Технологический процесс заварки, откачки и наполнения электрических ламп накаливания

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Важнейшими операциями в технологическом процессе сборки электрических ламп накаливания являются заварка и наполнение ламп. Заварка заключается в прочном и герметичном соединении смонтированной ножки с колбой. Основная задача откачки и наполнения состоит в том, чтобы создать в лампе плотную газообразную среду, содержащую минимальное количество посторонних и загрязняющих примесей.

В данной работе необходимо детально рассмотреть технологический процесс заварки, откачки и наполнения электрических ламп накаливания. Особое внимание в работе должно быть уделено основным видам брака газонаполненных ламп, возникающих в ходе технологических операций на заварочно - откачном автомате модели DNV - 8. При описании видов брака необходимо упомянуть причины их вызывающие, а также методы устранения.

Главной задачей работы является рассмотрение вопроса технического обслуживания и технологии ремонта механизма загрузки смонтированных ножек, установленного на заварочно-откачном автомате DNV - 8. Для этого необходимо детально разобрать устройство и принцип работы данного механизма.



ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Технологический процесс заварки и откачки ламп общего назначения на автомате модели DNV- 8

Заварка или, как ее часто называют, запайка - основная сборочная операция при изготовлении ламп. Она заключается в прочном и герметичном соединении смонтированной ножки с колбой (рисунок 1.1).

Рис. 1.1

Ножку помещают в шпиндель заварочного автомата, а колбу - в тот же шпиндель поверх ножки. После загрузки нагревают участки стекла, подлежащие соединению. При этом горловину колбы греют на уровне тарелки открытыми огнями, а тарелку - теми же огнями, но сквозь стенки колбы. Шпинделя приводят во вращение между газовыми горелками. Стекло колбы постепенно размягчается и вытягивается, зазор между колбой и тарелкой уменьшается, горловина колбы приходит в соприкосновение с оплавленной кромкой тарелки и приваривается к ней. Участок стекла между цилиндрической частью колбы и тарелкой образует горло лампы. Одновременно с приваркой колбы к тарелке выступающая нижняя концевая часть колбы (юбка) отпаивается от лампы и удаляется.

Месту заварки придают размеры и форму, требуемые для правильной посадки цоколя па лампу и хорошего заполнения цоколевочной мастикой пространства между цоколем и горлом.

Заварка любых ламп всегда сопровождается неизбежным нагревом внутренних деталей, окруженных воздухом или продуктами горения газа, что, с одной стороны, благоприятно влияет на обезгаживание деталей, но, с другой стороны, может вызвать окисление деталей, близко расположенных к месту заварки.

Колбы доставляют к заварочной карусели в совершенно сухом виде, чтобы испарение влаги при заварке не вызывал окисления металлических деталей смонтированной ножки и уменьшение эффективности газопоглотителя. Влажные колбы трескаются на огнях и вызывают брак - «черные лампы».

На заварочных автоматах, снабженных механизмом автоматической загрузки колб, иногда производят дополнительную горячую сушку колб на конвейере, доставляющем колбы к позиции загрузки

Откачка и наполнение газонаполненных ламп - операция оказывающая решающее влияние на качество ламп. Основная задача ее состоит в том, чтобы создать в лампе плотную газообразную среду, содержащую минимальное количество посторонних и загрязняющих примесей Только свободная от таких примесей газонаполненная лампа может иметь требуемую долговечность.

К загрязняющим примесям в газонаполненных лампах относятся прежде всего кислород пары воды и углекислый газ, которые могут оставаться в лампах из содержавшегося в них атмосферного воздуха, а также водород, окись углерода и углеводороды (пары масла), которые могут проникнуть в лампу во время технологического процесса.

Кислород химически взаимодействует с раскаленным вольфрамом, образуя легко испаряющиеся окислы, которые конденсируются на близлежащих холодных частях лампы. Малое содержание кислорода дает темно - бурый (почти черный) окисел, большое содержание кислорода дает синий окисел, очень большое содержание кислорода дает светло-желтый (почти белый) окисел.

Опасный врат газонаполненной лампы - водяной пар. На холодную вольфрамовую нить он не производит никакого действия, а на раскаленную действует разрушительно. Молекулы воды разлагаются вблизи раскаленной нити на кислород и водород; при этом водород образуется не в виде молекул, а в виде атомов, т. е. в химически очень активной форме. Кислород окисляет вольфрам, образуя окислы, которые отлетают к стенкам колбы, а атомный водород их там восстанавливает до чистого вольфрама. В результате на колбе остаются атомы восстановленного вольфрама, а внутри лампы вновь образуются пары годы. Водяной пар под действием высокой температуры снова разлагается на кислород и атомный водород, кислород окисляет следующие частицы раскаленного вольфрама, а атомный водород их восстанавливает с образованием паров воды и т. д. описанная реакция образования и разложения воды совершается замкнутыми круговыми циклами и поэтому называется круговой. На поверхности нити она идет в прямом направлении:

W+2H2O=WO2+4H

на стенках колбы в обратном:

WO2+4H=W+2H2O

Таким образом, самые незначительные следы водяного пара, оставленные в лампе, вызывают непрерывный перенос атомов вольфрама с поверхности тела накала на поверхность колбы. В результате кругового процесса поверхность колбы постепенно становится менее прозрачной, а тело накала изнашивается и становится тоньше. Процесс длится в течение всего времени горения лампы до тех пор, пока какое-либо место тела накала, откуда отделилось наибольшее число атомов, не переплавится, т. е. лампа не перегорит. Чем больше давление водяного пара в лампе, тем быстрее переносятся атомы вольфрама на поверхность колбы и, следовательно, тем скорее почернеет и выйдет из строя лампа.

Водяной пар оказывает вредное действие в особенности на лампы с тонкой вольфрамовой нитью, у которых дефекты поверхности нити велики по сравнению с размером ее диаметра. Наиболее дефектные участки подвергаются наиболее быстрому износу.

Действие водорода в лампе при наличии связанного кислорода почти совпадает с действием паров воды. Молекулы водорода под влиянием высокой температуры нити диссоциируют на атомы и восстанавливают в лампе окислы металлов с образованием паров воды. Поэтому наличие водорода может вывести лампу из строя так же, как наличие паров воды. Детали ламп, подвергшиеся водородному отжигу (особенно никелевые), всегда содержат абсорбированный водород. Если они нагреты и сколько-нибудь окислены, то молекулы водорода, выделяясь при горении лампы, восстанавливают окислы и превращаются в молекулы водяного пара. При отсутствии в лампе кислорода водород не вызывает химического распыления вольфрама, но его высокая теплопроводность и диссоциация его молекул на атомы вызывают дополнительные тепловые потери в лампе и уменьшение ее световой отдачи.

Давление каждого компонента газовой смеси на стенки сосуда, если бы он один находился в этом сосуде, называют парциальным. В газонаполненных лампах парциальное давление вредных газов должно быть более низким, чем давление остаточных газов в вакуумных лампах. Если в вакуумных лампах удаление остаточных газов завершают газопоглотителями, то в газонаполненных - газопоглотители в отсутствие электрического разряда не оказывают такого эффективного действия, как в вакуумных, и поэтому вредные газы из них приходится тщательно удалять в процессе самой откачки.

Сначала лампы подвергают весьма кратковременной откачке, при которой не стремятся получить такой же хороший вакуум, как в вакуумных лампах. Несколько миллиметров и даже несколько десятков миллиметров ртутного столба считается для газонаполненных ламп вполне достаточным начальным давлением.

После того, как достигнуто такое давление, газонаполненные лампы более тщательно освобождают от вредных газов промывкой. Эта операция состоит в том, что лампы после откачки наполняют очищенным азотом, а затем откачивают азот, потом снова наполняют очищенным азотом и, снова откачивают. Так поступают несколько раз, пока парциальное давление вредных газов будет доведено до такого значения, при котором они большого вреда уже принести не смогут. При каждом наполнении ламп промывочным газом остаточные вредные газы смешиваются с ним и вместе удаляются из лампы при последующей откачке.

Промывкой удаляют вредные пары и газы, преимущественно из объема лампы, а для удаления паров и газов, поглощенных внутренней поверхностью колбы, прибегают к такому же методу обезгаживания, как в вакуумных лампах, т. е. к прогреву во время заварки и откачки. В качестве промывочного газа на первых двух-трех позициях иногда применяют вместо азота сухой атмосферный воздух. Его вводят в лампы через сосуды со щелочью и фосфорным ангидридом непосредственно из окружающей атмосферы. Промывка горячей лампы сухим воздухом содействует окислению органических пылевидных частиц и превращению их в легко откачиваемые газообразные соединения. Сухой воздух окисляет также некоторую часть фосфорного газопоглотителя, превращая его в сухой фосфорный ангидрид, хорошо поглощающий пары воды.

Чтобы наполняющий лампу газ химически не взаимодействовал с раскаленным вольфрамом, применяют для наполнения ламп не всякий газ, а только инертный. Чтобы наполняющий лампу газ замедлял испарение вольфрама, позволял работать телу накала до наибольшей потери в весе и вызывал наименьшие тепловые потери, применяют для наполнения ламп не всякий инертный газ, а как можно более тяжелый, с большим молекулярным весом. Чтобы наполняющий лампу газ не вызывал пробоя между электродами, применяют для наполнения ламп не в отдельности тяжелый газ, а разбавленный другим более легким газом. Руководствуясь приведенными соображениями, лампы наполняют сухим аргоном, криптоном или ксеноном, разбавленными различным количеством азота.

Так как малый молекулярный вес и относительно хорошая теплопроводность азота отрицательно влияют на световую отдачу ламп, то стремятся вводить в лампы возможно меньше азота, но в количестве, достаточном для предотвращения электрической дуги.

Рис. 1.2 Вид лампы после завершения технологического процесса на заварочно-откачном автомате

От выбора состава наполняющего газа зависят основные параметры ламп. Нормальные осветительные лампы наполняют смесью 86% аргона и 14% азота. Маломощные нормальные осветительные лампы на 40-100 Вт наряду с наполнением аргонно-азотной смесью наполняют смесью 86% криптона и 14% азота.

Конечным продуктом технологического процесса заварки и откачки газонаполненной лампы является лампа, показанная на рисунке 1.2.

Рассмотрим назначение её основных элементов.

- тело накала - основной элемент электрической лампы накаливания, является рабочим органом лампы, изготавливается только из вольфрама;

- Внутренняя часть электрода - необходима для закрепления тела накала внутри лампы - изготавливается из стали или никеля;

- держатель - является промежуточной опорой для тела накала, необходим для образования правильной формы - «короны» тела накала, изготавливается только из молибдена;

- лопатка - представляет собой герметичный спай стекла, образуется при штамповании ножки на автомате штамповки ножек;

- горло лампы - место спая тарелочки и колбы;

- откачное отверстие - необходимо для осуществления откачки и наполнения лампы;

- носик - образуется на заключительном этапе откачки и наполнения ламп, представляет собой заплавленный штенгель;

- токовые вводы - предназначены для подачи напряжения внутрь лампы. В ходе технологического процесса заварки, токовые вводы находятся внутри свечи и не подвергаются воздействию огней;

- линза - место крепления молибденовых держателей. Во избежание просачивания из линзы посторонних примесей, линзу прокалывают одновременно с процессом впаивания в неё молибдена;

- купол колбы.

Рассмотрим технологический процесс заварки ламп на автомате модели DNV - 8 (рисунок 1.3).

На 1-й позиции ножка с прижатыми к штенгелю выводами автоматически загружается в свечу. При этом штенгель центрируется втулкой свечи, а тарелка опирается на наконечник свечи.

2-я позиция - резервная для ручной загрузки ножек.

На 3-й поз - проволочным микропереключателем проверяется наличие ножки.

4-я поз - колба автоматически переносится с конвейера в шаблон шпинделя. При захвате ее механизмом переноса она центрируется особым конусообразным упором.

5-я поз - происходит предварительный разогрев горла колбы и собранной ножки, шпиндель начинает вращаться.

На позициях с 6-й по 11-ю - заваривается колба с ножкой. Сильные пушистые огни обогревают боковую поверхность и купол колбы. Юбка колбы опускается под действием собственного веса.

Рис. 1.3. Технологический процесс заварки ламп на автомате модели DNV - 8

На 12-й и 13-й поз происходит огневая обработка горла колбы перед обрезкой юбки.

На 14-й поз- через свечу подводится сжатый воздух и обрезается юбка.

На 15-й поз - прогревается заваренный шов.

На 16-й поз - горло формуется механизмом формовки. На данной позиции шпиндель не вращается. К заваренной лампе подводятся металлические клещи, плотно охватывающие своими подогретыми губками размягченное горло лампы. После закрытия губок в штенгель лампы вдувается из золотника через осевой канал свечи очищенный сжатый воздух. Пластичные стенки горла раздуваются нагнетающимся воздухом и прижимаются к формующим губкам. В губках вырезаны четыре канавки, образующие на нижней части горла четыре ребристых выступа. Одновременно с формовкой горла формуется шов между горлом и тарелкой. Во время формовки лампа прижимается к шаблону штоком, обмотанным асбестовым полотном, а свеча опускается на 2 мм для вытяжки заваренного шва.

На 17-й, 18-й происходит отжиг горла заваренной лампы с целью снятия внутренних напряжений, возникающих при формовке горла.

На 19-й позиции заварочное гнездо приостанавливает свое вращение, и лампа остывает.

На 20-й поз - заваренная лампа поднимается вакуумным присосом, переносится в промежуточный диск.

На 21-й поз -подъём юбки из свечи и сдув сжатым воздухом в желоб.

22-я поз - холостая.

Рис. 1.4 Схема откачки, промывки и наполнения ламп на автомате DNV- 8

При переходе с заварочной карусели на откачную, происходит отгибка электродов для предотвращения обгара на позициях отпайки и заплавления носика штенгеля.

Производительность автомата 2200 ламп в час.

Рассмотрим технологический процесс откачки и наполнения ламп на автомате модели DNV - 8 (рисунок 1.4.).

На 1-й поз - происходит центровка по штенгелю, загрузка лампы в откачную позицию и зажим резинового уплотнения позиции. Основное отверстие нижнего диска золотника заглушено.

2-я позиция - центральный форвакуум лампа сообщается через второе отверстие нижнего диска с форвакуумным коллектором. На этой позиции из лампы откачивается воздух от атмосферного давления до нескольких миллиметров ртутного столба.

После каждого перемещения с позиции на позицию лампа сообщается через канал в верхнем диске с очередным каналом нижнего. На автоматах откачки и наполнения газонаполненных ламп несколько рожков нижнего диска соединено также с подводками промывочного газа, а один рожок с подводкой наполняющего газа; после каждой позиции введения промывочного газа следует позиция его откачки. На автоматах откачки газонаполненных ламп назначение позиций состоит в постепенном доведении до минимума парциального давления вредных газов в лампах.

3 -я позиция - холостая.

На 4-й поз - основное отверстие нижнего диска соединено с вакуумным контактором. Замыканием контактора автоматически включается электромагнитное реле, которое приводит в действие механизм, отсоединяющий негерметичную лампу от вакуумной системы.

5-я поз - Основное отверстие нижнего диска золотника заглушено.

Позиции 6-8 - центральный форвакуум для предварительной откачки ламп.

С позиции 9 по 22 происходит чередование операций предварительной откачки и наполнения ламп. Наполнение ламп газом происходит во время межпозиционного перехода карусели. При каждом наполнении ламп остаточные вредные газы разбавляются с промывочным газом - азотом, поступающем из азотного коллектора. Полученная смесь откачивается во время остановок карусели. Тем самым уменьшается парциальное давление вредных газов в лампе.

С 23-й по 29-ю позицию - основные отверстия нижнего диска золотника соединены с рабочими камерами 10-и камерного вакуумного насоса.

С 29-й по 31-ю позицию - плавный подъем откачных позиций, для отпайки штенгеля.

На 30-ой позиции через дополнительные отверстия происходит наполнение лампы аргонно-азотной смесью.

На переходе между 31 и 32 позициями происходит сброс излишек аргонно-азотной смеси в атмосферу из системы, для исключения брака.

32-я поз - заплавление носика.

На 33-й поз - происходит съем заваренной лампы из откачной позиции

34-я - извлечение отпаянного штенгеля. Рука извлекает отпаянный штенгель и переносит его в желоб, по которому штенгель попадает в ящик для сбора стеклобоя.

На 35-й поз - открытие нижних замков откачных гнезд.

36 - я - свободная.

После отпайки лампа автоматически переносится на ленту конвейера, доставляющую ее к автомату цоколевания.

1.2 Технические требования, предъявляемые к заваренным и газонаполненным лампам общего назначения

К заваренным лампам предъявляются следующие технические требования.

Горло лампы должно иметь размеры и форму, позволяющие правильно надеть цоколь, горло должно быть симметричным относительно оси лампы.

Рисунок 1.5 Габаритные размеры откачанной газонаполненной лампы общего назначения.

2.На горле ламп среднего и большого габарита должны быть отформованы четыре симметричных четко выраженных выступа на расстоянии 1 - 1,5 мм от шва; горло не должно иметь рубцов, образовавшихся от неплотного закрывания формующих губок.

3.Ножка не должна быть заварена криво; оси ножки и колбы должны совпадать.

4.Ножка не должна быть заварена высоко или низко, спираль должна помещаться в центре шаровой части колбы.

5. В лампе не должно быть никаких трещин.

6. Шов между колбой и ножкой должен быть прозрачным, газонепроницаемым и прочным.

7.Шов должен быть вытянут у малых ламп на 1-2 мм, у больших - на 2-3 мм.

8.Спираль, держатели и вводы не должны быть повреждены при вставлении колбы в шаблон.

9.Огневой режим на заварке ламп и обжиге марки не должен вызывать воспламенения газопоглотителя и окисления внутриламповых деталей.

10.Выводы не должны быть пережжены огнями.

11.В лампе не должно быть посторонних свободно перемещающихся частиц.

1.3 Возможные виды брака, возникающие при заварке и откачке газонаполненных ламп, причины их появления и способы устранения

При заварке ламп возможно появление следующих видов брака.

Трещины. Заваренные лампы после отрезания «юбки» сравнительно быстро остывают. Возникающие при этом остаточные напряжения в шве не принимают разрушительных размеров только благодаря сравнительно незначительной толщине стенок колбы и тарелки.

Рис.1.6.Типичные места возникновения трещин

1.Трещина на верхушке купола 2.Трещина на куполе колбы 3.Негерметичная колбочка 4.Трещины на горле 5.Трещина в районе заварки 6.Не герметичный капилляр 7.Трещина в районе формовки 8.Трещина вблизи боковой спайки 9.Треснувшая тарелочка 10. Треснувшая лопаточка 11.Трещина в районе линзы

На образование трещин в шве оказывает влияние огневой режим заварочной карусели. Если, например, огни на позициях размягчения колбы очень сильны или направлены слишком высоко, стекло колбы преждевременно расплавляется и частично стекает ниже кромки тарелки; в этом случае горло лампы получается тонкостенным, а шов-непрочным. Чем тоньше стенки колбы, тем ниже следует

держать огни на указанных позициях. Перед началом работы их настраивают под колбы, имеющие некоторую среднюю толщину стенок. При этом, если колбы тонкостенные, огни на позициях размягчения направляют на большую поверхность колбы, тогда горло лампы формируется из большего участка стекла, и стенки сильно не растягиваются. Если же колбы толстостенные, огни на позициях размягчения концентрируют на меньшем участке поверхности колбы, тогда стекло растягивается, становится тоньше и легко разрезается на позициях обрезки.

Обрезающие огни поддерживают достаточно сильными и острыми, чтобы быстро обрезать колбу и прочно приварить ее к тарелке. При слабых огнях колба не приваривается, а только прилипает к тарелке. Небольшие сотрясения таких ламп вызывают отделение ножки от колбы. Такие последствия получаются, если огни на позициях обрезки установлены на уровне или выше уровня кромки тарелки.

Давление принудительной оттяжки на юбку колбы должно быть тем слабее, чем тоньше стенки колбы. При чрезмерно большом давлении горло прорывается или получается слишком тонкостенным и подверженным растрескиванию.

Сжатый воздух, подводимый через отверстия капиллярных каналов свечи, облегчает обрезку юбки. Если подача воздуха будет недостаточная или в свече будут засорены отверстия, колба не обрежется, а прилипнет к наконечнику свечи. Если же подача воздуха будет слишком большая, колба обрежется, будучи недостаточно прогретой, и шов даст трещину.

При заварке ламп бывают случаи растрескивания конусной части тарелки. Причиной возникновения такого брака чаще всего бывают дефектные тарелки, например плохо отожженные и «драные» тарелки, тарелки, подвергшиеся сразу после изготовления действию сквозняков или соприкасавшиеся до полного затвердевания с холодными тарелками или металлическими предметами, тарелки, изготовленные из толстостенных трубок, плоские тарелки (с мелким конусом).

Трещины в тарелке могут вызываться также нарушениями технологии заварки. Например, плохо прогретые наконечники свечей (обычно в начале работы), как правило, вызывают трещину. Наконечники свечей должны иметь такие размеры и форму, чтобы тарелка садилась на свечу своей конусной частью, а не переходной или цилиндрической. При глубокой посадке тарелки трещины вызываются большой разницей в коэффициентах теплового расширения стекла и материала наконечника. Для разных размеров тарелок должны применяться разные наконечники.

Кривое горло. Разностенные колбы неравномерно нагреваются в огнях заварочной машины. Участки с тонкой стенкой быстрее размягчаются и раньше привариваются к тарелке, чем участки с толстой стенкой. Горло в тонкостенной части получается длинным, а в толстостенной - коротким. Чтобы горло лампы получилось симметричным, разностенность отдельных колб в зоне заварки не должна превышать 0,2 мм.

Чем меньше диаметр горловины колбы, тем легче производить заварку. При узкой горловине уменьшается площадь нагрева и достигается возможность уменьшить огни или увеличить скорость заварочной машины. Кроме того, при узкой горловине уменьшается зазор между колбой и тарелкой, и горло лампы получается более симметричным.

Для каждого типа колб требуется строго определенная установка шпинделей и настройка огней. Если одновременно завариваются колбы, имеющие разный профиль, неодинаковый диаметр или разную толщину стенок, то горло правильно отформуется при работе только с теми колбами, под профиль, диаметр и толщину стенок которых настроены огни и закреплены шаблоны

Вращающиеся свечи, шпиндели и оттяжки, а также формующие губки должны быть строго центрированными. Нарушение этих основных требований приводит к получению ламп с кривым горлом.

При износе механизма привода карусели последняя неравномерно вращается, дрожит перед каждой остановкой и поворачивается толчками; заварочные гнезда останавливаются не точно против огней, и лампы получаются с кривым горлом.

Сферическая поверхность колбы располагается в шаблоне, опираясь на его три опорных выступа. Чтобы ось колбы не отклонялась в шаблоне от вертикального положения и юбка колбы опускалась после заварки, набрасывают на юбку стальную оттяжку, фиксирующую положение колбы и предохраняющую ее от перекоса в шаблоне. Высоко, низко или криво установленная оттяжка смещает при вращении колбу и искажает форму горла.

Огни на позиции огневой формовки горла должны быть достаточно сильными и иметь правильное направление, иначе горло получается кривым Механическая формовка горла губками позволяет исправлять кривизну горла. Такая формовка выполняется успешно лишь при постоянстве диаметра горловины колб.

Высоко и низко заваренная ножка. Полная длина лампы должна укладываться в пределы заданных допусков. Это требование может быть выполнено только при условии, что расстояние от купола до горла лампы тоже будет укладываться в определенные допуски. Тарелка ножки должна быть приварена к такому месту горловины колбы, чтобы лампа получилась требуемой длины и чтобы спираль помещалась приблизительно в плоскости наибольшего диаметра колбы. Лампа с высоко заваренной ножкой получается короткой, с низко заваренной - длинной.

Если в заварочном гнезде шаблон установлен высоко, лампа получается с низкозаваренной ножкой, и, наоборот, если низко- с высокозаваренной ножкой.

Во всех шпинделях заварочной карусели шаблоны должны находиться в одной горизонтальной плоскости.

Прорванное горло. Во время заварки открытая часть колбы закрывается ножкой и содержащийся внутри завариваемой лампы горячий воздух выдавливается через штенгель в осевой канал свечи. Если этот единственный путь для выхода воздуха будет почему-либо закрыт, то давление в лампе при нагревании возрастет и превысит наружное атмосферное давление. Так как горло лампы во время заварки размягчено, замкнутый внутри лампы воздух, расширяясь от нагревания, прорвет размягченное стекло. Такой брак получается, когда засорен канал свечи, наплавлен свободный конец штенгеля или не продуто откачное отверстие в ножке.

Чёрные лампы. Черными называют газонаполненные лампы, содержащие вредные химически активные пары и газы, действие которых на раскаленную спираль вызывает образование и испарение низших окислов вольфрама и конденсацию их на внутренних поверхностях лампы в виде темного налета. Черные лампы после сравнительно непродолжительного горения в большинстве случаев перегорают.

Вредные газы реагируют с вольфрамом со скоростью, пропорциональной их парциальному давлению. В одних случаях реакция между газами и вольфрамом заканчивается за первые несколько минут горения лампы, и тогда образовавшийся налет не прогрессирует. В других случаях реакция между ними длится в течение всего времени горения лампы, и тогда образовавшийся налет непрерывно прогрессирует до тех пор, пока спираль не перегорит. Лампы со значительным темным налетом на колбе обычно классифицируют не как «черные», а как «натекающие» или «с воздухом».

Черные лампы чаще всего получаются в результате воздействия на вольфрам остаточных паров воды. В случаях, когда атмосферный воздух содержит пары воды более 27 г/м3, следует опасаться появления черных ламп, если не компенсировать вредное влияние влаги применением газопоглотителей или принятием других мер. В летнее время воздух более влажен, чем в зимнее; днем воздух более влажен, чем ночью; в местностях с теплым климатом воздух более влажен, чем в местностях с холодным климатом; при работе на природном горючем газе воздух в помещении более влажен, чем при работе на водяном газе. При изготовлении газонаполненных ламп это различное содержание влаги в воздухе оказывает соответственно большее или меньшее влияние на появление черных ламп.

Образование черного налета в лампах часто сопровождается провисанием или короблением спирали.

Начальный черный налет бывает настолько незначительным, что становится заметным лишь на сильно освещенном белом фоне. Чаще всего налет можно рассмотреть на молибденовых держателях, концах никелевых вводов и колбах. На держателях черное пятно образуется на расстоянии нескольких миллиметров от завитка. Это - наиболее близкое от спирали препятствие на пути атомов вольфрама от тела накала к стенкам колбы, и поэтому на нем конденсируется наиболее плотный осадок вольфрама. В местах, непосредственно прилегающих к раскаленной спирали, налет не удерживается и возгоняется. На вводах, как и на держателях, черное пятно образуется не у самой спирали, а на расстоянии нескольких миллиметров от спирали. На колбах наибольший налет оседает на куполе, куда атомы вольфрама переносятся конвекционными потоками газа при горении лампы цоколем книзу.

Установление причин появления черных ламп начинают с проверки чистоты промывочного и наполняющего газов. Когда черные лампы обнаруживаются только на сборочных линиях, питаемых газом от какой-то одной газоочистительной системы, и индикаторными лампами подтверждено, что эта система плохо очищает газ, следует переключить питание линий газом на другую систему.

При обслуживании заварочно-откачных автомат принято использовать классификатор основных дефектов (таблица 1.1.).

Таблица 1.1 Основные дефекты, возникающие при заварке и откачке ламп и методы их устранения

Классификатор дефектов	Причины	Рекомендации по устранению причин, дефектов, выявленных на операциях сборки
1	2	3
Прорвана пайка	Засорены каналы свечи, заплавлен свободный конец штенгеля	Прочистить свечу
	Не продуто откачное отверстие	Настроить огневой режим и подачу воздуха на АШН
	Разностенная колба	Пров. сост колбы чертежу
	Не правильная настройка огневого режима	Настроить огневой режим,разогретое стекло колбы садилось на тарелочку до обрезки юбки
Треск тарелки	Плохо прогреты наконечники	Прогреть наконечники
	Непрог. тарелка огневым реж. ч\з колбу	Произвести настройку огней
Треск шва	Неправильная настройка огневого режима	Настроить огневой режим
	Отсутствие паронитовых прокладок на откачных позициях	Установить прокладки на корзинки откачных позициях
	Под. воздуха слишком большая на обрезке	Отрегулировать подачу воздуха
Неотфармованное горло	Нет подачи воздуха	Отрегулировать подачу воздуха
	Формовочный узел слишком низко опущен	Настроить огневой режим
Защипы на отфармованном горле	Не соответствие горло колбы согласно чертежам	Проверить размеры колбы
	Слишком высоко поднят узел формовки горла	Выставить по высоте
Треск горла	Перегрето стекло колбы	Настроить огневой режим
	Разностенная колба	Проверить размеры толщены стены колбы на соответствие чертежу.

Откачной автомат

Черные лампы	Не герметична откачная система	Проверить герметичность системы по манометру
	Загрязняется спираль на KMA	Промыть узла КМА
	Сгорает геттер на обжиге марки	Настроить режим
Лампы с воздухом	Закрытые замки на откачной позиции	Отрегулировать вакуумное реле
Синие лампы	Низкий в камере насоса	Вызвать вакуумщика
Не отпаян штенгель	Не зажат штенгель в позиции или открывается рычаг зажима вкладышей	Отрегулир. позицию и посмотреть где происходит открытие рычага
Порван носик	Большое наполнение	Проверить позицию и заменить вкладыш
Обгар выводов	Плохо работает рука загрузки монтажа	Настроить руку
	Перекрещенные держатели в линзе	Отрегулировать подачу молибдена на KMA

1.4 Методы и средства контроля качества заваренных и откачанных ламп

В начале каждой смены и после каждой регулировки, а также после длившегося более 30 минут простоя заварочно-откачного автомата наладчик проводит тест на герметичность системы откачки и качества (характеристики) откачного автомата.

В зависимости от оснащения откачного аппарата контрольно- измерительной аппаратурой тест проводится одним из приведенных ниже методов.

Газонаполненные лампы - оценка.

Если после зажигания (отжига) у всех лампочек одинаковая искра и нет видимых налётов на колбе, запрессованных наконечниках ( концах ) электродов или держателей, а также если лампы, у которых перед зажиганием (отжигом) был иной оттенок или форма искры, после зажигания (отжига) стали "чистыми", а искра имеет необходимый цвет, - это свидетельство герметичности откачной системы, правильного течения процесса откачки и технологической чистоте в лампе.

Если в лампах появляются налёт, необходимо, в первую очередь проверить, не появлялась ли у них перед зажиганием (отжигом) изменённая искра.

В зависимости от типа налёта причиной может быть:

* слишком низкий конечный вакуум перед наполнением,

* примеси, попавшие вместе со смесью азот-аргон ( например, кислород, пары воды и т.п.)

* недостаточное количество геттера (геттер не поглощает полностью остатки газов) или его плохое качество (окисление) загрязнения, попавшие с составными элементами ламп ( например, увлажненные или непригодные колбы, загрязнённые собранные ножки, спирали и т.п.)

* отсутствие технологической чистоты в процессе монтажа ( замасленные щеки на автомате штамповки ножек или на монтажном автомате, влажный воздух на позиции формовки горла колбы на заварочном автомате и т.п.)

* слишком высокая температура колбы (сжигание геттера на заварочном автомате).

Проверка герметичности откачной системы при помощи вакуумметра.

Головка вакуумметра подключена к 25 позиции откачного автомата.

Проверку герметичности откачной системы проводит наладчик. Для этого он включает вакуумметр и ждёт, пока колебания стрелки вакуумметра не стабилизируются . Незначительные колебания стрелки в пределах определенных величин связана с временным спадом вакуума, вызванным вращением откачного агрегата (вакуумного насоса). Затем отслеживает отключение стрелки вакуумметра для каждой позиции откачного автомата. Если система герметична, то стрелка вакуумметра будет показывать одинаковую величину для всех позиций откачного автомата. Если стрелка вакуумметра в определённой позиции отклоняется резко вправо (в направлении, указывающем на спад вакуума), это может свидетельствовать о не герметичности откачной системы. Чтобы в этом убедиться, наладчик снимает лампу с этой позиции и проверяет:

правильность заварки,

нет ли микротрещин,

соблюдена ли герметичность лопаточки.

Причиной колебания стрелки может быть отсутствие герметичности в лампе, а не в откачной системе.

Если в лампе нет видимых следов не герметичности, её необходимо пометить и отжечь (зажечь). Вид лампы после отжига (зажигания) в течении 30 минут при напряжении 120 % Uzn даст ответ относительно герметичности позиции.

Наладчик записывает номер подозрительной позиции, проверяет показания вакуумметра для двух оборотов откачного автомата, когда он находится в измерительном пункте . Если позиция не герметична, то при каждом её появлении в измерительном пункте, стрелка отклоняется резко вправо.

Наладчик записывает номер негерметичной позиции в контрольной карте "К" и принимает меры для определения причины и её устранения. Принятые меры также заносит в контрольную карту "К" . если причина трудноопределима или возникают трудности для её устранения, наладчик останавливает производственную линию, блокирует изготовленные в момент проведения исследования (проверки) лампы и информирует мастера, который принимает решение о дальнейших действиях.

Проверка качества заварки.

Для проверки качества заварки наладчик отбирает определённое количество ламп с транспортёра, поставляющего лампы с откачного автомата на автомат цоколевания согласно "Плана контроля 00214280 60288.00000». Затем визуально проверяет качество заварки, обращая внимание на:

соосность соединения собранной ножки и колбы,

соответствие высоты светового центра конструкторской документации,

работу руки подачи колб,

формовку горла колбы (лампы),

в месте заварки нет пузырей (стекло не пенится),

маркировка выполнена правильно и в нужном месте,

не обгоревшие ли токовые вводы,

не отломан, ли штенгель,

оплавление или зажим штенгеля выполнены правильно,

не подвергся ли сожжению во время заварки колбы находящийся на спирали геттер,

нет ли зазоров (щелей) в местах заварки,

нет ли трещин на стеклянных частях наладчик записывает в контрольной карте "К 00214280.63202.00000", отмечая О- "хорошо", "X" - "плохо" : если все проверенные лампы хорошего качества контроль прекращается . Если хотя бы одна из проверенных ламп не соответствует требованиям, наладчик незамедлительно определяет причину и устраняет её. Заметки о принятых мерах заносит в контрольную карту "К" т повторно берёт пробу (выборку), чтобы убедиться в правильности принятым мер.

Проверка правильности распределения стекла в местах заварки.

Для проверки правильности распределения стекла в месте заварки и формовки наладчик делает разрез вдоль оси колбы от места сплавления колбы с фланцем тарелочки на глубину около 20 мм Затем проверяет:

чтобы форма стенки колбы в месте формовки была зеркальным отображением используемой матрицы,

чтобы соединение между стенкой колбы и фланцем тарелочки было герметично, без зазоров и трещин,

чтобы форма соединения стенки колбы и фланца тарелочки была слегка закруглена, без острых краёв, сужений или чрезмерных утолщений,

в чтобы форма горла между цилиндрической частью и местом формовки была слегка закруглена, без вогнутостей, выпуклостей и складок,

9 чтобы толщина стенки колбы по всей полосе (линии) заварки (от цилиндрической части колбы до места соединения с фланцем тарелочки) была равномерна, без сужений и утолщений,

чтобы все изгибы линии являющейся зеркальным отображением стенки матрицы, были закруглены, без острых краёв,

чтобы не было вспененного стекла в месте соединения и по всей полосе нагрева колбы во время заварки,

чтобы не было наплыва стекла в месте выхода формы (так называемые "Уши"),

чтобы не слилась стенка колбы с цилиндрической частью тарелочки,

чтобы не были сдвинуты относительно друг друга вставки формы.

В случае обнаружения дефектов наладчик принимает меры для их устранения.

Проверка заварки - размеры.

Для проверки размеров заваренной лампы наладчик отбирает определённое количество ламп с транспортёра между откачным автоматом и автоматом цоколевания (см. "План контроля"), визуально проверяет качество заварки и выдувания формы.

Затем с помощью штангенциркуля проверяет соответствие с конструкторской документацией:

общая длина - L,

длина оплавленного штенгеля b,

высота конуса - размера,

результат проверки наладчик записывает в контрольную карту "К", отметка О- "хорошо", "X" - "плохо". Если у всех ламп размеры соответствуют требованиям, прекращает контроль. В случае получения негативного результата принимает меры для устранении причин брака и повторно проверяет размеры заваренных ламп. Принятые меры описывает в контрольной карте "К".

Дополнительно наладчик проверяет:

закрепление цоколя, если дефект в форме заварки,

общий размер готовой лампы, если превышена общая длина заваренной лампы ( размер L),

не сломан ли штенгель во время цоколевания, если превышена максимальная длина оплавленного штенгеля (размер b ).

Измерение температуры колбы.

В процессе производства ламп важным элементом, влияющим на прочность, является температура колбы во время заварки и откачки.

В зависимости от типа производимых ламп, а также от оснащения производственной линии, измерение температуры колбы проводится следующим образом (рисунок 1.7.):

заварочный автомат - первая позиция за горелкой, нагревающей колбу (так называемые "рыбьи хвосты") *откачной автомат - первая позиция от печи. Для измерения температуры наладчик использует пирометр.

Рисунок 1.7 Направление установки камеры при замере температуры колбы

Результат измерения заносится в базу SPC. Эмиссионный коэффициент для стекла составляет 0,85. Если результат не совпадает с требованиями, наладчик проводит соответствующую регулировку, после чего, после чего отжигает ещё пять ламп ( через 15 минут при напряжении 115 % Uzn ).Если лампочки после отжига имеют налёты на электродах, наладчик останавливает производственную линию, блокирует лампочки, изготовленные с момента последнего замера, и ставит в известность мастера, который принимает решение о дальнейших действиях.

Измерение давления наполнения.

Измерение давление наполнения производит наладчик отбирая для этого определенное количество (см. «План контроля 00214280.63260.00001» таблица 1.2.) правильно заваренных (герметично) ламп с транспортера между откачных автоматов и автоматом цоколевания. Дождавшись пока лампы остынут необходимо проверить с помощью прибора измерение давления наполнения ламп.

Прибор для измерения давления - содержит специальный патрон, плотно соединяющий лампу с сенсором - преобразователем давления. Патрон встроен в прибор, который позволяет с помощью рычага разламывать штенгель после его помещения в патрон. Патрон (головка) соединен при помощи держателя со штативом способом насадки. При помощи держателя можно поднять патрон вверх или опустить вниз. Лампа герметизирована с помощью резинового уплотнителя расположенного на головке.

Штенгель заваренной лампы вставляется в отверстие головки, а купол помещается в держателе на штативе. Пружина зажимает головку с анализируемой лампой и путем прижатия уплотнителя к фланцу тарелочки в тестер, разламывается штенгель с помощью рычага, происходит выравнивание давлений в системе лампа - патрон - сенсор. Сенсор преобразует давление газа в электрический импульс, который измеряется цифровым индикатором.

Таблица 1.2. План контроля заваренных ламп

Определение параметров	Инструмент	Периодичность количество
Определение качества заварки Сносность колбы и ножки Внутренние повреждения Формовка горла Пузыри в заварке Обгорелые электроды	Визуально	1 раз в смену по 5 шт или при перестройке
Проверка заварки(замеры) Высота заварки (горла) Длина заваренной лампы Длина выступающей части штенгеля (носика)	Штангенциркуль	1 раз в смену по 2 шт или при перестройке
Контроль оплавления конца штенгеля (носика)	Визуально	1 раз в 2 часа по 5 шт.
Измерение давления наполнения	ТИ 00214280.25201.00086	1 раз в 2 часа по 2 шт.

Показание измерителя (по шкале в единицах ГПа) информирует об измеренном в лампе давлении. Измерение давления наполнения необходимо проводить согласно « Плана контроля», поступая следующим образом:

взять определенное количество заваренных ламп с транспортера между автоматом откачки и автоматом цоколевания,

дождаться охлаждения ламп,

закрутить электроды вокруг штенгеля,

проверить, чтобы в отверстии головки не осталось осколков стекла,

поместить лампу в патрон тестера,

при помощи рычага прижать лампу к держателю на штативе и с помощью рычага сломать штенгель.

Отметить показания измерителя давления, после того как в проекторе стабилизируется результат; если давление на измерителе растет до атмосферного - это нарушение. Выполнить повторный замер давления в другой лампе.

на термометре определить величину температуры,

в таблице давлений найти величину давления, совпадающую с показанием измерителя. Эта величина определит строчку, в которой надо искать поправку. Для величины температуры найти соответствующую колонку с величиной давления. Это величина давления при 20° С,

отметить результаты замера для ламп в базе SPC.

Если результат негативный, бригадир проводит необходимые регулировки на линии для получения правильных параметров.

Оснащение рабочего места.

Лупа.

Штангенциркуль.

Полярископ.

Пирометр.

Конструкторская документация на лампы.

Рекомендации по технике безопасности.

* отбирая пробы, необходимо избегать контакта с горячими предметами и брать пробы специальным пинцетом или надев хлопчатобумажные защитные рукавицы,

* пробы отбирать только в метах, указанных в инструкции,

* особую осторожность необходимо соблюдать во время регулировок,

* регулировки и ремонт проводить после остановки автомата,

Рекомендации по технике безопасности,

* отбирая пробы, необходимо избегать контакта с горячими предметами и брать пробы специальным пинцетом или надев хлопчатобумажные защитные рукавицы,

* пробы отбирать только в метах, указанных в инструкции,

* особую осторожность необходимо соблюдать во время регулировок,

* регулировки и ремонт проводить после остановки автомата.



КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Устройство механизма загрузки смонтированных ножек ЗОА модели DNV- 8

Основными деталями механизма загрузки смонтированных ножек в свечи шпинделей ЗОА модели DNV - 8 (рисунок 2 1), являются следующие:

Поз. 1 - упор - предназначен для приведения в действие рычага 2 Во время работы механизма упор 1 остаётся неподвижным.

Рисунок 2.1 механизм загрузки смонтированных ножек в свече шпинделей ЗОА модели DNV-8

Поз. 2 - неравноплечий рычаг - необходим для осуществления кинематической связи между упором 1 и горизонтальной тягой 4.

Поз. 3 - корпус - служит для закрепления основных частей механизма

Поз. 4 - тяга - шарнирно закреплена между рычагом 2 и осью 5. Служит для передачи движения от неравноплечего рычага 2 к осям 13 и 14.

Поз. 5 - ось крепления тяги 4.

Поз. 6, 7, 19, 20 - зубчатые колёса - неподвижно закреплены на осях 13 и 14 Колёса 6-7 и 19-20 создают кинематические пары. Шестерни, закреплённые на оси 14 в момент работы механизма воздействуют на шестерни, закреплённые на оси 13.

Поз. 8 - пружина - необходима для закрывания губок - держателей ножки. Воздействие данной пружины обеспечивает зажим в губках ножки.

Рисунок 2.2. Положение ножки в губках механизма загрузки смонтированных ножек в свечи шпинделей ЗОА модели DNV- 8

Рисунок 2.3 Губки захвата штенгеля

Поз 11 и 12 (рисунок 2.1.) - левая и правая верхние губ

Рисунок 2.4. Губки захвата тарелочки

Поз 15 - кронштейн - крепится к основанию 3 болтами 16 и 17.

Поз. 18 - ролик - для осуществления плавной кинематической связи между неравноплечим рычагом 2 и упором 1.

Поз. 21 - упор - жёстко закреплён на оси 14. Предназначен для осуществления раскрытия губок. В процессе работы механизма упор 21 входит в соприкосновение с осью 5.

Поз. 22 и 23 - регулировочные винты. Устанавливают длину тяги 4.

Принцип работы механизма загрузки смонтированных ножек в свечи шпинделей ЗОА модели DNV- 8.

Перенос смонтированных ножек от диска подачи к свечам шпинделей происходит путём поворота механизма вокруг оси упора 1 (рисунок 2.1.).

В тот момент, когда губки механизма оказываются над смонтированной ножкой, механизм опускается. При этом происходит раскрытие губок. Далее механизм поднимается, губки сжимаясь, захватывают ножку. Под воздействием поворачивающегося вала, корпус 3 механизма начинает поворот от диска подачи к свече шпинделя заварочной карусели.

После поворота механизма зажатая ножка оказывается точно над свечей шпинделя. Далее механизм опускается и губки разжимаясь, устанавливают ножку точно в канал свечи.

Поворот и поднимание/опускание механизма происходит в результате воздействия на рычаги кулачков распределительного вала.

Раскрытие-закрытие губок-держателей смонтированной ножки происходит следующим образом:

Рычаг 2, закреплённый на оси 24 в корпусе 3, опускаясь вместе с корпусом 3, начнёт испытывать воздействие в точке контакта ролика 18 с упором 1. При дальнейшем опускании кронштейна 3 на упор 1 неравноплечий рычаг 2 начнёт проворачиваться вокруг оси 24 против часовой стрелки. Длинное плечо рычага приведёт в движение шарнирно с ним соединенную тягу 4. Тяга 4 двигаясь вместе с осью 5 зацепит этой I осью упор 21, жестко закрепленный на оси 14. Под действием упора 21 ось 14 начнёт проворачиваться против часовой стрелки. Одновременно с этим в противоположном направлении (т.е. по часовой стрелке) будет проворачиваться ось 13. Движение оси 13 передаётся от оси 14 через зубчатые колёса 7 и 20. Жестко закрепленные на осях 13 и 14 губки- держатели смонтированной ножки раскроются

Т.к. под действием пружины 8, закрепленной одним концом на губке 10, ось 14 все время стремится провернуться по часовой стрелке, то при отсутствии прямого воздействия тяги 4 губки-держатели будут находиться в закрытом состоянии.

Рисунок 2.5. механизм загрузки смонтированных ножек в свечи шпинделей 30А модели DNV- 8

Управление поворотом механизма происходит с помощью тяги 35 (рисунок 2.5.).

В тот момент, когда кулачек распределительного вала автомата, управляющий поворотом механизма, своим наибольшим радиусом набежит на ролик рычага, образующего соединение с тягой 35, механизм под воздействием тяги начнёт поворот против часовой стрелки (если смотреть на него так, как показано на

рисунке 2.5.). Поворот завершиться, когда губки 6 и 7 будут находиться точно над свечей шпинделя. После раскрытия губок произойдёт накатывание кулачка наименьшим радиусом, и механизм совершит поворот в обратном направлении.

Управление подъёмом - опусканием механизма также производится с помощью тяги 35, которая управляется кулачком распределительного вала ответственного за перемещение механизма в вертикальной плоскости.



2.3 Техническое обслуживание и технология ремонта механизма загрузки смонтированных ножек в свечи шпинделей ЗОА модели DNV- 8

При эксплуатации механизма возможно возникновение слабого зажима ножки в губках. Данная неисправность возникает в результате износа пружины 8. При её возникновении следует заменить пружину.

Другой возможной неисправностью механизма является износ втулок осей 13 и 14 и самих осей.

Радиальный зазор во втулке (он еще называется масляным) зависит от диаметра осей (D) и приближенно должен быть равен ОДОЮ + 0,05 мм. Проверку радиального зазора можно проводить с помощью щупов.

Ремонт втулок нецелесообразен. Поэтому на токарном станке изготавливаются новые втулки из бронзы в следующей технологической последовательности:

Черновое точение.

Тонкое точение.

Черновое сверление.

Чистовое сверление.

Развертывание.

В случае незначительного износа осей 13 и 14, их шлифуют. В случае, когда износ осей превышает критический, на токарном станке вытачивают новые. В качестве материала используется сталь Ст 45. После вытачивания, контролируют размеры с помощью штангенциркуля. Производят шлифовку осей.

Износу подвержена ось 5 в точке шарнирного соединения с тягой 4 и в точке контакта с упором 21. При износе не превышающем допустимый возможна дальнейшая эксплуатация оси после её шлифовки.

Зубчатые шестерни 19, 20, 6, 7 в ходе длительной эксплуатации также подвержены износу. Наиболее типичными видами износа является уменьшение профиля зуба в результате истирания и выкрашивание зубьев. Изношенные шестерни заменяют на новые из комплекта запасных частей.

При износе втулки рычага 2 и оси 24 механизм начинает работать с заеданиями, в соединении рычага 2 и корпуса 3 может появиться повышенный люфт. При возникновении данной неисправности соединение подлежит разборке, а изношенные детали - замене.

При выработке поверхности упора 1, замене подлежит наконечник упора.

При обслуживании механизма необходимо один раз в смену смазывать ролик 18 солидолом.

Смазке один раз в смену индустриальным маслом необходимо подвергать:

ось 24,

шток поднимающий механизм.

Один раз в неделю необходимо производить смазку шарнирных соединений тяги 4 солидолом.

Для смазки осей 13 и 14 предназначены шауферницы 25 и 26

Регулировка величины открытия губок производится путём изменения длины тяги 4. Длина тяги регулируется с помощью гаек 22 и 23.

2.4 Расчет клиноременной передачи в системе привода заварочно-откачного автомата

N=2,2 кВт;

n= 1450 об/мин;

i= 1,4

1.Определяем момент действующий на валу

M=

Где w- угловая скорость ===151,8 рад/с.

Тогда M=

2.Диаметр малого шкива:

d1=(52…64)=(52…64)

по стандарту принимаем d1=125мм.

3.Скорость ремня

4.Диаметр большого шкива

d2?d1•ipn=125•1,4=175мм

По стандарту принимаем d2=180мм.

Фактическое передаточное число iф=d2/d1=180/125=1,4

...