Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра “Материаловедение в машиностроении”

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе

Повышение износостойкости крупногабаритных колец подшипников

Минск 2013



Реферат

Курсовая работа по курсу «Теория и технология химико-термической обработки» на тему «Повышение износостойкости крупногабаритных колец подшипников». Менделеева 0.Л., Жибрик Д.М. Белорусский Национальный Технический Университет. - Минск. 2012

Курсовая работа: с.23, рис.3, табл.4

КОЛЬЦО ПОДШИПНИКА. ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА. ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ. ЦЕМЕНТАЦИЯ. СТРУКТУРА ЦЕМЕНТАЦИОННОГО СЛОЯ. ДЕФЕКТ.

Цель данной курсовой работы - с помощью выбранной химико-термической и термической обработками получить на поверхности кольца подшипника высокую твёрдость (износостойкость), вязкую сердцевину.



Содержание

• Введение
• 1.Условия работы и описание детали
• 2. Выбор материала
• 3.Постановка задачи
• 4.Обоснование и выбор процесса и технологии химико-термической обработки
• 5.Технология газовой цементации и последующей термической обработки
• 6.Структура стали 20Х2Н4А после проведения ХТО и последующей ТО
• 7.Виды брака при цементации и способы его устранения
• 8.Оборудование для проведения ХТО и его характеристика
• Список использованных источников
• Приложение №1


Введение

Подшипник -- сборочный узел, являющееся частью опоры или упора, которое поддерживает вал, ось или иную подвижную конструкцию с заданной жёсткостью. Фиксирует положение в пространстве, обеспечивает вращение, качение или линейное перемещение (для линейных подшипников) с наименьшим сопротивлением, воспринимает и передаёт нагрузку от подвижного узла на другие части конструкции.

В опорах современных механизмов машин широко используют подшипники качения. Как правило, применение подшипников является более экономически обоснованным, чем использование других видов опор. В настоящее время количество ежегодно изготавливаемых в мире подшипников измеряется несколькими миллиардами штук. Поэтому понятно, какое большое экономическое значение имеют научно-исследовательские работы, направленные на решение проблемных вопросов, связанных с применением подшипников качения (ограниченные сроки их службы при высоких скоростях и нагрузках, снижение рассеивания показателей их долговечности).

Подшипники являются ответственными деталями машин н механизмов. Они во многом определяют точность и производительность металлорежущих станков, надежность электродвигателей, экономичность, качество автомобилей.

тракторов, вагонов и т.д. Подшипники в процессе эксплуатации находятся в сложных и жестких условиях нагружения для которых характерны: высокая статическая грузоподъемность; высокое сопротивление контактной усталости: износостойкость, в том числе абразивная: высокое сопротивление малым пластическим деформациям; размерная стабильность и т.д. Решение этих проблем, прежде всего, связано с упрочнением поверхностных слоёв изделий.

Изменить свойства поверхностных слоёв можно различными способами: нанесением на поверхность нового материала с необходимыми свойствами; изменением состава поверхностного слоя металла. При изменении состава поверхностного слоя металл подвергают диффузионной химико-термической обработке (ХТО), в результате которой изменяется химический и фазовый состав, структура и свойства поверхностного слоя материала, что позволяет получить комплекс необходимых свойств - физических, химических, механических и других.



1. Условия работы и описание детали

кольцо подшипник износостойкость цементация

Подшипник является частью опоры, которая поддерживает ось, вал или какую-нибудь другую конструкцию, обеспечивает конструкции вращение или перемещение (линейное) с минимальным сопротивлением, принимает нагрузку и передаёт на другие части конструкции. Основной функцией подшипников является уменьшение трения и износа. Не сложные подшипники состоят из трех основных элементов; тела качения, наружное и внутреннее кольца, и сепаратор.

Во время работы крупногабаритного подшипника в зоне контакта тел качения и колец возникают большие напряжения, деформации, силы трения и ударные нагрузки. При этом продолжительное время должны обеспечиваться высокая точность вращения, отсутствие вибраций и нормальная температура. Для достижения этого конструкционные материалы тел качения и колец подшипников должны соответствовать следующим требованиям:

· иметь высокую твердость и высокую износостойкость,

· быть ударостойкими,

· обладать большой усталостной долговечностью,

· со временем значительно не изменять свои размеры,

· быть экономичными и простыми в использовании.

Негативное влияние на эксплуатационные свойства сталей, которые являются наиболее применяемыми материалами в подшипниковом производстве, оказывают неметаллические соединения (например: сера, фосфор и кислород), образующиеся при выплавке стали:

· в результате реакции компонентов металла с растворенным в нем кислородом, серой и азотом,

· вследствие эрозии огнеупоров металлургических печей,

· из-за попадания частиц шлака и включений из ферросплавов и руды, которые не успели всплыть или раствориться и т.д.

Подшипник 2007148

Подшипник является роликовым, радиально-упорным, однорядным, основного конструктивного исполнения.

Технические характеристики подшипника 2007148

· Внутренний диаметр - 240 мм;

· Наружный диаметр - 360 мм;

· Ширина - 76 мм;

· Масса - 26 кг;

· Количество роликов в подшипнике -- 27 шт.;

· Размер ролика -- 26,74х28,6/53,3 мм;

· Грузоподъемность динамическая -- 690 кН;

· Грузоподъемность статическая -- 1462 кН;

· Максимальная номинальная частота вращения -- 1200 об/мин.

2. Выбор материала

Для изготовления колец и элементов качения подшипников, в основном, используют высокоуглеродистую хромистую сталь. Так как крупногабаритное кольцо подшипника 2007148 БелАЗ 7548А должно противостоять большим ударным нагрузкам, то в этом случает применяют низкоуглеродистую сталь. Такая сталь после науглероживания на соответствующую глубину обладают достаточной поверхностной прочностью, являются более ударопрочными, чем закаленные высокоуглеродистые стали, так как имеют более мягкий внутренний слой, поглощающий энергию.



Таблица 1.-Выбор марки стали.

Марка стали	Механические свойства
	у0,2, МПа	ув, МПа	д, %	?,%	КСU Дж/см	HRC
18ХГТ	880	980	9	50	80	56-62
12Х2Н4А	930	1200	10	50	90	57-63
20Х2Н4А	1100	1300	9	45	80	59-64
Требуемые свойства	1050	1250	9	-	80	56

Для цементуемых деталей подшипников наиболее целесообразно использование стали 20Х2Н4А.

Характеристика выбранного материала.

Марка :	20Х2Н4А
Заменитель:	20ХГНР, 15ХН2ТА, 20ХГНТР
Классификация :	Сталь конструкционная легированная
Дополнение:	Сталь хромоникелевая.
Применение:	Шестерни, вал-шестерни, пальцы и другие цементуемые особо ответственные высоконагруженные детали, к которым предъявляются требования высокой прочности, пластичности и вязкости сердцевины и высокой поверхностной твердости, работающие под действием ударных нагрузок или при отрицательных температурах.

Таблица 2.-Химический состав 20Х2Н4А ГОСТ 4543 - 71

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.16 - 0.22	0.17 - 0.37	0.3 - 0.6	3.25 - 3.65	до 0.025	до 0.025	1.25 - 1.65	до 0.3

Технологические свойства 20Х2Н4А .

Свариваемость:	трудносвариваемая.
Флокеночувствительность:	чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	малосклонна.

Таблица 3.-Физические свойства материала 20Х2Н4А .

T	E 10- 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	2.03			7850
100			24

3. Постановка задачи

1.Провести сравнительный анализ свойств стали 20Х2Н4А после различных видов ХТО.

2.Затем произвести выбор химико-термической обработки, после которого будут достигнуты требуемые механические свойства.

3.Выбрать и охарактеризовать оборудование, в котором будет проводится ХТО.

4. Обоснование и выбор процесса и технологии химико-термической обработки

Наиболее широко применяемые в промышленности процессы ХТО такие как азотирование, нитроцементация и цементация.

Азотирование. Азотирование -- это технологический процесс химико-термической обработки, при которой поверхность различных металлов или сплавов насыщают азотом в специальной азотирующей среде. Поверхностный слой изделия, насыщенный азотом, имеет в своём составе растворённые нитриды и приобретает повышенную коррозионную стойкость и высочайшую микротвёрдость. По микротвёрдости азотирование уступает только борированию, в то же время превосходя цементацию и нитроцементацию (незначительно). Азотированный слой, полученный при температуре ниже эвтектоидной состоит из нитридной зоны и зоны внутреннего азотирования. Азотированный слой полученный при температуре выше эвтектоидной - нитридной зоны, зоны и зоны внутреннего азотирования. В условиях переохлаждения с температуры азотирования у-фаза претерпевает сдвиговое мартенситноt превращение: . Фаза - азотистый мартенсит, имеет тетрагональную решетку и при отпуске распадается сначала с образованием фазы а" (нитрид), а затем фазы у'.

За счет образования нитридов высокой степени дисперсности после старения поверхностная твердость может достигать 11000... 13000 МПа. При азотировании повышается износостойкость (2-4 раза выше цементированных сталей), повышается усталостная прочность. Формирование на поверхности высоких остаточных напряжений сжатия повышает предел выносливости.

Однако, из-за того, что температура процесса азотирования очень низкая, этот процесс является очень долгим и, следовательно, экономически невыгодным.

Нитроцементация. Структура слоя - мелкоигольчатый мартенсит, небольшое количество карбонитридов, аустенит остаточный. Все это обеспечивает меньшую деформацию изделия и коробление, повышение износостойкости, коррозионной стойкости. Низкотемпературная нитроцементация процесс преимущественно насыщения стали азотом, так как глубина проникновения углерода мала -- 5...15 мкм, обычно проводят при температуре 540...590°С. В связи с этим данный процесс нам также не подходит в связи с его длительностью, а, следовательно, и с повышенной стоимостью. Среднетемпературная нитроцементация оптимальная температура которой 850...870°С. является более выгодной, с тонки зрения скорости образования нитроцементованного слоя, при температурах выше 900°С (высокотемпературная нитроцементация) наблюдается перегрев слоя и сердцевины. Толщина нитроцементованного слоя не превышает 0,8-1,0 мм. Дальнейшее образование слоя заметно замедляется и опять же становиться экономически не выгодным.

Цементация. Под цементацией принято понимать процесс высокотемпературного насыщения поверхностного слоя стали углеродом. Так как углерод в б-фазе практически нерастворим, то процесс цементации осуществляется в интервале температур 930-950 °С, т. е. выше б > г-превращения. Структура поверхностного слоя цементованного изделия представляет собой структуру заэвтектоидной стали (перлит и цементит вторичный), поэтому для придания стали окончательных эксплуатационных свойств после процесса цементации необходимо выполнить режим термической обработки, состоящий в закалке и низком отпуске; температурно-временные параметры режима термической обработки назначаются в зависимости от химического состава стали, ответственности, назначения и геометрических размеров цементованного изделия. При обычных температурах цементации 9Ю...930°С на поверхности образуется аустенит с содержанием углерода не более 1.1...1,0 масс. % углерода. По мере удаления от поверхности содержание углерода плавно уменьшается, до исходного содержания углерода в стали. При охлаждении детали в диффузионном слое происходят фазовые превращения в соответствии с содержанием углерода. Структура поверхностного слоя (заэвтектоидная зона) состоит из П+Цц . Затем следует эвтектоидная зона состоящая из П, далее доэвтектоидная - П+Ф, которая плавно перетекает в сердцевину.

Цементация осуществляется при нагреве изделий в науглероживающей среде (карбюризаторе). В связи с этим существуют следующие методы цементации:

*в твердом карбюризаторе

*в жидких средах

*газовая цементация

*вакуумная цементация

*ионная цементация ( цементация в тлеющем разряде).

Газовая цементация.

Процесс осуществляется в печах с герметической камерой, наполненной газовым карбюризатором. Атмосфера углеродосодержащих газов включает азот, водород, водяные пары, которые образуют газ-носитель, а также окись углерода, метан и другие углеводороды, которые являются активными газами. Глубина цементации определяется температурой нагрева и временем выдержки.

Преимущества способа:

-возможность получения заданной концентрации углерода в слое (можно регулировать содержание углерода, изменяя соотношение составляющих атмосферу газов);

-сокращение длительности процесса за счет упрощения последующей термической обработки;

-возможность полной механизации и автоматизации процесса.

Способ применяется в серийном и массовом производстве.

Цементация в твердом карбюризаторе.

Почти готовые изделия, с припуском под шлифование, укладывают в металлические ящики и пересыпают твердым карбюризатором. Используется древесный уголь с добавками углекислых солей ВаСО₃, Na₂CO₃ в количестве10…40 %. Закрытые ящики укладывают в печь и выдерживают при температуре 930…950 ^oС.

За счет кислорода воздуха происходит неполное сгорание угля с образованием окиси углерода (СО), которая разлагается с образованием атомарного углерода по реакции:

Образующиеся атомы углерода адсорбируются поверхностью изделий и диффундируют вглубь металла.

Недостатками данного способа являются:

- значительные затраты времени (для цементации на глубину 0,1 мм затрачивается 1 час);

- низкая производительность процесса;

- громоздкое оборудование;

- сложность автоматизации процесса.

Способ применяется в мелкосерийном производстве.

Цементация в жидких средах. Цементация в жидких средах производится в расплавленных солях, обычно в солях, состоящих из карбонатов щелочных металлов. Эту смесь расплавляют в ванне и цементации проводят посредством погружения деталей в расплав. Процесс ведут при 850°С на протяжении 0,5 - 3,0 часов, при этом глубина сдоя получается в пределах 0,2 - 0,5 мм. Основное достоинство процесса - возможность непосредственной закалки из цементационной ванны и малые деформации обработанных изделий.

Кроме перечисленных видов цементации в последние годы появились: цементация из паст, вакуумная цементация, цементация в псевдосжиженном слое, ионная цементация, которые предназначены для цементации деталей сложного профиля, ответственного назначенияи для сокращения длительности процесса.

По теоретическим данным, приведенными выше можно сделать вывод, что наиболее целесообразно применять для крупногабаритных колец подшипников газовую цементацию.

Обоснование выбора ХТО.

1.Азотирование. Малый азотированный слой, находясь под действиями больших нагрузок будет продавливаться. Так же твердость сердцевины после закалки, проводимой перед азотированием, обычно не превышает 30 HRC. Из этого делаем вывод, что данный процесс нам не подходит.
2.Нитроцементация. Толщина нитроцементованного слоя не превышает 0,8-1,0 мм. Дальнейшее образование слоя заметно замедляется и опять же становиться экономически не выгодным.

3.После окончательной ТО данный вид ХТО будет отвечать всем нашим требованиям. С его помощью можно достичь большую толщину слоя, высокую твердость поверхности, относительно вязкую сердцевину.



5. Технология газовой цементации и последующей термической обработки

Рисунок 1 .-Режим ХТО и последующей термической обработки.

Для цементации шесть-десять колец укладывают (с прокладками между ними) на крестовину и помещают в шахтную печь. После длительной выдержки (140 часов) в печи при температуре цементации (930--950° С) кольца вместе с крестовиной охлаждают в масле (во избежание образования карбидной сетки) до 200--300° С (чтобы при охлаждении не происходило образования мартенсита). Затем крестовину с кольцами переносят в печь, нагретую до 580° С, для проведения высокого отпуска и выдерживают 8--12 ч. охлаждают на воздухе. Цель высокого отпуска -- наиболее полное разложение аустенита, сохранившегося (свыше 90%) в цементованном слое после неполного охлаждения с температуры цементации, на феррито-цементитную смесь. Качественное выполнение этой операции в значительной степени предопределяет работоспособность деталей крупногабаритных подшипников. Наличие после высокого отпуска остаточного аустенита, образовавшегося при цементации, ведет к сохранению его и при последующей закалке, что вызывает снижение твердости и прочности. После высокого отпуска твердость HRC < 30. В микроструктуре цементованного слоя не допускается наличие замкнутой карбидной сетки и остаточного аустенита. Затем крестовину с кольцами помещают в шахтную печь для закалки. Температура нагрева 790--810° С, время выдержки 2-- 3,5 ч. Охлаждают кольца в масле до полного охлаждения или индивидуально каждое кольцо в специальных закалочных машинах. После промывки производят отпуск закаленных колец при 160--170° С с выдержкой 12 ч и охлаждением на воздухе. После шлифования проводят дополнительный отпуск при 130--140° С в течение 7--8 ч с охлаждением на воздухе.

6. Структура стали 20Х2Н4А после проведения ХТО и последующей ТО

После закалки и отпуска твердость поверхности HRC 62, сердцевины HRC 30--45. Микроструктура поверхностного слоя - мелкоигольчатый мартенсит, карбиды и минимальное количество остаточного аустенита.

Рисунок 2.-Микроструктура стали 20Х2Н4А после ХТО и ТО.

Данный технологический процесс весьма длительный и трудоёмкий. На каждом этапе процесса необходим контроль таких параметров как длительность выдержки, состав атмосферы. После успешного проведения технологического процесса получим высокий комплекс механических свойств, наиболее важными из них являются твёрдость поверхности, износостойкость, вязкость сердцевины. Толщина диффузионного слоя должен быть 10 мм.

7. Виды брака при цементации и способы его устранения

Пониженная толщина цементованного слоя. Такой дефект является следствием пониженной температуры процесса или недостаточного времени выдержки и может быть исправлен повторной цементацией.

Пониженная концентрация углерода в слое. При нормальной температуре процесса и достаточном времени выдержки пониженная концентрация углерода вызывается недостаточной подачей карбюризатора. При работе на газовом карбюризаторе в этом случае необходимо прочистить вводные отверстия, а при работе на жидком -- увеличить его подачу. Надо, однако, иметь в виду, что чрезмерное увеличение подачи также может явиться причиной пониженной концентрации углерода, так как в этом случае на деталях оседает слой сажи, препятствующий проникновению углерода в металл.

Если одновременно наблюдается пониженная толщина слоя и недостаточная концентрация в нем углерода, то наряду с регулированием подачи карбюризатора нужно повысить температуру процесса и увеличить время выдержки.

Повышенная концентрация углерода в слое. Это приводит к образованию в цементованном слое цементитной или карбидной сетки, в результате чего после закалки слой приобретает хрупкость. При газовой цементации регулирование насыщенности цементованного слоя углеродом достигается изменением подачи карбюризатора, а также регулированием углеродного потенциала.

Неравномерная толщина слоя. Если такая неравномерность наблюдается в пределах одной садки на различных деталях, то это может быть вызвано двумя причинами: неравномерным распределением температуры в различных местах печи, либо неравномерной циркуляцией газов в рабочем пространстве. Последнее может произойти при неудачной укладке деталей в корзинах, а также при перегрузке печи либо при неисправности вентилятора. Если же неравномерность слоя наблюдается в пределах одной и той же детали, то наиболее вероятная причина этого -- выделение сажи и закоксовывание деталей.

Пятнистая твердость цементованного слоя. Неравномерная, или, как говорят производственники, пятнистая цементация и, как следствие, неравномерная твердость после закалки вызываются оседанием сажи на поверхности деталей с последующим ее закоксовыванием, что препятствует науглероживанию при цементации и способствует неравномерному охлаждению при закалке.

Резкий переход цементованного слоя к сердцевине. Обычно это не является браковочным признаком, хотя может послужить в дальнейшем причиной образования более серьезного дефекта -- отслаивания и выкрашивания цементованного слоя. Уменьшить резкость перехода можно путем повышения температуры цементации при одновременном уменьшении подачи карбюризатора или его активности.

8. Оборудование для провеления ХТО и его характеристика

Широкое применение для газовой цементации деталей крупногабаритных подшипников нашли электрические шахтные печи. На рисунке 3 представлена конструкция печи Ц-105. Печь состоит из каркаса 5 цилиндрической формы, внутри которого находится нагревательная камера 6. По цилиндрической внутренней стенке печи уложены нагревательные элементы 4 в виде проволоки или ленты из сплавов марки Х15Н60 и Х25Ю5. Максимальная температура печи 950^оС. Внутри нагревательной камеры установлена жароупорная реторта 3, в которую помещаются корзины 2 или приспособления с деталями, крупные детали помещаются в реторту без корзин. Сверху реторта закрывается крышкой 8, подъем которой производится с помощью гидравлического механизма 1. Через крышку печи проходит вал электродвигателя, на котором установлен вентилятор 7, служащий для создания вихревых потоков газа и выравнивания состава газовой смеси в реторте. При загрузке и разгрузке печи вентилятор выключают. Науглероживающая атмосфера создается испарением и разложением керосина, веретенного масла, бензола или пиробензола, синтина или триэтиноламина, подаваемых в рабочий объем печи (в реторту). Жидкость из бачка 11 самотеком через капельницу в крышке печи подается в реторту. Скорость подачи науглероживающей жидкости можно регулировать краном 10. Испарение и разложение жидкого карбюризатора производят в специальном испарителе. Образующийся в испарителе газовый карбюризатор направляется в печь. В крышке печи имеется второе отверстие 9 с выводной трубкой для отработанного газа. У выхода из трубки газ поджигают. В шахтных печах этого типа используют газовый карбюризатор. Для этого перерабатывают природный газ и смесь его с эндогазом.

Рисунок 3. - Оборудование для глубокой цементации крупногабаритных колец



Огнеупорная и теплоизоляционная кладка печей выполнена из легковесного шамота, перлитовых плит на керамической связке и диатомитового кирпича. В связи с большим количеством зон по высоте снижена неравномерность нагрева и достигается более однородная цементация.

Температуру печи контролируют и регулируют с помощью термопары, помещенной сбоку печи, и потенциометра.

Рядом с печью монтируют колодец, в котором охлаждают детали после цементации. Колодец представляет собой стальной цилиндр с двойными стенками, между которыми циркулирует вода. Во внутренний цилиндр переносят корзины с деталями после цементации. Колодец имеет крышку с песочным затвором. Охлаждение деталей производится в газовой среде. Газ отводится от печи для цементации, частично сжигается над печью, а частично отводится по трубке к колодцу. Таким образом, детали при охлаждении не окисляются.

Печи для газовой цементации углубляются в приямок так, чтобы над полом цеха часть печи выступала примерно на 500-700мм. Над шахтными печами устанавливают подъемные приспособления.[1].

Таблица 4.-Характеристика шахтной печи Ц-105.

Техническая характеристика
1	Мощность	105 кВт	10	Макс. единовр. загрузка	500 кг
2	Напряжение		11	Размеры раб. пространства
3	Число фаз	3		а) диаметр	600 мм
4	Частота	60 сек.		б) глубина	1200 мм
5	Рабочая температура	950 °С	12	Габаритные размеры
6	Число тепловых зон	2		а) ширина	1770 мм
7	Мощность холостого хода	25		б)длина	2170 мм
8	Атмосфера печи			в)высота	3220 мм
9	Время разогрева печи до рабочей температуры	10 часов		Общий вес печи	7,7 т



Список использованных источников.

1. Лахтин Ю.М. Химико-термическая обработка металлов / Ю.М. Лахтин.

Б.Н. Арзамасов. М. Металлургия, 1985.255 с.

1. Ворошнин Л.Г.. Менделеева ОЛ., Смсткин В.А. «Теория и технология

химико-термической обработки». Учеб.пособие, - М.: Новое знание; Минск : Новое знание 2010. - 304с.: ил. - (Техническое образование).

2. ГОСТ 4543-71 «Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия».

3. Лахтин Ю.М. Химико-термическая обработка металлов / Ю.М. Лахтин.

Б.Н. Арзамасов. М. Металлургия, 1985.255 с.

4. РЖ «МЕТАЛЛУРГИЯ» №1-10.2009 г.

5. Журнал «МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ И ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ» №2.2008 г.

6. Орлов П.С., Шкрабак B.C., Гусев В.П.„ Голдобина Л.А., Мокшанцев Г.Ф. СПОСОБ УСКОРЕННОЙ ЦЕМЕНТАЦИИ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ. №2355816 С23С8/66. 2009 Бюл. №14.



Приложение №1

Размещено на Allbest.ru

...