Технологія електродугової зварки алюмінію та його сплавів

16

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Електрозварювання - це процес отримання нерозривних з'єднань з використанням електричної енергії.

Дугова зварка - процес, при якому теплота, необхідна для нагрівання і плавлення металу, виходить за рахунок дугового розряду, що виникає між зварюваних металом і електродом. Під дією теплоти електричної дуги кромки деталей, що зварюються і електродний метал розплавляються, утворюючи зварювальну ванну, яка деякий час знаходиться в розплавленому стані. При затвердінні металу утворюється зварне з'єднання. Енергія, необхідна для освіти і підтримки дугового розряду, виходить від джерел харчування дуги постійного або змінного струму.

Класифікація дугового зварювання проводиться залежно від ступеня механізації процесу зварювання, роду струму і полярності, типу дуги, властивостей електрода, виду захисту зони зварювання від атмосферного повітря та ін

За ступеня механізації дугова зварка поділяється:

· ручна дугова зварка

· напівавтоматична дугова зварка

· автоматична дугова зварка

Віднесення процесів до того чи іншого способу залежить від того, як виконуються запалювання і підтримка певної довжини дуги, маніпуляція електродом для додання шву потрібної форми, переміщення електрода по лінії накладення шва і припинення процесу зварювання.

При ручного дугового зварювання зазначені операції, необхідні для утворення шва, виконуються людиною вручну без застосування механізмів.

При напівавтоматичного дугового зварювання плавиться механізуються операції по подачі електродного дроту в зварювальну зону, а інші операції процесу зварювання здійснюються вручну.

При автоматичного дугового зварювання під флюсом механізуються операції щодо порушення дуги, підтримання певної довжини дуги, переміщенню дуги по лінії накладення шва. Автоматичне зварювання плавким електродом ведеться зварювальним дротом діаметром 1-6 мм; при цьому режим зварювання (струм, напруга, швидкість переміщення дуги та ін) більш стабільний, що забезпечує однорідність якості шва по його довжині, в той же час потрібна велика точність у підготовці і складанні деталей під зварювання.

За родом струму розрізняють:

· електрична дуга, що живляться постійним струмом прямої полярності (мінус на електроді)

· електрична дуга, що живиться постійним струмом зворотної (плюс на електроді) полярності

· електрична дуга пітамая змінним струмом

Залежно від способів зварювання застосовують ту чи іншу полярність. Дугове зварювання під флюсом та в середовищі захисних газів зазвичай проводиться на зворотній полярності.

За типом дуги розрізняють

· дугу прямої дії (залежну дугу)

· дугу побічної дії (незалежну дугу)

У першому випадку дуга горить між електродом і основним металом, який також є частиною зварювального ланцюга, і для зварювання використовується теплота, що виділяється в стовпі дуги і на електродах, у другому - дуга горить між двома електродами. Основний метал не є частиною зварювального кола і розплавляється переважно за рахунок тепловіддачі від газів стовпа дуги. У цьому випадку живлення дуги здійснюється звичайно змінним струмом, але вона має незначне застосування через малу коефіцієнта корисної дії дуги (відношення корисно використовуваної теплової потужності дуги до повної теплової потужності).

Електроди для дугового зварювання бувають

· плавящиеся зварювальні електроди

· плавляться електроди (вугільний, графітовий і вольфрамовий)

Дугове зварювання плавким електродом є найпоширенішим способом зварювання; при цьому дуга горить між основним металом і металевим стрижнем, що подається в зону зварювання у міру плавлення. Цей вид зварювання можна робити одним або декількома електродами. Якщо два електроди під'єднані до одного полюса джерела живлення дуги, то такий метод називають двоелектродної зварюванням, а якщо більше - багатоелектродного зварюванням пучком електродів. Якщо кожен з електродів отримує незалежне живлення - зварювання називають двохдугового (багатодугового) зварюванням. При дуговому зварюванні плавленням ККД дуги досягає 0,7-0,9.

За умовами спостереження за процесом горіння дуги розрізняють:

· відкриту

· закриту

· напіввідчинені дугу

При відкритій дузі візуальне спостереження за процесом горіння дуги проводиться через спеціальні захисні скла - світлофільтри. Відкрита дуга застосовується при багатьох способи зварювання: при ручному зварюванні металевим і вугільним електродом і зварювання у захисних газах. Закрита дуга розташовується повністю в розплавленому флюсі - шлаку, основному металі і під гранульованим флюсом, і вона невидима. напіввідчинена дуга характерна тим, що одна її частина знаходиться в основному металі і розплавленому флюс, а інша над ним. Спостереження за процесом здійснюється через світлофільтри. Використовується при автоматичному зварюванні алюмінію по флюсу.

За родом захисту зони зварювання від навколишнього повітря розрізняють:

· дугове зварювання без захисту (голим електродом, електродом із стабілізуючим покриттям)

· дугове зварювання з шлакової захистом (толстопокритимі електродами, під флюсом)

· дугове зварювання зі шлакогазовой захистом (толстопокритимі електродами)

· дугове зварювання з газовим захистом (у середовищі захисних газів) - зварювання в середовищі вуглекислого газу, аргонно-дугове зварювання

· дугове зварювання з комбінованою захистом (газове середовище та покриття або флюс)

Електродні покриття застосовуються для для створення захисної атмосфери під час плавлення , введення легуючих добавок у зварний шов та т.п.

Стабілізуючі електродні покриття являють собою матеріали, що містять елементи, які легко іонізуючі зварювальну дугу. Наносяться тонким шаром на стрижні електродів (тонкопокритие електроди), призначених для ручного дугового зварювання.

Захисні електродні покриття являють собою механічну суміш різних матеріалів, призначених захищати розплавлений метал від впливу повітря, стабілізувати горіння дуги, легувати і рафінувати метал шва.

Найбільше застосування мають середньо - та толстопокритие електроди, призначені для ручного дугового зварювання та наплавлення, які виготовляють у спеціальних цехах або на заводах.

Застосовуються також магнітні електродні покриття, які наносяться на дріт у процесі зварювання за рахунок електромагнітних сил, що виникають між знаходиться під струмом електродним дротом і феромагнітним порошком, що знаходиться в бункері, через який проходить електродний дріт при напівавтоматичному або автоматичному зварюванні. Іноді це ще супроводжується додатковою подачею захисного газу.

1. Основні труднощі зварювання алюмінію та його сплавів

зварювання алюміній сплав електрод вольфрамовий

1. Сильне окислення при високих температурах з утворенням тугоплавкої (температура плавлення 2050°С) оксидної плівки АІ2О3, яка має більшу густину ніж алюміній (3,85 г/см3). Оксидна плівка утруднює зварювання, сприяє не проварам, підвищує крихкість металу. її видаляють механічним і хімічними способами перед зварюванням, захищають зону зварювання інертним газом, катодним розпилюванням, застосовують покриття електродів і флюси на основі солей лужних і лужноземельних металів (NaCl, NaF, KC1 та ін.);

2. Схильність до утворення гарячих тріщин через велику ливарну усадку металу й наявність домішок. Для цього зменшують вміст домішок у зварюваному металі, добавляють модифікатори (Zr, Ті, В) і регулюють режими зварювання;

3. Підвищена пористість металу шва, яка пов'язана з насиченням розплавленого металу воднем. Для зменшення пористості детально очищають кромки та дріт від вологи, використовують попередній підігрів, збільшують діаметр присаджувального дроту;

4. Високий коефіцієнт лінійного розширення сприяє появі значних зварювальних деформацій, що потребує використання спеціальних затискних пристосувань й усунення деформацій після зварювання;

5. Велика рідко текучість і низька міцність при температурах вище 550°С викликає необхідність застосування підкладок;

6. Висока теплопровідність алюмінію потребує застосування потужних джерел тепла та підігріву;

7. Високий коефіцієнт в'язкості й швидкий тепловідвід утруднюють формування шва, що потребує необхідного розчищання кромок;

8. Низька температура плавлення алюмінію (660°С) та відсутність зміни кольору при нагріванні заважає вчасно помітити момент початку плавлення. Для цього необхідний досвід і навички зварника.

Деталі з алюмінію та його сплавів з'єднують зварюванням плавленням і зварюванням тиском. Широко використовується зварювання таких видів: ручне або механізоване дугове зварювання неплавким електродом у захисному інертному газі; механізоване дугове зварювання плавким електродом у захисному газі; автоматичне дугове зварювання плавким дротом по шару флюсу; стикове й точкове контактне зварювання; дугове зварювання вугільним або графітовим електродами; алюмінієвим покритим електродом; електрошлаковим зварюванням і зварюванням електронним променем.

1.1 Матеріали для зварювання алюмінію та його сплавів

Алюміній і його сплави зварюють за допомогою ручного дугового, аргонодугового й газового зварювання. Ручне дугове зварювання покритими електродами виконують електродами марок ОЗА-1 і ОЗА-2. В якості стрижня використовують зварювальний дріт Св-А5 із покриттям, яке складається з хлористих і фтористих солей, зв'язаних розчином хлористого натрію у воді та інших компонентів. Електроди ОЗА-1 застосовують для зварювання технічного алюмінію марок АО, А1, А2, A3 в нижньому і вертикальному положеннях із попереднім підігрівом до 250-400°С. Електроди ОЗА-2 використовують для зварювання алюмінієво-кремнистих сплавів типу АЛ-4, АЛ-9, АЛ-11. Зварювання ведуть на постійному струмі зворотної полярності.

Для аргонодугового зварювання і зварювання вугільним електродом використовують зварювальний дріт, близький за хімічним складом з основним металом: Св-А97, Св-А85Т, Св-А5 (технічний алюміній), Св-АМц (алюмінієво-марганцевий), Св-АМгЗ, Св-АМг4,

Св-АМг5 (алюмінієво-магнієвий), Св-АК5, Св-АК10 (алюмінієво-кремнистий), Св-1201 (алюмінієво-мідний). При зварюванні вугільним електродом крім того використовують спеціальні флюси, які складаються з хлористих натрію, калію, літію, фтористих натрію і калію, сірчанокислого калію та кріоліту. Неплавкі електроди для аргонодугового зварювання алюмінію виготовляють з вольфраму (ВЧ), із добавками торію (ВТ-15), лантану (ВЛ-10), ітрію (ВИ). В якості захисних газів використовують інертні гази -- аргон, гелій та їх суміші. Мікроплазмове зварювання виконують електродами ВЛ-10 діаметром 0,8-1,2 мм.

В Україні протягом багатьох років використовують в основному електроди марок ОЗА-1 (для зварювання чистого алюмінію) і ОЗА-2 (для зварювання силумінів). Але через низьку міцність, сильне розбризкування, погане відокремлення шлаку, високу гігроскопічність покриття, необхідність підігріву металу й низьку якість шва вони не відповідають сучасним вимогам.

В Інституті електрозварювання ім. Є. О. Патона розроблені нові електроди серії УАНА для зварювання алюмінію та його сплавів. Основою покриття цих електродів є фториди й хлориди лужних і лужноземельних металів, за допомогою яких утворюється шлак і відповідно захист розплавленого металу від навколишнього середовища. У звичайних електродах в якості зв'язуючої речовини використовують рідке скло (водний розчин силікату натрію або калію), яке під впливом розчинних хлоридів і фторидів лужних і лужноземельних металів втрачає зв'язуючі властивості. Тому в нових електродах використовують зв'язуючу речовину, сумісну з сильними електролітами.

Коефіцієнт наплавлення електродів серії УАНА дорівнює 6,0-6,8 г/Атод; витрати електродів на 1 кг наплавленого металу -- 2,0-2,2 кг. Перед зварюванням їх просушують при температурі 150-200Х протягом 1-1,5 год. Поставляють і зберігають електроди в герметичній водонепроникній упаковці. Час між просушуванням і зварюванням не повинен перевищувати 24 год.

Зварювання виконують постійним струмом зворотної полярності. Краще зварюються стикові шви, а таврові, кутові й внапуск застосовують менше через те, що можливе затікання шлаку в зазори, з яких його важко видалити при промиванні гарячою водою після зварювання. Наявність шлаку може викликати корозію металу. Електроди УАНА забезпечують виражене формування шва, високу стабільність горіння дуги, легке відокремлення шлакової шкірки та високі механічні властивості металу шва.

Вартість електродів для зварювання алюмінію, які випускаються європейськими фірмами ESAB, Castolin та ін. в 3-11 разів вища вартості електродів серії УАНА.

1.2 Ручне дугове зварювання алюмінію покритими електродами

Зварювання алюмінію та його сплавів покритими електродами використовують при виготовленні виробів товщиною понад 3 мм. Перед зварюванням кромки деталей очищають щіткою та знежирюють ацетоном, бензином або іншим розчинником. Потім видаляють оксидну плівку алюмінію травленням протягом 0,5-1 хв у спеціальному розчині (на 1 л води 50 г їдкого натрію, 45 г фтористого натрію), промивають у теплій проточній воді (40°С) і нейтралізують у 25-35%-ному водному розчині азотної або сірчаної кислоти (1-2 хв), знову промивають у проточній воді і сушать до повного видалення вологи (у сушильних шафах). Сплави з магнієм і кремнієм освітлюють у 25%-ному розчині ортофосфорної кислоти. Алюміній товщиною до 5 мм зварюють без скосу кромок, а при більшій товщині виконують розчищання кромок під кутом 60° з притупленням 1-2 мм. Деталі товщиною до 4 мм зварюють без підігріву, 5-6 мм -- з підігрівом до 100Х, 8-10 мм -- з підігрівом до 160-200°С, при більшій товщині -- підігрів до 200-400°С.

Щоб уникнути випадкового заварювання шлакових уключень, які роз'їдають алюміній, кількість шарів при зварюванні має бути мінімальною. Алюміній товщиною до 8 мм зварюють за один прохід із повним заповненням розчищених кромок. Багатопрохідне зварювання алюмінію товщиною понад 8 мм виконують при детальному очищенні й відмиванні шлаку з поверхні кожного проходу.

Для дугового зварювання алюмінію типу АО, Al, A2, A3 використовують електроди марки ОЗА-1 із алюмінієвим стрижнем марки Св-А5 і спеціальним покриттям, до складу якого входять хлористі натрій, калій, літій, сірчанокислий калій і кріоліт. Зварювання виконують у нижньому і вертикальному положеннях постійним струмом зворотної полярності, короткою дугою без коливальних рухів із підігрівом до 250-400°С. Електроди перед використанням обов'язково просушують при температурі 200°С протягом години. Розбризкування підвищене, формування валика й стійкість горіння дуги задовільні. Витрати електродів на 1 кг наплавленого металу становлять 2 кг, коефіцієнт наплавлення -- 6,32 г/А-год, тимчасовий опір розриву -- 63 Н/мм², кут згину -- 160°. Після зварювання шлак видаляють промиванням гарячою водою із застосуванням сталевих щіток. Обрив дуги при завершенні плавлення електрода необхідно виконувати поступово, щоб заплавити кратер.

Для зварювання й наплавлення деталей із сплавів алюмінію типу АЛ-4, АЛ-9, АЛ-11 та ін. використовують електроди марки ОЗА-2. Наплавлений метал має підвищений вміст кремнію (до 5,0%), тимчасовий опір розриву -- 72 Н/мм², кут згину -- 90°. Інші показники й технологічні особливості такі ж, як і в електродів ОЗА-1.

Орієнтовні режими зварювання алюмінію покритими електродами ОЗА-1 та ОЗА-2 наведені в табл. 1

Таблиця 1

Орієнтовні режими зварювання електродами ОЗА-1 та ОЗА-2

Примітка. Напруга на дузі -- 30-36 В.

Одним із недоліків зварювання алюмінію покритими електродами є внутрішня пористість швів, але при зварюванні чистого алюмінію властивості зварного шва наближені до властивостей основного металу. При зварюванні термічно зміцнених сплавів алюмінію міцність з'єднань буде меншою міцності основного металу.

1.3 Аргонодугове зварювання алюмінію вольфрамовим електродом

Розвиток аргонодугового зварювання алюмінію та його сплавів пов'язаний із забезпеченням сприятливих умов для руйнування оксидних плівок і підвищення якості зварних з'єднань. Підвищити ефективність руйнування тугоплавкої оксидної плівки можна шляхом збільшення силового впливу дуги на розплавлений метал, інтенсифікації перемішування його по всьому об'єму зварної ванни та активізації процесів катодного очищення.

Механічне дроблення оксидної плівки досягають при зварюванні з імпульсною подачею дроту. При цьому відбувається періодичне заглиблення дуги в розплавлений метал, що викликає хвильові переміщення рідкого металу й механічне дроблення оксидної плівки.

Глибину проникнення дуги в розплавленний метал можна збільшити за допомогою пульсацій зварювального струму або накладання на дугу додаткових короткочасних імпульсів. Внаслідок різних значень тиску дуги в періоди змінного струму, глибину її зануренння в рідкий метал можна збільшити, використовуючи для зварювання асиметричний змінний струм.

Для перемішування металу зварної ванни використовують зовнішній електромагнітний вплив на дуговий розряд. При цьому кероване магнітне поле призводить до колового, поздовжнього або поперечного відхилення дуги, що сприяє інтенсивному перемішуванню рідкого металу, механічному дробленню оксидної плівки в кореневій частині ванни і винесенню її частин на поверхню, де вони руйнуються катодним розпилюванням.

На процеси утворення та руйнування оксидної плівки значно впливає форма імпульсів зварювального струму. Для цього застосовують струм прямокутної форми з незалежно регульованими тривалістю й амплітудами імпульсів при прямій та зворотній полярності. При переході від синусоподібної форми струму до трапецеподібної і прямокутної тривалість зростання та спаду сили струму скорочується, завдяки чому збільшується час катодного очищення й створюються сприятливі умови для катодного руйнування оксидної плівки.

Прямокутна форма струму забезпечує різкі зміни силового впливу дуги з частотою, рівною зміні полярності струму. При зміні полярності струму проходить переміщення незруйнованих частинок оксидної плівки з нижньої у верхню частину зварної ванни під безпосередній вплив дуги.

Змінюючи параметри амплітудної й тимчасової асиметрії струму, одночасно впливають на глибину занурення дуги в розплавлений метал, інтенсивність його перемішування та ефективність катодного розпилювання.

Застосування асиметричного струму прямокутної форми сприяє виходу газів із зварної ванни та зменшенню пористості шва.

Для зварювання нових надлегких високоміцних алюмінієво-літієвих сплавів створені спеціальні технології, які дозволяють змінювати температурний баланс у зварній ванні за рахунок додаткового теплового впливу підігріванням присаджувального дроту або почергового подавання в зону зварювання аргону іі гелію.

Плазмодугове зварювання з використанням асиметричного змінного струму прямокутної форми широко використовується в літакобудуванні, космічній техніці. Наскрізне проникнення плазмової дуги сприяє ефективному руйнуванню оксидної плівки на торцях кромок по всій товщині зварюваного металу, забезпечуючи більш високу якість швів, ніж при звичайному аргонодуговому зварюванні.

Аргонодугове зварювання алюмінію неплавким електродом виконують на змінному струмі з використанням осцилятора. При живленні дуги змінним струмом за рахунок катодного розпилення в напівперіоди, коли катодом є виріб, руйнується оксидна плівка.

У якості присаджувального металу використовують дріт такого ж хімічного складу як і основний метал. Зварювання виконують у всіх просторових положеннях без коливальних рухів електрода. Дугу запалюють на допоміжній графітовій пластині, а потім переносять електрод на зварювані кромки.

Для захисту дуги й електрода застосовують аргон першого та другого сорту. Довжина дуги не повинна перевищувати 1,5-2,5 мм, а тиск аргону встановлюється в межах 0,01-0,05 МПа. Подача аргону проводиться за 3-5 с до збудження дуги, а вимикання -- через 5-7 с після обриву дуги (забезпечується електромагнітним клапаном).

При напівавтоматичному і автоматичному зварюванні неплавким електродом пальник розташовують вертикально, а присаджувальний метал подається у плавильну зону так, щоб кінець дроту впирався на край зварної ванни. Орієнтовні режими дугового зварювання алюмінію вольфрамовим електродом вказані в табл. 2

Ручне та автоматичне зварювання трифазною дугою вольфрамовими електродами дозволяє проплавлювати без розчищання кромок за один прохід метал товщиною до ЗО мм. При цьому зменшується пористість шва. Глибину провару регулюють зварювальним струмом і розташуванням електродів відносно осі шва. Послідовне розташування електродів відносно осі шва призводить до збільшення глибини провару і зменшення ширини шва, а поперечне -- до зменшення провару і збільшення ширини шва. При використанні присаджувального металу для зменшення забруднення металу шва використовують дріт більшого діаметра: 3-6 мм при ручному зварюванні і 2-4 мм при автоматичному зварюванні. Джерелом живлення трифазної дуги є два стандартних однофазних трансформатора, з'єднаних трикутником, або спеціальний трансформатор.

Таблиця 2

Орієнтовні режими дугового зварювання алюмінію неплавким електродом

1.4 Механізоване зварювання алюмінію та його сплавів в аргоні плавкими електродами

При зварюванні алюмінію плавким електродом використовується постійний струм зворотної полярності. На прямій полярності горіння дуги нестабільне і ефект катодного розпилення не використовується. Суть катодного розпилювання полягає в тому, що при зварюванні на зворотній полярності проходить дроблення оксидної плівки АІ2О3 з наступним розпиленням частинок оксиду на поверхні виробу. Оксидна плівка, яка покриває зварну ванну, руйнується під ударами важких І позитивних іонів захисного газу аргону, що утворюються при горінні Дуги. Утворений потік іонів здатний дробити оксидні плівки алюмінію й магнію. Інші гази, які мають меншу атомну масу, не здатні дробити та розпиляти оксиди. Механічний спосіб видалення оксидної Плівки полягає в тому, що зварник занурює у зварну ванну сталевий пруток діаметром 3-4 мм і виймає його з оксидом, який прилипає до Поверхні прутка. При струшуванні оксид легко відокремлюється від прутка. Орієнтовні режими напівавтоматичного аргонодугового зварювання алюмінію плавким електродом наведені в табл. 3

Таблиця 2

Орієнтовні режими напівавтоматичного аргонодугового зварювання алюмінію плавким електродом

При механізованому зварюванні для живлення дуги використовують джерела струму з жорсткою зовнішньою характеристикою. Збудження дуги виконується замиканням зварювального дроту на виріб. Робочий тиск аргону такий же, як і при зварюванні неплавким електродом. Відстань між наконечником пальника і виробом установлюють у межах 5-15 мм.

1.5 Техніка безпеки праці та захисту організму від шкідливих газів при зварюванні алюмінію

Безпека праці - це такий стан умови, у якому виключено негативний вплив на працюючих людей небезпечних і шкідливих виробничих чинників. У наше століття, століття науково-технічного прогресу, коли особливістю виробництва є застосування найрізноманітніших технологічних процесів, складних зі своєї фізико-хімічної основі, використання високотоксичних, легкозаймистих речовин, різноманітних випромінювань, і навіть впровадження нових матеріалів, які найчастіше недостатньо вивчені з погляду негативним наслідкам їх застосування, особливо гостра питання про безпеку. І, попри впровадження нових, найсучасніших і безпечні людини технологій, залишається багато галузей, де травматизм являє собою значну проблему. Отже, можна сказати, що справжній рівень виробничого травматизму у Росії сьогодні у першу чергу визначається технологічним рівнем виробництва.

Один із галузей, де питання про безпеку технологічного процесу є найактуальнішим, є галузь металообробки, де немає останнє його місце займає процес зварювання.

Зварюванням називають технологічний процес одержання механічнонеразъемних сполук, що характеризуються безперервністю структур - структурної безупинної зв'язком.

Це технологічний процес, з допомогою якого виготовляються все основні конструкції гідротехнічних споруд, парових і атомних електростанцій, автодорожні, міські і залізничні мости, вагони,наводние і підводні кораблі, будівельні металоконструкції, різноманітні підйомні крани і ще вироби.

Розмаїття зварних конструкцій і властивостей матеріалів, що використовуються виготовлення, змушують застосовувати різні засоби зварювання, різноманітні зварювальні джерела теплоти. Для зварювального нагріву та формування зварного сполуки використовуються: енергія, перетворена в теплову у вигляді дугового розряду, електронного променя, квантових генераторів;джоулево тепло, що виділяєтьсяпротекающим струмом по дійшли твердого чи рідкому провідника; хімічна енергія горіння, механічна енергія, енергія ультразвуку та інших джерел.

Всі ці засоби вимагають розробки, виробництва та правильної експлуатації різноманітного обладнання, часом із застосуванням апаратури, точнодозирующей енергію, зі складними схемами, ми інколи з використанням технічної електроніки і кібернетики.

Список використаних джерел

1. Альошин Н.П., Щербинської В.Г. «Контроль якості зварювальних робіт». М.: Вища школа, 1986р.

2. Волченко В.Н. «Зварені конструкції». - М.: Машинобудування, 1986.

3. «Зварені й паяні з'єднання». Навчальний посібник / С.А. Федоров, МАТИ, М, 1989.

4. Anders Norlin. A century of aluminium - a product of the future // A welding review published by Esab. Focus Aluminium, 2000. №2. с. 31-33.

5. Акулов А.І., Бєльчук Г.А., Демянцевіч В.П. Технологія та устаткування зварювання плавленням. .: Машинобудування, 1977.

6. Аргоно-дугове зварювання алюмінієвих сплавів для будівельних конструкцій, технологічні рекомендації. М .: Госстройіздат, 1963.

7. Каталог ESAB, 1998.

8. Гуревич С.М. Довідник зі зварювання кольорових металів. Київ: Наукова думка, 1981.

9. Малаховський В .. Плазмова зварювання. М .: Висш.шк., 1987.

10. Руссо В.Л. Зварювання алюмінієвих сплавів в середовищі інертних газів. Л .: Судпромгіз 1962.

11. Рабкін Д.М., Ігнатьєв В.Г., Довбищенко І.В. Дугова зварка алюмінію і його сплавів. М .: Машинобудування, 1982.

12. Рабкин Д.М., Ігнатьєв В.Г., Довбищенко І.В. Зварювання алюмінію і його сплавів: курс лекцій для фахівців-зварників. Київ: Наукова думка, 1983.

13. Klas Weman. Equipment for aluminiu welding // A welding review published by Esab. Focus Aluminium, 2000. №2. с. 11-13.

Размещено на Allbest.ru