Основы технологии машиностроения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Тверской государственный технический университет

Кафедра "Технология машиностроения"

Курсовой проект

на тему: "Основы технологии машиностроения"

Исполнитель: Александров Д.В.

Тверь - 2006

Содержание

1. Назначение и конструкция детали

2. Анализ технологичности конструкции детали

3. Определение типа производства

4. Выбор заготовки

5. Анализ базового технологического процесса

6. Проектирование маршрутной технологии, выбор и обоснование технологических баз

7. Расчет припусков и межоперационных размеров

8. Расчет режимов резания

9. Расчет технической нормы времени

10. Описание устройства и принципа работы приспособления для обработки отверстия G1/4-В

11. Расчет приспособления на точность

12. Конструирование контрольного приспособления

Список использованной литературы

1. Назначение и конструкция детали

Ступица представляет собой тело цилиндрической формы с уступами. В корпусе имеется центральное сквозное ступенчатое отверстие. По окружности детали имеются отверстия с метрической резьбой различного номинала

Самыми точными поверхностями в корпусе являются отверстия Ш72К 7 и Ш80К 7, в которые устанавливаются подшипники качения.

Корпус ступицы выполнен из чугуна марки СЧ 18 ГОСТ 1412-85 и представляет собой отливку. Данный материал широко используется в машиностроении и применяется при изготовлении корпусных деталей различной формы. Конструкция детали является технологичной и допускает производить механическую обработку на универсальном оборудовании. Обрабатываемые поверхности четко определены. Требования, предъявляемые к поверхностям детали, назначены вполне обоснованно.

Таблица 1.1 - Механические свойства чугуна СЧ 18

ут, МПа	ув, МПа	д, %	Ш, %	НВ
491	638	12	25	217

Таблица 1.2 - Химический состав чугуна СЧ 18

С	Мn	Si	Р	S	Сr
			не более
0,35-0,45	0,4-0,9	0,2-0,4	0,04	0,04	0,8-1,1

2. Анализ технологичности конструкции детали

Производя анализ технологичности ступицы можно сказать следующее:

- деталь является взаимосвязанной, т.е. входит в состав сборочной единицы;

- конструкция детали имеет стандартные и унифицированные конструктивные элементы;

- размеры и поверхности детали имеют оптимальную степень точности и шероховатость;

- деталь изготавливается из стандартной заготовки, полученной рациональным способом;

- физико-химические свойства материала соответствуют требованиям технологии изготовления;

- конструкция детали обеспечивает возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.

Нетехнологичным являются резьбовые отверстия, расположенные по окружности ступицы. Для их обработки требуется специальная оснастка, поскольку неточно обработанные отверстия могут вызвать несовпадение корпуса ступицы с крышкой и диском колеса, т.е. к браку изделия.

3. Определение типа производства

Годовая программа выпуска: N = 1000 дет.

Режим работы предприятия - 1 смена.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования: Ф_д.о. = 1860 ч.

Число операций базового технологического процесса: n = 11.

1) В зависимости от массы детали и годовой программы выпуска изделий по таблице выбираем тип производства:

М_д = 7,5 кг N = 1000 дет.

Получается серийный тип производства.

2) Тип производства определяем коэффициентом серийности:

,

где t_в - такт выпуска

,

где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования F_д = 3980ч.

мм/мин

Т_шк.ср - штучно-калькуляционное время (среднее) по операциям

,

мин

.

Получается среднесерийное производство. Серийное производство характеризуется регулярным выпуском нескольких изделий. Следовательно, на рабочих местах выполняется несколько операций, которые периодически повторяются. На предприятиях серийного производства значительная часть оборудования состоит из станков с ЧПУ, оснащенных специальными приспособлениями, универсально-наладочными (УНП) и универсально-сборными (УСП) приспособлениями и инструментами, что позволяет снизить трудоемкость и удешевить производство. Оборудование располагается в последовательности тех.процесса для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки, со строгим соблюдением принципов взаимозаменяемости при обработке.

Расчет темпа выпуска (партии) деталей:

,

где N - годовая программа N =1000 шт.

a - число дней запаса, а = 10,5 дней.

Ф - число рабочих дней в году Ф = 253.

шт.

Принимаем n = 45 шт.

4. Выбор заготовки

Описание типов заготовок, пригодных для изготовления детали. Для изготовления детали "Ступица" КП.1201.06.001 единственным способом получения заготовки является литьё.

Различают несколько видов литья:

1. Литьё в керамические формы и по выплавляемым или выжигаемым моделям. Экономически целесообразно применять для деталей сложной конфигурации из любых сплавов при партии свыше 100 шт.

2. Литьё в кокиль и под низким давлением в металлические формы с песчаными стержнями и без них. Применяется при величине партии не менее 300-500 шт. для мелких отливок и 30-50 шт. для крупных отливок. Точность отливок 13-15 квалитет.

3. Литьё в песчаные формы, отверждаемые в контакте и вне контакта, сухие и сырые песчано-глинистые формы. Наиболее универсальный способ.

4. Литьё в оболочковые формы. Применяют главным образом при получении ответственных фасонных отливок. При этом получают аллюминивые и стальные отливки массой до 150 кг. Обеспечивается точность отливок в пределах 12-14 квалитета.

Для данного варианта наиболее пригодными способами получения заготовки являются: технологичность деталь резание припуск

1. Литьё по выплавляемым моделям.

2. Литьё в песчано-глинистые формы.

Обоснование выбранных типов заготовок. Метод получения заготовок деталей машин определяется назначением, конструкцией, материалом детали, техническими требованиями, предъявляемыми к ней, серийностью выпуска и экономичностью изготовления.

По базовому технологическому процессу заготовку получают литьем в песчано-глинистые формы. Данный способ литья отличается тем, что заготовки обладают значительной шероховатостью поверхностей (большие припуски на механическую обработку), неточным взаимным расположением поверхностей и большим процентом брака. Однако это наиболее дешевый способ. Поскольку производство составляет 1000 деталей в год, то данный способ является оправданным с точки зрения экономической эффективности, тем более, что предприятие не обладает развитым литейным производством.

Основным обоснованием способа получения заготовки является стоимость данного типа заготовки.

Материал СЧ 18 ГОСТ 1412-85

1 вариант - литьё по выплавляемым моделям.

2 вариант - литьё в песчано-глинистые формы.

Стоимость заготовок определяется по формуле:

,

где C_i - базовая стоимость 1т. Отливок.

Для 1 варианта C_i = 41400 руб., для 2 варианта C_i = 7500 руб.

k_{т -} коэффициент, зависящий от точности отливок. k_т = 1

k_с - коэффициент, зависящий от группы сложности отливки. k_с = 1

k_в - коэффициент, зависящий от массы отливки. k_в = 0,84

k_µ - коэффициент, зависящий от марки материала. k_µ = 1,04

k_n - коэффициент, зависящий от объёма производства. k_n = 1

Q - масса заготовки. Q = 8,5 кг.

q - масса детали. q = 7,5 кг.

S_отх - цена 1 тонны отходов. Для СЧ 18 S_отх = 135 руб.

Для 1 варианта:

руб.

Для 2 варианта:

руб.

По расчетам стоимости заготовок литьё в песчано-глинистые формы предпочтительнее литью по выплавляемым моделям.

Краткое описание способа получения заготовки. Так как деталь изготавливается из серого чугуна, то получение заготовки имеет свои специфические особенности. Свойства серого чугуна во многом зависят от содержания графита и перлита, а также от формы и величины графитных соединений. Поэтому, учитывая все особенности серого чугуна, для получения необходимой заготовки лучше применить литьё в песчано-глинистые формы.

Литьё в песчано-глинистые сырые формы из низко влажных (до 2,8 %) высокопрочных смесей с высоким и однородным уплотнением до твердости не ниже 90 единиц.

Данный вид литья обходится дешевле и производительнее, потому что изготовление такой формы характеризуется дешевизной изготовления, хорошей газопроницаемостью, достигается необходимая точность формы отливки.

Формовка производится на формовочной машине. Затем производят заливку металла подвесным заливочным ковшом. После того как металл застынет, заготовку выбивают на решетах.

Производят предварительную очистку в галтобане и отбивку литников, очистку литья на поточной линии. Зачистку литья производят на наждачном станке.

Грунтовку литья производят на малярно-сушильном конвейере.

Затем литье грузят в тару на автоматической кран-балке.

Технические характеристики отливки по ГОСТ 26645-85:

Класс размерной точности - 10.

Класс точности массы отливки - 10.

Степень коробления - 5.

Ряд припусков на обработку отливок - 7.

Степень точности поверхности отливки - 15.

Точность обработки - высокая.

Шероховатость поверхности отливки - R_z 40 мкм.

5. Анализ базового технологического процесса

Базовый технологический процесс обработки корпуса клапана минимального давления разработан на ОАО "Бежецкий завод "Автоспецоборудование" и включает в себя операции, представленные ниже.

В ходе выполнения анализа базового технологического процесса механической обработки ступицы можно сказать: заготовкой служит отливка из СЧ 18, получаемая литьем в песчано-глинистые формы, что вполне приемлемо при малой серии, даже, несмотря на высокий процент литейного брака; на 30-й операции следует обработать внутреннее отверстие ступицы (подготовить технологическую базу для последующих операций); режимы резания, припуски назначены обоснованно; оборудование, режущий инструмент и материал его режущей части обеспечивают необходимое качество обработки поверхностей.

Таблица 1.1 - Базовый технологический процесс

30 Токарно-винторезная 1К 62
40 Токарно-винторезная 1К 62
50 Радиально-сверлильная 2А 55
60 Вертикально-сверлильная 2Н 135

В случае перехода производства на серийное или крупносерийное изготовление данной ступицы следовало бы использовать более производительное оборудование и совместить некоторые операции, например, осуществлять обработку всех токарных операций на токарном вертикальном восьмишпиндельном полуавтомате.

6. Проектирование маршрутной технологии, выбор и обоснование технологических баз

Таблица 1.2 - Проектируемый технологический процесс

03 Литейная	(без изменения)
06 Транспортная	(без изменения)
09 Токарная-полуавтоматная Токарный вертикальный полуавтомат 1К 282. Установ 1
009 Токарная-полуавтоматная Токарный вертикальный полуавтомат 1К 282. Установ 2
012Радиально-сверлильная (без изменения) Станок модели 2А 55.
015 Вертикально-сверлильная (без изменения). Станок модели 2Н 135.

7. Расчет припусков и межоперационных размеров

Рассчитываем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для диаметра Ш72К 7 мм ступицы.

Маршрут обработки отверстия состоит из следующих операций механической обработки: черновое, чистовое и тонкое растачивание.

Таблица 1.3 - Расчет припусков на обработку отверстия Ш72К 7 и предельных размеров по технологическим переходам для ступицы

Маршрут обработки	Элементы припуска, мкм	мкм	Расчетный размер, мм	Td, мкм	Принятые размеры, мм	Предельные припуски, мм
		h	?	е
Отливка	700	2000			65,699	1600	64,1	65,7
Растачив.:
черновое	100	100	120	140	2?2705	71,109	300	70,81	71,11	5,4	6,71
чистовое	25	25	80	7	2?320	71,749	74	71,676	71,7	0,64	0,866
тонкое	15	5	-	-	2?130	72,009	30	71,979	72,009	0,26	0,303

Суммарное значение пространственных отклонений ?, мкм для заготовки, полученной литьем, при базировании на плоскость:

,

- коробление отливки, мкм.

- удельная величина коробления, мкм/мм.

L - наибольший размер заготовки, мм.

- отклонение расположения отверстия относительно технологических баз, мм.

= 1,2-2,5 мм.

мкм.

Величина остаточной пространственной погрешности после:

- черновой обработки:

мкм.

- чистовой обработки:

мкм.

Погрешность установки е, мкм определяется погрешностью базирования и закрепления. Погрешность установки детали (в радиальном направлении) в трехкулачковом патроне по предварительно обработанной поверхности е = 140 мкм.

, е_б = 0, е_з = 140 мкм.

Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании:

е_у = 0,05Че_у = 0,05Ч140 = 7 мкм.

На основании данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков:

.

Под черновое растачивание:

мкм.

Под чистовое растачивание:

мкм.

Под тонкое растачивание:

мкм.

Заполнение графы "Расчетный размер" начинаем с конечного вычитания расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

Под чистовое растачивание:

72,009-2Ч0,13 = 71,749 мм.

Под черновое растачивание:

71,749-2Ч0,32 = 71,109 мм.

Под заготовку:

71,109-2Ч2,705 = 65,699 мм.

Размеры округляем до точности допуска.

Под тонкое растачивание:

= 72,009 мм.

= 72,009-0,030 = 71,979 мм.

Под чистовое растачивание:

= 71,75 мм.

= 71,75-0,074 = 71,676 мм:

Под черновое растачивание:

= 71,11 мм.

= 71,11-0,3 = 70,81 мм.

Под заготовку:

= 65,7 мм.

= 65,7-1,6 = 64,1 мм.

Минимальные и максимальные значения припусков.

Под тонкое растачивание:

= 72,009-71,75 = 0,259 мм.

= 71,979-71,676 = 0,303 мм.

Под чистовое растачивание:

= 71,75-71,11 = 0,64 мм.

= 71,676-70,81 = 0,866 мм.

Под черновое растачивание:

= 71,11-65,7 = 5,41 мм.

= 70,81-64,1 = 6,71 мм.

Общий номинальный припуск.

.

Номинальное значение размера заготовки:

.

8. Расчет режимов резания

09 Токарная-полуавтоматная, Полуавтомат модели 1К 282.

Содержание операции:

1. Подрезать торец в размер 4±0,1 мм.

2. Подрезать торец в размер 84±0,3 мм.

3. Подрезать торец в размер 128±1 мм.

4. Расточить отверстие Ш72К 7 в размер 36±0,3 мм.

5. Расточить отверстие Ш80К 7 в размер 32±0,3 мм.

6. Расточить отверстие Ш90Н 11 в размер 6±0,2 мм.

7. Расточить отверстие Ш65Н 14 на проход.

Режущий инструмент:

1. Токарный подрезной резец с пластиной из твердого сплава ВК 8 ц = 45°.

2. Токарный расточной резец с пластиной из твердого сплава ВК 8 ц = 95°.

Таблица 1.4 - Расчет длины рабочего хода

№ перехода	Lрез, мм	У 1, мм	У 2, мм	У 3, мм	Lр.х., мм
1	36	6	0	3	45
2	32	6	0	3	41
3	36	2	0	3	41
4	60	2	0	3	65
5	36	2	0	3	41
6	32	2	0	3	37

Пояснения к таблице 1.7.

L_р.х. = L_рез.+У ₁+У ₂+ У ₃,

где L_р.х. - длина рабочего хода, мм; L_рез. - длина резания, мм;

У ₁ - величина врезания, мм;

У ₂ - величина перебега, мм.,

У ₃ - величина подвода, мм.

Таблица 1.5 - Расчет режимов резания на 1 переходе двумя способами

Параметр	Расчетно-аналитический способ [3]	Табличный способ [6]
Подача S0, мм/об.	0,7-1,2	0,8
По паспорту	0,82	0,82
Стойкость инструмента Т, мин.	120	100
Поправочные коэффициенты	Ки = 0,83 Кп = 0,85	К 1 = 0,8 К 2 = 0,85 К 3 = 1,2
Скорость резания V, м/мин	Сv =243, х = 0,15, у = 0,4, m = 0,2	V = VТаблица ЧК 1ЧК 2ЧК 3 V = 100Ч0,8Ч0,85Ч1,2 = 81,6
Частота вращения n, об/мин.
По паспорту	175	175
Фактическая скорость резания V, м/мин.
Основное время То, мин.

Таблица 1.6 - Расчет режимов резания на 2 переходе двумя способами

Параметр	Расчетно-аналитический способ [3]	Табличный способ [6]
Подача S0, мм/об.	0,7-1,2	0,8
По паспорту	0,82	0,82
Стойкость инструмента Т, мин.	120	100
Поправочные коэффициенты	Ки = 0,83 Кп = 0,85	К 1 = 0,8 К 2 = 0,85 К 3 = 1,2
Скорость резания V, м/мин	Сv =243, х = 0,15, у = 0,4, m = 0,2	V = VТаблица ЧК 1ЧК 2ЧК 3 V = 100Ч0,8Ч0,85Ч1,2 = 81,6
Частота вращения n, об/мин.
По паспорту	175	175
Фактическая скорость резания V, м/мин.
Основное время То, мин.

Таблица 1.7 - Расчет режимов резания на 3 переходе двумя способами

Параметр	Расчетно-аналитический способ [3]	Табличный способ [6]
Подача S0, мм/об.	0,2	0,2
По паспорту	0,2	0,2
Стойкость инструмента Т, мин.	120	100
Поправочные коэффициенты	Ки = 0,83 Кп = 0,8	К 1 = 1,0 К 2 = 0,85 К 3 = 0,85
Скорость резания V, м/мин	Сv =292, х = 0,15, у = 0,2, m = 0,2	V = VТаблица ЧК 1ЧК 2ЧК 3 V = 105Ч1,0Ч0,85Ч0,85 = 75,8
Частота вращения n, об/мин.
По паспорту	482	482
Фактическая скорость резания V, м/мин.
Основное время То, мин.

Таблица 1.8 - Расчет режимов резания на 4 переходе двумя способами

Параметр	Расчетно-аналитический способ [3]	Табличный способ [6]
Подача S0, мм/об.	0,2	0,2
По паспорту	0,2	0,2
Стойкость инструмента Т, мин.	120	100
Поправочные коэффициенты	Ки = 0,83 Кп = 0,8	К 1 = 1,0 К 2 = 0,85 К 3 = 1,0
Скорость резания V, м/мин	Сv =292, х = 0,15, у = 0,2, m = 0,2	V = VТаблица ЧК 1ЧК 2ЧК 3 V = 105Ч1,0Ч0,85Ч1,0 = 89,3
Частота вращения n, об/мин.
По паспорту	425	425
Фактическая скорость резания V, м/мин.
Основное время То, мин.

Таблица 1.9 - Расчет режимов резания на 5 переходе двумя способами

Параметр	Расчетно-аналитический способ [3]	Табличный способ [6]
Подача S0, мм/об.	0,06-0,12	0,2
По паспорту	0,06	0,06
Стойкость инструмента Т, мин.	60	50
Поправочные коэффициенты	Ки = 0,83 Кп = 0,8	К 1 = 1,0 К 2 = 1,0 К 3 = 0,85
Скорость резания V, м/мин	Сv =292, х = 0,15, у = 0,2, m = 0,2	V = VТаблица ЧК 1ЧК 2ЧК 3 V = 105Ч1,0Ч1,0Ч0,85 = 89,3
Частота вращения n, об/мин.
По паспорту	550	550
Фактическая скорость резания V, м/мин.
Основное время То, мин.

Таблица 1.10 - Расчет режимов резания на 6 переходе двумя способами

Параметр	Расчетно-аналитический способ [3]	Табличный способ [6]
Подача S0, мм/об.	0,06-0,12	0,2
По паспорту	0,06	0,06
Стойкость инструмента Т, мин.	60	50
Поправочные коэффициенты	Ки = 0,83 Кп = 0,8	К 1 = 1,0 К 2 = 1,0 К 3 = 1,0
Скорость резания V, м/мин	Сv =292, х = 0,15, у = 0,2, m = 0,2	V = VТаблица ЧК 1ЧК 2ЧК 3 V = 105Ч1,0Ч1,0Ч1,0 = 105
Частота вращения n, об/мин.
По паспорту	517	517
Фактическая скорость резания V, м/мин.
Основное время То, мин.

На остальные операции технологического процесса механической обработки режимы резания рассчитываются/назначаются аналогичным способом.

9. Расчет технической нормы времени

Штучно-калькуляционное время.

Т_шт-к = Т_о +(Т_у.с. +Т_з.о.+Т_уп.+Т_из.)Чk+Т_об.от.+Т_п-з/N,

где То - основное время на операцию, мин;

Т_у.с. - время на установку и снятие детали, мин;

Т_з.о. - время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп - время на приемы управления станком, мин;

Т_из. - время на измерение детали, мин;

k - коэффициент, зависящий от размера партии деталей, k = 0,95;

Т_об.от. - время на обслуживание рабочего места и отдых, мин;

Т_п-з - подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин;

N - размер партии деталей, запускаемых в производство, N = 1000 шт.

Т_об.от. = (Т_о+Т_в)ЧП_об.от/100.

П_об.от. - величина затрат времени на обслуживание рабочего места и отдых в процентном отношении к оперативному времени.

09 Токарная-полуавтоматная. Полуавтомат модели 1К 282.

Основное время на операцию получаем путем сложения основного времени на всех переходах данной операции:

?Т_о = 0,25+0,22+0,37+0,38+1,1+1,03 = 3,35 мин.

Время на установку, закрепление, открепление и снятие детали определяем по содержанию работ.

Содержание работ: взять деталь, установить и закрепить; открепить деталь, снять и отложить. Приспособление - трехкулачковый патрон с креплением ключом. Масса детали до 8 кг. Т_у.с. +Т_з.о. = 0,36 мин.

Вспомогательное время на приемы управления станком.

Содержание приема:

- включить или выключить станок Т_уп. = 0,01Ч2 = 0,02 мин;

- повернуть резцовую головку на следующую позицию Т_уп. = 0,04Ч4 = 0,16 мин;

- подвести или отвести резец при обработке Т_уп. = 0,025Ч6 = 0,15 мин;

- включить или выключить подачу Т_уп. = 0,01Ч6 = 0,06 мин.

? Т_уп. = 0,02+0,16+0,15+0,06 = 0,39 мин.

Время на обслуживание рабочего места и отдых.

Т_об.от. = Т_оп Ч П_об.от. = (Т_о +(Т_у.с. +Т_з.о.+Т_уп.+Т_из.)Чk)Ч П_об.от.

П_об.от. = 5 %.

Т_об.от. = (3,35 +(0,36+0,39+1,84)Ч0,95)Ч0,05 = 0,29 мин.

Время на контрольные измерения.

Таблица 1.11 - Расчет времени на контрольные измерения

Размер, мм	Измерительный инструмент	Тиз, мин
4±0,1	Штангенциркуль ШЦ-1-160-0,1	0,08
84±0,3		0,09
128±1		0,18
Ш72К 7	Калибр-пробка гладкая предельная	0,24
Ш80 К 7		0,28
Ш90 Н 11		0,16
Ш65 Н 14		0,12
Ш132±0,3	Штангенциркуль ШЦ-1-160-0,1	0,09
6±0,2		0,16
32±0,3		0,16
36±0,3		0,16
1…2		0,12
Итого:	1,84

Подготовительно-заключительное время:

- на наладку станка, инструмента и приспособлений 14 мин;

- на получение инструмента и приспособлений 10 мин;

- на дополнительные приемы 3 мин.

Т_п-з = 17 мин.

Штучное время:

Т_шт = Т_о +(Т_у.с. +Т_з.о.+Т_уп.+Т_из.)Чk+Т_об.от.

Т_шт = 3,35 +(0,36+0,39+1,84)Ч0,95+0,29 = 6,1 мин.

Штучно-калькуляционное время:

Т_шт-к = Т_о +(Т_у.с. +Т_з.о.+Т_уп.+Т_из.)Чk+Т_об.от.+Т_п-з/N.

Т_шт-к = 3,35 +(0,36+0,39+1,84)Ч0,95+0,29+17/1000 = 6,117 мин.

На остальные операции технологического процесса механической обработки нормативы времени рассчитываются аналогичным способом.

10. Описание устройства и принципа работы приспособления для обработки отверстия G1/4-В

Приспособление, представленное в графической части проекта, состоит из основания, оправки, которая устанавливается на палец и кондукторной плиты.

В основании приспособления имеются четыре паза, с помощью которых приспособление надежно устанавливается и закрепляется на столе станка.

Заготовка закрепляется на основании приспособления при помощи шайбы и болта. Для удобства съема и установки детали шайба установлена прорезная. Центрируется заготовка на основании при помощи фиксатора, ориентирование относительно основания осуществляется пои помощи двух упоров. Кондукторная плита устанавливается на палец, а ориентирование осуществляется с помощью штифта, установленного в пальце, и пазов в плите. В ходе обработки очередной заготовки производится сверление отверстия, затем кондукторная плита, деталь переустанавливают и обрабатывают фаску. Далее нарезается резьба и деталь снимают с приспособления.

11. Расчет приспособления на точность

,

где D_{вн -} D_cм - величина зазора в посадочном отверстии сменной рабочей втулки;

d_вн - d_св - величина зазора в направляющем отверстии рабочей втулки под сверло;

D_зг - D_к - величина зазора между направляющим пояском кондукторной плиты и базовым отверстием заготовки;

е_рб - эксцентриситет рабочей втулки;

b - глубина сверления;

l - длина направляющего отверстия рабочей втулки;

h - расстояние между нижним торцом рабочей втулки и заготовкой;

F - коэффициент, учитывающий вероятный предел отклонения координат центров отверстий в кондукторе;

К - коэффициент, учитывающий наиболее вероятный предел зазоров в сопряжениях и наиболее вероятное смещение;

m - коэффициент, учитывающий наиболее вероятную величину эксцентриситета сменной втулки;

Р - коэффициент, учитывающий наиболее вероятную величину перекоса сверл.

F = 0,8; К = 0,5; m = 0,4; Р = 0,35.

D_зг = 72,009 мм - наибольший диаметр базового отверстия заготовки;

D_к = 72,0 мм - наименьший диаметр направляющего пояска накладного кондуктора;

D_вн = 22,023 мм - наибольший диаметр отверстия под сменную рабочую втулку;

D_см = 22,0 мм - наименьший диаметр отверстия рабочей втулки;

d_вн = 22,045 мм - наибольший диаметр отверстия рабочей втулки;

d_cв = 14,457 мм - наименьший диаметр сверла;

е_рб = 0,005; h = 10 мм; b = 21 мм; l = 28 мм.

12. Конструирование контрольного приспособления

Исходные данные для конструирования контрольного приспособления:

Деталь: "Ступица" КП.1201.06.001

Материал: СЧ 18 ГОСТ 1412-85.

Масса детали: 7,5 кг.

Диаметр посадочного отверстия: Ш132±0,3

Годовая программа: N = 1000 шт.

Рассчитать и сконструировать контрольное приспособление для контроля взаимного расположения 5 отверстий М 16Ч1,5-7Н относительно наружной цилиндрической поверхности Ш132±0,3

Требования к контрольному приспособлению. Приспособление для контроля должно иметь простую конструкцию, должно быть износостойким и удобным при работе. Оно должно обеспечивать жесткое и надежное крепление измерительных элементов относительно детали.

Погрешность измерения контрольным приспособлением должна быть гораздо меньше допуска на измеряемый размер, составляющая 20-30 % от допуска на контролируемый размер.

Описание устройства контрольного приспособления. Приспособление состоит из кольца 1, на котором приварены 5 втулок 2, и 5 резьбовых пробок 3, размеры резьбовой части которых выполнены как для проходных резьбовых калибров.

Описание работы контрольного приспособления. Деталь устанавливается на столе. На деталь надевается кольцо 1, на Ш132±0,3. Визуально выверяется отверстие во втулке 2 с контролируемым отверстием в детали. Затем в отверстие втулки 2 вставляется первая резьбовая пробка 3 и вворачивается в отверстие детали. Затем поочередно вворачиваются остальные пробки. Если хотя бы одно отверстие не совпало, деталь признается не годной.

Расчет контрольного приспособления на точность. Определение позиционного допуска Т_р (по СТ СЭВ 1314-78).

,

где дб - позиционный допуск на предельные отклонения размеров, координирующих оси.

дR - позиционный допуск оси в диаметральном выражении.

R - радиус расположения осевой линии контролируемых отверстий.

дб = 12' = 0.2°

дR = 0,14 мм.

R = 87,5 мм.

мм.

Т_р = 0,28 мм < Т = 0,4 мм.

Приспособление для контроля взаимного расположения 5 отверстий.

Список использованной литературы

1. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - М.: Высш. школа, 1983.

2. Справочник технолога-машиностроителя (в двух томах) / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М., 1985.

3. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. / Под ред. А.А. Пакова. - М., Машиностроение, 1988.

4. Расчет конструкторских и технологических размерных цепей. Учебное пособие. - Тверь, ТГТУ, 1994.

5. В.С. Корсаков. Основы конструирования приспособлений. М., Машиностроение, 1983.

6. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Барановского Ю.В. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М., "Машиностроение", 1972.

Станочные приспособления (в двух томах) / Под ред. Б.Н. Вардашкина и А.А. Шаталова. - М., Машиностроение, 1984.

Размещено на Allbest.ru

...