Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства РФ

Федеральное государственное образовательное

учреждение высшего профессионального образования

«Пермская государственная сельскохозяйственная академия

имени академика Д.Н. Прянишникова»

Кафедра «БЖД»

Курсовая работа по дисциплине

“Машиностроение”

Пермь 2013



ЗАДАНИЕ 1

Для подвижного и неподвижного соединений (разъемного или неразъемного) построить схему расположения полей допусков, указать обозначение допусков и посадок на чертежах всеми предусмотренными стандартами и способами их нанесения. Рассчитать предельные размеры деталей, зазоры (натяги) предельные, рассчитать допуски посадок Ш100Н8/m7; Ш70 R8/h8 и Ш60R7/h8; Ш220R8/h8.

Решение:

Для посадки Ш 100 H8/m7 по ГОСТ 25346-89 находим значения основного отклонения отверстия.

Для номинального размера 100 мм, основного отклонения Н и квалитета 8 основным отклонением является нижнее отклонение EI и равно 0 мкм. Посадка образована в системе отверстия.

По табл. № 3.7. ГОСТ 25346-89 в зависимости от значения номинального размера 100 и квалитета Н8 определяем значение допуска IT=54 мкм и затем находим значение верхнего отклонения отверстия ES как EI+IT=0+54=+54мкм. Для номинального размера 100 мм, поля допуска m7, значение допуска составляет IT=35 мкм, значение нижнего отклонения вала ei = +13 мкм; es= ei +IT = 13+35=+48 мкм.

Предельные размеры отверстия Ш100Н8:

Dmax = D + ES = 100 + 0,054 = 100,054мм

Dmin = D + EI = 100 + 0 = 100,000 мм

Предельные размеры вала Ш100 m7:

dmax = d + es = 100+0,048 = 100,048 мм

dmin = d + ei = 100 + 0,013 = 100,013 мм



Предельные зазоры и натяги:

Smax = Dmax - dmin = 100,054 - 100,013 = 0,035 мм=35мкм

Nmax = dmax - Dmin = 100,048 - 100,000 = 0,048 мм=48 мкм

Допуск посадки:

TD = Smax + Nmax = 35+48=83 мкм.

Посадка относится к системе отверстия, поэтому нижнее поле допуска отверстия совпадает с нулевой линией, а верхнее поле допуска положительное и располагается выше нулевой линии. Поле допуска вала перекрывает поле допуска отверстия, следовательно, посадка относится к группе переходных (рис.1.1.).

Построение полей допусков и расчеты.

Рисунок 1.1. Схема полей допусков посадки Ш100Н8/m7

Посадка дает средний зазор и применяется для точного центрирования соединяемых деталей, например, при установке неподвижных зубчатых колес на валах металлорежущих станков, съемных муфт на валах электромашин, шкивов, маховиков, рычагов на валах.

Условное обозначение размеров (рис. 1.2):

для отверстия: Ш100 Н8; Ш100^+0,054

для сопряжения: Ш100Н8/m7; Ш100

для вала: Ш100m7; Ш100()

Рисунок 1.2. Эскизы деталей соединения

Для посадки Ш 70R8/h8 по ГОСТ 25346-89 находим значения основного отклонения отверстия.

Для номинального размера 70 мм основного отклонения R и квалитета 8 основным отклонением является нижнее отклонение EI = -89 мкм.

По табл. № 3.7. ГОСТ 25346-89 в зависимости от значения номинального размера и квалитета определяем значение допуска IT=46 мкм и затем находим значение верхнего отклонения отверстия

ES = EI+IT = -89+46 = -43 мкм.

Для номинального размера 70 мм, поля допуска h8, определяем значение основного отклонения вала по табл. № 3.8. ГОСТ. В данном случае основное отклонение является верхним отклонением es и равно 0. Определяем значение допуска IT=46 мкм и находим значение нижнего отклонения вала



ei = es-IT = 0 - 46= - 46 мкм.

Предельные размеры отверстия Ш70R8:

Dmax = D + ES = 70 - 0,043 = 69,957мм

Dmin = D + EI = 70 - 0,089 = 69,911 мм

Предельные размеры вала Ш70 h8:

dmax = d + es = 70+0 = 70,0 мм

dmin = d + ei = 70 - 0,046 = 69,954 мм

Предельные зазоры и натяги:

Smax = Dmax - dmin= 69,957 - 69,954 =0,003 мм=3мкм

Nmax = dmax - Dmin = 70,0 - 69,911 = 0,089мм=89 мкм

Допуск посадки:

TD = Smax + Nmax = 3+89=91 мкм.

Посадка относится к системе вала, поэтому верхнее поле допуска вала совпадает с нулевой линией, а нижнее поле допуска отрицательное и располагается ниже нулевой линии (рис.1.3).

Построение полей допусков и расчеты.



Рисунок 1.3. Схема полей допусков соединения Ш70R8/h8

Поле допуска отверстия расположено ниже поле допуска вала, следовательно, посадка относится к группе посадок с натягом. Расчета показали максимальный зазор (или минимальный натяг) всего 3 мкм. Применяют для неподвижных соединений, передающих сравнительно малые осевые усилия или небольшие по величине крутящие моменты; центрирования тяжелонагруженных деталей, например, при установке зубчатых колес на валах с дополнительным креплением шпонками, винтами и штифтами.

Условное обозначение размеров (рис. 1.4):

для отверстия: Ш70 R8; Ш70_-0,046

для сопряжения: Ш70R8/h8; Ш70

для вала: Ш70h8; Ш70_-0,046



Рисунок 1.4. Эскизы деталей соединения

ЗАДАНИЕ 2

Рассчитать комплект гладких предельных калибров для контроля вала и отверстия Ш 60R7/h8. Выполнить чертежи рабочих калибров в соответствии с ЕСКД. На чертежах рабочих калибров указать исполнительные размеры, маркировку и допуски на форму калибров.

Решение:

Рассчитать размеры калибров для контроля деталей соединения Ш60R7/h8. Расчет предельных размеров отверстия Ш60 R7

Верхнее предельное отклонение ES=-41; допуск размера IT=30мкм; следовательно, нижнее отклонение

EI =ES-IT=-41-30=-71 мкм

Предельные размеры отверстия:

Dmin = 60 -0,071 = 59,929 мм

Dmax = 60 - 0,041 = 59,959 мм

Расчет предельных размеров вала Ш60 h8.

По ГОСТ 25346-82 для данного вала основное отклонение es = 0 мкм. Допуск по квалитету 8 составляет IT = 46 мкм. Нижнее отклонение вала равно:



is = es - IT = 0 - 46 = - 46 мкм

Предельные размеры вала:

dmax = 60 + 0 = 60,0 мм

dmin = 60 + (- 0,046) = 59,954 мм

Рисунок 2.1. Схема полей допусков Ш60R7/h8.

Рисунок 2.2. Эскизы деталей соединения

Данные для построения полей допусков калибров для проверки отверстия Ш60R7 и вала Ш60h8 выбираются по таблице 2 ГОСТ 24851-81 в интервале диаметров 60…80 мм.

Калибры для отверстия Ш60R7

По ГОСТ 24851-81 находим Z = 4 мкм - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия. Отсчитывается от Dmin внутрь поля отверстия. Н = 5 мкм - допуск на изготовление калибра для отверстия располагается симметрично относительно середины поля допуска калибра. У = 3 мкм - допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска отверстия. б = 0 - величина компенсации погрешности контроля калибрами при размере > 180 мм.

Калибры для вала

Построение схемы полей допусков калибров для контроля вала Ш60h8 и контркалибров к ним ведется аналогично построению схем полей допусков калибров для отверстия. По таблице 2 стандарта для 8 квалитета указанного вала находим: Z₁ = 7 мкм; Н₁ = 8 мкм; Н_з =3 мкм; У₁ = 5 мкм; б₁ = 0.

Отклонения Z₁, У₁ отсчитывается от наибольшего предельного размера вала. Они определяют расположение поля допуска на изготовление проходного калибра для вала и границу его износа.

Н₁ всегда располагается в поле допуска детали, а расположение границы износа зависит от квалитета и размеров детали (ГОСТ 24851-81).

Поле допуска непроходного калибра для вала располагается по отношению к наименьшему предельному размеру вала так, же как и для непроходного калибра отверстия.

Расчет размеров калибров

Исполнительными размерами калибра называют два предельных размера, по которым изготавливают новый калибр. Эти размеры вычисляются по схеме полей допусков.

Расчет размеров калибров для отверстия Ш60R7

Проходная сторона нового калибр-пробки (исполнительный размер):

Р-ПР_нов. = (Dmin + Z + H/2)_-H = (59,929 + 0,007 + 0,008/2)_{- 0,008} = 59,940_{- 0,008} мм (указывается на чертеже).



Проходная сторона изношенного калибр-пробки:

Р-ПР_изн. = Dmin - Y = 59,929 - 0,005 = 59,924 мм

Непроходная сторона калибр-пробки (исполнительный размер):

Р-НЕ = (Dmax + H/2)_-H = (59,959 + 0,008/2)_{- 0.008} = 59,963_{- 0.008} мм

(указывается на чертеже).

Расчет размеров для вала Ш60 h8

Проходная сторона нового калибр-скобы (исполнительный размер):

Р-ПР_нов. = (dmax - Z₁ + H₁/2)^+H1 = (60,0 - 0,007 - 0,008/2)^+0,.008 = 59,989^+0,008мм (указывается на чертеже).

Проходная сторона изношенного калибр-скобы :

Р-ПР_изн. = dmax + y₁ = 60,0 + 0,005 = 60,005 мм

Непроходная сторона калибр-пробка (исполнительный размер):

Р-НЕ = (dmin - H₁/2)^+Н1 = (59,954 - 0,008/2)^+0,008 = 59,95^+0,008 мм

(указывается на чертеже).



Рисунок 2.3. Схема полей допусков калибр-пробки Ш 60R7

Рисунок 2.4. Схема полей допусков калибр-скобы Ш60h8

Маркировка калибров

При маркировке на калибре указывают номинальный размер проверяемой детали, условное обозначение поля допуска (60h8), название калибра (ПР, НЕ, К-И и др.), цифровые величины и знак предельных отклонений изделия в миллиметрах.

Рассчитать комплект гладких предельных калибров для контроля вала и отверстия Ш 220R8/h8.

Расчет предельных размеров отверстия Ш220 R8:

Верхнее предельное отклонение ES=-80; допуск размера IT=72мкм; следовательно, нижнее отклонение

EI =ES-IT=-80-72=-152 мкм

Предельные размеры отверстия:

Dmin = 220 - 0,152 = 219,848 мм

Dmax = 220 - 0,080 = 219,920 мм

Расчет предельных размеров вала Ш220 h8.

По ГОСТ 25346-82 для данного вала основное отклонение es = 0 мкм. Допуск по квалитету 8 составляет IT = 72 мкм. Нижнее отклонение вала равно:

is = es - IT = 0 - 72 = - 72 мкм

Предельные размеры вала:

dmax = 220 + 0 = 220,0 мм

dmin = 220 + (- 0,072) = 219,928 мм

Рисунок 2.5. Схема полей допусков Ш220R8/h8.



Рисунок 2.6. Эскизы деталей соединения

Данные для построения полей допусков калибров для проверки отверстия Ш220R8 и вала Ш220h8 выбираются по таблице 2 ГОСТ 24851-81 в интервале диаметров 180…250 мм.

Калибры для отверстия

По ГОСТ 24851-81 находим Z = 12 мкм - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия. Отсчитывается от Dmin внутрь поля отверстия. Н = 10 мкм - допуск на изготовление калибра для отверстия располагается симметрично относительно середины поля допуска калибра. У = 7 мкм - допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска отверстия. б = 4 - величина компенсации погрешности контроля калибрами при размере > 180 мм.

Калибры для вала

Построение схемы полей допусков калибров для контроля вала Ш220h8 и контркалибров к ним ведется аналогично построению схем полей допусков калибров для отверстия. По таблице 2 стандарта для 8 квалитета указанного вала находим: Z1 = 12 мкм; Н₁ = 14 мкм; Нз =7 мкм; У1 = 7 мкм; б1 = 4.

Отклонения Z1, У1 отсчитываются от наибольшего предельного размера вала. Они определяют расположение поля допуска на изготовление проходного калибра для вала и границу его износа.

Н₁ всегда располагается в поле допуска детали, а расположение границы износа зависит от квалитета и размеров детали (ГОСТ 24851-81).

Поле допуска непроходного калибра для вала располагается по отношению к наименьшему предельному размеру вала так же, как и для непроходного калибра отверстия.

Расчет размеров калибров для отверстия Ш220R7

Проходная сторона нового калибр-пробки (исполнительный размер):

Р-ПРнов. = (Dmin + Z + H/2) _-H = (219,848 + 0,012 + 0,010/2)- 0,010= 219,855_{- 0,01} мм (указывается на чертеже).

Проходная сторона изношенного калибр-пробки:

Р-ПРизн. = Dmin - Y = 219,848 - 0,007 = 219,841 мм

Непроходная сторона калибр-пробки (исполнительный размер):

Р-НЕ = (Dmax + H/2)-H = (219,920 + 0,010/2) _{- 0.010} = 219,925 _{- 0.01} мм

(указывается на чертеже).

Расчет размеров для вала Ш220 h8

Проходная сторона нового калибр-скобы (исполнительный размер):

Р-ПРнов. = (dmax - Z1 + H1/2)+H1 = (220,0 - 0,012 - 0,014/2) ^+0,012 = 219,974^+0,012мм (указывается на чертеже).

Проходная сторона изношенного калибр-скобы :

Р-ПРизн. = dmax + y1 = 220,0 + 0,007 = 220,007 мм

Непроходная сторона калибр-пробка (исполнительный размер):



Р-НЕ = (dmin - H1/2)+Н1 = (219,920 - 0,014/2) ^+0,008 = 219,913^+0,008 мм

(указывается на чертеже).

Рисунок 2.7.Схема полей допусков калибр-пробки Ш 220R7

Рисунок 2.8. Схема полей допусков калибр-скобы Ш220h8

ЗАДАНИЕ 3

Для заданного подшипника качения и условия его работы выбрать посадки колец на вал и в корпус. Для выбранных посадок построить схемы расположения полей допусков и подсчитать предельные размеры сопрягаемых деталей, наибольшие и наименьшие натяги и зазоры. Выполнить упрощенный чертеж узла подшипника и чертежи сопрягаемых с подшипником деталей, на которых указать посадки, поля допусков, точность формы и расположения, шероховатость поверхностей, сопрягаемых с кольцами подшипника.

Выбрать посадку на вал и в корпус подшипника 308 ГОСТ 8338-75 при следующих условиях:

- режим работы - легкий;

- вид нагружения колец;

- внутреннего - циркуляционное;

- наружного - местное.

Эквивалентная нагрузка Р = 2000 Н.

Динамическая грузоподъемность С кгс =30300 Н.

Решение.

По ГОСТ 8338-75 устанавливаем, что подшипник 308 - это шариковый радиальный однорядный подшипник, имеющий посадочные диаметры: внутреннего кольца d = 25 мм; наружного кольца Dмм.

По ГОСТ 520-91 находим, что предельные отклонения посадочных диаметров для класса точности 0 и наружных диаметров составляют (табл. 3.1).

Таблица 3.1. Предельные отклонения посадочных диаметров для класса точности 0 и наружных диаметров

Диаметры	Верхнее отклонение, мкм	Нижнее отклонение, мкм
по dср	0	- 12
по Dср	0	- 15

По ГОСТ выбираем поля допусков сопрягаемых деталей. При циркуляционном нагружении внутреннего кольца, легком режиме работы, соотношении эквивалентной нагрузки и динамической грузоподъемности Р/С = 90/30300 ? 0,066 и диаметре вала 40 мм для шарикового радиального подшипника рекомендовано поле допуска k6, обеспечивающее посадку с натягом, чтобы исключить возможность обкатки и проскальзывания кольца по посадочной поверхности под нагрузкой.

Для местного нагружения наружного кольца подшипника и заданных условий работы рекомендовано поле допуска отверстия корпуса G7.

По стандарту определяем предельные отклонения и предельные размеры сопрягаемых с подшипником поверхностей.

- предельные размеры вала Ш40k6();

- наибольший 40,018мм;

- наименьший 40,002 мм;

- предельные размеры отверстия Ш90G7;

- наибольший 90,047 мм;

- наименьший 90,012 мм.

Рисунок 3.1.Схема расположения полей допусков

Определяем предельные значения зазоров и натягов в сопряжениях:

по d: Smax = 40,000- 40,002 = -0,002 мм

Nmax = 40,018 -39,988=0,03мм

по D: Smax = 90- 90,012 = -0,012 мм

Nmax = 90,047-89,985 = 0,062 мм



Рисунок 3.2. Эскиз подшипникового узла, посадки и поля допусков

ЗАДАНИЕ 4. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫХ И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Шпоночные соединения

Для заданного диаметра вала d и длины шпонки l (шпонка призматическая) определить номинальные значения элементов шпоночного соединения и их предельные отклонения (ГОСТ 23360-78) в зависимости от типа соединения. Построить схему расположения полей корпусов по ширине шпонки b. Выполнить чертеж поперечного сечения вала и втулки по шпоночному пазу в соответствии с вариантом задания.

Исходные данные: d=23 мм; l=66 мм; шпонка призматическая; соединение свободное.

Определяем для d=23 мм: b=8 мм; h=7 мм; t₁=4,4 мм; t₂=3,3 мм; l=66 мм.

По таблице выбираем поля допусков по ширине шпоночного соединения: ширина шпонки - 8h9; ширина паза вала - 8Н9; ширина паза втулки - 8D10. На другие размеры шпоночного соединения поля допусков назначаем согласно рекомендациям ГОСТ23360-78: 7h11; 66h14; 66H15; 4,4^+0,2; 3,3^+0,2. Чертим схему полей допусков по ширине шпоночного соединения b=8 мм.

Рисунок 4.1.Схема полей допусков по ширине шпоночного соединения

Данные расчетов размерных характеристик шпоночного соединения заносим в таблицу 4.1.

Таблица 4.1. Размерные характеристики деталей шпоночного соединения

Наименование размера	Номина-льный размер, мм	Поле допуска	Допуск размера Т, мм	Предельные отклонения, мм	Предельные размеры, мм
				верхнее ES(es)	нижнее EI(ei)	max	min
Ширина паза вала	8	Н9	0,052	0	+0,052	8,000	8,052
Ширина паза втулки	8	D10	0,058	+0,098	+0,040	8,098	8,040
Ширина шпонки	8	h9	0,052	0	-0,052	8,000	7,948
Глубина паза вала	4,4	-	0,200	+0,200	0	4,600	4,400
Высота шпонки	7	h1l	0,09	0	-0,09	7,000	6,910
Глубина паза втулки	3,3	-	0,200	+0,200	0	3,500	3,300
Диаметр втулки	23	Н7	0,021	+0,021	0	23,021	23,000
Диаметр вала	23	m6	0,013	+0,021	+0,008	23,021	23,008
Длина шпонки	66	h14	0,074	0	-0,074	66,000	65,926
Длина паза	66	H15	1,2	+1,2	0	67,2	66,000
Диаметр шпонки (для сегментной шпонки)	-	-	-	-	-	-	-

Определяем предельные зазоры и натяги: «шпонка-паз втулки» -

8D10/h9-посадка с зазором; S_max= 8,098 - 7,948 = 0,15 мм; S_min= 8,040 - 8,00=0,040мм; «шпонка-паз вала» - 8Н9/h9 - посадка, образованная соединением основного вала с основным отверстием.

Чертим эскизы шпоночного соединения и его деталей.

Рисунок 4.2. Эскизы деталей шпоночного соединения

Расчет шлицевого соединения

Для заданного прямобочного шлицевого соединения

b - 6 x 23 H11/a12 x 26 H12/a11 x 6 F8/f8



указать: номинальные размеры основных параметров, серию и метод центрирования по ГОСТ 1139-80.

Определить допуски и предельные размеры всех элементов соединения, построить схему расположения полей допусков и посадок. Вычертить чертеж поперечного сечения шлицевого вала и втулки в соответствии с вариантом задания. Описать контроль точности шлицевых деталей калибрами.

Номинальные размеры основных параметров определяем по ГОСТ 1139-80:

- серия легкая

d = 23 мм; D = 26 мм; b = 6 мм;

- центрирование осуществляется по боковым поверхностям зубьев b;

- посадка по диаметру d - H11/а12.

По стандарту на ГЦС определяем предельные отклонения:

отверстие Ш23H11: ES = +130; EI=0

вал Ш23а12: es = -300; ei = - 430 мкм

Рассчитываем предельные размеры отверстия и вала:

Dmax = 23 + 0,130 = 23,13 мм

Dmin = 23 + 0 = 23 мм

dmax = 23 - 0,300 = 22,7 мм

dmin = 23 - 0,430 = 22,570 мм

Схема расположения полей допусков отверстия и вала по внутреннему d дана на рис. 4.3.



Рисунок 4.3. Поля допусков размера d=23мм

Рассчитаем посадку по размеру b - F8/f8. Определяем предельные отклонения ширины шлица b у отверстия и вала.

Отверстие Ш6F8:

ES = + 28 мкм; EI = + 10 мкм

Вал Ш6f8:

es = - 10 мкм; ei = - 28 мкм

Рассчитываем предельные размеры:

Dmax = 6 + 0,28 = 6,28 мм

Dmin = 6 + 0,10 = 6,10 ммdmax = 6 - 0,010 = 5,99 мм.

dmin = 6- 0,028 = 5,972 мм

Схема расположения полей допусков отверстия и вала по ширине шлица b представлена на рис. 4.4.



Рисунок 4.4. Поля допусков размера b

Рассчитаем посадку по наружному диаметру H12/a11

Определяем предельные отклонения по наружному диаметру D.

Отверстие 26H12:

ES = + 210 мкм;

EI = 0 мкм

Вал 26a11:

es = - 300 мкм;

ei = - 430 мкм

Рассчитываем предельные размеры отверстия и вала по наружному диаметру D (поля допусков на рис. 4.5.):

Dmax = 26 + 0,21 = 26,21 мм; dmax = 26 - 0,3 = 25,7 мм;

Dmin = 26+ 0 = 26 мм;

dmin = 26 - 0,43 = 25,57 мм



Рисунок 4.5. Поля допусков размера D

Чертим эскизы шлицевого соединения и его деталей, указываем их условные обозначения.

Рисунок 4.6. Эскизы деталей шлицевого соединения



Для контроля размеров шлицевой втулки и шлицевого вала применяют поэлементные и шлицевые комплексные калибры. Калибры для контроля внутреннего диаметра втулки и наружного диаметра вала не отличаются от гладких калибров-пробок и калибров-скоб. Для контроля наружного диаметра D и толщины b зуба вала применяют специальные предельные калтбры: листовые двусторонние пробки, неполные пробки, пазовые калибры, калибры-скобы и калибры - скобы для контроля толщины зубьев. Широко применяются комплексные шлицевые калибры, которыми контролируют не только размеры шлицевых валов и втулок, но и отклонения формы и расположения поверхностей.

ЗАДАНИЕ 5. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Для заданных резьбовых соединений с зазором (или натягом) определить предельные размеры диаметров болта и гайки. Построить схемы расположения полей допусков для каждого соединения. Вычислить предельные размеры каждого соединения. Вычислить предельные размеры каждого элемента резьбы болта и гайки. Дать характеристику заданных соединений.

Резьбовое соединение М26 - 6H/6g: посадка с зазором

Номинальные значения диаметров резьб по ГОСТ 9000-73 представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1. Номинальные значения диаметров резьб.

Диаметр	Болт	Гайка
Наружный: d, D	26,0	26,0
Средний: d2, D2	25,026	25,026
Внутренний: d1, D1	24,376	24,376

Шаг резьбы Р = 1,5 мм - мелкий, угол профиля б = 60°.

Предельные отклонения заносим в таблицу 5.2.

Таблица 5.2. Предельные отклонения резьб.

Диаметр	Болт - 6g (стр. 691)	Гайка - 6H (стр. 696)
Наружный: d, D	26	26
Средний: d2, D2	25,026	25,026
Внутренний: d1, D1	24,376	24,376

Предельные размеры определяем с учетом значений предельных отклонений (табл. 5.3.).

Таблица 5.3. Предельные размеры резьб

Диаметр

Болт - 6g

Гайка - 6H

Величина

d

d2

d1

D

D2

D1

max

min

max

min

max

min

max

min

max

min

max

min

25,968

25,732

24,988

24,818

24,344

неограниченно

неограниченно

26,0

25,226

25,026

24,676

24,376

Общая характеристика резьбового соединения М26 х 1,5 - 6H/6g:

Резьба с мелким шагом, длина свинчивания нормальная, соединение с зазором, класс точности гайки и болта - 6 (средний). Поля допусков - предпочтительного применения. Резьба общего назначения.

Строим схему полей допусков для наружной и внутренней резьбы.



Рисунок 5.1. Схема полей допусков внутренней резьбы

Рисунок 5.2. Схема полей допусков наружной резьбы

ЗАДАНИЕ 6. РАСЧЕТ ДОПУСКОВ РАЗМЕРОВ, ВХОДЯЩИХ В РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ

деталь зазор допуск вал

Для указанного варианта задания в соответствии с его условием рассчитать размерную цепь.

Таблица 6.1. начальные данные

60-03	55-0,05	15±0,03	35±0,06	15±0,15	Полная взаимозаменяемость



Рисунок 6.1. Схема размерной цепи

Расчет размерной цепи производим методом полной взаимозаменяемости.

Звенья А₁, А₂ - увеличивающие; звенья А₃, А₄ и А₅ - уменьшающие.

При использовании этого метода исходят из предположения, что возможно наиболее неблагоприятное сочетание ЗЦ, т.е. замыкающее звено будет иметь максимальную величину, когда все увеличивающие звенья будут иметь наибольшие допустимые значения, а уменьшающие - наименьшие допустимые значения и наоборот.

Искомый замыкающий размер А_Д входит в размерную цепь, составленную из пяти звеньев, имеющих следующие значения:

А₁=60_-0,3; А₂=55_-0,5; А₃=15±0,03; А₄=35±0,06; А₅=15±0,15

Определяем номинальное значение замыкающего звена:

А_Д = (60+55) - (15+35+15)=50 мм

Затем определяем верхнее и нижнее предельные отклонения замыкающего звена:

ES А_Д = 0 - (-30 - 60 - 150) = 240 мкм

EI А_Д = (- 300 -500) - (30 +60+ 150) = - 800 -240=-1040 мкм

Определяем допуск замыкающего звена:



Т А_Д = ES А_Д - EI А_Д = 240 - (- 1040) = 1280 мкм

Производим проверку:

Т А_Д = 300+500 + 60 +120+ 300 = 1280 мкм

Ответ: А_Д =



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Мягков В.Д., Палей М.А. Допуски и посадки, Справочник, 1 и 2 тома. - М.: Машиностроение, 1978. - 259 с.

2. Никифоров А.Д., Бакиев Т.А. Метрология, стандартизация и сертификация. - М.: Высшая школа, 2003. - 401 с.

3. Никифоров А,Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения М Высшая школа, 2000. - 267 с.

4. Ганевский Г.М., Гольдин И.И. Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении - М.: Издательский центр «Академия» 1999.-258 с.

Размещено на Allbest.ru

...