Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ ГОСУДАРСТВЕННОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

ВОЛГОГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра «Оборудование и технология сварочного производства»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

по дисциплине «Производство сварных конструкций»

КП-4041806-150202-01-14

Волгоград 2014

Аннотация

Задачей данного проекта являлась разработка технологии изготовления адсорбера диаметром 2460 мм, толщиной стенки 36 мм, длиной 5450 мм из биметалла 12МХ+08Х13. адсорбер биметалл оборудование сварка

В проекте описана характеристика изделия и условия его работы, характеристика материала, заготовительные операции, сборочные и сварочные операции. Выбраны необходимое оборудование, сварочные материалы, режимы сварки и контрольные операции.

В графической части показаны сборочный чертеж аппарата, технологические параметры сварки данного изделия, средство механизации и технологический процесс изготовления кожуха.

Курсовой проект состоит из пояснительной записки объемом 95 листа, графической части объемом 4 листа формата А1, приложения - 3 листа, технологического процесса сборки и сварки адсорбера - 26 листов.

Оглавление

Введение

1. Общие сведения

1.1 Сведения о свариваемости

2. Проектирование заготовительных операций

2.1 Раскрой деталей аппарата

2.1.1 Раскрой цилиндрической части корпуса

2.1.2 Раскрой эллиптических днищ

2.1.3 Раскрой опоры

2.1.4 Раскрой опорного кольца

2.1.5 Определение коэффициента отхода

2.2 Оборудование для заготовительных операций

2.2.1 Расконсервация металла

2.2.2 Разметка листового проката

2.2.3 Оборудование для резки

2.2.4 Вальцевание

2.2.5 Оборудование для формирования днищ

2.2.6 Оборудование для подготовки кромок под сварку

2.2.7 Требования к сборочным единицам аппарата

2.3 Сборочные операции

2.3.1 Сборка обечаек по продольному стыку

2.3.2 Сборка заготовок эллиптических днищ

2.3.3 Сборка обечаек в корпус

2.3.4 Сборка корпуса и эллиптического днища

2.3.5 Разметка корпуса под штуцера

2.3.6 Вырезка отверстий под штуцера

2.3.7 Установка штуцеров в корпус аппарата

2.3.8 Сборка опоры и прихватка ее к корпусу аппарата

3. Проектирование сварочных операций

3.1 Сварочные материалы

3.2 Сварка корпуса аппарата

3.2.1 Расчет режимов сварки продольного стыка обечайки

3.2.2 Сварка кольцевых стыков корпуса

3.2.3 Сварка заготовок днищ

3.3 Приварка штуцеров

3.4 Сварка опоры и приварка ее к корпусу аппарата

3.5 Выбор режимов отпуска

4. Контроль качества сварных швов

4.1 Внешний осмотр

4.2 Металлографические исследования

4.3 Ультразвуковой контроль

4.4 Механические испытания

4.5 Гидростатические испытания

4.6 Стилоскопирование сварных соединений

Заключение

Список использованной литературы

Приложения

Введение

Быстрое развитие химической технологии и все возрастающее производство многочисленного химического оборудования, и в том числе химической аппаратуры, требуют создания высокоэффективных, экономичных и надежных аппаратов высокого качества, большинство из которых изготовляются из стали самой распространенной повсеместно технологией - сваркой. Для конструирования химической аппаратуры в настоящее время имеется много новых стандартов СЭВ, ГОСТов, ОСТов, РТМ и других разрозненных нормативно-технических материалов.

Химические аппараты предназначаются для осуществления в них химических, физических или физико-химических процессов (химическая реакция, теплообмен без изменения агрегатного состояния, испарение, конденсация, кристаллизация, растворение, выпарка, ректификация, абсорбция, адсорбция, сепарация, фильтрация и т. д.), а также для хранения или перемещения в них различных химических веществ.

В зависимости от назначения, чаще всего по протекающему технологическому процессу, химические аппараты называются: реактор, теплообменник, испаритель, конденсатор и т. д.

Содержащиеся и перерабатываемые вещества в аппаратах бывают в разном агрегатном состоянии (чаще всего в жидком и газообразном, реже в твердом), различной химической активности (по отношению к конструкционным материалам) - от инертных до весьма агрессивных, для обслуживающего персонала - от безвредных до токсичных и в эксплуатации - от безопасных до огне- и взрывоопасных.

Различные химико-технологические процессы в аппаратах осуществляются при различных, свойственных каждому процессу, давлениях - от глубокого вакуума до избыточного в несколько сот тысяч килопаскалей и самых разнообразных температурах: от - 250 до +900 ^СС.

Характер работы аппаратов бывает непрерывный и периодический, а установка их может быть стационарной (в помещении или на открытой площадке) и нестационарной (предусматривающей или допускающей перемещение аппарата).

Основными особенностями этих конструкций с точки зрения сооружения являются значительные геометрические размеры - порядка десятков метров, большая, исчисляемая километрами, протяженность сварных соединений, к плотности и прочности которых к тому же предъявляются высокие требования.

Одним из широко распространенных технологических процессов получения такой аппаратуры является сварка. Хотя сварка является ведущим технологическим процессом изготовления металлических конструкций, однако, значительная часть общей трудоемкости производства сварного изделия приходится на заготовительные, сборочные и отделочные операции. Отсюда следует, что обеспечение реальной интенсивности производства сварных конструкций возможно только на основе комплексной механизации и автоматизации всех основных и вспомогательных операций.

При осуществлении собственно сварочных операций, в том числе при применении механизированных способов сварки, выполняются вспомогательные приемы по установке и кантовке изделий под сварку, зачистке кромок и швов, установке автомата в начале шва, отводу автомата или перемещению изделия и т.д. На выполнение этих операций затрачивается в среднем 35% трудоемкости собственно сварочных операций. Таким образом, комплексная механизация сварочного производства имеет чрезвычайно важное значение.

1. Характеристика материалов

По справочным данным для стали 12МХ по ГОСТ 20072-74 - химический состав, (табл. 1):

Таблица 1 - Химический состав стали 12МХ.

Марка

С

Si

Mn

Cr

Ni

Ti

Mo

Cu

W

V

S

P

12МХ

0,09 - 0,16

0,17 - 0,37

0,4 - 0,7

0,4 - 0,7

До 0,3

До 0,03

0,4 - 0,6

До 0,02

До 0,2

До 0,05

До 0,025

До 0,03

12МХ - жаропрочная низколегированная сталь.

По справочным данным для стали 08Х13 по ГОСТ 5632 - химический состав, (табл. 2):

Таблица 2 - Химический состав стали 08Х13.

Марка	С	Si	Mn	Ni	Cr	S	P
08Х13	До 0,08	До 0,8	До 0,8	До 0,6	12-14	До 0,025	До 0,03

08Х13 - коррозионно-стойкая жаропрочная сталь.

В соответствии с ГОСТ 550-75 для стали 12МХ механические свойства, (табл. 3):

Таблица 3 - Механические свойства стали 12МХ.

Марка материала	Структурный класс	Предел прочности ув, МПа	Предел Текучести утМПа	Относительное удлинение б%	Ударная вязкость бн, кДж/см	Стойкость к МКК	ГОСТ	Толщина металла S, мм
					+20°С	-40°С	-70°С
12МХ	перлитный	440	235	24	189	-	-	есть	ГОСТ 550-75	До 300

В соответствии с ГОСТ 7350-77 для стали 08Х13 механические свойства, (табл.4):

Таблица 4 - Механические свойства стали 08Х13.

Марка материала	Структурный класс	Предел прочности ув,МПа	ПределТекучести ут МПа	Относительное удлинение б%	Ударная вязкость бн, кДж/см	Стойкость к МКК	ГОСТ
					+20°С	-40°С	-70°С
08Х13	ферритный	422	245	23	235-323	-	-	есть	ГОСТ 7350-77

1.1 Сведения о свариваемости

1. Сталь 12МХ относится к низкоуглеродистым низколегированным сталям. Низкоуглеродистые низколегированные стали перлитного класса применяются в различных конструкциях взамен углеродистых, обеспечивая снижение металлоемкости на 20-50 %. Они широко используются в строительстве трубопроводов, конструкций газонефтехимических производств, судов, мостов и других сооружений, эксплуатируемых в температурном интервале от -70 до +475°С в зависимости от химического состава и структурного состояния, обеспеченного термообработкой.

Одним из наиболее эффективных средств повышения качества низкоуглеродистых сталей является их упрочнение за счет легирования такими элементами, как Si, Mn, и повышения дисперсности структуры посредством термической или термомеханической обработки.

Содержание С в низколегированных сталях не превышает 0,16 %. В зависимости от легирующих элементов, суммарное содержание которых в составе стали не превышает 5 %, различают марганцовистые, кремнемарганцовистые, хромокремнемарганцовистые и другие стали. По содержанию S и Р эти стали можно отнести к качественным сталям.

Введение в состав низкоуглеродистых сталей легирующих элементов (до 2 % каждого и до 5 % суммарно) способствует повышению прочности и сопротивления хрупкому разрушению, не ухудшая их свариваемости.

По ударной вязкости, в особенности при отрицательных температурах, низколегированные стали превосходят низкоуглеродистые стали. Термическое упрочнение позволяет повысить уровень ударной вязкости в 1,5-2 раза и обеспечить высокую сопротивляемость хрупкому разрушению низколегированных сталей.

Наиболее распространенные в металлургической практике легирующие элементы Mn, Cr, Mo снижают диффузионную подвижность C и, как следствие, понижают температурный интервал г > б - превращения, существенно снижают критическую скорость охлаждения, подавляют перлитное превращение, расширяют область промежуточных превращений на диаграмме. Поэтому при общепринятых режимах сварки в околошовном участке возрастает вероятность образования мартенсита и понижается сопротивляемость сварных соединений образованию холодных трещин.

Технология сварки низколегированных сталей должна проектироваться с учетом того обстоятельства, что при уменьшении погонной энергии и увеличении интенсивности охлаждения в металле шва и зоны термического влияния возрастает вероятность распада аустенита с образованием закалочных структур. При этом будет отмечаться снижение сопротивляемости сварных соединений образованию холодных трещин и хрупкому разрушению. При повышенных погонных энергиях наблюдается рост зерна аустенита и образуется грубозернистая феррито-перлитная структура видманштеттового типа с пониженной ударной вязкостью.

Сталь 12МХ содержит небольшое количество специальных легирующих элементов: 0,4-0,7% марганца и 0,4-0,7% кремния и содержание углерода 0,09-0,16%, поэтому эта сталь относится к перлитному классу. Так как сталь содержит 0,09-0,16% углерода, следует предусматривать меры, обеспечивающие повышение стойкости сварных соединений против образования холодных трещин. Вероятность их образования тем больше, чем выше содержание углерода. Второй трудностью является предупреждение возникновения кристаллизационных трещин в металле шва. В процессе сварки отдельные участки околошовной зоны подвергаются нагреву до температур, способных вызвать распад твёрдого раствора и образование карбидов. Впоследствии на этих участках может развиваться МКК. МКК может поразить также участки шва, подвергавшиеся повторному воздействию сварочного нагрева, а именно места пересечения швов, места возобновления сварки после смены электродов, первый шов при двусторонней сварки.

Сварные соединения из 12МХ подвергаются нормализации при 910-930^oC на воздухе и отпуску при 670-690^oC.

Оценка свариваемости стали 12МХ определяется по формуле:

,

где С_х - химический эквивалент углерода;

С_р - размерный эквивалент углерода.

Стали с C_экв < 0,45 % - не склонны к образованию холодных трещин.

;

,

где S - толщина свариваемой стали, мм.

Сталь 12МХ:

Предварительный подогрев при температуре 200^oC (ОСТ 26.260.480) требуется, так как |С|_э > 0,45, и есть склонность к холодным трещинам.

2. Сталь 08Х13 относится к коррозионно-стойким жаропрочным сталям.

Хорошая свариваемость хромистых ферритных сталей обеспечиваетcя ограничением в иx составе C и N, образующиx твердые растворы внедрения. Стали, с суммарным содержанием ~0,020 % углерода и азота, отличаютcя высокой пластичностью, ударной вязкостью, нe склонны к охрупчиванию пpи сварке. Производство таких сталей возможно в вакуумных печах или с внепечной обработкой (продувкой расплава аргоном или аргоно-кислородной смесью).

Стали, произведенные в открытых печах, вследствие относительно высокого содержания углерода и азота имеют низкую пластичность и ударную вязкость, что затрудняет проведение не только сварки, но и других технологических операций (гибки, вальцовки). Повышению пластичности сталей 08Х13 способствует их прокатка при пониженных температурах (до 820... 850 ^oC). В этом случае относительное удлинение проката увеличивается до A5 = 25 %, а ударная вязкость достигает 80Дж/см². Улучшению свойств сталей, как и сварных соединений, способствует также термический отпуск при 760 ^oC.

Сварочный нагрев отрицательнo влияет нa пластичность хромистых ферритных сталей, уcугубляет иx склонность к хрупкому разрушению. Высoкую хрупкость сварных соединений cвязывают c ростoм величины зерна в 3ТВ.

Интенсивный рост зерна при сварке не удается предотвратить и у сталей с низким содержанием углерода и азота. Однако этот процесс не вызывает их охрупчивания в зоне термического влияния. Это свидетельствует о том, что хрупкость сварных соединений хромистых ферритных сталей связана главным образом с содержанием в твердом растворе примесей внедрения.

Образование холодных трещин в сварных соединениях хромистых ферритных сталей обусловлено резким охрупчиванием металла в ЗТВ. В связи с этим сварку, гибку и правку при изготовлении узлов и деталей из сталей с обычным содержанием примесей рекомендуют проводить с нагревом до 150...200 ^oC. Существенному повышению пластичности сварных соединений способствует термический отпуск при 760^oC с последуюшим быстрым охлаждением.

2. Заготовительные операции

Разобьём данную конструкцию на сборочные единицы и детали. Изделие состоит из цилиндрической части корпуса, двух эллиптических днищ, цилиндрической части верхнего днища и опоры.

2.1 Раскрой деталей аппарата

1. Цилиндрическая часть.

2. Эллиптические днища.

3. Опорная часть.

2.1.1 Раскрой цилиндрической части корпуса

Раскрой цилиндрической части корпуса

Цилиндрическая часть корпуса, может компоноваться методом обечаек и методом карт. Метод обечаек используется в нефтяной и химической промышленности для формирования цилиндрической части корпусов.

При этом методе вся цилиндрическая часть делится на отдельные обечайки. Каждая обечайка собирается и сваривается отдельно с одним или несколькими продольными стыками, затем обечайки собираются в корпус.

Рисунок 2- Цилиндрическая часть кожуха

Определим количество обечаек по формуле:

=

где - количество обечаек, [шт];

- длина цилиндрической части, [мм];

- максимальная ширина стандартного листа по ГОСТ 10885-85 на сортамент стали, [мм].

Необходимое количество обечаек должно быть целым числом. Согласно расчету, примем количество обечаек равным 2 шт. Исходя из этого, согласно ГОСТ 10885 - 85, при толщине металла S = 36 мм, примем ширину листов обечайки равную 2800 мм и 2800 мм .

Определим длину развертки обечайки по формуле:

,

где - длина развертки обечайки , мм;

D- диаметр аппарата, мм;

S - толщина стенки, мм;

- сварочный зазор, мм (принимаем 0 мм);

- припуск на механическую обработку, мм (принимаем = 2 мм);

a- допустимое отклонение формы (а = 0,01D = 0,01*2460 = 24,6 мм)

мм.

Из сортамента выбираем длину стандартного листа близкой к размеру развертки обечайки. Исходя, из полученных данных выбираем 4 листа размерами 36Ч2800Ч4000 мм.

Определим коэффициент отхода на цилиндрическую часть корпуса:

,

где - коэффициент отхода;

- площадь листа по ГОСТ, ;

- площадь заготовок, ;

- площадь технологических планок,.

Карты раскроя представлены в приложении 2.

2.1.2 Раскрой эллиптических днищ.

Полусферические и эллиптические днища могут быть изготовлены двумя методами штамповкой и фланжированием. При больших диаметрах полусферических днищ штамповкой изготавливают лепестки и сегменты.

Эллиптические днища (рисунок 1) изготавливают штамповкой в горячем или холодном состоянии в зависимости от толщины, марки материала и диаметра, а также фланжированием в горячем состоянии при t = 1150...1200°С. Днища могут изготавливаться сварными из двух или нескольких частей. Операция фланжирования совмещённая операция штамповки центральной части днища, и обкатки двумя роликами периферийной части днищ.



Рисунок 1 - Сварное эллиптическое нижнее днище

Цилиндрическая часть корпуса (рисунок 2), может компоноваться методом обечаек и методом карт. Метод обечаек используется в нефтяной и химической промышленности для формирования цилиндрической части корпусов.

При этом методе вся цилиндрическая часть делится на отдельные обечайки. Каждая обечайка собирается и сваривается отдельно с одним или несколькими продольными стыками, затем обечайки собирают в корпус.

Рисунок 2 - Цилиндрическая часть корпуса

Длина развертки обечайки:

, (4)

где b₁=0мм - зазор под автоматическую сварку,

b₂=2мм - припуск на обработку детали.

Т.о. L₁ = 3.14 (2460 +36) +2 = 7839,44 =7840 мм.

(5)

где D_заг - диаметр заготовки, мм;

h - высота цилиндрической части днища, равное h = 40…80 мм, выбираем 60.

- припуск на обработку.

a=(2460+36)/2=1248 мм

b=0.5*1248=624 мм

D'_заг = 2,4421248+260 = 3167,616 мм.

D_заг = 3167,616 + 1,5% = 3216

Исходя из максимальной ширины листа по ГОСТ 10885-85 принимаем согласно схему компоновки днища №1 состоящую из двух частей

Для изготовления заготовок днищ берём листы по ГОСТ 10885-85 с размерами: 1700 5900 36 - 2 листа на аппарат.

2.1.3 Раскрой опоры

Опорная часть адсорбера состоит из следующих частей:

1) опорная обечайка из стали 20 толщиной 10 мм;

2) опорное кольцо из стали 20 толщиной 10 мм;

3) скобы для фундаментных болтов.

Раскрой опорной обечайки аналогичен раскрою цилиндрической части аппарата. Следует присоединять опору к днищу таким образом, чтобы срединные диаметры совпадали.

Рассчитаем срединный диаметр:

Dср = Dвн + S,

где Dвн - внутренний диаметр обечайки;

S - толщина обечайки.

Dср = 2460 + 36 = 2496 мм.

Рассчитаем внутренний диаметр опоры:

Dвн.опоры = Dср - S,

где Dср - срединный диаметр;

S - толщина опоры;

Dвн.опоры = 2496 - 10 = 2486

Подсчитаем длину развертки опорной части аппарата по формуле:

L = 3,14 (2486 + 36 + 0,01?2486/2) -2 + 2 = 7958,1102 мм.

H=1735 мм.

Для изготовления опорной обечайки выбираем по ГОСТ 19903-74 один лист 10Ч1800Ч8000 мм из стали 20 (25 листов в расчете на годовой выпуск).

в) Проектирование скоб под опорные болты.

Выбираем сварные скобы из стали 20.

На один аппарат необходимо 10 скоб. Толщина стенки скобы 10 мм.

На годовую программу необходимо 500 скоб.

2.1.4 Раскрой опорного кольца

Изготавливается из стали 20. Для того, чтобы кольца поместились на листы разделим их на восемь симметричных частей (см. приложение). Разместим части опорных колец и элементы сварных скоб на листе по ГОСТ 19903, размерами 1400Ч3400Ч10. Необходимо 50 листов.

На том же листе размещаем вводные и выводные планки для опоры. На 1 опору требуется 24 разрезных планки. На всю партию сепараторов требуется 1200 разрезных планок размерами 60Ч120Ч32. Планки изготавливаются из отходов листов.

2.1.5 Определение коэффициента отхода

Определим коэффициент отхода:

, (10)

где к_отх - коэффициент отхода;

F_л - площадь листа по ГОСТ, мм;

F_заг - площадь заготовок, мм;

F_тех - площадь технологических планок, мм.

Расчет общего коэффициента отхода производим по следующей формуле:

(11)

где к_об - общий коэффициент отхода;

к₁, к₂, к_n - коэффициенты отходов на каждую деталь;

n - количество деталей в конструкции.

Коэффициент отхода не превышает допустимого коэффициента отхода 8 %.

2.2 Оборудование для заготовительных операций

Для того чтобы заготовить необходимые детали, из которых будет изготовлена данная конструкция, нужно выбрать способ изготовления деталей и соответствующее оборудование. Основными операциями заготовления являются резка, гибка, вальцевание, штамповка, обкатка (фланжирование), подготовка кромок под сварку, прошивка отверстий, сверление и т. д.

2.2.1 Расконсервация металла

Таблица 5 - Расконсервация и удаление значительной коррозии

№ операции	Способ расконсервации и удаления коррозии	Область применения
Расконсервация
1	Механическое удаление густых консервационных смазок, бумаги, пленок, металлическим, деревянным или пластмассовым скребком	Для удаления толстых слоев смазки
2	Обсушка (обдувка) насыщенным паром, промывание горячей водой (70-90 0С) в струйных камерах	Для снятия остатков после операции 1 консервационных смазок
3	Протирка волосяными щетками, ветошью, салфетками, смоченными керосином, бензином Б70	Для удаления тонких слоев консервационных смазок
4	Просушка, обдувка сжатым воздухом или просушка в сушильных шкафах при температуре 60-80 0С	Для удаления запахов растворителя и влаги
Удаление глубоких следов коррозии, царапин, трещин
1	Абразивным инструментом Rz 40	Для удаления глубокой коррозии, царапин, трещин, окалины, шлака, местных расслоений на небольшой площади с шероховатостью

Для обработки и зачистки мест коррозии, царапин, рисок, трещин, острых углов, кромок под сварку и сварных швов используем пневматические прямые шлифовальные машины с ротационным пневмодвигателем, модель ПШМ-08-90;

Таблица 6 - Техническая характеристика пневматической шлифовальной машины ПШМ-08-90

Характеристика	Значение
Наибольший диаметр абразивного круга	90
Мощность, кВт	0,88
Частота вращения под нагрузкой, об/мин	4000
Инструмент	Абразивные круги
Масса машины без инструмента, кг	2,7
Расход воздуха в м3/мин при давлении воздуха в сети 0,5МПа	0,9
Особенности конструкции	Прямая
Область применения	Для обработки и зачистки мест коррозии, царапин, рисок, трещин, острых углов, кромок под сварку и сварных швов на листах из стали и хрупких металлов и сплавов

2.2.2 Разметка листового проката

Разметка стандартных листов осуществляется по шаблону, который представляет собой точную копию будущей детали. Шаблоны изготавливают из тонколистового алюминия, картона или плотной бумаги. Контуры деталей наносятся мелом или керном, если до вырезки деталей предполагается длительное хранение листов. После разметки осуществляется вырезка деталей.

2.2.3 Оборудование для резки

Из-за того, что коррозионно-стойкие стали не режутся газокислородной резкой по причине образования тугоплавкого и вязкого окисла Сr₂О₃, препятствующего процессу, то целесообразно применять в данном случае плазменную резку.

Наиболее подходящим оборудованием для резки металла, является машина для плазменно-дуговой резки ППл 2,5-У4 портального типа.

Сущность процесса состоит в проплавлении металла обрабатываемого объекта сжатой плазменной дугой и интенсивном удалении расплава струей плазмы, получаемой в плазмотроне. В дуговую камеру подают рабочий газ, который, поступая в столб дуги, заполняющей формирующий канал, превращается в плазму. Вытекающий из сопла поток плазмы стабилизирует дуговой разряд. Газ и жесткие стенки формирующего канала ограничивают сечение столба дуги, что приводит к повышению температуры плазмы до 20000-30000°С. Скорость плазмы в струе, истекающей из сопла режущего плазмотрона может превышать 2-3 км/с.

Резку выполняют равномерно с заданной скоростью, перемещая режущий плазмотрон по заданной траектории над поверхностью разрезаемого металла. Струя плазмы выдувает расплавленный металл, а окружающий ее поток более холодного газа препятствует отклонениям дуги, заставляя ее проникать в толщину разрезаемого металла.

Важным показателем качества является обеспечение наименьших изменений металла у кромок реза. В соответствии с ГОСТ 14792-69 этот показатель оценивается глубиной ЗТВ резки, измеряемой у нижней кромки. Общая глубина ЗТВ уменьшается при увеличении скорости резки.

Таблица 7 - Техническая характеристика ППл 2,5-У4

Габаритные размеры разрезаемых листов, мм: Длина Ширина	8500 3000
Толщина разрезаемого листа стали:	до 60
Скорость перемещения резака, мм/мин	до 10000
Класс точности	2
Число резаков	до 4
Энергопитание:	3-х фазная сеть переменного тока
Напряжение, В	380
Частота, Гц	50
Потребляемая мощность, кВА	2,5
Расход рабочего газа на один резак, л/мин: Кислорода Азота Воздуха(м3/ч)	До75 До 25 до 0,7
Давление, кгс/см2: Воздуха Воды	4-6 2-3
Масса ходовой части, кг	1900
Габаритные размеры(с рельсовым путем), мм	2600Ч4300Ч1680



1 - портал перемещающийся вдоль стола; 2 - суппорт плазменной машины перемещающийся вдоль портала; 3 - устройство обеспечивающее привод суппорта с резцами для обеспечения точной вырезки детали; 4 - мундштук для крепления одного или нескольких плазмотронов; 5 - опорные сменные стержни; 6 - стол представляющий из себя ёмкость в которую наливается вода; 7 - листовая заготовка

Рисунок 3 - Схема машины плазменно-дуговой резки

2.2.4 Вальцевание

Вальцеванием называют операцию получения обечайки или конуса в специальных листогибочных машинах. Исходя из толщины и ширины листов, используемых для изготовления обечаек, выбираем подходящее оборудование. Четырехвалковые машины считаются наиболее универсальными, точными и простыми в эксплуатации. В машинах этого типа возможно мгновенное и идеальное центрирование листа на этапе загрузки благодаря использованию одного из боковых валков как ориентира для отсчета. Это позволяет выполнять операцию одному оператору.

Лист остается «зажатым» сразу после центрирования и до конца цикла вальцевания. Это позволяет избежать случайного проскальзывания детали с гарантией максимальной точности гиба и безопасности для оператора. Операция подгиба не приводит к опусканию листа ниже уровня ввода, как это происходит в традиционных машинах с тремя валками. Это позволяет использование столов подачи и центрирования. Вальцевание детали начинается сразу после первого подгиба. Таким образом, не нужно оставлять свободное пространство по двум сторонам машины, а только на стороне, соответствующей выбранной стороне подачи.

Формирование второго края (второй подгиб) происходит после вальцевания, ввиду чего возможно изготовление обечайки за один проход. Машина с четырьмя валками по своим режимам работы является единственной вальцовочной машиной, которой можно эффективно управлять с помощью цифрового управления.

Четырехвалковая схема представлена на рисунке 4.

А, В - боковые валки; С - нижний валок; D - верхний валок

Рисунок 4 - Четырехвалковая схема вальцевания

Выбираем листогибочную машину HSM-4 3100/40-50, производимою фирмой «Hesse».

Таблица 10 - Технические характеристики листогибочной машины HSM-4 3100/50

Максимальная толщина изгибаемого листа, мм	50
Максимальная толщина подгиба, мм	40
Максимальная ширина изгибаемого листа, мм	3000
Диаметр верхнего и нижнего валов, мм	520
Диаметр боковых валов, мм	410
Минимальный диаметр подгиба, мм	780
Минимальный диаметр изгиба, мм	1560
Мощность двигателя, кВт	55+11
Габаритные размеры, мм	6450х2400х2300
Вес, кг	30500

Определим для нашего случая возможную деформацию металла при вальцевании по отношению R/S:

R/S =2460/36 = 68,33

где R - радиус обечайки мм;

S - толщина листа обечайки, мм

Так как R/S>25 то вальцевание будем производить в холодном состоянии.

2.2.5 Оборудование для формирования днищ

Эллиптические днища изготавливают двумя способами: штамповкой и фланжированием. Штамповка производится в холодном и горячем состоянии. Для сталей перлитного класса толщиной 10…12 мм в холодном состоянии, для больших толщин, как правило, в горячем.

Эллиптическое днище будем изготавливать фланжированием в горячем состоянии (Т=1050…1200 єС).

При формировании днищ методом обкатки роликами горячих заготовок используют отечественные машины Днепропетровского завода тяжелых прессов (ДЗТП), ЦНИИТМАШа и фирмы «Бирдсборо» (США).

Схема машины и пресса для формирования днищ обкаткой роликов горячих заготовок представлена на рисунке

1- привод; 2- ролик привода; 3- привод горизонтального перемещения; 4- привод; 5-привод вертикального перемещения; 6- давильный ролик; 7- гидроцилиндр; 8,9 - штамп; 10 - заготовка днища; 11- фланги; 12- привод; 13- главный привод (вращения)

Рисунок 5 - Схема процесса формирования днищ методом обкатки роликом горячих заготовок.

Плоска заготовка днища 10 из печи транспортером подается на низ штампа 9. Приводом 12 и четырьмя фалангами центрующего устройства заготовка центруется относительно оси штампа, затем фланг 11 отводятся. Штампом 8 при помощи гидроцилиндра 7 осуществляется формовка части днища. Давильный ролик 6 при помощи приводов и вертикального 5 и горизонтального 3 перемещения подводится до соприкосновения с заготовкой. Включается привод вращения 13 и привод ролика 2, начинается формирование профиля отбортованной части днища. Положение ролика 2 относительно оси штампа определяет внутренний диаметр днища. После окончания операции фланжрования днища не снимают с машины в течение 30-60 минут.

Таблица 11 - Техническая характеристика ротационного пресса ДЗТП

Параметр	Величина
Усилие при штамповке, Т	400
Ход поршня гидравлического цилиндра, мм	3000
Число оборотов главного вала, об/мин	40... 80
Угловая скорость перемещения давильного ролика, град/сек	0,14
Скорость вертикального перемещения малой каретки, мм/сек	20
Скорость вертикального перемещения большой каретки, мм/сек	20
Мощность электродвигателей, кВт: главного привода привода червячного сектора привода малой каретки привода суппорта формообразующего ролика	200 24,5 10 20,5

2.2.6 Оборудование для подготовки кромок под сварку

Перед тем как подготавливать кромки под сварки необходимо удалить 2 мм металла от наиболее глубоких впадин после плазменно-дуговой резки.

Продольные и кольцевые стыки обечаек, а так же и стыки днищ, будут свариваться автоматической сваркой под флюсом на весу. По ГОСТ 16098-80 была принята разделка кромок типа С19. Для сварки опорной части сосуда по ГОСТ 8713 выберем разделку С19.

Подготовка кромок под сварку осуществляется на кромкострогальных станках 7814 станкостроительного завода им. Ворошилова (рисунок 6), которые предназначены для обработки кромок листов.

Главное движение (перемещение каретки с суппортами) осуществляется от электродвигателя постоянного тока. Изменение скорости движения каретки бесступенчатое. Привод обеспечивает плавное врезание резца и замедленный выход его.

Станки имеют два расположенных один против другого суппорта, что позволяет производить строгание при ходе каретки в обе стороны одним из суппортов. Индивидуальные коробки подач обеспечивают все комбинации перемещения суппортов. Станки оснащены механизмом загрузки и выгрузки листа с гидравлическим приводом. Управление станком осуществляется непосредственно с рабочего места на подвижной каретке.

1 - станина станка; 2 - пневмоцилиндры расположенные вдоль станины; 3 - стол на котором располагается лист для подготовки кромок; 4 - суппорт с резцами, перемешается вдоль станины по винту имеющего привод вращения; 5 - винт; 6 - резец обеспечивающий подготовку кромок; 7 - сменные стойки для поддержания листа.

Рисунок 6 - Схема кромкострогального станка

Таблица 12 - Техническая характеристика машины 7814

Параметр	Величина
Рабочая поверхность стола, мм	11800x1800
Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм	14000x2000x200
Перемещение суппортов, мм: вертикальное горизонтальное	280x200
Пределы скоростей перемещения каретки, м/мин	4-40
Пределы подачи суппортов на двойной ход каретки, мм	0,4-12
Наибольшее усилие резания, кН	55
Тяговое усилие механизма загрузки (выгрузки) листа,кН	35
Мощность электродвигателя привода каретки, кВт	37
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	20140x4500x3250
Масса, кг	49500

На карусельных станках 1525 (рисунок 7) осуществляется подготовка кромок под сварку кольцевых стыков обечаек и днищ.

1 - портал карусельного станка; 2 - планшайба, имеющая привод вращения с рабочими скоростями;

3 - центрирующие кулачки планшайбы обеспечивающие установку обрабатываемой детали; 4 - суппорт станка перемещающийся вдоль портала; 5 - обойма для зажатия резца; 6 - заготовка.

Рисунок 7 - Схема карусельного станка

Таблица 13 - Техническая характеристика машины

Параметр	Величина
Диаметр, мм	2100-8000
Высота, мм	3200
Масса, кг	38500
Овальность, мм	0,06-1
Мощность электородвигателя, кВт	30

При обработке кромок необходимо учитывать припуск 2 мм на механическую обработку после плазменно-дуговой резки.

2.2.7 Требования к сборочным единицам аппарата

Обечайки. Обечайки диаметром свыше 1000 мм должны изготавливаться из листов максимально возможной длины. Вставки допускаются шириной не менее 400 мм для сосудов 1 группы (основная нагрузка- продольные швы).

Корпуса. После сборки и сварки обечаек, корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим условиям:

1. Отклонение по длине не более ±0,3 от номинальной длины (5450*0,3%=16,35 мм), но не более ±75 мм.

2. Отклонение от прямолинейности не более ± 2 мм на длине 1 м, но не более 20 мм при длине корпуса до 10 м. При этом местная непрямолинейность не учитывается: а) в местах сварных швов; б) в зоне вварки штуцеров и люков в корпус; в) в зоне конусности обечайки, используемой для достижения допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов, имеющих эллиптические днища.

3. Отклонение от прямолинейности корпуса (без днищ) сосудов с внешними устройствами не превышают величину номинального зазора между внутренним диаметром корпуса и наружным диметром устройства на участке установки.

4. Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса должна быть не более ±1% от номинального диаметра.

5. Относительная овальность а корпуса сосудов не должна превышать 1% .

Величина относительной овальности а определяется:

а = 2(D_мах - D_мin)/ (D_мах +D_мin)*100%,

где D_мах и D_мin соответственно наибольший наименьший внутренний диаметр корпуса, измеренный в одном поперечном сечении.

Днища. После сборки и сварки днища должны удовлетворять следующим требованиям:

1. Контроль качества сварных швов днищ после штамповки производится в объемах и методами, изложенными в разделе 5 ОСТа 26291-94.

2. Отклонение внутреннего (наружного) диаметра цилиндрической части отбортованных днищ допускается не более ±1,7 мм (±1% номинального диаметра), относительная овальность не более 1%.

3. Предельное отклонение цилиндрической части ±5 мм.

4. Предельная высота отдельных вогнутостей на эллиптической части не более 4 мм.

5. Допуск наклона цилиндрической части не более 8 мм.

6. Допуск формы эллиптической поверхности не более 16 мм.

7. Допускается утонение в зоне отбортовки до 3 мм (15% от исходной толщины).

8. Контроль формы готового днища следует производить шаблоном длиной не менее 1378 мм (0,5 внутреннего диаметра), высота цилиндрической части измеряется приложением линейки.

Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должны превышать 10% толщины листа, но не более 3 мм. Отклонение внутреннего (наружного) диаметра цилиндрической части отбортованных днищ не более 1%.

Готовое днище является товарной продукцией, должно иметь следующую маркировку:

1. Товарный знак или наименование предприятия изготовителя;

2. Номер днища по системе нумерации предприятия изготовителя;

3. Марка материала;

4. Условное обозначение;

5. Клеймо технического контроля.

Надписи «товарный знак» или «предприятие изготовитель», а также номер днища допускается не наносить по согласованию с заказчиком. Маркировка должна находиться на наружной выпуклой поверхности днища.

Рисунок 8 - Днища эллиптические

Отклонение размеров и формы днищ не должны превышать указанных значений, указанных в приведенных ниже таблицах.

Дh - отклонение размеров,

T,ДR - отклонение формы.

Таблица 14 - Допуски высоты цилиндрической части и высоты выпуклости (вогнутости) на эллипсоидной части днищ

Диаметр днища, мм	Предельное отклонение высоты цилиндрической части, Дh, мм	Предельная высота отдельной вогнутости или выпуклости на эллиптической части Т, мм
От 1320 и выше	±5	4

Примечание:

1. Высота отдельной вогнутости или выпуклости Т на эллипсоидной части днища, изготовленного на фланжировочном прессе допускаются до 6 мм.

2. На цилиндрической части днища не допускаются гофры высотой более 2 мм.

3. Высота эллипсоидной части днища обеспечивается оснасткой.

Таблица 15-Допуски наклона цилиндрической части

Толщина днища S, мм	Допуск наклона Дm, мм
От 16 и выше	4

Таблица 16 - Допуски формы эллипсоидной поверхности

Диаметр днища, мм	Зазор между шаблоном и эллипсоидной поверхностью ,мм
	Дr	ДR
2400-2800	12	31

Опора.

Основные размеры цилиндрических и конических опор вертикальных сосудов должны соответствовать АТК 24.200.04.

Опоры из углеродистых сталей допускается применять для сосудов из коррозионно-стойких сталей при условии, что к сосуду приваривается переходная обечайка опоры из коррозионно-стойкой стали высотой, определяемой тепловым расчетом, выполненным разработчиком сосуда.

Параметры режима заготовительных операций

Наименование детали

Марка материала

Исходные размеры заготовки, мм

Размеры детали после операции, мм

Наименование операции

Режим операции

Температура нагрева,?С

Время выдержки, ч

Температура окончания операции,?С

Оборудование и оснастка

Нормативные требования

Примечание

Лист

12МХ+08Х13

36х2800х4000

36х2736х4000

Резка

-

-

-

-

Машина для плазменно-дуговой резки ППл 2,5-У4 портального типа

-

После резки механическая зачистка на глубину 2 мм

36х2800х4000

см. карту раскроя

20

10х1800х8800

10х1735х8748

10х1250х2600

см. карту раскроя

10х950х2000

20(900х100)

Цилиндрическая часть

12МХ+08Х13

36х2736х4000

36х2736х4000

Подготовка кромок

-

-

-

7814 Станок кромкострогальный

а=30±2 с=2±1

-

Днище

36; D=3119

36; D=3119

Опорная часть

20

10х1735х8748

10х1735х8748

1/8 кольца

1/8 кольца

20(900х100)

20(900х100)

Цилиндрическая часть

12МХ+08Х13

36х2736х4000

36х2736х4000

Вальцевание

-

-

-

-

листогибочная машина HSM-4 3100/40-50

+-0.5

-

Опорная часть

20

10х1735х8748

10х1735х8748

Днище

12МХ+08Х13

34; D=3216

D=2460

фланжирование

-

1150-1200 ?С

-

900 ?С

Ротационны пресс ДЗТП

m=4 R=31 r=12 h=+-5

-

2.3 Сборочные операции

Целью сборочных операций является обеспечение точного сопряжения деталей, исключающее изгибающие моменты, не учитываемые расчётом.

Согласно ОСТ 26 - 291 - 94 максимально допустимое смещение кромок в кольцевых швах при толщине свариваемых листов от 20 до 50 мм ,на биметаллических сосудах со стороны коррозионно-стойкого слоя составляет 50% от толщины плакирующего слоя (2 мм). Максимальный увод кромок в стыковых соединениях не должен превышать 0,1S + 3, но не более 6 мм и 5 мм для эллиптических днищ с D_вн>2000 мм и обечаек соответственно.

Величина превышения кромок может достигать 10% от толщины металла, но не более 3мм (4•0.1=0,4 принимаем 0,4 мм). Для остальных швов конструкции (кольцевых) превышение кромок допускается 15% от толщины свариваемого металла, но не более толщины плакирующего слоя (36•0.15=5,4 мм).

После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям:

а) отклонение по длине не более ±0,3% от номинальной длины, но не более ±75 мм (5450•0.003=16,35 мм);

б) отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м, но не более 20 мм при длине корпуса до 10 м и не более 30 мм при длине корпуса свыше 10 м.

При этом местная не прямолинейность не учитывается: в местах сварных швов; в зоне сварки штуцеров и люков в корпус;

смещений кромок в кольцевых швах сосудов, имеющих эллиптические или отбортованные конические днища;

в) отклонение от прямолинейности корпуса (без днищ) сосудов с внутренними устройствами, устанавливаемыми в собранном виде, не превышает величину номинального зазора между внутренним диаметром корпуса и наружным диаметром устройства на участке установки.

Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса сосудов, за исключением теплообменных аппаратов, допускается не более ±1% номинального диаметра (ОСТ 26.260.480).

Для обеспечения требуемой точности сборки необходимо применять необходимое оборудование, приспособления и оснастку.

2.3.1 Сборка обечаек по продольному стыку

Сборка обечаек по продольному стыку осуществляется с целью обеспечения требуемого превышения кромок и необходимого зазора в стыке согласно ГОСТ 16098-80 на способ сварки.

Сборку продольных стыков обечаек осуществлять c помощью специальных приспособлений: винтовых стяжек (рисунок 10), полуструбцин (расстояние между полуструбцинами 550 мм), а также вспомогательного оборудования.

Сборку продольных стыков обечаек производить на роликовом стенде с применением УСП в следующей последовательности:

Обечайку установить на роликовый стенд (рисунок 10). Установить требуемый зазор в стыке при помощи двух винтовых стяжек. Величина зазора должна удовлетворять ГОСТ 16098-80. Стяжки размещаются по обеим сторонам стыка (рисунок 10), фиксируя кромки в винтовых зажимах левого 1 и правого 3 плеч.



1 - винтовой зажим левого плеча; 2 - механизм сближения плеч;

3 - винтовой зажим правого плеча; 4 - механизм изменения длины левого плеча; 5 - левое плечо; 6 - правое плечо.

Рисунок 9 - Схема винтовой стяжки

Механизмом сближения 2 левого и правого плеч устанавливается зазор в стыке. Величину зазора в стыке контролируют с помощью специальных щупов или калиброванной, закаленной стальной проволоки.

-Установить минимальное превышение кромок в стыке ?, не более допустимого, при помощи винтовых стяжек, посредством механизма изменения длины левого плеча.

Так как материал обечайки - биметалл толщиной 36 мм, то согласно требованиям ОСТ 26.260.480 максимально допустимое превышение кромок составит 2 мм.

Если не удается обеспечить требуемое превышение кромок посредством только лишь винтовых стяжек, то устанавливаются, путем прихватки к обечайке, дополнительно полуструбцины на расстоянии 550 мм от краев стыка и за счёт их обеспечивается необходимая величина 2 мм.

Для регулирования смещения кромок применяют механизм 2, для чего к обечайке предварительно привариваются скобы 3 (рисунок 11).

- Произвести прихватку стыка полуавтоматом ПДГ-505 в СО₂ проволокой Св-08МХ по ост 26.260.480 диаметром 2 мм, ток постоянный, полярность обратная.

С целью защиты околошовной зоны со стороны плакирующего слоя от брызг расплавленного металла при полуавтоматической сварке в СО₂ и ручной дуговой сварке рекомендуется прилегающие к шву участки на расстоянии не менее 100 мм с каждой стороны перед сваркой покрывать защитным покрытием. В качестве защитного покрытия рекомендуется использовать защитное аэрозольное средство "Дуга", поставляемое по ТУ 6-15-960, мел или каолин, разведенные на воде, асбест, либо другие покрытия, препятствующие налипанию брызг.

Раствор каолина наносится тонким слоем кистью на поверхность свариваемых деталей, отступая 2-3 мм от границы будущего усиления шва, после чего производится сушка его на воздухе. Попадание каолина и асбеста в разделку сварного соединения не допускается. Удаление каолина производится водой после окончания сварки.

Длина прихватки должна составлять (2..5)S=2*36=72 мм, но не более 100 мм, а расстояние между ними (10…40)S=10*36=360 мм, но не более 500 мм. Протяженность прихваток 72 мм, шаг- 360 мм. Техническая характеристика полуавтомата приведена в таблице 9.

- Приварить входные и выходные планки (на один из стыков входные планки и контрольную пластину) полуавтоматом ПДГ-505 в СО₂ проволокой Св-08МХ диаметром 2 мм, ток постоянный, полярность обратная.

- Удалить полуструбцины фрезой, а места их установки зачиcтить воздушно-дуговой строжкой до полного удаления. Снять винтовые стяжки, и подать заготовку на сварку продольного стыка.

1 - стяжки винтовые; 2 - механизм регулирования смещения кромок;

3 - скобы; 4 - роликовый стенд

Рисунок 9 - Схема сборки продольных стыков обечайки

Таблица 17 - Техническая характеристика полуавтомата ПДГ-505

Параметр	Величина
Напряжение питающеё сети, В	380
Сварочный ток, А: номинальный пределы регулирования	500 150…500
Электродная проволока: диаметр, мм скорость подачи электродной проволоки, м/ч	1,2…2,0 120…1200
Тип источника питания	ВДУ-504
Габаритные размеры, мм: подающего механизма шкафа управления	470298260 500460700
Масса, кг: подающего механизма шкафа управления	13,0 74

Таблица 18 - Техническая характеристика источника питания ВДУ-504

Подобные документы

• Разработка технологии изготовления адсорбера

  Разработка проекта изготовления адсорбера для перегонки импульсного газа до точки росы, с диаметром 1700 мм. Расчет цилиндрической части корпуса аппарата и оценка свариваемости его соединений. Штамповка днища аппарата и контроль качества его сборки.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 22.04.2015
  

• Совершенствование технологии сварки корпуса механизма компенсации морской буровой установки

  Описание действующей технологии изготовления изделия, анализ вариантов сварки. Расчет режимов, выбор и обоснование используемого оборудования и приспособлений. Разработка технологического процесса сборки и сварки изделия, контроль качества материалов.
  
  дипломная работа [678,7 K], добавлен 15.02.2015
  

• Разработка технологического процесса изготовления отливки "Опора" 8ТС 043051 из стали 25Л ГОСТ 977-88

  Назначение, условия эксплуатации стальной детали "Опора". Разработка технологии изготовления отливки. Выбор оборудования для изготовления форм и стержней, материалов и смесей. Разработка конструкции модельно-опочной оснастки, технологии плавки и заливки.
  
  курсовая работа [367,7 K], добавлен 01.07.2015
  

• Электросварочные и газосварочные работы

  Технология сварки трубопроводов диаметром 89-530 мм, толщиной стенки 5-6 мм. Выбор сварочных материалов и оборудования. Подготовка металла под сварку. Технология сварки. Напряжения и деформации при сварке. Технический контроль. Требования безопасности.
  
  контрольная работа [20,5 K], добавлен 27.02.2009
  

• Разработка технологии изготовления секции днища транспортного понтона

  Сварочные материалы и подготовка их перед запуском в производство. Способы изготовления деталей, требования к ним. Расчет режимов сварки. Технология сборки и сварки днищевой секции транспортного понтона. Разбивка конструкции на сборочные узлы, подсекции.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 24.11.2019
  

• Технология изготовления колонны абсорбционной диаметром 1000 мм

  Изготовление сварных конструкций. Проектирование технологии и организации сборочно-сварочных работ. Основной материал для изготовления корпуса, оценка его свариваемости. Выбор способа сварки и сварочных материалов. Определение параметров режима сварки.
  
  курсовая работа [447,5 K], добавлен 26.01.2013
  

• Разработка технологии и режимов сварки изделия "Грязевик вертикальный"

  Общий критерий выбора технологии и режима сварки. Химический состав сварочной проволоки Св-08Г2С. Параметры режимов механизированной сварки, оказывающие влияние на размеры и форму шва. Контроль сварочных материалов и мероприятия по технике безопасности.
  
  курсовая работа [197,4 K], добавлен 12.03.2014
  

• Разработка технологии сборки и сварки коллектора

  Исследование существующих технологий изготовления трубопроводов. Назначение, описание, техническая характеристика и условия работы трубопровода. Выбор рода тока, источников питания, сборочно-сварочного оборудования. Контроль качества сборки и сварки.
  
  курсовая работа [272,4 K], добавлен 21.02.2016
  

• Разработка технологии сварки обечайки

  Разработка технологии сварки изделия. Выбор способа получения заготовок. Резка металла с помощью установки автоматизированного плазменного раскроя. Расчет режимов автоматической сварки под флюсом. Схема листогибочной машины с гидравлическим приводом.
  
  контрольная работа [183,0 K], добавлен 23.03.2014
  

• Разработка технологии сварки трубы

  Анализ свариваемости трубы из углеродистой стали. Выбор вида автоматической сварки для изготовления шва с заданными свойствами. Разработка технологического процесса согласно расчетам и операциям по ЕСТД. Выбор оборудования и методов оптимизации сварки.
  
  дипломная работа [936,9 K], добавлен 27.11.2014
  

• Разработка технологии сварки плавлением

  Описание основного материала. Трудности и особенности сварки сплава АМг-6. Выбор и обоснование способа и режимов сварки, разделки кромок, сварочных материалов и оборудования. Специальные технологические материалы, условия и особенности их применения.
  
  курсовая работа [279,5 K], добавлен 17.01.2014
  

• Разработка маршрутной технологии изготовления детали

  Выбор заготовки в виде шестигранника для изготовления гайки. Обоснование маршрута изготовления детали. Выбор оборудования, инструментов, приспособлений, режимов резания. Определение трудоемкости механической обработки. Коэффициент использования металла.
  
  курсовая работа [255,4 K], добавлен 06.02.2011
  

• Технологии заготовки, сборки и сварки гнезда для отливки шпал на Могилевском автозаводе

  Назначение и характеристика гнезда для отливки шпальных линий, технические условия на заготовку, сборку и сварку изделия. Заготовительные операции, выбор и обоснование способа сварки. Конструирование, расчет и описание средств технологического оснащения.
  
  курсовая работа [452,9 K], добавлен 30.08.2010
  

• Совершенствование технологического процесса изготовления конструкции металлургической промышленности на ОАО "ЗСМК"

  Обоснование технологического процесса изготовления рамы привода, служащей фундаментом для фиксации двигателя и редуктора. Заготовительные, сборочные и сварочные операции; расчет параметров режима сварки. Контроль качества сварных соединений; охрана труда.
  
  дипломная работа [5,1 M], добавлен 24.09.2012
  

• Разработка технологического процесса изготовления изделия

  Проектирование технологического процесса изготовления стола компьютерного из древесины и древесных материалов. Разработка конструкции изделия, расчет производственной программы, выбор потребного оборудования, расчет основных и вспомогательных материалов.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 19.03.2012
  

• Разработка технологии сборки и сварки металлической балки Б-3

  Выбор стали для балки Б-3. Разработка и обоснование общей схемы сборки, требования к технологическим операциям. Выбор типа сварки, используемых соединение и материалов, оборудования, режимов и оснастки. Последовательность выполнения швов и их оценка.
  
  курсовая работа [30,4 K], добавлен 16.08.2014
  

• Разработка конструкции подсвечника и технологические процессы механической обработки его деталей

  Технология изготовления деталей и узлов подсвечника, выбор материалов. Обоснование технологии изготовления деталей, выбор технологических переходов и операций. Последовательность изготовления художественного изделия методом обработки деталей давлением.
  
  курсовая работа [419,5 K], добавлен 04.01.2016
  

• Технологии изготовления хомутины

  Шорно-седельное производство. Анализ технологии изготовления хомутины. Разработка требований к хомутине. Выбор материалов, разработка кинематической и электрической схем экспериментального стенда. Экспериментальное исследование деталей хомутины.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 15.10.2013
  

• Разработка технологии изготовления кольца

  Разработка художественного образа кольца. Выбор материалов на основе анализа их структуры и оценки свойств. Описание технологий изготовления изделия при помощи обработки давлением и литья по выплавляемым моделям. Подбор рационального режима обработки.
  
  курсовая работа [901,9 K], добавлен 11.07.2014
  

• Разработка конструкции мельницы

  Анализ конструкции мельницы "МШЦ 3,8х5500". Разработка маршрутной технологии изготовления крупногабаритных деталей и операционной технологии изготовления детали "стенка торцевая". Техническое нормирование времени операции и испытание оборудования.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 27.10.2017
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам

Параметр	Значение
Режим работы ПВ, %	60
Продолжительность цикла сварки, мин	10