Лазерные технологии. Лазерная сварка

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЛАЗЕРНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ. ЛАЗЕРНАЯ СВАРКА

Введение

Уже самое начало XX века было отмечено величайшими достижениями человеческого ума. 7 мая 1895 г. на заседании Русского физико-химического общества А. С. Попов продемонстрировал изобретенное им устройство связи без проводов, а год спустя аналогичное устройство предложил итальянский техники предприниматель Г. Маркони. Так родилось радио. В конце уходящего века был создан автомобиль с бензиновым двигателем, который пришел на смену изобретенному еще в XVIII в. паровому автомобилю. К началу XX столетия уже действовали линии метро в Лондоне, Нью-Йорке, Будапеште, Вене. 17 декабря 1903 г. американские инженеры братья Орвилл и Уилбор Райт пролетели 260 мна созданном ими первом в мире аэроплане, а через 12 лет русский инженер И.И. Сикорский сконструировал и построил первый в мире многомоторный самолет, дав ему имя «Илья Муромец».

Не менее потрясающими оказались достижения в физике. Только за одно десятилетие на рубеже двух веков было сделано пять открытий. В 1895 г. немецкий физик В. Рентген открыл новый вид излучения, названный позднее его именем; за это открытие он получил в 1901 г. Нобелевскую премию, став, таким образом, первым в истории нобелевским лауреатом.

В 1896 г. французский физик Антуан Анри Беккерель открыл явление радиоактивности - Нобелевская премия 1903 г.

В 1897 г. английский физик Дж. Дж. Томсон открыл электрон и в следующем году измерил его заряд - Нобелевская премия 1906 г.

14 декабря 1900 г. на заседании Немецко-физического общества Макс Планк дал вывод формулы для испускательной способности черного тела; этот вывод опирался на совершенно новые идеи, ставшие фундаментом квантовой теории - одной из основных физических теорий XX века.

В 1905 г. молодой Альберт Эйнштейн - ему тогда было всего 26 лет - опубликовал специальную теорию относительности. Все эти открытия производили ошеломляющее впечатление и многих повергали в замешательство - они никак не укладывались в рамки существовавшей физики, требовали пересмотра ее основных представлений.

Едва начавшись, 20-й век возвестил о рождении новой физики, обозначил невидимую грань, за которой осталась прежняя физика, получившая название «классическая».

И вот сегодня человек получил в своё распоряжение всемогущий луч лазера. На что употребит он это новое завоевание ума? Чем станет лазер: универсальным инструментом, надёжным помощником или, напротив, грозным космическим оружием, ещё одним разрушителем?

Лазерная сварка

Лазерная сварка - это процесс соединения материалов (прежде всего металлов) при котором происходит расплавлением кромок с помощью концентрированного лазерного луча и образования общей ванны расплавленного металла с последующим затвердеванием.

Лазерная сварка - процесс бесконтактный, потому более чистый, чем другие виды сварки. Сварочный шов не загрязнен материалами электродов, флюса и т.д.

Лазерная сварка происходит при высокой концентрации энергии, поэтому производительность сварки намного превышает производительность традиционных видов сварки.

Поводки и термодеформации при лазерной сварке значительно меньше, чем при традиционных видах сварки.

Виды лазерной сварки

Стыковая лазерная сварка.

Характерные особенности:

- Стык беззазорный, сварка без флюса и, как правило, без присадки. Довольно жесткие требования на величину зазора. Зазор должен быть менее 0.2 мм.

-Точность наведения сфокусированного луча на стык также 0.1-0.2 мм.

-Сварка проходит с формированием каверны (кинжальное проплавление) на всю толщину свариваемого металла.

-Фокусировка, как правило, - на поверхность металла.

-Оптимальная интенсивность лазерного изучения 1-МВт/см², при большей интенсивности происходит экранирование лазерной плазмой поверхности детали.

-Глубина лазерной сварки при характерной скорости 2 м/мин составляет 1-1.5 кВт/мм.

-Ширина сварного шва уменьшается при увеличении скорости лазерной сварки и при скоростях больших 5 м/мин всего в 1.5-2 раза превышает размер сфокусированного лазерного луча. Зона термического воздействия при этом уменьшается значительно.

-Требуется защита шва от окисления с помощью инертного газа (Азот, Аргон), а также защита зоны сварки от пробоя лазерным излучением с помощью Гелия или гелий-содержащей смеси (He-Ar).

- Многопроходная лазерная сварка с присадочной проволокой и с разделкой кромок реализуется при большой толщине металла. Кромки разделывают под углом 10-15 градусов, а сварку ведут с помощью присадочной проволоки для заполнения металлом образовавшегося дефицита на глубину, равную Р кВт/мм (P-мощность лазерного луча), затем процесс повторяют до полного заполнения стыка.

Нахлесточная лазерная сварка

Применяется при изготовлении теплообменных панелей, а также в тех случаях тогда необходимо соединить две и более наложенных друг на друга детали.

Особенности:

-Не требуется точного наведения на стык (его нет!)

-Требования на зазор между поверхностями металла в зоне сварки остаются. Сварку ведут с локальным прижимом деталей.

- Мощность лазерного луча определяется, исходя из необходимости насквозь проварить верхний лист металла и нижний на глубину, равную приблизительно 0.5-1 мм.

-Прочность на отрыв пропорциональна ширине шва на верхней поверхности нижней детали и длине шва. Иногда для увеличения прочности применяется двойной шов.

Примеры лазерной сварки:

1. Лазерная сварка высокоуглеродистых хромистых сталей.

Разработана технология лазерной сварки высокоуглеродистых хромистых сталей прошедших объемную термическую обработку. Лазерная сварка не требует предварительного подогрева, последующей термической и механической обработки. Твердость свариваемой стали HRCэ = 60. Геометрические размеры свариваемой детали сохраняются в поле допуска несколько микрон. Механические свойства сварного соединения соответствуют требования конструкторской документации.

Данная технология позволяет получать детали, имеющие различные физико-технические свойства, и внедрена в крупносерийном производстве для сварки детали компрессора домашнего холодильника. Свариваемая деталь состоит из шарика от шарикоподшипника изготовленного из шарикоподшипниковой стали закаленной до HRCэ = 60. Данная технология может быть использована в автомобильной, тракторной, судовой, инструментальной и других отраслях промышленности.

2. Лазерная сварка сталей прошедших химико-термическую обработку.

Разработана технология лазерной сварки сталей прошедших химико-термическую обработку и в, частности, прошедших нитроцементацию. Технология лазерной сварки не требует предварительного подогрева, последующей механической, термической обработки и является окончательной сборочной операцией. Механические свойства сварного соединения соответствуют требования конструкторской документации. Данная технология разработана для сварки шестерен коробки передач автомобиля. Лазерная сварка позволяет заменить шлицевое соединение шестерен, что дает большой экономический эффект. Геометрия свариваемых деталей не выходит за поле допуска.

3. Лазерная сварка сталей пришедших термическую обработку.

Разработана технология лазерной сварки сталей прошедших термическую обработку и имеющих твердость HRCэ = 55. Лазерная сварка не требует предварительного подогрева и последующей механической и термической обработки, то есть является окончательной сборочной операцией. Данная технологи внедрена в массовом производстве для лазерной сварки гидротолкателя автомобильной промышленности. Геометрия свариваемой детали находится в поле допуска нескольких микрон. Дефекты в сварном соединении отсутствуют. Механические свойства сварного соединения соответствуют требованиям конструкторской документации.

4. Лазерная сварка нержавеющих сталей.

Разработана технология лазерной сварки нержавеющих сталей. Данная технология внедрена для лазерной сварки штуцеров высокого давления. Наибольшее выдерживаемое давление 2000 атм.

Применение: различные специальные области машиностроения, автомобильная, тракторная промышленность

5. Лазерная сварка сильфонов.

Разработана технология лазерной сварки сильфонов. Лазерная сварка позволяет значительно повысить качество сварного соединения. Области применения: судостроение, авиационная промышленность.

6. Лазерная сварка конструкционных сталей.

Разработана технология лазерной сварки шестерни с валом коробки передач автомобиля. Лазерная сварка производится без предварительного подогрева и последующей термообработки, геометрия свариваемых деталей остается в поле допуска, последующая механическая обработка сваренной детали не требуется.

Лазерная резка и сварка

Лазерным лучом можно резать решительно все: ткань, бумагу, дерево, фанеру, резину; пластмассу, керамику, листовой асбест, стекло, листы металла. При этом можно получать аккуратные разрезы по сложным профилям. При резке возгорающихся материалов место разреза обдувают струёй инертногогаза; в результате получается гладкий, необожженный край среза. Для резки обычно используют непрерывно генерирующие лазеры. Нужная мощность излучения зависит от материала и толщины заготовки. Например, для резки досок толщиной 5 см применялся СО2-лазер мощностью 200 Вт. Ширина разреза составляла всего 0,7 мм; опилок, естественно, не было.

Для резки металлов нужны лазеры мощностью в несколько киловатт. Требуемую мощность можно снизить, применяя метод газолазерной резки - когда одновременно с лазерным лучом на разрезаемую поверхность направляется сильная струя кислорода. При горении металла в кислородной струе (за счет происходящих в этой струе реакций окисления металла) выделяется значительная энергия; в результате может использоваться лазерное излучение мощностью всего 100-500 Вт. Кроме того, струя кислорода сдувает и уносит из зоны разрезания расплав и продукты сгорания металла.

Первый пример такого рода резки - лазерный раскрой тканей на ткацкой фабрике. Установка включает СО2-лазер мощностью 100 Вт, систему фокусировки перемещения лазерного луча, ЭВМ, устройство для натяжения и перемещения ткани. В процессе раскроя луч перемещается по поверхности ткани со скоростью 1 м/с. Диаметр сфокусированного светового пятна равен 0,2 мм. Перемещениями луча и самой ткани управляет ЭВМ. Установка позволяет, например, в течение часа раскроить материал для 50 костюмов. Раскрой выполняется не только быстро, но и весьма точно; при этом края разреза оказываются гладкими и упрочненными. Второй пример - автоматизированное разрезание листов алюминия, стали, титана в авиационной промышленности. Так, СО2-лазер мощностью 3 кВт разрезает лист титана толщиной 5 мм со скоростью 5 см/с. Применяя кислородную струю, получают примерно тот же результат при мощности излучения 100-300 Вт.

В развитии лазерной сварки выделяют два этапа. Вначале развивалась точечная сварка - на основе импульсных лазеров на рубине и на стекле с неодимом. С появлением мощных СО2-лазеров и лазеров на гранате с неодимом, дающих непрерывное излучение или последовательность часто повторяющихся импульсов, стала развиваться шовная сварка.

Примеры точечной лазерной сварки: соединение никелевого контакта с зажимом из никелевого сплава на основании транзистора, приваривание тонких медных проводов друг к другу или к зажимам, взаимное соединение микроэлектронных компонентов. Шовная лазерная сварка непрерывным излучением мощностью около 100 Вт применяется для герметизации корпусов приборов, приваривания наконечников к лопастям газовых турбин и кромок из закаленной стали к полотнам металлорежущих пил и т. д. С помощью киловаттных лазеров производят автоматизированную шовную сварку кузовов автомобилей, корпусов судов, труб газопроводов и т.д. Для сварки деталей из стекла используются лазеры мощностью 100 Вт, для сварки кварца - мощностью до 300 Вт.

Лазерная сварка успешно конкурирует с известными способами сварки, например, с электродуговой и сваркой электронным лучом. Она обладает весомыми преимуществами. При лазерной сварке нет контакта со свариваемым образцом, а значит, нет опасности загрязнения его какими-либо примесями. В отличие от электронно-лучевой сварки, для которой нужен вакуум, лазерная сварка производится в обычных условиях. Она позволяет производить быстро ис высокой точностью проплавление локально: в данной точке или вдоль данной линии. Зона, подвергающаяся тепловому воздействию, имеет очень малые размеры. Это важно, в частности, в тех случаях, когда сварка выполняется в непосредственной близости от элементов, чувствительных к нагреву.

Физика процесса и виды лазерной сварки

Процесс лазерной сварки состоит в расплавлении металла под действием высококонцентрированного источника световой энергии. Излучение лазера фокусируется (см. рис.1) на поверхности металла в области стыка двух деталей, частично поглощается верхним слоем металла, вызывая его нагрев до температуры плавления и кипения. Хотя поглощающая способность металлов и сплавов относительно невелика, но с ростом температуры поглощение растет. При достижении состояния кипения пленка жидкого металла может вытесняться под действием обратного давления струи паров металла и образуется каверна, а затем и парогазовый канал. В таком режиме излучение лазера поглощается почти полностью, а с точки зрения теплофизики источник нагрева имеет характер линейного. Если сфокусированный пучок излучения движется по стыку, то образуется зона проплавления и поверхности свариваются. К сожалению, существует еще один физический эффект, существенным образом усложняющий картину процесса. Это образование плазменного облака над поверхностью металла. Сравнительно легко ионизируемые пары металла начинают поглощать лазерное излучение, образуя плазменный факел. Этот факел может оказывать разнообразное влияние на процесс - отрицательное, блокируя передачу части лучевой энергии к поверхности металла и в канал проплавления или рассеивая пучок из-за образования отрицательной оптической линзы - положительное, за счет косвенного нагрева поверхности металла в начальных стадиях, когда прямое поглощение излучения невелико. Для исключения вредного влияния плазменного факела используют плазмоподавляющие газовые смеси. При лазерной сварке это обычно смесь гелия с аргоном, которая одновременно выполняет и функции защиты расплавленного металла от окисления воздухом. Так как скорости лазерной сварки могут быть достаточно велики, то иногда необходимо применять и газовую защиту хвостовой зоны и даже обратной стороны шва. Здесь можно применять чистый аргон. В классическом варианте для лазерной сварки не нужны ни присадочные материалы, ни флюсы. Процесс сварки бесконтактный и хорошо управляемый - в отличии от дуговых способов сварки не нужно применять специализированных источников энергии с падающей характеристикой. На рис.2, изображены: внешний вид сварного соединения, выполненного лазерным лучом и шлифы сварных швов. Видно, что форма зоны проплавления металла хорошо укладывается в изложенную выше картину физических процессов при лазерной сварке - тепловой источник носит комбинированный характер, обусловленный сочетанием нескольких механизмов нагрева металла - поглощением излучения в сквозном канале проплавления и буферным нагревом верхней части шва концентрированной лазерной плазмой.

Классификация процессов лазерной сварки

лазерный сварка металл скальпель

Здесь мы не претендуем на полноту классификации, нам важно представить более-менее полный спектр используемых вариантов процесса лазерной сварки. По типу лазерного источника. Для промышленных применений разработаны три основных типов лазеров (на Рис.2 изображены несколько моделей промышленных лазеров): CO2-лазеры, это газовые лазеры, обычно работающие на смеси гелий-азот-углекислота. Лазеры отличаются по организации разряда, но самыми современными на настоящий момент являются лазеры с ВЧ-разрядом, в частности, так называемые щелевые лазеры (slabb lasers). Длина волны излучения этих лазеров - 10.6 мкм. Мощности излучения до десятков киловатт. YAG- лазеры, это твердотельные лазеры на алюмоиттриевом гранате. Они различаются по источнику накачки, ламповому или диодному. Лазеры с диодной накачкой (DPSS) достаточно дороги и для сварочных применений используются нечасто. Длина волны излучения этих лазеров - 1.06 мкм - ближний инфракрасный диапазон. Мощности излучения до 5-6 кВт. Волоконные лазеры. Это на настоящий момент самый новый тип лазеров со своеобразной конструкцией. В этих лазерах рабочим телом служит кварцевое оптоволокно, легированное редкоземельными металлами, а накачка выполняется лазерными диодами. Это же волокно используется для транспортировки излучения к сварочной головке, что чрезвычайно удобно. Мощности излучения до 5 кВт.

Основные режимы лазерной сварки:

а) Сварка непрерывным излучением - мощность лазерного излучения или постоянна во времени, либо имеет импульсный характер с частотой импульсов порядка десятков килогерц б) Импульсная или импульсно-периодическая сварка - в этом случае частота лазерных импульсов невелика 10-300 Гц, а энергия каждого импульса значительна.

По схеме сварки можно выделить сварку встык, внахлест, угловая и прочие варианты, отличающиеся взаимным положением деталей и лазерного луча.

Кроме того, используются целый ряд комбинированных видов сварки, например, лазерно-дуговая сварка.

Здесь идея состоит в том, чтобы большую часть энергии вкладывать не через лазерный луч, а через дуговой разряд. Эта технология чрезвычайно эффективна для высокоскоростной сварки небольших толщин металла. Известно, что при высоких скоростях дуга сама по себе ведет себя нестабильно, поэтому лазерное пятно нагрева является специальным «стабилизатором дуги», так как создает устойчивую точку привязки дуги к металлу. За счет такой комбинации удается уменьшить капитальные затраты на оборудование в несколько раз.

Качество и свойства лазерной сварки

С точки зрения теплофизических и металлургических процессов при лазерной сварке она имеет основной особенностью существенно меньшие времена плавления и кристаллизации металла, а также очень локальную зону термического влияния. Это приводит к особому режиму металлургических трансформаций металла, в частности, к образованию различных неравновесных структур в металле шва. В то же время многочисленные исследования и аттестации показали, что лазерная сварка отличается очень высокой технологической гибкостью и высоким качеством сварного шва [2]. Для множества конструкционных материалов свойства сварного шва не хуже свойств основного металла. Характерные фотографии образцов после испытаний приведены на фотографиях рис.4,5. Видно, что разрушение всегда идет по основному металлу. Технологическая гибкость лазерной сварки позволяет сваривать встык даже такие металлы и сплавы как нержавеющая сталь и медь, которые невозможно сварить между собой без нанесения переходных слоев.

Решающий шаг в направлении использования лазерной сварки был сделан в 1996 году, когда был успешно завершен объединенный европейский проект [3], посвященный изучению возможностей использования лазерной сварки в судостроительной промышленности. К сожалению, в проекте, объединившем восемь стран Европы, Россия не участвовала, несмотря на большой научный и технологический задел в этой области. Технические материалы проекта были переданы в классификационные организации стран-участников, которые разработали нормы использования лазерной сварки в судостроении. Этим, по существу, был дан «зеленый свет» широкому применению новой технологии в судостроительной промышленности. В настоящее время лазерная сварка уже широко используется на ряде верфей Великобритании, Германии и Японии для сварки ряда типовых конструктивных фрагментов, например, крупногабаритных сотовых панелей.

Вторым технологическим прорывом можно считать начавшееся применение лазерной сварки алюминиевых сплавов в автостроении и авиастроении. Концерн Audi сваривает в серийной модели A2 около 20 метров шва корпуса лазером. А концерн Эрбас начал применять лазерную сварку для соединения стрингеров (продольных силовых элементов) с обшивкой при изготовлении нижней части фюзеляжа [4]. Последний факт особо примечателен - в авиации сварка алюминия почти не применялась из-за плохой статистики поведения и разрушения сварных швов, полученных традиционными методами сварки. Нужную статистику и надежность обеспечивала только клепка. Тот факт, что в новейшей модели A3XX решено использовать именно лазерную сварку говорит о многом, но главное о высоком качестве получаемых сварных соединений. Этот метод дает не только снижение веса соединений, но и значительно ускоряет процесс сборки по сравнению с клепкой. Лазерная сварка позволяет соединять с обшивкой до восьми метров стрингеров в минуту.

Приведем перечень основных особенностей и преимуществ лазерной сварки: Высокая производительность процесса, характерные скорости сварки могут достигать 200-400 м/час, а при использовании лазернодуговой технологии и до 2000 м/час. Возможность сварки самого широкого спектра марок сталей, сплавов и материалов - от высоколегированных высокоуглеродистых марок стали до сплавов меди и титана, керамики и стекла.

Возможность сварки разнородных металлов. Отсутствие присадочных материалов

Возможность сварки встык листов металла достаточно большой толщины за один проход.

Отличные свойства металла шва и околошовной зоны, во многих случаях механические свойства металла шва не хуже свойств основного металла, а иногда и выше. Малая ширина зоны термического влияния и малый уровень деформаций, примерно в 3-5 раз ниже, чем при дуговой сварке.

Возможность сварки в труднодоступных местах и разных пространственных положениях.

Хорошая управляемость и гибкость процесса, возможность полной автоматизации Возможность транспортировки лазерного излучения от источника на значительные расстояния, а для волоконных лазеров и по оптическому световоду. Экологическая чистота процесса, определяется отсутствием флюсов и других сварочных материалов. Высокое качество сварных швов иллюстрируется фотографиями Рис.4 - видно, что при испытаниях на удар разрыв - соединения разрушаются по основному металлу, а Рис. 5 показывает высокую пластичность соединения при испытаниях на статический загиб.

Организация производственного процесса

Технологический процесс лазерной сварки необходимо есть процесс роботизированный. Даже если прогнозировать развитие систем с передачей излучения по оптическому световоду, ручная лазерная сварка вряд ли практически возможна из-за высоких требований к точности ведения лазерного луча по стыку и к постоянству скорости перемещения источника.

Для проектировщиков производств важно знать, что лазерный луч может транспортироваться на достаточные расстояния и переключаться на несколько рабочих постов. На Рис. 6 приведен вариант организации лазерной сварочной системы, в которой имеется три роботизированных сварочных поста для разных геометрий деталей. Такая архитектура выгодна, если процесс подготовки непосредственно к процессу сварки занимает большое время в сравнении с чистым сварочным временем. Это позволяет более полно загрузить самую дорогую часть системы - лазерный источник и ускорить окупаемость капитальных вложений.

Из-за многообразия сварочных геометрий в реальных производствах мощное лазерное оборудование обычно проектируется по индивидуальному заказу, в отличие от станков для лазерной резки, которые обычно имеют типовую схему и производятся в серийном режиме. Тем не менее, есть ряд типовых конфигураций для сварки определенных классов изделий (см. примеры рис. 7,8). Наибольшую гибкость, но и максимальную стоимость имеют системы на основе специальных высокоточных «лазерных» роботов, обеспечивающих произвольную траекторию перемещения сварочной лазерной головки в пространстве. Отметим, однако, что подавляющее большинство производственных задач может быть решено с использованием более простой робототехники. По крайней мере, российским производственникам мы бы на основании своего опыта рекомендуем использование сравнительно недорогих узкоспециализированных сварочных стендов в комбинации с многопостовой архитектурой технологического участка.

Лазерный луч в роли хирургического скальпеля

Свойством лазерного луча сверлить и сваривать различные материалы заинтересовались не только инженеры, но и медики. Представьте себе операционную, где рядом с операционным столом находится СО2-лазер. Излучение лазера поступает в шарнирный световою - систему полых раздвигающихся трубок, внутри которых свет распространяется, отражаясь от зеркал. По световоду излучение попадает в выходную трубку, которую держит в своей руке хирург. Он может перемещать ее в пространстве, свободно поворачивая в разных направлениях и тем самым посылая лазерный луч в нужное место. На конце выходной трубки есть маленькая указка; она служит для наведения луча - ведь сам луч невидим. Луч фокусируется в точке, которая находится на расстоянии 3-5 мм от конца указки. Это и есть лазерный хирургический скальпель.

В фокусе лазерного луча концентрируется энергия, достаточная для того, чтобы быстро нагреть и испарить биологическую ткань. Перемещая «лазерный скальпель», хирург рассекает ткань. Его работа отличается виртуозностью: вот он почти неуловимым движением руки приблизил конец указки к рассекаемой ткани, а вот приподнял, отодвинул его подальше; указка быстро и равномерно перемещается вдоль линии разреза, и вдруг ее движение слегка замедляется. Глубина разреза зависит от скорости резания и от степени кровенаполнения ткани. В среднем она составляет 2-3 мм. Часто рассечение тканей выполняют не в один, а в несколько приемов, рассекая как бы послойно. В отличие от обычного скальпеля, лазерный скальпель не только рассекает ткани, но может также сшивать края разреза, иными словами, может производить биологическую сварку.

Рассечение производят сфокусированным излучением (хирург должен держать выходную трубку на таком расстоянии от ткани, чтобы точка, в которой фокусируются лучи, оказалась на поверхности ткани). При мощности излучения 20 Вт и диаметре сфокусированного светового пятна 1 мм достигается интенсивность (плотность мощности) 2,5 кВт/см². Излучение проникает в ткань на глубину около 50 мкм. Следовательно, объемная плотность мощности, идущая на нагрев ткани, достигает 500 кВт/см³. Для биологических тканей это очень много. Происходит их быстрое разогревание и испарение - налицо эффект рассечения ткани лазерным лучом. Если же луч рас фокусировать (для чего достаточно немного отодвинуть конец выходной трубки от поверхности ткани) и тем самым снизить интенсивность, скажем, до 25 Вт/см², то ткань испаряться не будет, а будет происходить поверхностная коагуляция («заваривание»). Вот этот-то процесс и используют для сшивания разрезанной ткани. Биологическая сварка осуществляется за счет коагуляции жидкости, содержащейся в рассекаемых стенках оперируемого органа и специально выдавливаемой в промежуток между соединяемыми участками ткани.

Лазерный скальпель - удивительный инструмент. У него есть много несомненных достоинств. Одно из них - возможность выполнения не только рассечения, но и сшивания тканей. Рассмотрим другие достоинства.

Лазерный луч делает относительно бескровный разрез, так как одновременно с рассечением ткани коагулирует края раны, «заваривая» встречающиеся на пути разреза кровеносные сосуды. Правда, сосуды должныбыть не слишком крупными; крупные сосуды необходимо предварительно перекрыть специальными зажимами. В силу своей прозрачности лазерный луч позволяет хирургу хорошо видеть оперируемый участок. Лезвие обычного скальпеля всегда в какой-то мере загораживает хирургу рабочее поле. Лазерный луч рассекает ткань как бы на расстоянии, не оказывая на нее механического давления. В отличие от операции обычным скальпелем хирург в данном случае может не придерживать ткань рукой или инструментом. Лазерный скальпель обеспечивает абсолютную стерильность - ведь с тканью взаимодействует здесь только излучение. Луч лазера действует локально; испарение ткани происходит только в точке фокуса. Прилегающие участки ткани повреждаются при этом значительно меньше, чем при использовании обычного скальпеля. Как показала клиническая практика, рана от лазерного скальпеля относительно быстро заживляется.

До появления лазеров поиски методов лечения отслоения сетчатки привели к следующему. Нужно закрыть разрыв сетчатки, но ведь она находится внутри глаза. Предложили способ, состоящий в том, что до больного места добирались тыльной стороны глаза. Для чего рассекали веки и вытаскивали глазное яблоко наружу. Оно висело только на нервных волокнах. Затем через внешнюю оболочку осуществляли термокоагуляцню, при помощи которой добивались рубцового сращения краев разрыва с прилегающими тканями. Очевидно, что такая сложная операция требует, во-первых, виртуозного мастерства хирурга, во-вторых, что также очень важно, решимости больного пойти на такой шаг.

С появлением лазеров были начаты исследования по их использованию для лечения отслоения сетчатки. Эти работы проводились в институте имени Г. Гельмгольца в Москве и в клинике имени В. П. Филатова в Одессе. Метод лечения был выбран необычный. Для проникновения к больному месту уже не надо производить разрез века и вытаскивать глазное яблоко. Для этого былиспользован прозрачный хрусталик. Именно через него было предложено проводить операцию. Для технической реализации операции был разработан прибор, называемый офтальмокоагулятор марки ОК-1. Прибор состоит из основания, на котором размещены источники питания и электрическая часть аппаратуры с органами управления. На основании на специальном шланге с помощью гибкого соединения подвешена излучающая головка с рубиновым лазером. На одной оптической оси с лазером располагается система прицеливания, которая позволяет через зрачок тщательно исследовать глазное дно, найти пораженное место и навести на него (прицелить) луч лазера. Для этого служат две рукоятки, находящиеся в руках хирурга. Вспышка обеспечивается нажатием кнопки, расположенной на одной из рукояток. Выдвигающаяся шторка предохраняет глаза хирурга во время вспышки. Для удобства работы врача-оператора и обслуживающего персонала прибор снабженсветовой и звуковой сигнализацией. Энергия импульсов регулируется от 0,02до 0,1 Дж. Сама техника операции состоит в следующем. Сначала врач с помощью оптического визира исследует глазное дно больного и, определив границы заболевшего участка, рассчитывает необходимое количество вспышек и потребную энергию каждой вспышки. Затем, следуя по границам заболевшего участка, производит их облучение. Вся операция напоминает сварку металла точечным методом.

Лазерное оружие

В середине 80-х годов был получен ряд сообщений о том, что на американских полигонах было испытано несколько образцов лазерного оружия, часть из которого была изготовлена в виде пистолета, часть-в виде ружья. В сообщениях подчеркивалось, что оно было создано для борьбы с живой силой противника на поле боя. Действие оружия основано на использовании большой пиковой мощности лазера. Для чего применялся твердотельный (рубиновый или на стекле с неодимом) лазер с модуляцией добротности. В результате длительность импульса составляла всего 10~9 с, что при использовании энергии в 1 Дж приводило к мощности в 109 Вт. В первую очередь действиетакого оружия, по замыслам создателей, должно состоять в поражении глаз, вызывая в них обратимые или необратимые процессы. Предположения основаны натом, что, попадая на хрусталик человеческого глаза, лазерное излучение не должно поражать сам хрусталик, так как он прозрачен для этого излучения. Но хрусталик, как всякая оптическая система, фокусирует излучение в очень маленькое пятно на сетчатке. В этом пятне плотность энергии возрастает настолько, что приводит к кровоизлиянию. Человек либо не успевает моргнуть - настолько короткой является вспышка, либо даже не видит излучение - если оно на волне 1,06 мкм. Но зрение теряется мгновенно.

В качестве источника излучения используется лазер на рубине, помещенный внутри съемного патрона. В этом же патроне находится источник возбуждения, представляющий собой химический элемент, питаемый от батареи. Управление таким оружием максимально приближено к обычному оружию. Оно наводится на объект поражения, нажимается спусковой курок, чем подается импульс от батареи на химический элемент, который дает питание на рубиновый стержень. Излучаемая энергия выбрасывается в сторону цели. Разработчики считают, что для поражения органов зрения нет необходимости наведения луча точно в глаз противника. Достаточно облучить голову или весь корпус человека. Но если он будет расположен лицом в сторону источника излучения, то поражение органов зрения обеспечено. Механизм воздействия лазерного излучения на сетчатку и хрусталик подробно рассмотрен в предыдущем материале и здесь нет надобности повторяться. В сообщении отмечается, что даже если объект поражения находится к источнику излучения под некоторым углом, все же он может потерять зрение. С появлением лазеров на СО₂, работающих в непрерывном режиме, работы по созданию наземного оружия были форсированы. Были созданы лазерные «пушки». Если первые пистолеты и ружья предназначались в основном против человека и только в отдельных случаях - для поджога легковоспламеняющихся материалов, то лазерные пушки предполагали, в основном, борьбу с техникой.

В печати сообщалось, что для повышения интереса Пентагона к лазерам американские инженеры выполнили следующий эксперимент. Создали лазерную пушку для борьбы с низколетящими объектами. Затем запустили модель беспилотного самолета, который на малой высоте прошел над позицией, где размещалась эта пушка. На глазах наблюдавших была отрезана часть плоскости беспилотного самолета. Самого луча никто не видел, но самолет был сбит. В опубликованных материалах, носящих рекламный характер, ничего не говорится о мощности излучения пушки, о высоте, на которой пролетел самолет, материале, из которого были сделаны плоскости самолета, а также о покраске крыла самолета. После этого эксперимента, как сообщается, работы по созданию лазерного оружия развернулись с новой силой.

Помимо использования, так называемого, прямого воздействия лазерного излучения на объекты поражения, высокая направленность лазерного излучения применяется за рубежом и для создания лазерных имитаторов стрельбы и тренажеров. Использование лазеров для тренировки стрелков и наводчиков танковых пушек обосновывают тем, что лазер, имея малую рас ходимость пучка, повышает реальность имитации попадания в цель, обеспечивает «безопасность» стрельбы, дает возможность проводить тренировки в любое время суток и года. В сообщении делают вывод, что лазерные имитаторы, которыми предполагают оснастить танковые подразделения, позволят разыгрывать танковые бои в условиях, максимально приближенных к боевым.

Так как имитаторы стрельбы и тренажеры соответствуют по дальности стрельбы тем видам оружия, которые они имитируют, т. е. в пределах от сотни метров до нескольких километров, то предполагают применить маломощные твердотельные лазеры, газовые и полупроводниковые лазеры, простые по конструкции, надежные в эксплуатации, безопасные для «противника». И как отмечают, влияние тумана и дымки на прохождение лазерного излучения в атмосфере дает положительный эффект для тренировок. Условия стрельбы ухудшаются, но если наводчик видит цель в пределах возможностей своего оружия, то и излучение лазера достигнет цели. Быстродействие лазерных имитаторов дает возможность использовать их для имитации стрельбы любых средств поражения, обладающих любой начальной скоростью. Сообщают, что в такие имитаторы приходится вводить специальные устройства, рассчитанные на задержку «выстрела» в целях приведения его в соответствие с полетным временем снаряда или пули, а также при стрельбе по движущимся целям с упреждением.

Заключение

За последнее время в России и за рубежом были проведены обширные исследования в области квантовой электроники, созданы разнообразные лазеры, а так же приборы, основанные на их использовании. Лазеры применяются в локации и связи, в космосе и на земле, в медицине и строительстве, в вычислительной технике и строительстве. Становление и развитие голографии также немыслимо без лазеров.

Нам, молодому поколению, нужно знать об этом интересном приборе, переделывающем мир, как можно больше, и быть готовым к его использованию в учебной, научной и военной деятельности.

Источники

1. Журов Н.В., Мильруд С.Р. Некоторые технологические особенности лазерной сварки трубных соединений // Использование высококонцентрированных источников энергии в сварочном производстве: материалы краткосрочного семинара 20 - 21 декабря.-Л.: ЛДНТП.- 1983.-С.34 - 40.

2. Лазерная сварка со сквозным проплавлением сталей различных классов // А.Г.Игнатов, А.В.Козлов, А.И.Скрипчеко и др. // Автоматическая сварка. - 1987, М 9.- С.26 - 29.

3. СО2-лазеры в судостроении. Перевод из журнала EuroLASER, 1997, №1 - Лазер-Информ, №127, август 1997.

4. www.avia.ru

Размещено на Allbest.ru