициент, зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и металла инструмента;

t - глубина резания, мм;

S - подача, мм/об;

k₁…k_i - поправочные коэффициенты, характеризующие конкретные условия работы.

Поправочные коэффициенты выбираются по табл. IV.3.54 - IV.3.55 [2, стр. 344-346].

Основное машинное время находят по формуле:

(5)

где l - длина обработки, мм;

y - величина врезания и выхода резца, мм:

n_д - частота вращения шпинделя станка, мин^-1;

S - подача, мм/об;

i - количество проходов.

Далее проведем расчет.

(Операция - 025)

Обтачивание детали до необходимого размера для нарезания резьбы:

Глубина резания, мм:

,

где d₁ - диаметр до обработки, мм; d₂ - диаметр после обработки, мм.

мм.

- Подача S = 0,2 мм/об, по рекомендации [2.IV.3.47];

- Период стойкости резца, Т = 0,82 мин;

- Выберем поправочные коэффициенты:

С_v=170; x_v=0,18; y_v=0,2; t=1,425 мм; S=0,2 мм/об; k₁=k_р=0,62; k₂=1,0; k₃=0,82; k₄=1,0; k₅=1,03; k₆=0,92 (?=60?). Подставляя значения в формулу (4) получим скорость резания

м/мин.

- Определим расчетную частоту вращения шпинделя станка:

мин^-1;

По паспорту станка назначаем n_д = 1250 мин^-1.

- Фактическая скорость резания: м/мин;

- Основное машинное время найдем, используя формулу (5):

l = 30 мм; y₁ = t/tg() = 1,425/tg(60?) = 0,823 мм; y₂ = 2 мм - перебег резца; y₃ = 2 мм - взятие пробной стружки; у = 0,822+2+2 = 4,823 мм.

мин.

(Операция - 035)

Нарезание резьбы:

Глубина резания, мм:

,

где d₁ - диаметр до обработки, мм; d₂ - внутренний диаметр резьбы, мм.

мм.

- Подача по рекомендации [2.IV.3.47] и [8. c. 319] S = 1,0 мм/об;

- Период стойкости резца, Т = 0,82 мин;

- Выберем поправочные коэффициенты:

С_v=170; x_v=0,18; y_v=0,2; t=0,845 мм; S=1,0 мм/об; k₁=k_р=0,62; k₂=1,0; k₃=0,82; k₄=1,0; k₅=1,03; k₆=0,92 (?=60?). Подставляя значения в формулу (4) получим скорость резания

м/мин.

- Определим расчетную частоту вращения шпинделя станка:

мин^-1;

Поскольку нам необходимо получить качественную резьбу по паспорту станка назначаем n_д = 40 мин^-1.

- Фактическая скорость резания: м/мин;

- Основное машинное время найдем, используя формулу (5):

l = 28 мм; y₁ = t/tg() = 0,845/tg(60?) = 0,487 мм; y₂ = 2 мм - перебег резца; y₃ = 2 мм - взятие пробной стружки; у = 0,487+2+2 = 4,487 мм.

мин.

- Штучное время: Т_шт = T₀ + T_в + T_доп + T_пз/z,

где T_в = 1,7+0,25=1,95 мин - вспомогательное время, выбираем по табл. [2.IV.3.56] и [2.IV.3.58];

T_в = T_доп *0,06 = 0,117 мин - дополнительное время, выбираем по табл. [2.IV.3.62];

T_пз = 10 мин - подготовительно-заключительное время, выбираем по табл. [2.IV.3.57];

T₀ =0,14+0,612 = 0,752 мин;

Т_шт = T₀ + (T_в + T_доп + T_пз/z)= 0,752+(1,95+0,117+10/25)= 3,219 мин - занимает токарная обработка поверхности под резьбу и нарезание резьбы.

3. Техническое нормирование сверлильных работ

Станок вертикально-сверлильный, мод. 2Н118.

Сверло O5,0 из стали Р18.

- глубина резания: t=d₂-d₁,

где d₁ - диаметр до обработки; d₂ - диаметр отверстия после обработки.

t=5,0-0 = 5,0 мм;

- Выбираем подачу S, мм/об, по нормативам [2.IV.3.63 - IV.3.65]

S = 0,18 мм/об;

- Назначаем стойкость инструмента: для стали Т = d₁ = 5,0 мин;

- Скорость резания найдем аналогичным образом:

Поправочные коэффициенты берем из справочной литературы [2.IV.3.66] и [2.IV.3.67]:

C_v=5, m=0,2, Z_v=0,4, Y_v=0,7. Тогда м/мин;

- Определяем частоту вращения сверла:

мин^-1;

принимаем по паспорту станка n_д=1420 мин^-1;

- фактическая скорость резания: м/мин;

Основное машинное время: , (5)

где l = 23,85 мм - длина обрабатываемой поверхности; y - величина врезания и выхода инструмента, мм; S - подача на один оборот, мм/об; i - число ходов.

мин., где y=0,5*d*ctg (?/2), ?=116?;

- Штучное время:

Т_шт = Т₀ + Т_в + Т_доп + Т_пз/z,

где Т_в = 1,56 мин - вспомогательное время из таблиц [2.IV.3.69-2.IV.3.75];

Т_доп = 3,0 мин - дополнительное время;

Т_пз = 6,0 мин - подготовительно-заключительное время [2.IV.3.62, 2.IV.3.68]

Т_шт = 0,101 + 1,56 + 3,0 + 6,0/25 = 4,901 мин.

4. Техническое нормирование работ по электролитическому осаждению металлов

(Операция - 050)

Основное время на нанесение покрытий определяют по формуле:

, (6)

где h = 0,14 мм - толщина слоя покрытия; = 6,9 г/см³ - плотность осаждаемого металла; D_k = 60 А/дм² - катодная плотность электролита; С = 0,324 г./А*ч - электрохимический эквивалент металла; = 18% - выход металла по току.

мин.

Основное время для выполнения дополнительных операций по подготовке поверхности детали под покрытие и после покрытия принимаем по рекомендациям [2.IV.3.11 - 2.IV.3.12]: электрическое обезжиривание на катоде - 3,0 мин; то же, на аноде - 2,0 мин; декапирование - 0,5 мин; прогревание в ванне хромированием перед покрытием - 3,0 мин; выдержка на аноде - 0,25 мин; сушка - 10,0 мин и т.д.

Под вспомогательным понимают время, затрачиваемое на загрузку подвесок с деталями в ванны и выгрузку их, переходы рабочего с подвесками от ванны к ванне и т.д. На основании рекомендаций [2.IV.3.13 - 2.IV.3.12]:

Вспомогательное перекрываемое время: Т_вп = 69,03 мин.

Вспомогательное неперекрываемое время: Т_вп = 58,75 мин.

На основании рекомендации [4, с. 431-432] норма времени на одну деталь при Т₀ Т_вп:

Т = (Т_вп+Т_вн)*К_пд/(N_вn_ди), (7)

где Т_вп - вспомогательное перекрываемое время, мин; Т_вн - вспомогательное неперекрываемое время, мин; К_пд - коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время; N_в - число основных одноименных ванн; n_д - число деталей, одновременно загружаемых в одну основную ванну; _и - коэффициент использования ванн.

Т = (69,03+58,75)*1,15/(2*16*0,8) = 5,74 мин.

4. Техническое нормирование шлифовальных работ

(Операция - 045)

Круглошлифовальный станок, мод. ЗА-161.

Круг шлифовальный АСП 25к6-58.

Применение СОЖ. Скорость вращения круга - 30 м/с.

- Выбираем поперечную подачу: t = 0,013 мм/об;

- Продольная подача на один оборот обрабатываемой детали:

S = ?*B [мм/об], (8)

где В-ширина шлифовального круга, мм;

? - коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга, принимаем по [2.IV.3.90 - 2.IV.3.91]. B = 20 мм, ? = 0,45.

Тогда S = 0,45*20 = 9 мм/об.

- Скорость вращения обрабатываемой детали:

[м/мин], (9)

где C_v - постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования.

d - диаметр обрабатываемой детали, мм;

Т - стойкость шлифовального круга, мин;

t - глубина шлифования, мм.

Значения C_v = 0,05; d =29,94 мм; k = 0,3; M = 0,5; X_v = 1,2; Y_v = 1,0; T = 1,0 мин;

Тогда м/мин.

- Частота вращения обрабатываемой детали:

мин^-1;

Корректируем частоту вращения детали по паспорту станка:

n_д=400 мин^-1;

- Скорректированная скорость вращения детали:

м/мин;

- Машинное время найдем по формуле:

, (10)

где L - длина хода стола (шлифовального круга), мм;

n_д - частота вращения детали, мин^-1;

i - число проходов (i =h/t, h = 0,06…0,12 мм - припуск на обработку);

i =0,06/0,013= 5;

k - коэффициент, зависящий от точности шлифования (k = 1,3…1,75);

L = l+B = 30 + 20 = 50 мм,

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

мин.

Время необходимое на полирование поверхности Т_о=1,3 мин [2.IV.3.26].

- Штучное время:

Т_шт = T₀ + T_в + T_пз,

где T_в = 7 мин - вспомогательное время, выбираем по табл. [2.IV.3.95];

T_пз = 4 мин - подготовительно-заключительное время, выбираем по табл. [2.IV.3.97];

Т_шт = T₀ + T_в + T_пз/n = 1,423+7+4/25 = 8,583 мин - занимают шлифовальные работы по обработке поверхности шейки цапфы под подшипник перед хромированием.

(Операция - 055)

Круглошлифовальный станок, мод. ЗА-161.

Круг шлифовальный АСП 25к6-58.

Применение СОЖ. Скорость вращения круга - 30 м/с.

- Выбираем поперечную подачу: t = 0,013 мм/об;

- Продольная подача на один оборот обрабатываемой детали найдем по формуле (8): B = 20 мм, ? = 0,45.

Тогда S = 0,45*20 = 9 мм/об.

- Скорость вращения обрабатываемой детали определяем по формуле (9). Значения C_v = 0,05; d =30,11 мм; k = 0,3; M = 0,5; X_v = 1,2; Y_v = 1,0; T = 1,0 мин.

Тогда м/мин.

- Частота вращения обрабатываемой детали:

мин^-1;

Корректируем частоту вращения детали по паспорту станка:

n_д=400 мин^-1;

- Скорректированная скорость вращения детали:

м/мин;

- Машинное время найдем по формуле (10):

i - число проходов (i =h/t, h = 0,06…0,12 мм - припуск на обработку);

i =0,12/0,013= 10;

L = l+B = 30 + 20 = 50 мм,

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

мин.

- Штучное время: Т_шт = T₀ + T_в + T_пз,

где T_в = 7 мин - вспомогательное время, выбираем по табл. [2.IV.3.95];

T_пз = 4 мин - подготовительно-заключительное время, выбираем по табл. [2.IV.3.97];

Т_шт = T₀ + T_в + T_пз/n= 0,243+7+4/25 = 7,403 мин - время необходимое для финишной обработки поверхности шейки цапфы под наружный подшипник ступицы.

Общее время, необходимое на восстановление поворотного кулака (цапфы) автомобиля ГАЗ-3307:

T_общ = 3,5+3,219+5,74+8,583+7,403+4,901 = 33,346 мин.

8. Разработка технологического процесса сборки

Технология сборки как документ включает описание состава и последовательности операций и переходов сборки изделия с технико-экономическими расчетами затрат труда, материалов, электроэнергии, количества необходимого оборудования и оснастки, числа производственных рабочих, производственной площади, трудоемкости и себестоимости сборки изделия. Разработка технологического процесса сборки осуществляется с учетом использования достижений технологии сборки в автомобилестроении, производственных ресурсов, необходимости сокращения материальных, трудовых и энергетических затрат, всемерной механизации и автоматизации работ, использования передового опыта ремонтных предприятий, прогрессивных форм организации сборочных процессов и создания наилучших условий труда.

Разработка технологического процесса проходит несколько этапов:

· технологический анализ сборочных чертежей;

· разработка (уточнение) технических условий и технологических инструкций на сборку соединений, узловую и общую сборку изделия, контроль, регулировку и испытание сборочных единиц и изделия;

· пробная разборка и сборка образца изделия;

· определение и оптимизация состава, содержания и последовательности операций и переходов;

· выбор и определение количества стандартного и нестандартного оборудования и оснастки;

· нормирование технологического процесса;

· определение требований техники безопасности, производственной санитарии и охраны окружающей среды.

Разборка и сборка газораспределительного механизма автомобиля ГАЗ-3307

Запрессовать втулки распределительного вала в блок цилиндров.

Распределительные шестерни перед сборкой должны быть подобраны по величине бокового зазора и радиальному биению на межцентромере с неподвижными центрами.

Величина бокового зазора и биения не должна превышать 0,15 мм. Биение торца шестерни, обращенного в сторону распределительного вала при базировании его на 1-ю и 5-ю опорные шейки, должно быть не более 0,10 мм.

Размеры опорных шеек распределительного вала должны соответствовать размерам втулок в блоке цилиндров.

Перед установкой в блок цилиндров кулачки и опорные шейки смазать маслом для двигателей.

Распределительный вал устанавливают в блок в сборе с шестерней, эксцентриком и противовесом.

Вал нужно устанавливать осторожно, не допуская повреждения кулачками втулок подшипников. При установке метка на распределительной шестерне коленчатого вала должна совпадать с меткой шестерни распределительного вала.

Распределительный вал должен проворачиваться во втулках без заеданий.

Осевой люфт распределительного вала должен быть в пределах 0,08-0,2 мм.

При установке крышки распределительных шестерен должно быть произведено центрирование сальника ступицы коленчатого вала специальной оправкой, которую снимаю только после окончательной затяжки гаек крепления крышки.

Толкатели номинально или ремонтного размера, установленные в блок, должны быть той же размерной группы, что и направляющие. Правильно подобранный толкатель должен под действием собственного веса опускаться в отверстие, слегка смазанное маслом.

Перед установкой клапаны и отверстия направляющих втулок должны быть тщательно протерты.

Перед сборкой клапаны должны быть притерты к седлам в головке цилиндров. Притирку производить алмазной пастой АП10 с добавлением двух частей индустриального масла 20. После притирки рабочие фаски клапанов и седел должны иметь по всей окружности сплошную матовую полоску контакта шириной не менее ? ширины фаски седла. Притертые клапаны нумеруют по своим седлам и после не обезличивают.

Перед установкой головки блока цилиндров в сборе с клапанами и выпускным трубопроводом шпильки крепления головки должны быть ввернуты в блок до отказа в определенном порядке, рекомендованным заводом-изготовителем.

Прокладка головки цилиндров не должна иметь трещин и выкрашиваний асбеста.

При затяжке гаек шпилек головки цилиндров придерживаются определенного порядка, рекомендованного заводом-изготовителем. Гайки затягивают в два приема предварительно и окончательно. Момент затяжки гаек должен быть в пределах 69-73 Н*м.

Перед сборкой внутреннюю полость оси коромысел тщательно очистить от шлама, грязи и т.п. и продуть сжатым воздухом. Наружную поверхность протереть салфеткой и смазать тонким слоем веретенного масла.

Собранные коромысла на оси должны свободно проворачиваться без заеданий.

Регулировочный винт должен свободно без заеданий ввертываться в коромысло.

Оси коромысел с коромыслами и стойками в сборе устанавливать на шпильки головки блока так, чтобы в гнезда коромысел вошли головки штанг толкателей. Зазор между клапанами и коромыслом на холодной двигателе должен быть в пределах 0,25-0,3 мм. Тепловые зазоры регулируют в соответствие со следующим порядком: 1-5-4-2-6-3-7-8.

Технологический процесс сборки ГРМ представлен на листе.

Выводы

деталь восстановление цапфа автомобиль

В результате проделанной работы по разработке технологического процесса восстановления детали была разработана документация на восстановление поворотного кулака (цапфы) переднего мота автомобиля ГАЗ-3307. Полученный технологический процесс, при внедрении его в производство, призван повысить эффективность работы предприятия, путем повышения производительности труда и объемов восстанавливаемых деталей и снижения материальных и трудовых затрат. Что значительно скажется на себестоимости производимых работ, и, конечно, на конкурентоспособности предприятия.

В целом ремонт деталей и узлов автомобиля давно зарекомендовал себя, как один из наиболее эффективных способов перевода восстанавливаемых изделий в разряд исправных.

Список литературы

1. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева., М., 1986.

2. Справочник технолога авторемонтного производства, под ред. Г.А. Малышева. М.: Транспорт, 1977. - с. 432.

3. Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ГАЗ-3307, М., 1993.

4. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. Сред. Проф. Учеб. заведений.-М.: Мастерство; Высш. школа, 2001. - 496 с.

5. Основы технологии автомобилестроения и ремонт автомобилей. М., 1976. Под ред. Щадричева В.А.

6. Разработка технологического процесса восстановления детали: методические указания/ ВлГУ, Сост. В.П. Овчинников, Владимир, 1994 - 40 с.

7. Техническое нормирование станочных работ при производстве и ремонте автомобилей. Методические указания/ ВлГУ. Сост. В.П. Овчинников, Владимир, 1992 - 32 с.

8. Оглоблин А.Н. Справочник токаря. М.: Машиностроение, 1982. - с. 293.

9. Хамитов Р.К. Справочник станочника. М.: Машиностроение, 1986. - с. 128.

10. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник - Л: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. - 464 с., ил.

11. каталог деталей грузового автомобиля ГАЗ-53А / Горьковский автомобильный завод. - М.: Машиностроение, 1983. 224 с.: ил.

Размещено на Allbest.ru

...