Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание на практическую работу

Разобрать маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали. Выбрать метод получения заготовки, ее вид, последовательность ее механической обработки, отделочной обработки и контроля, указать оборудование, оснастку, режущий инструмент. Изобразить эскизы наладок.

Тип производства- серийное.

Материал детали - алюминий 2.

технологический деталь цапфа заготовка



1. Характеристика типа производства

В задании на курсовую работу указан серийный тип производства. Серийный типпроизводства характеризуется ограниченнойноменклатуройизделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.

Объем выпуска предприятий серийного типа колеблется от единиц и десятков, и сотен до тысяч регулярно повторяющихся изделий за определённые периоды времени. Используется универсальное, специальное и частично специализированное оборудование. Широко используютсястанкисЧПУ, обрабатывающие центры, находят применение гибкие автоматизированные системы станков с ЧПУ, связанными транспортирующими устройствами и управляемых с помощьюЭВМ. Оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направления основных грузопотоковцехапо предметно-замкнутым участкам.

Технологическаяоснастка, в основном универсальная, однако, во многих случаях (крупносерийное производство) создается высокопроизводительная специальная оснастка. При этом целесообразность ее создания должна быть предварительно обоснована технико-экономическими расчётами. Большое распространение имеет универсально-сборная, переналаживаемая технологическая оснастка, позволяющая существенно повысить коэффициент оснащенности серийного производства.

В качестве исходныхзаготовокиспользуется горячий и холодныйпрокат, литьё в землю и под давлением, точноелитьё, поковки и точные штамповки, прессовки, целесообразность применения которых также обосновывается технико-экономическими расчетами. Требуемая точность достигается как методом автоматического получения размеров, так и методами пробных ходов и промеров с частичным применением разметки.

Средняя квалификация рабочих выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном. Наряду с рабочими высокой квалификации, работающими на сложных универсальных станках, и наладчиками, используются рабочие-операторы, работающие на настроенных станках.

Технологическаядокументацияи техническое нормирование подробно разрабатывается для наиболее сложных и ответственных заготовок при одновременном применении упрощенной документации и опытно-статистического нормирования простейших заготовок.



2. Описание служебного назначения детали

Цапфа - часть вала или оси, на которой находится опора (подшипник). Цапфа, находящаяся на краю вала, называется шип, в средней части вала - шейка. Концевая цапфа, воспринимающая осевые нагрузки, - пята.

Цапфы осей часовых колёс называются «кончики», их приходится весьма тщательно полировать для уменьшения трения.

Шипы и шейки выполняются цилиндрическими, коническими, иногда сферическими; пяты -- кольцевыми (с одной опорной плоскостью) и иногда гребенчатыми (с несколькими плоскостями). Конические цапфы позволяют регулировать зазор вподшипнике скольжения, сферические допускают значительный перекос вала относительно подшипника. Если цапфа поддерживается подшипником скольжения или её поверхность непосредственно контактирует с телами каченияподшипника качения, то для обеспечения износостойкости Ц. должна иметь высокую твёрдость и малуюшероховатость поверхности. Отклонения формы и размеров цапфы от заданных существенно влияют на работу механизма, поэтому она изготовляется с большой точностью.



3. Выбор вида и способа получения заготовки

Характеристика материала:

Материал АЛ2 обладает хорошими литейными свойствами, но возможно изготовление деталей из пруткового материала. Материал легко обрабатывается, но при высоких температурах, возникающих при высоких скоростях резания, возможно налипание материала на инструмент. АЛ2 широко используют при изготовлении деталей приборов, работающих при температурах не выше 200°С

Таблица 1

Химический состав

Химический элемент	%
Кремний (Si)	10-13
Медь (Cu), не более	0.6
Железо (Fe), не более	1.5
Марганец (Mn)	0.50
Титан (Ti), не более	0.1
Алюминй (Al),	84.3-90
Магний (Mg), не более	0.1
Цинк (Zn), не более	0.3

Таблица 2

Механические свойства при Т=20°С

Сортамент	Размер, мм	Ув, МПа	Ув, МПа	д5, %
Литье в песчаную форму	160-170	80-90	5-6	-
Литье под давлением	190	120	1.8

ув - Предел кратковременной прочности, [МПа]

уT - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

д5 - Относительное удлинение при разрыве, [ % ]

Твердость материала АЛ2: HB 10 ^-1 = 55 Мпа

Таблица 4

Физические свойства материала АЛ2

Т	E 10- 5	б 10 6	л	с	C	R 109
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	0.7			2650		54.8
100		21.1	168		838

Обозначения:

T - Температура, при которой получены данные свойства, [Град]

E - Модуль упругости первого рода, [МПа]

б - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), [1/Град]

л - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), [Вт/(м·град)]

с - Плотность материала, [кг/м3]

C - Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]

R - Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Учитывая серийный тип производстваи конфигурацию детали, выбираем заготовку поковка.

Рисунок 1 Внешний вид заготовки



4. Определение этапов обработки детали

Пронумеруем все поверхности детали:

Рисунок 2 Нумерация поверхностей детали

По чертежу определим размеры поверхностей детали, квалитеты и шероховатость и занесем все данные в таблицу 5.

Таблица 5

Этапы обработки детали

№ поверхности	Квалитет	Шероховатость	Этапы обработки	Операции
			Черн.	П/чист	Чист 1	Чист 2	Отделочн.
	h	Ra	h	Ra	h	Ra	h	Ra	h	Ra	h	Ra
1	14	6,3	14	6,3	-	-	-	-	-	-	-	-	Токар.005
2	14	6,3	14	6,3	-	-	-	-	-	-	-	-	Токар.005
3	6	1,25	14	6,3	11	5	9	3,2	7	2,5	6	1,25	Токар.шлиф 005,020
4	14	6,3	14	6,3	-	-	-	-	-	-	-	-	Токар.005
5	14	6,3	14	6,3	-	-	-	-	-	-	-	-	Токар.005
6	14	6,3	14	6,3	-	-	-	-	-	-	-	-	Токар.005
7	14	6,3	14	6,3	-	-	-	-	-	-	-	-	Токар.005
8	7	2,5	14	6,3	11	5	9	3,2	7	2,5	-	-	Токар.005
9	14	6,3	14	6,3	-	-	-	-	-	-	-	-	Токар.005
10	14	6,3	14	6,3	-	-	-	-	-	-	-	-	Сверл.010
11	14	6,3	14	6,3	-	-	-	-	-	-	-	-	Сверл.015
12	14	6,3	14	6,3	-	-	-	-	-	-	-	-	Токар.005



5. Разработка маршрута обработки изделия

Учитывая, что большинство поверхностей детали - цилиндрические и конические поверхности расположены симметрично одной центральной оси и перпендикулярные этим поверхностям торцы, то обработку этих поверхностей следует производить на токарной операции (поверхности №1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,12)Т.к. поверхность №3 имеет шестой квалитет точности, то её отделочную обработку будем производить на шлифовальной операции.

Поверхности №10, 11 будем обрабатывать на сверлильных операциях. Учитывая серийный тип производства и относительно небольшую трудоёмкость изготовления, токарную обработку производим на одной токарной операции, т.е. применяем при построении техпроцесса принцип концентрации.

По окончанию операций механической обработки назначаем операцию контроля.

Исходя из вышеизложенного, маршрутный техпроцесс обработки детали представляется следующим образом:

005Токарная

010Сверлильная

015 Сверлильная

020Шлифовальная

025 Контрольная



6. Выбор оборудования и технологической оснастки

6.1 Выбор оборудования

Учитывая заданный тип производства (серийное) в качестве оборудования для токарной обработки выбираем универсальные станки.

Токарную обработку осуществляем на токарно-винторезном станке 16Б05А.

Таблица 7

Общие характеристики 16Б05А

Наименование параметров	Ед.изм.	Величины
Длина обрабатываемой заготовки не более	над станиной	мм	250
	над суппортом		145
Длина обрабатываемой заготовки не более	мм	300
Высота расположения цетров	мм	135
Диаметр прутка не более	в цанге	мм	16
	в патроне		26
Шаг нарезаемой резьбы метрической	мм	0,2…28
Диаметр отверстия шпинделя	мм	26,2
Внутренний конус шпинделя		Морзе 4
Частота вращения шпинделя	мин-1	25…2500
Подача	продольная	мм/об	0,02…0,35
	поперечная		0,01…0,175
Конус отверстия пиноли		Морзе 3
Сечение резца	мм	16Ч16
Диаметр патрона (ГОСТ 2675-80)	мм	160
Мощность электродвигателя	кВт	1,5
Габаритные размеры станка	длина	мм	1530
	ширина		910
	высота		1385
Масса станка	кг	1365
Постоянство диаметра образца в сечении	поперечном	мкм	2,5
	любом		5
Отклонение от плоскости торцевой поверхности образца	мкм	4

Токарно-винторезный станок служит для производства различных токарных работ, нарезания разнообразных резьб на заготовках, устанавливаемых в центрах или патроне, а так же для обтачивания и растачивания конических и цилиндрических поверхностей. Станок имеет мощный привод шпинделя и позволяет обрабатывать заготовки длиной до 1500мм и диаметром до 400мм.

Станки оснащены приводом быстрых перемещений суппорта, а также фрикционным механизмом механического типа. Шпиндель имеет проходное отверстие диаметром 55мм. Аэростатическая разгрузка задней бабки обеспечивает лёгкость её перемещения.

На этой токарной операции в качестве приспособления выбираем патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-80.

Сверлильные операции осуществляем на вертикальном сверлильном станке 2М112.

Таблица 9

Общие характеристики 2М112

Наименование параметров	Ед.изм.	Величины
Наибольший условный диаметр сверления в стали	мм	12
Рабочая поверхность стола	мм	250Ч250
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола	мм	400
Вылет шпинделя	мм	190
Наибольшее вертикальное перемещение сверлильной (револьверной) головки	мм	300
Конус Морзе отверстия шпинделя		28
Число скоростей шпинделя		28
Частота вращения шпинделя	об/мин	450-4500
Мощность электродвигателя привода главного движения	кВт	0,6
Габаритные размеры	длина	мм	770
	ширина		370
	высота		820
Масса	кг	120

Шлифовальную операцию осуществляем на комбинированном шлифовальном станке Proma BP-100

Наименование параметров	Ед.изм.	Величины
Мощность	кВ	0,25
Диаметр шлифовального круга	мм	150
Расстояние между центрами	мм	250
Рабочая поверхность стола	мм	470х133
Вертикальный ход головки	мм	190

6.2 Инструмент для механической обработки

Для фрезерования торцов выбираем фрезу торцевую Ш80 Т15К6 ГОСТ 9304-69.

Для обработки цилиндрических поверхностей выбираем резец проходной прямой из быстрорежущей стали ц= 45° ГОСТ 18869-73. Для обработки фасок выбираем проходной отогнутый резец из быстрорежущей стали ц= 45° ГОСТ 18868-73.

Для сверления горизонтальных отверстий выбираем спиральное сверло Ш5 ГОСТ 10902-77.

Для сверления вертикального отверстия выбираем спиральное сверло Ш5 ГОСТ 10902-77.

Для шлифования цилиндрической поверхности выбираем шлифовальный круг ГОСТ 2424-83

В качестве мерительного инструмента для контроля используем штангенциркуль ГОСТ 166-89.



7. Выбор технологических баз

Выбираем комплект технологических баз для токарной операции.

При обработке поверхностей №8 и №9 в качестве технологических баз используем ось наружной цилиндрической поверхности №3- двойная направляющая база, которая лишает заготовку четырёх степеней свободы: перемещения вдоль Oxи Oz и вращения относительно этих осей.

При обработке поверхностей №1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 в качестве технологических баз используем:

торец №9 - установочная база, лишающая заготовку трёх степеней свободы: перемещения вдоль оси Oy и вращений вокруг Oxи Oz.

ось поверхности №8 - двойная опорная база, лишающая заготовку двух степеней свободы: перемещения вдоль Ox и Oz.

8. Разработка операционного техпроцесса

Составим перечень переходов операций механической обработки по каждой из операций. В первую очередь выполним переходы чернового этапа, затем чистового и дополнительных этапов.

Сформируем операции механической обработки с учетом методов обработки поверхностей. Сформируем структуру операций:

005 Токарная

16Б05А

Установ А

1. Установить и закрепить заготовку.

2. Патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-80.

2. Точить торец №9, выдерживая размерl=87 мм

Резец ГОСТ 18869-73

3. Точить наружную цилиндрическую поверхность №8в два прохода, выдерживая размеры: до Ш35h11Ra=5мкм

Резец ГОСТ 18869-73

Установ Б

1. Переустановить и закрепить заготовку за поверхности №8,9

Патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-80

2. Точить торец №1, выдерживая размер l=83мм.

Резец ГОСТ 18869-73

3. Точить наружную цилиндрическую поверхность №5 с одновременной подрезкой торца №6, выдерживая размеры: до Ш 21h14Ra=6.3 мкм, на длину l=33 мм

Резец ГОСТ 18869-73

4. Проточить канавку №4 в размер l=2.5 ммдо Ш12h14 Ra=6.3 мкм

Резец канавочный ГОСТ 18885-73

5. Точить наружную цилиндрическую поверхность №3 в два прохода, выдерживая размер Ш17.1h9 Ra=3.2 мкм

Резец ГОСТ 18869-73

6. Точить наружную цилиндрическую поверхность №3, выдерживая размер Ш16,1h7Ra=2.5 мкм

Резец ГОСТ 18869-73

7. Точить фаску №7 выдерживая размер 1х45є.

Резец ГОСТ 18868-73

8. Точить фаску №2 выдерживая размер 1х45є

Резец ГОСТ 18868-73

Установ В

1. Переустановить и закрепить заготовку в патроне за поверхности №1,3

Патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-80

2. Точить наружную цилиндрическую поверхность №8 в два прохода, выдерживая размеры: до Ш 32h7 Ra=2.5 мкм

Резец ГОСТ 18869-73



9. Определение припусков на обработку

Для черновой обработки детали назначаем величину снимаемого слоя t=4мм. Для получистовой обработки поверхностей выбираем величину снимаемого слоя t=2мм. Для первой чистовой обработки поверхностей № 3 и 8- t=1мм. Для второй чистовой обработки поверхностей № 3 и 8-t=0,5мм. Для третьей чистовой обработки поверхности № 3 -t=0,05мм.

Величину снимаемого слоя учитываем при назначении размеров детали на наладках механической обработки.

Таблица 10

Таблица расчёта припусков на поверхности №3 и 8.

№ п/п

Размер заготовки

Промежуточные размеры поверхностей

Черновая

П/чистовая

Чистовая

Чистовая2

Чистовая3

р-р

t/прип

р-р

t/прип

р-р

t/прип

р-р

t/прип

р-р

t/прип

3

Ш31,1

Ш23,1

4/8

Ш19,1

2/4

Ш17,1

1/2

Ш16,1

0,5/1

Ш16

0,05/0,1

8

Ш47

Ш39

4/8

Ш35

2/4

Ш33

1/2

Ш32

0,5/1

-

-



10. Определение режимов резания

Расчет режимов резания производим по справочнику Барановского: «Режимы резания металлов»/6/ по следующей методике:

1. Назначаем глубину резания t;

2. Назначаем подачу S по таблице «Рекомендуемые подачи на оборот шпинделя S» стр.23/6/;

3. Скорость резания определяем по Карте Т-4 стр.29/6/;

4. Определяем частоту вращения по формуле:

, (1)

гдеd - диаметр детали.

Заносим результаты расчетов в таблицу 11.

Определим режимы резания для токарной операции:

005 Токарная

Установ А

1. Установить и закрепить заготовку.

2. Точить торец №9, выдерживая размеры l=87мм

t=4мм - глубина резания;

S=0,4 мм/об - для черновой обработки;

V= 25м/мин;

;

3. Точить наружную цилиндрическую поверхность №8 до Ш 34, выдерживая размерыl=12мм.

t=4мм; S=0,4 мм/об; V= 33м/мин;

;

4. Точить наружную цилиндрическую поверхность №8 до Ш 35, выдерживая размерыl=12мм.

t=4мм; S=0,4 мм/об; V= 33м/мин;

;

Установ Б

1. Установить и закрепить заготовку.

2. Точить торец №1, выдерживая размер l=83мм.

t=4мм; S=0,6 мм/об; V= 25м/мин;

;

3. Точить наружную цилиндрическую поверхность №5 выдерживая размеры: до Ш 21h14на длинуl=33 мм

t=4мм; S=0,4 мм/об; V= 25м/мин;

;

4. Проточить канавку №4, выдерживая размеры: до Ш 12h14, l=2,5

t=4,5мм; S=0,4 мм/об; V= 25м/мин;

;

5. Точить наружную цилиндрическую поверхность №3 до Ш19,1, выдерживая размер l=35,5 мм

t=2мм; S=0,6 мм/об; V= 37м/мин;

;

6. Точить наружную цилиндрическую поверхность №3 до Ш17,1, выдерживая размер l=35,5 мм

t=1мм; S=0,6 мм/об; V= 37м/мин;

;

7. Точить наружную цилиндрическую поверхность №3 до Ш16,1, выдерживая размер l=35,5 мм

t=0,5мм; S=0,6 мм/об; V= 37м/мин;

;

8. Точить фаску №7, выдерживая размер 1х45є.

t=2мм; S=0,4 мм/об; V= 33м/мин;

;

7. Точить фаску №2, выдерживая размер 1х45є.

t=2мм; S=0,4 мм/об; V= 33м/мин;

;

Установ В

1. Установить и закрепить заготовку.

2. Точить наружную цилиндрическую поверхность №8 до Ш33, выдерживая размер l=12 мм

t=1мм; S=0,6 мм/об; V= 37м/мин;

;

3. Точить наружную цилиндрическую поверхность №8 до Ш32, выдерживая размер l=12 мм

t=0,5мм; S=0,6 мм/об; V= 37м/мин;

;

Таблица 11

Сводная таблица режимов резания

№	Наименование операции, перехода	Глубина резания t, мм	Подача s, мм/об	Скорость v, м/мин	Частота вращения, n мин-1
05	Токарная	-	-	-	-
	Установ А
	1. Установить деталь
	2. Точить торец №9, выдерживая размер l=87 мм	4	0,4	25	169,4
	3. Точить поверхность №8 до Ш 34, выдержав размер 12 мм	4	0,6	33	309,1
	4. Точить поверхность №8 до Ш 35, выдержав размер 12 мм	2	0,4	33	300,2
	Установ Б	-	-	-	-
	1. Переустановить и закрепить
	2. Точить торец №1, выдержав размер l=83мм	4	0,6	25	256
	3. Точить поверхность №5, выдерживая размеры: до Ш21 на длину l=33 мм	4	0,4	25
	4. Проточить канавку №4 в размер l=2.5 мм до Ш12	4,5	0,4	25	636,9
	5. Точить поверхность №3 до Ш 19,1, выдержав размер 35,5 мм	2	0,6	37	616,93
	6. Точить поверхность №3 до Ш 17,1, выдержав размер 35,5 мм	1	0,6	37	689
	7. Точить поверхность №3 до Ш 16,1, выдержав размер 35,5 мм	0,5	0,6	37	731,89
	8. Точить фаску №7, 1Ч45є	2	0,4	33	350
	9. Точить фаску №2, 1Ч45є	2	0,4	33	750,63
	Установ В	-	-	-	-
	1. Переустановить и закрепить
	2. Точить поверхность №8 до Ш 33, выдержав размер 12 мм	1	0,6	37	357,07
	3. Точить поверхность №8 до Ш 32, выдержав размер 12 мм	0,5	0,6	37	368,23



11. Определение норм времени

Определяем основное время на обработку на каждом переходе по формуле:

(2)

где Lр.х - длина рабочего хода, в мм.;

S - подача на оборот, в мм/об.;

n - частота вращения шпинделя, в мин^-1;

Lр.х = Lрез +Lвр +Lпер, (3)

где Lрез - длина резания, в мм.;

Lвр - величина врезания, в мм.;

Lпер - величина перебега, в мм.;

Суммарное время на обработку детали на операции определяется по формуле:

(4)

Штучно-калькуляционное время определяем по формуле:

(5)

где - суммарное время на обработку детали;

- вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, смену инструмента и т.д.;

- время организационного обслуживания;

- время технического обслуживания.

- время вынужденных перерывов.

Определяем вспомогательное время по формуле:

t_всп = 1,3% t, в мин., (6)

Определяем оперативное время по формуле:

t_оп= t₀+ t_всп, в мин.; (7)

Определяем время на организационное обслуживание рабочего места по формуле:

t_орг.об = 2,5% Ч t_оп, в мин.(8)

Определяем время техобслуживания по формуле:

t_то = 1,5% Ч t_оп, в мин. (9)

Определяем время вынужденных перерывов по формуле:

t_пер = 1,2% Ч t_оп, в мин (10)

Определим нормы времени для токарной операции 005:

Установ А

1.Установить и закрепить заготовку.

2. Точить торец №9, выдерживая размер l=87 мм

Lр.х = 87+2=89 мм;

(89/(169,4Ч0,6))=0,875 мин;

3. Точить поверхность 8, выдерживая размер 12мм

Lр.х = 12+2=14 мм;

(14/(204,14Ч0,6))Ч2=0,1143мин;

4. Точить поверхность 8, выдерживая размер 12мм

Lр.х = 12+2=14 мм;

(14/(227,48Ч0,6))Ч2=0,10257 мин;

Установ Б

1.Переустановить и закрепить деталь.

2. Точить поверхность №1, выдерживая размер l=83мм

Lр.х = 83+3+3=89 мм;

(89/(256Ч0,6))=0,579 мин;

3. Точить поверхность №5, выдерживая размерl=33 мм

Lр.х = 33+3+3=39 мм;

39/(309,13Ч0,6)=0,17144 мин;

4. Проточить №4 в размер l=2.5 мм

Lр.х = 2,5+2+4=8,5 мм;

(8,5/(636,9Ч0,6))= 0,022243мин;

5. Точить поверхность №3, выдержав размер 35,5 мм

Lр.х = 35,5+2=37,5 мм;

37,5/(616,93Ч0,4)=0,1519 мин;

6. Точить поверхность №3, выдержав размер 35,5 мм

Lр.х = 35,5+2=37,5 мм;

37,5/(689Ч0,4)=0,13607 мин;

7. Точить поверхность №3, выдержав размер 35,5 мм

Lр.х = 35,5+2=37,5 мм;

37,5/(731,89Ч0,4)=0,1436 мин;

8. Точить фаску 7 в размер 1Ч45є

Lр.х = 1+2=3 мм;

3/(350Ч0,4)= 0,02142 мин;

9. Точить фаску 2 в размер 1Ч45є

Lр.х = 1+2=3 мм;

3/(750,63Ч0,4)= 0,009991мин;

Установ В

1. Переустановить и закрепить деталь.

2. Точить поверхность №8, выдержав размер 12 мм

Lр.х = 12+2=14 мм;

14/(357,07Ч0,4)=0,1099 мин;

3. Точить поверхность №8, выдержав размер 12 мм

Lр.х = 12+2=14 мм;

14/(368,23Ч0,4)=0,10657 мин;

Определяем суммарное время на токарную обработку детали

=0,875+0,1143+0,10257+0,579+0,17144+0,022243+0,1519+0,13607+0,1436+0,02142+0,009991+0,1099+0,10657=2,544 мин

Определяем составляющие штучно-калькуляционного времени

= 1,3%Ч2,544=0,033072 мин;

=2,544+0,033072=2,577072 мин;

=2,5%Ч2,577072=0,064426 мин;

= 1,5%Ч2,577072=0,038656 мин;

=1,2%Ч2,577072=0,0309249 мин;

Определяем штучно-калькуляционное время

Т_шт010 = 2,544+0,033072+0,064426+0,038656+0,0309249=2,71108мин

Таким образом, время на токарную обработку детали 2,71108 мин.



12. Организация рабочих мест

Заготовки на рабочее место поступают из заготовительного цеха или кладовой полуфабрикатов в металлической таре (ящике). Учитывая серийный тип производства, для промежуточного складирования используем стеллаж для деталей. Детали, уже прошедшие механическую обработку на данном рабочем месте, укладываются в ту же тару, в которой их доставили. Доставка и отвоз тары с деталями и заготовками осуществляется с помощью электрокары. На рабочем месте имеется тумбочка, где хранится режущий и мерительный инструмент, приспособления и другие материалы рабочего-станочника, работающего на данном рабочем месте.

На рабочее место, где производится обработка на станках с ЧПУ, заготовки поступают, как и в случае с универсальными станками. Однако рабочий-оператор станков с ЧПУ обслуживает сразу 2-3 станка. Следовательно, на его рабочем месте, в отличие от универсалов, станков и решёток под ноги больше (по количеству обслуживаемых станков).

Стружка, получаемая в ходе обработки деталей и заготовок, в конце смены собирается рабочим-станочником из поддона станка в специальный совок и транспортируется на участок приёма стружки. В зависимости от того, какой материал стружки(чёрный металл, алюминий, латунь и т.д.) рабочий высыпает стружку в соответствующий контейнер.

Рис. Планировка рабочего места токаря: 1 - пюпитр для техдокументации; 2 - тумбочка инструментальная; 3 - поворотный стул; 4 - решетка для ног; 5 - стеллаж для деталей; 6 - урна для мусора; 7 - сигнализация световая; 8 - защитный экран; 9 - планшет для измерительного инструмента



Список используемых источников

1. Справочник технолога -машиностроителя. В 2-х т. Т.1/Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. 5-е изд., исправл. М.: Машиностроение. 1,2003 г. 912 с.,ил.

2. Справочник технолога -машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. 5-е изд., исправл. М.: Машиностроение. 1,2003 г. 944 с., ил.

3. Технология машиностроения: В 2кн. Кн. 1.Основы технологии машиностроения: Учеб. пособ. для вузов/Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л. Мурашкина. М.: Высш. шк.,2003. 278 с.: ил.

4.Технология машиностроения: В 2кн. Кн. 2.Производство деталей машин: Учеб.пособ. для вузов/Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л. Мурашкина. М.: Высш.шк.,2003. 298 с.: ил.

5. Обработка металлов резанием: Справочник технолога А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ.ред. А.А. Панова. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2004. 784 с.: ил.

6. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В. Барановского Изд. 3-е, пераб. и доп. М., «Машиностроение», 1972. 407 с.:ил.

7. Допуски и посадки. Справочник. Под ред. В.Д. Мягкова. Изд. 4-е, пераб. и доп. М., «Машиностроение»,1972. 398 с.: ил.

8. Справочник металлиста. В 5-и т. Т. 2. / Под ред. А. Г. Рахштадта, В. А. Брострема. М.: Машиностроение, 1976. 720 с..: ил.

Размещено на Allbest.ru

...