Трубы изготавливают на линиях способам производства JCO (ТЭСА 1420), с одним продольными швами.

Складирование

Задача листа в производство

Правка листа

Строжка листа

Описание машины кромкофрезерная установка

Принцип действия

Кромкофрезерная установка BKB 850 - 4500 предназначена для отрезания продольных кромок стальных листов в рамках подготовки листов под сварку. В состав установки входят следующие основные компоненты:

- Загрузочный рольганг - Вводной рольганг

- Центрирующее устройство

- Загрузочная тележка с клещевыми захватами - Кромкофрезерные станки

- Выводной рольганг

На рольганге, находящемся перед загрузочным рольгангом, лежит стальной лист. Здесь должно произойти позиционирование стального листа, чтобы отклонения с каждой его стороны были равны 50 мм по отношению к оси станков.

Например: лист, шириной 4.500 мм и общей длиной 12.900 мм (вместе с технологическими пластинами) правильно расположен по оси станков при следующих условиях:

С левой стороны получаем тогда ширину прилегания равную 2.300 мм.

С правой стороны оси ширина прилегания будет равна 2.200 мм.

Если загрузочный рольганг свободен, то активируются движущиеся валики как рольганга так и загрузочного рольганга.

Приводные ролики обоих рольгангов должны всегда иметь одинаковую скорость вращения при передаче листов с рольганга Заказчика на загрузочный рольганг.

Лист транспортируется в направлении от рольганга к загрузочному рольгангу.

Через некоторое время приводные ролики загрузочного рольганга принимают на себя транспортировку стального листа в направлении упора.

Этот упор находится в конце загрузочного рольганга. В его задачу входит позиционирование стального листа таким образом, чтобы передняя кромка листа находилась на стартовой позиции по оси фрезерных узлов.

Прежде чем стальной лист приблизится к упору, рольганги загрузочного рольганга понизят скорость с быстрой (ок. 50 м/мин.) до скорости позиционирования.

Таким образом лист будет медленно подаваться, а затем устанавливаться на требуемую позицию. Теперь позиция передней кромки стального листа расположена на расстоянии 22.200 мм от оси кромкофрезерных узлов.

Теперь лист захватывают задние клещи загрузочной тележки. Загрузочная тележка транспортирует лист на входной рольганг до отметки когда передняя кромка листа находится на расстоянии в 1.500 мм от середины фрезерной единицы.

Важно, чтобы во время этой операции скорость вращения роликов загрузочного рольганга соответствовала скорости тележки с клещевыми захватами.

Рольганг транспортирует второй лист на рольганг и загрузочный рольганг.

Система гидравлики опускает клещи и тележка возвращается назад. Система гидравлики поднимает клещевые захваты. Передние и средние клещи захватывают первый лист, а задние клещи захватывают второй лист.

Загрузочная тележка транспортирует первый лист в подаче через фрезерный станок к выходному рольгангу и тянет второй лист на входной рольганг до отметки когда передняя кромка листа находится на расстоянии в 1.500 мм от середины фрезерной единицы.

Сам фрезерный станок состоит из следующих основных узлов

- главные приводы

- копировальное устройство - суппорты

- опорные конструкции - механизм подачи

- направляющая листа

- измерительное устройство - транспортер для стружки

- стационарный гидравлический агрегат - система смазки

Главный привод

Каждая фреза приводится в действие трехфазным электродвигателем. Передачу усилий обеспечивает двухступенчая коническая/цилиндрическая зубчатая передача. Фрезерные шпиндели опираются на конические роликоподшипники. На фрезерных шпинделях имеются также крепления для инструмента. Инструмент крепится при помощи пакета тарельчатых пружин. Для замены инструмента это крепление размыкается под действием гидравлического цилиндра.

Копировальное устройство

Главные приводы установлены на сварных кулисах копировального устройства. Задний конец кулисы соединен с суппортом посредством жестко натянутой вращающейся опоры. В передней части кулисыустановлены регулируемые узлы с копировальными роликами. С помощью обоих цилиндров каждого копироватьного устройства, копировальные ролики прижимаются к стальному листу и выравнивают неровности (волнистость) по поверхности листа. Фреза на мятниковой опоре следует контуру поверхности стального листа („копирует“).

Суппорты

Суппорты, выполненные копировального устройства и главного привода. Они устанавливаются на требуемую ширину обрабатываемого листа посредством ходовых механизмов с шаровыми опорами и фиксируются пружинными зажимными цилиндрами. Для перемещения суппортов эти цилиндры разжимаются системой гидравлики.

Суппорты ведутся по направляющим качения с циркуляцией роликов.

Опорные конструкции

Обе опорные конструкции удеживают на себе суппорты и принимают механизм подачи.

Механизм подачи

На нижних конструкциях обеих фрезерных единиц смонтировано по одному гидравлическому цилиндру.

Шарнирное ушко циллиндра скреплено с суппортом болтовым соединением. Оба суппорта гидравлически перемещаются на требуемую ширину листа.

Расстояние смещения каждого суппорта прослеживается с помощью встроенного в циллиндр устройства абсолютного путезамера.

Надежный пружинный зажим штифта в циллиндре обеспечивает неподвижное положение суппорта во фрезерной позицции.

Встроенные силовые датчики между шарнирным ушком и головкой штифта контролируют фрезерные нагрузки на циллиндры обеих фрезерных единиц (узлов), которые возникают вов время обработки.

Если предварительно настроенные значения (сигналы на миллиамперном участке) превзойдены, тогда суппорты можно отправить назад по гидравлическому пузырьковому накопителю.

Направляющая листа

Направляющая листа удерживает лист при резании в стабильном положении. Этот узел состоит из семи жестко закрепленных нижних роликов и четырех ведомых верхних направляющих роликов. Подвод четырех верхних направляющих роликов к листу обеспечивает система гидравлики.

Измерительное устройство

Измерительное устройство находится на входном участке фрезерной единицы. Каждое измерительное устройство состоит из измерительного ролика, который можно подводить цилиндром к обрабатываемой кромке стального листа. Измерительный ролик соединен с измерительной системой. В процессе фрезерования стального листа производится замер и оценка отрезаемого с каждой его стороны припуска.

Перекрытие

Стружка удаляется из фрезерных блоков параллельно направлению фрезерования через воронки и лотки для стружки. Два вибрационных транспортера закрепленных поперечно направлению фрезерования (рядом с фезерными блоками) в двух фундаментных каналах, транспортируют стружку на скребковый транспортер. Оттуда стружка подается в контейнер.

Принцип действия: параметры фрезерования

Данные фрезерования как:

1. скорость резания фрезы 1 и фрезы 2

2. толщина стружки фрезы 1 и фрезы 2

3. скорость фрезерования клещевой тележки

регулируются автоматически для каждой стороны в зависимости от формы фаски, толщины плиты и припуска плиты.

Таблицы с пунктами 1 - 3, таким образом, не требуются.

До фрезерования стальной плиты обслуживающий персонал установки должен ввести все необходимые данные на пульте управления.

Данные, которые должны быть введены обслуживающим персоналом (данные ввода и выдачи фрезы плиты).

Первый прошедший фрезеровку лист выгружается на отметке в 700 мм после середины фрезерной единицы. Выходной рольганг выводит листы из участка.

Следующий лист, подлежащий обработке, транспортируется рольгангом на загрузочный рольганг.

До начала второй ступени фрезеровки подвергаемый фрезеровке лист перемещается по движущимся валикам в направлении Кромкозагибочного пресса.

измерение ширины листа

Подгибка кромок

Предварительная формовка трубной заготовки

Окончательная формовка трубной заготовки

Сборка трубной заготовки

Сварка первого наружного шва на сборочно-сварочный стан

Общее описание

Сборочно-сварочный стан состоит из подающего и отводящего транспортеров труб, клети сборочной сварки и сварочного блока с электрическими агрегатами.

Сварочный блок с электрическими агрегатами, системой подачи проволоки, охлаждающими системами и контактными щетками. Перед сборочно-сварочным станом установлено газовое сушильное устройство, предназначенное для просушки кромок трубы перед ее входом в клеть. Направление прохода материала справа налево, смотря со стороны обслуживания.

Рабочая зона оператора находится за клетью сборочной сварки. С помощью видеокамеры и дисплея оператор может видеть зону подачи труб с поворотным устройством.

Наряду с механическим оборудованием в объем поставки входит также гидросистема с гидравлическим агрегатом, насосом, баком и клапанным стендом, а также электрооборудованием.

Кроме того, предусмотрена автоматическая система централизованной смазки механическим оборудованием в объем поставки входит также

Принцип работы

Принцип работы сборочно-сварочного стана заключается в том, чтобы направить шлицевую трубу, сжимая при этом шлиц, и соединить кромки трубы сборочным швом.

Для этого шлицевая труба через поперечный транспортер и подающий рольганг подается в сборочно-сварочный стан, где она выравнивается и сжимается, а также сваривается сборочным швом.

Затем труба со сборочным швом отводится через другой рольганг и поперечный транспортер.

Транспортное устройство на входе состоит из нескольких приводных роликов, двух поворотных устройств и цепного транспортера. Посредством приводных роликов труба перемещается в позицию перед сборочно-сварочный стан. Там шлицевая труба поднимается и посредством поворотного устройства поворачивается так, чтобы кромки трубы находились в позции «12 часов». После опускания и деблокировки шлицевая труба через цепной транспортер вводится в сборочно-сварочный стан.

В позиции сварки шлицевая труба сжимается несколькими роликовыми блоками, расположенными радиально. После этого сварочная головка перемещается вперед, начинается процесс сварки.

После прихватки, сварочная головка поднимается, труба отводится по рольгангу.

Сборочно-сварочный стан

Задачей сборочно-сварочного стана является такое сжатие шлицевой трубы, чтобы кромки полосы находились в заданной геометрии для последующей сборочной сварки. Эта геометрия шва должна сохраняться до конца сборочной сварки.

Чтобы достичь этого, вокруг оси трубы радиально расположены 9 прижимных балок.

Восемь из них оснащены соответственно 8 роликами. Они должны выполнять основную работу деформации. Девятая верхняя балка имеет только три ролика.

Она должна направлять верхние кромки полос после сжатия шлица и при необходимости выполнить дополнительную формовку и выверку.

После перемещения шлицевой трубы вперед в позицию сварки на двух нижних роликовых балках, остальные 6 балок сдвигаются. Эта операция выполняется цилиндрами с гидравлическим регулированием, причем последовательность и режим работы могут быть выбраны в программе. Обе нижние роликовые балки не предусмотрены для динамической деформации. Они предназначены только для направления трубы.

Сборочно-сварочный стан предназначен для работы с постоянной нижней кромкой трубы. Это означает, что клеть должна быть отрегулирована по высоте для различных размеров трубы. Для этого предусмотрена соответствующая система регулировки по высоте.

Для оптимальной деформации шлицевой трубы небходимо регулировать угол установки некоторых роликовых балок в зависимости от диаметра турбы. Для этого предусмотрен поворачивающий механизм, устанавливающий оба - верхний и нижний - роликовых узла диаметрально к оси трубы.

Подающий рольганг

Подающий рольганг предназначен для дальнейшей передачи поступающей трубы до позиции загрузки перед клетью сборочной сварки.

Подающий рольганг состоит из 7 роликовых блоков, смонтированных на 4 рамах. Роликовые блоки имеют привод, попеременно правый и левый привод.

Пять из семи роликовых блоков оснащены каждый муфтой свободного хода.

Она предназначена для деблокировки привода роликов, когда труба передается дальше через цепной транспортер. Кроме того, ролики предусмотрены в составном исполнении. Это необходимо, потому что привод цепи расположен в середине.

Поворотное устройство

Задачей поворотного устройства является поворот шлица трубы в верхнюю позицию (12 часов).

Сначала подготовленная труба принимается поворотными роликами и поднимается так, чтобы стала возможной беспрепятственный поворот. Затем труба поворачивается так, чтобы шлиц находился в позиции 12 часов. Диапазон и направление поворота управляются оператором вручную.

Для упрощения процесса обслуживания предусмотрен контроль с помощью видеокамеры.

После поворота труба снова опускается и подготовляется для следующего процесса.

На установке имеются три поворачивающих механизма, установленные на раме основания. Там труба приподнимается и опускается.

Поворотные ролики покрыты слоем «Вулколан» для повышения приема трубы. Привод на одной стороне имеет редуктор и цепной привод.

Подогревательная горелка для сушки кромок трубы

Перед сборочно-сварочным станом установлено сушильное устройство, предназначенное для просушки остаточной влаги на кромках трубы.

Этот узел состоит из 2 высокомощных горелок, двух запальных устройств, двух УФ зондов для контроля пламени, а также из всех необходимых газопитающих устройств и контрольных приборов.

В дополнение к этому имеются: электрический блок управления, установка водяного охлаждения и газосигнальная установка.

Узел горелки подключается к газу и кислороду и охлаждается в замкнутом водяном контуре.

Принцип действия:

После включения сборочно-сварочного стана, вручную подключается система газопитания.

Включается запальное устройство, а затем - горелки.

Когда превая труба поступает на сборочно-сварочный стан, весь узел горелки опускается вместе с блоком для удерживания зазора на трубу. Сначала, при максимальной скорости трубы, выполняют свою работу два ряда горелок. Затем, во время самой сборки трубы, можно выключить один ряд горелок.

Дополнительным защитным механизмом является здесь газосигнальная установка. В случае избыточной утечки газа измерительный щуп направляет сигнал на газосигнальную установку.

Сварочное устройство

лазерное направление шва: + 50 мм ход

ход сварочной головки: макс. 1.050 мм

перестановка сварочной головки по длине: 500 мм

количество массовых щеток (4 х 4): 16 шт.

пневм. управление: 4,5 бар

ход: макс. 100 мм

Методы сварки: сварка в защитном газе

(MAG)

защитный газ: смесь аргона / CO2

мощность сварки: средняя 1.500 А п. тока

макс. 2.500 А пост. ток

Скорость: 2,5 - 5 м/мин.

длина выводной планки: 300 - 400 мм

Цепной привод

тягвая цепь с суппортом: число звеньев: 368

скорость сварки: регулируется посредством серводвигателя и карданным валом с плане-тарной передачей

Привод: v = 3 - 20 м/мин.

макс. тяговое усилие цепи: FZ = 300 кН

Приводной двигатель: Р = 58 кВт

число оборотов привода: n1=97-1150 - 3100 мин.

передаточное число планетарн. Передачи i = 312,4

макс. момент нагрузки планет. перед. Md = 138 кНм

Описание компонентов машины

Рис. 2: Сварочная головка

Сварочная головка состоит в основном из:

устройства подачи сварочного флюса на сварочную головку (поз. 1.2 воронка для флюса).

держателя токоподводящего мундштука (поз. 1.1).

видеокамеры с зарядовой связью (поз. 1.3), с воздушным охлаждением и осветительным устройством (поз. 1.4)

отсасывающего сопла (поз. 1.5) для возврата сварочного флюса в систему подачи флюса

и регулируемого направляющего ролика (поз. 1.6 )

горизонтальная перестановка - поперечные салазки (поз. 1.7)

На конце внутренней рамы смонтировано комплектное устройство для сварки внутреннего шва трубы под флюсом.

Регулируемый направляющий роликовый блок

1

Рис. 3: Регулируемый направляющий роликовый блок

Регулируемый направляющий роликовый блок:

Концевого выключателя поз..2

Двигателя с планетарной передачей поз..1

Датчика усилия 4

Направляющий роликовый блок поз. 3

Функциональное описание:

Функция регулируемого направляющего роликового блока (поз. 1.6) состоит в том, чтобы перед включением сварки “SchweiЯen EIN” установить выступ проволоки “Stickout” по вертикали на предварительно заданную высоту

Устройство подачи проволоки

Рис. 10: Устройство подачи проволоки

Устройство подачи проволоки состоит из:

· роликового блока обката

· регулировочной пружины

· зубчатых роликов подачи проволоки

· приемного корпуса

· приводного двигателя

Функциональное описание:

Сварочная проволока выпрямляется поворачиваемым на 360 градусов приемочным корпусом, далее поступает на роликовый блок обката и затем зубчатыми роликами подается на держатель токоподводящего мундштука.

Устройство подачи проволоки состоит в основном из блока роликов обката с регулировочной пружиной , зубчатых роликов подачи, а также приемного корпуса.

Проверка блока роликов обката Здесь особое внимание следует уделить безукоризненности хода прижимного ролика (без вибрации, без заклинивания). Время от времени следует проверять глубину возникающего на прижимном ролике следа от прохода сварочной проволоки (не глубже 1,0 мм). При возникновении неисправностей заменить блок (примерно каждые 6 месяцев, в зависимости от нагрузки). Прижимную пружину следует отрегулировать таким образом, чтобы на сварочной проволоке оставались легкие следы от зубчатых роликов подачи проволоки. Необходимо поддерживать пружинящее действие блока роликов обката.

Зубчатые ролики необходимо еженедельно проверять на наличие признаков изнашивания, таких как облом зубцов, заполнение пространства между зубцами остатками сварочной проволоки, следов истирания приводного ролика сварочной проволокой.

Замена роликов подачи проволоки W-I.09 в зависимости от нагрузки. Посредством разворота приводных роликов их можно использовать с обеих сторон. Исследовать входные и выходные мундштуки W-I.11 на наличие следов истирания, при необходимости заменять (примерно каждые 6-9 месяцев).

Всю зону подачи проволоки следует недолго продувать сжатым воздухом при каждой смене проволоки с тем, чтобы стертые частицы и прочие загрязнения не могли попасть в область токоподводящего мундштука. W-I.13.

Держатель токоподводящего мундштука и токоподводящий мундштук

Держатель токоподводящего мундштука изготовлен из специального бронзового сплава. С приработанной резьбой для токоподводящего мундштука и разъема шланга подачи проволоки необходимо обращаться осторожно. Перед ввинчиванием токоподводящего мундштука в контактный держатель необходимо нанести на резьбу специальную контактную смазку с тем, чтобы свести до минимума изнашивание резьбы.

Тефлоновые трубки, используемые в держателе токоподводящего мундштука, необходимо проверять при каждой смене проволоки на изнашивание и при необходимости заменять. Контактные мундштуки проверяются на предмет изнашивания в начале каждой смены (истирание в отверстии мундштука, качество и изнашивание отверстия).

Качество отверстия определяется как размер исходного отверстия плюс максимум половина диаметра проволоки.

Диаметр исходного отверстия токоподводящего мундштука должен быть на 0,2 мм больше соответствующего диаметра проволоки. Большие нагрузки мундштука (высокий ток, сильный изгиб сварочной проволоки, загрязнение отверстия и т.п.) могут значительно повысить изнашивание мундштука. Для обеспечения хорошего контакта между сварочной проволокой и выходным отверстием мундштука необходимо так отрегулировать правильный механизм проволоки, чтобы при выходе проволоки из токоподводящего мундштука создавался легкий изгиб в направлении сварки.

Для достижения длительного срока службы мундштука и хороших параметров токопередачи здесь используются, как правило, медные сплавы (например, CuCoBe, CuCrZr), и ни в коем случае чистая медь.

Шланги и трубки для подачи проволоки

Систему подачи проволоки следует продувать сухим сжатым воздухом при каждой смене проволоки, чтобы удалить из системы остатки трения, стружки и т. п. W-I.13.

Шланги подачи проволоки следует регулярно (каждые 2-3 дня) проверять на разрыв проволоки вследствие изнашивания в шланге и снаружи на наличие повреждений изоляции. При обнаружении дефектов шланг следует либо заменить, либо обновить изоляцию.

Шланг, имеющий «внутренние» повреждения, ведет, как правило, к неравномерной подаче проволоки и тем самым к дефектам сварки

Технические характеристики