Технологии производства на ОАО "Северский водоканал"
Технология изготовления форм методом литья, литейные сплавы, плавильные агрегаты, примеры отливаемых заготовок. Технология и методы обработки давлением, оборудование и инструмент для деформации. Технология и методы сварки. Методы обработки резанием.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | отчет по практике |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 19.12.2015 |
| Размер файла | 1,4 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Факультет Машиностроительный
Специальность «Технология машиностроения»
Кафедра «Материаловедения и технология металлов»
Отчёт по учебной практике
на ОАО СВК «Северский водоканал».
Выполнил: студент
Группы з-4301
Баканов О.В.
Проверил: ст. пр.
Утьев О.М.
Томск 2015 г.
1. СВЕДЕНИЯ ОБ ИСТОРИИ ОАО СВК, СТРУКТУРЕ И ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ
О компании
Историческая справка.
ОАО «Северский водоканал» - одно из крупнейших предприятий жилищно-коммунального хозяйства ЗАТО Северск Томской области.
Основными видами деятельности ОАО «Северский водоканал» являются:
· снабжение города Северска артезианской водой в соответствии с требованиями санитарных норм и правил 2.1.4.1074-01 «Вода питьевая»;
· отвод и очистка сточных вод города Северска в соответствии с техническими условиями;
· устранение аварий и повреждений на сетях и сооружениях водопровода и канализации;
· проведение текущих и капитальных ремонтов сетей и сооружений водопровода и канализации.
На предприятии трудятся 415 человек, в том числе 330 рабочих, 85 инженерно-технических работников.
Вся история ОАО «Северский водоканал» связана с развитием города и градообразующего предприятия - Сибирского химического комбината (СХК). 27 сентября 1951 года по приказу директора СХК № 157 для обслуживания сетей теплоснабжения, водоснабжения, канализации с водозаборными и очистными сооружениями началось укомплектование цеха № 18. Обслуживающий персонал 18-го цеха насчитывал всего 50 человек. Строились завод и город, а вместе с ними развивались и совершенствовались системы тепло, водоснабжения и водоотведения. Увеличивались объемы работ по обслуживанию инженерных сетей и сооружений, что повлекло за собой изменение статуса и направления деятельности подразделения. 1 марта 1965 года цех № 18 был переименован в цех водоканализации. К тому времени численность персонала составляла уже 150 человек, которые обслуживали 65 км канализационных и 55 км водопроводных сетей.
В 1970 году на баланс цеха водоканализации были переданы два комплекса водозаборных сооружений (№ 1 и № 2) и комплекс канализационных очистных сооружений, в связи с чем в компетенцию цеха стали входить забор и очистка подземной воды и очистка сточных вод.
В 1992 году цех водоканализации выделяется в самостоятельное хозрасчетное муниципальное предприятие и становится МП «Северский водоканал». литье деформация сварка резание
1 июля 2006 года постановлением главы администрации г. Северска предприятие преобразовано в ОАО «Северский водоканал».
Так же в состав предприятия входит ремонтно-механическая мастерская (РММ) в которой осуществляется ремонт оборудования и изготовление необходимых для производства деталей.
Сейчас общество на правах аренды обеспечивает бесперебойную работу систем водоснабжения и водоотведения города.
По способу обеспечения водой питьевого качества сибирский город Северск является уникальным градостроительным образованием. Немного найдется в России городов, где все потребности в питьевой воде покрываются за счет подземных вод высокого качества.
Существующая система водоснабжения г. Северска - это комплекс сложных инженерных сооружений и оборудования по забору подземной воды, ее очистке, обеззараживанию и аккумуляции, а также разветвленная сеть подачи воды городским и промышленным потребителям.
Для обеспечения потребителей холодной водой питьевого качества были построены два водозаборных узла № 1 и № 2, расположенные в противоположных частях города. Водозаборы оборудованы подземными обустроенными скважинами с подводными насосами и надземными павильонами.
Колебание глубины скважин от поверхности земли до забоя составляет от 90 до 120 м. Скважины оборудованы глубинными погружными насосами отечественного и импортного производства.
Сегодня водопроводные сети г. Северска - это разветвленная система кольцевых трубопроводов, равномерно охватывающая городскую застройку. Протяженность сетей составляет более 200 км.
В последние годы ОАО «Северский водоканал» много внимания уделяет внедрению новых технологий. В г. Северске принята целевая программа «Холодное водоснабжение, водоотведение и очистка сточных вод», которая предусматривает:
· строительство третьего водозабора по добыче, очистке и подаче артезианской воды;
· строительство очистных сооружений города с полной биологической очисткой сточной жидкости;
· реконструкцию систем водоотведения;
· установку квартирных приборов учета и расхода артезианской воды населением города;
· другие мероприятия.
Сегодня ОАО «Северский водоканал» - одно из наиболее значимых предприятий коммунального комплекса ЗАТО Северск. Оно не только поддерживает работу городских систем водоснабжения и водоотведения в надлежащем рабочем состоянии, но и занимается поиском и внедрением современных технологий для модернизации производства.
2. МЕТОДЫ ЛИТЬЯ. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМ, ЛИТЕЙНЫЕ СПЛАВЫ, ПЛАВИЛЬНЫЕ АГРЕГАТЫ, ПРИМЕРЫ ОТЛИВАЕМЫХ ЗАГОТОВОК
На предприятии ОАО СВК нет литейного производства, поэтому рассмотрим существующие способы литья.
Литейное производство - отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением фасонных заготовок или деталей путём заливки расплавленного металла в специальную форму, полость которой имеет конфигурацию детали. При охлаждении залитый металл затвердевает и в твёрдом состоянии сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. Конечную продукцию называют отливкой. В процессе кристаллизации расплавленного металла и последующего охлаждения формируются механические и эксплутационные свойства отливок.
Литьём получают разнообразные конструкции отливок массой от нескольких граммов до 300 т, длинной от нескольких сантиметров до 20 м, со стенками толщиной 0,5-500 мм.
Для изготовления отливок применяют множество способов литья: в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением и др. Область применения того или иного способа литья определяется объёмом производства, требованиями к прочности изготовляемых отливок, геометрической точностью и экономической целесообразностью.
Литейная форма - это система элементов, образующих рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка.
Методы литья
1. Литьё в оболочковые формы.
Оболочковая форма это разовая корко-форма (рис. 1) из двух скреплённых полу форм 1 и 2 с толщиной стенок 6-10 мм. Оболочковые формы изготавливают из смеси состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя - фенол формальдегидной порошкообразной термореактивной смолой (пульвербакелита) 3, на специальных автоматических и полуавтоматических машинах. Термореактивная смола плавится при нагревании специальными электронагревателями, установленными внутри металлической модели, и обволакивает зерна песка, при дальнейшем
Рис. 1 Корко-форма.
нагревании затвердевает и связывает зёрна песка в прочную оболочку с гладкой внутренней поверхностью. Спаривание полу форм производят по фиксаторам 4 с помощью скоб, струбцин или склеиванием. Расход формовочной смеси в 8-10 раз меньше чем при литье в песчано-глинистые формы. Отливки, полученные этим методом, имеют плотную однородную мелкозернистую структуру и высокие механические свойства, меньшие усадку и внутренние напряжения, чем при других способах литья. Литьём в оболочковые формы получают отливки с высоким качеством поверхности и точностью. Недостаток этого способа высокая стоимость материала, оснастки и оборудования, поэтому применять его эффективно в крупносерийном производстве отливок массой до 100 кг.
2. Литьё по выплавляемым моделям.
Способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной и негазотворной оболочковой форме. При данном способе используется разовая модель, которая удаляется из формы посредством выплавления. В качестве молельных составов используют: воскоподобные (парафин, стеарин), металлические (сплав руда, ртуть). При использовании воскоподобных модельных составов нагретый состав запрессовывается в форму, затем полученная модель охлаждается и собирается в модельный блок 1. К литниковой системе припаиваются модели (до 100 штук). Готовый модельный блок погружается в сосуд с керамической суспензией (пылевидный кварц + раствор этилсиликата), затем вынимается и засыпается песком. На поверхности блока образуется корка 2. Операция повторяется до 6 раз, затем модели выплавляются, форма просушивается, прокаливается и в горячем состоянии заливается. Литьём по выплавляемым моделям изготавливают отливки с высокой точностью, что часто позволяет использовать их как готовые детали, без дополнительной обработки.
Рис. 2.
3. Литьё в песчаные формы.
Способ получения отливок в формах, изготавливаемых из песчано-глинистых формовочных материалов используемых для получения одной отливки. После заливки металла в форму и его остывания, форма разрушается и извлекается отливка. Данный способ получения отливок используется в мелком и мелкосерийном производстве. К недостаткам способа относят плохое качество поверхности, необходимость изготовления формы для каждой отливки
Технология изготовления форм
Процесс изготовления форм называется формовкой. Существует формовка ручная - в опоках, по шаблону и машинная - по моделям в опоках и безопочная для мелких отливок.
Для изготовления песчаных форм используют формовочные смеси. В зависимости от сплава (металла), массы и толщины стенок отливки в формовочные смеси входят в различных пропорциях неорганические материалы (кварцевый песок, огнеупорная глина и т. д.) и органические материалы (опилки, каменноугольная пыль и т. д.) Различают формовочные смеси единые, облицовочные и наполнительные. Единую формовочную смесь применяют при серийном и массовом производстве мелких и средних отливок и полностью перерабатывают после каждого употребления. Облицовочную формовочную смесь используют при изготовлении средних и крупных заготовок для замены части смеси соприкасающейся с жидким металлом, в неё добавляют значительное количество свежих формовочных материалов, увеличивающих огнеупорность и газопроницаемость формы.
Облицовочная формовочная смесь должна иметь следующие свойства:
пластичность, газопроницаемость, податливость, долговечность, прочность. Остальную часть формы набивают наполнительной формовочной смесью, которая отличается от облицовочной тем, что готовится из отработанной смеси.
1. Ручная формовка в парных опоках по разъемным моделям.
В опоку 1 закладывается половина модели 5 и засыпается формовочной смесью. Затем смесь 3 вручную утрамбовывается и сверху ставится вторая половина модели 6, литниковая система 4 и вторая опока 2. Снова засыпается и утрамбовывается формовочная смесь. В форме с помощью иглы-душника накалываются вентиляционные каналы 7 для улучшения отвода газа. Затем модель и литниковая система убираются, форма собирается и заливается.
Рис. 3.Ручная формовка в парных опоках.
2. Ручная формовка шаблонами.
Стальной пруток (шпиндель) 2, устанавливается в подпятник Ш1, затем в форму засыпается и уплотняется смесь. Шаблон вращается и срезает лишний слой смеси. В результате остается контур детали, по которому изготавливается полу форма 3. Далее шпиндель устанавливается на место в подпятник и шаблоном Ш2 срезается слой смеси 4 равный толщине отливки. Потом форма собирается и заливается.
Способ применяется для изготовления отливок имеющих форму вращения.
Рис. 4. Ручная формовка шаблонами.
3. Машинная формовка.
Предусматривает механизацию всех основных операций:
1 Установку опоки на машину
2 Заполнения её смесью
3 Уплотнение смеси (пескомётом, встряхиванием, прессованием).
4 Извлечение детали
5 Сборка формы
Плавильные агрегаты
Для расплавления металла используют различные устройства. Наиболее часто применяются индукционные и дуговые электропечи.
Индукционная плавильная печь
Тигель 1 располагается внутри индуктора 2, который представляет собой электрическую катушку с небольшим числом витков, изготовленных обычно из медной трубки, сквозь которую пропускается вода для охлаждения. На индуктор подается ток высокой частоты (до2000 Гц). В результате в тигле индуцируются токи большой силы, которые и плавят сплав 3.
Рис. 5 Индукционная плавильная печь.
Дуговая плавильная печь
Печь 1 имеет 3 изготовленных из графита электрода 2, на которые подается переменный ток до 10000А и 600В. Между электродом и сплавом 3 горит электрическая дуга 4, за счет ее тепла происходит плавление сплава.
Рис. 6. Дуговая плавильная печь.
Литейные сплавы
Для получения отливок используют сплавы черных и цветных металлов, тугоплавких металлов. Литейные сплавы должны обладать высокими литейными свойствами (высокой текучестью, малыми усадкой и склонностью к образованию трещин). До 90% всех отливок получают из чугуна. К литейным чугунам относя.
1. Серые чугуны (обладают хорошими литейными свойствами: высокой жидко текучестью, малой усадкой, не склонны к короблению и трещинообразованию).
2. Высокопрочные чугуны (обладают высокой износостойкостью, высокой жидко текучестью, но имеют значительную усадку, то есть склонны к трещинообразованию и короблению).
3. Ковкие чугуны. Отливки из чугуна используют в станкостроении (станины, корпуса коробок скоростей и подач), в авто и тракторостроении, производстве железно дорожного подвижного состава и так далее.
Некоторые отливки получают из стали. Для их получения используют углеродистые и легированные стали, например, Ст. 45Л, 12Х18Н10ТЛ. Стали, обладают очень плохими литейными свойствами, низкой жидко текучестью, большой усадкой, склонностью к трещинообразованию и короблению. Стальные отливки используют в энергетическом машиностроении, в авто и тракторостроении, сельскохозяйственном машиностроении и других отраслях. Из стали отливают различные втулки, шестерни, фрезы и т д.
Так же в качестве литейных сплавов используют сплавы алюминия (АЛ1, АЛ2.), имеют хорошие литейные свойства и используются в автопромышленности (блоки цилиндров), химической промышленности и так далее сплавы магния (МЛ1, МЛ2, .. ,МЛ19), обладают очень плохими литейными свойствами, большой усадкой, низкой жидко текучестью. Используются в автомобилестроении, авиа и ракетостроении, электронной технике
Медные сплавы (Бр05Ц5С5, ЛЦ40МцЗА) обладают нормальной жидко текучестью и большой усадкой. Используются для изготовления втулок, сепараторов подшипников, зубчатых колес, червячных пар, водопроводной арматуры, прокатных станов и т. д.
3. МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ДАВЛЕНИЕМ. ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ДЕФОРМАЦИИ, МАТЕРИАЛ ЗАГОТОВОК, ТЕМПЕРАТУРА НАГРЕВА МЕТАЛЛА И НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
Процессы обработки металлов давлением по назначению подразделяет на два вида:
1) Для получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине (прутков, проволоки, лент, листов), основными разновидностями таких процессов являются прокатка, прессование и волочение;
2) Для получения деталей или заготовок, имеющих приближенные формы и размеры готовых деталей; основными разновидностями таких процессов являются ковка, рубка и штамповка.
Прокатка заключается в обжатии заготовки между вращающимися валками. Силами трения заготовка втягивается между валками, тем самым, уменьшая поперечное сечение заготовки.
Прессование заключается в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы, причем форма и размеры поперечного сечения выдавленной части заготовки отличаются от исходных.
Волочение заключается в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы; площадь поперечного сечения заготовки уменьшается и получает форму поперечного сечения матрицы
Ковка - это процесс горячей обработки металла давлением, при которой выполняется деформирование отдельных участков заготовки последовательными ударами универсального инструмента - бойка. Металл нагревается в печи с вытяжкой, в качестве топлива используется уголь. Нагрев осуществляется до температуры 700-800 С.
Рис. 7.Пневматический молот.
В качестве оборудования для ковки на предприятии используют пневматический кузнечный молот МА4129.(см. рис. 7). Данный пневматический молот работает за счет разряжения и сжатия воздуха находящегося между рабочим и компрессорным поршнями Вес падающих частей (бабы) у данного пневматического молота составляет 80кг.
Основными операциями, производимыми с помощью ковки, являются: осадка, прошивка, отрубка, протяжка, гибка. В качестве инструмента используются прошивни, топоры. С помощью ковки на предприятии получают необходимый профиль проката из имеющегося на складе.
Рубка применяется для раскроя металла и осуществляется с помощью гильотинных ножниц.
На предприятии используют электромеханическую гильотину НГ 6.3/2. (рис.8)
Применяется для резки листовых и профильных материалов. Станок имеет два режима работы: одиночный и автоматический. Для удобства управления предусмотрена выносная педаль. Для перпендикулярного расположения заготовки относительно ножей предусмотрен боковой упор.
Станок рассчитан для работы с материалами, имеющие временное сопротивление не более 500Мпа. Применение гильотины рассчитано при температуре от +1°С до +35°С.
Штамповка - это процесс формообразования заготовки с помощью специального инструмента штампа. Оборудованием для штамповки является описанный выше пневматический молот. При штамповке течение металла ограниченно внутренними поверхностями полостей, изготовленных в различных частях штампа, которые в конечный момент образуют единую замкнутую полость - ручей. Заготовкой для штамповки является прокат.
Штамповка имеет большую производительность и точность чем ковка, но штамп является дорогостоящим инструментом.
4. МЕТОДЫ СВАРКИ. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ, ИСПОЛЬЗУЕМОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, МАТЕРИАЛЫ СВАРИВАЕМЫХ ЗАГОТОВОК
На предприятии используется 3 метода сварки:
1. Ручная дуговая сварка
2. Газовая сварка
3. Аргонно-дуговая сварка
Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения путем установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве. Температура нагрева металла в свариваемых местах должна обеспечивать доведение его до пластического (тестообразного) состояния (сварка давлением) или жидкого состояния (сварка плавлением).
Соединение сваркой может происходить при непосредственном соприкосновении соединяемых сваркой кусков металла или при помощи промежуточного металла, называемого присадочным материалом. Современными способами сварки получают прочное соединение элементов металлических конструкций любой формы при толщине металла от 0,1 до 250 мм.
Преимущества сварки:
1 значительная экономия металла (сварные конструкции обычно на 10-15% легче клёпанных и на 30-40% легче литых конструкций).
Ручная дуговая сварка
Дуга 2 горит между основным металлом 1 и стержнем электрода 5 (рис. 9), при этом происходит плавление основного металла и материала электрода с образованием металлической ванны 9. Покрытие электрода 4 также плавится, при этом образуется ванна жидкого шлака 6 и защитная газовая рубашка 3, которая предохраняет дугу и расплавленный металл от воздействия атмосферы.
Шлаковая и металлическая ванны образуют сварочную ванну по мере перемещения электрода вдоль заготовки. Сварочная ванна затвердевает, при этом
образуется сварочный шов 8 и шлаковая корка 7. Сварочный электрод представляет собой стержень с покрытием.
Зажигание дуги выполняется в несколько этапов:
Касание электродом поверхности заготовки (короткое замыкание) - для разогрева торца электрода и поверхности заготовки.
Рис. 9. Ручная дуговая сварка.
2) Отвод электрода на расстояние 4-х мм от поверхности заготовки с разогретого конца электрода начинается термическая эмиссия электронов, которые разгоняются в электрическом поле и соударяясь с молекулами газов и паров металла вызывают ионизацию дугового промежутка, он становится электропроводным.
3) Возникновение устойчивого стабильного электродного дугового разряда. Температура столба дуги зависит от материала дуги и состава газа дуги и составляет 5-6 тыс. °С. Часть тепла дуги теряется за счет теплоотдачи в окружающую среду.
В качестве оборудования на производстве применяют источники переменного и постоянного тока. К первым относят сварочные трансформаторы. Они долговечны, удобны в работе и имеют высокий КПД. Наиболее часто применяют трансформаторы с увеличенным магнитным рассеянием и подвижной вторичной обмоткой. В процессе сварки вокруг обмоток создаются магнитные поля рассеяния, которые создают в обмотках ЭДС направленную противоположно основному напряжению. При увеличении сварочного тока величина этой ЭДС возрастает, что приводит к увеличению индуктивного сопротивления во вторичной обмотке. Таким образом, обеспечивается падающая внешняя характеристика трансформатора. Плавное регулирование сварочного тока производят изменением расстояния между первичной и вторичной обмотками. Минимальное расстояние соответствует максимальному току.
Для устойчивого горения дуги особенно на малых токах применяют источники постоянного тока: сварочные выпрямители, сварочные преобразователи, сварочные агрегаты.
С помощью ручной дуговой сварки на предприятии свариваются стальные трубы различных диаметров, швеллера, консоли, фермы. С помощью сварки соединяются все стальные части столов, стульев, дверей, подставок, ворот и т.д.
Газовая сварка
Источником тепла является высокотемпературное газовое пламя, которое образуется при сжигании горючего газа в атмосфере технически чистого кислорода.
Газовое пламя 3 получаемое с помощью горелки 2 расплавляет основной металл 4 и присадочный пруток 1 образуя сварочную ванну, при затвердевании которой формируется сварочный шов. При сварке обычно используют кислород из баллонов (баллоны окрашивают в синий цвет с черной надписью "КИСЛОРОД"), они имеет емкость 40 л. Р= 15Мпа-вмещают 6 м3. кислорода. Для снижения давления кислорода применяю газовые редукторы, на которых установлено два манометра, которые показывают давление на входе и на выходе.
В качестве горючих газов используют: водород, природный газ, пары бензина и керосина, но для сварки чаще всего применяют ацетилен, так как он дает максимальную теплоту сгорания и максимальную температуру t=3200°C. Для получения газового пламени наиболее широко используют инжекторные газовые горелки.
Кислород под давлением подается через центральный канал 3 к инжектору 2. В сужающейся части инжектора скорость кислорода резко возрастает, а давление падает. В результате происходит засасывание ацетилена, который подается через боковой канал 4. Ацетилен и кислород смешиваются в камере 1 и на выходе из горелки поджигаются, образуя пламя.
На предприятии с помощью газовой сварки сваривают различные крупногабаритные детали, трубы, швеллера, а так же выполняют резку проката для получения необходимой длины.
Рис. 10. Газовая сварка.
Аргонно-дуговая сварка
Аргонно-дуговая сварка -- один из наиболее востребованных видов современной сварки. Чаще всего, данную технологию используют применительно к алюминию, чугуну, титану, стали и меди, а также некоторых иных, включая серебро, золото и т.д.
На предприятии аргонно-дуговую сварку осуществляют с помощью инвертора «Ресанта САИ 230 АД». Для сварки алюминия к инвертору подключают осциллятор.
Рис.11. Аргонно-дуговая сварка.
При сварке плавлением в защитных газах в качестве основного инструмента применя ется мощная электрическая дуга. В дуге электрическая энергия преобразуется в тепловую, плотность которой достаточна для локального плавления основного металла. В условиях атмосферы (21 % О2+78 % N2) зона сварки должна надежно защищаться от насыщения металла шва кислородом и азотом воздуха, которые, как правило, ухудшают его свойства. Защитный газ аргон (Ar), подаваемый через сопло, вытесняет воздух и таким образом защищает сварочную ванну и электрод. Для заполнения зазора между соединяемыми кромками деталей или разделки кромок и регулирования состава металла шва в зону плавления подают присадочный металл или электродную проволоку. Принцип дуговой сварки неплавящимся вольфрамовым электродом в защитном газе показан на (рис. 11)
5. МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ. РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ, ИХ МАТЕРИАЛ, ПРИМЕНЯЕМОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Обработка металлов резанием это процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимых геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей деталей.
Обработка заготовок на токарных станках
Рис.12. 16К20
На предприятии для обработки металлов резанием применяют токарно-винторезные станки 16К20. Они универсальны в единичном и мелкосерийном производстве. На станках токарной группы, обрабатываются заготовки, совершающие вращательное главное движение и соответственно имеющие форму вращения Инструмент непрерывно перемещается параллельно оси вращения заготовки (продольная подача) либо перпендикулярно к ней (поперечная подача) Общий вид токарно-винторезного станка.
Токарно-винторезный станок состоит из следующих узлов (рис. 13). Станина 2 с призматическими направляющими служат для монтажа узлов станка и закреплена на тумбах. В передней тумбе 1 смонтирован электродвигатель главного привода станка, в задней тумбе 12 - бак для смазочно-охлаждающей жидкости и насосная станция.
В передней бабке 6 смонтированы коробка скоростей станка и шпиндель. Механизмы и передачи коробки скоростей позволяют получать разные частоты вращения шпинделя. На шпинделе закрепляют зажимные приспособления для передачи крутящего момента обрабатываемой заготовке. На лицевой стороне передней бабки установлена панель управления 5 механизмами коробки скоростей. Коробку подач 3 крепят к лицевой стороне станины. В коробке смонтированы механизмы и передачи, позволяющие получать разные скорости движения суппортов. С левой торцовой стороны станины установлена коробка 4 сменных зубчатых колёс, необходимых для наладки станка для нарезания резьбы.
Продольный суппорт 7 перемещается по направляющим станины и обеспечивает продольную подачу резцу по направляющим продольного суппорта перпендикулярно к оси вращения заготовки перемещается поперечная каретка, на которой смонтирован верхний суппорт 9. Поперечная каретка обеспечивает поперечную подачу резцу. Верхний поперечный суппорт можно устанавливать под любым углом к оси вращения заготовки, что необходимо при обработке конических поверхностей заготовок.
На верхнем суппорте смонтирован четырёхпозиционный резцедержатель 8. К продольному суппорту крепят фартук 10. В нём смонтированы механизмы и передачи, преобразующие вращательное движение ходового валика или ходового винта в поступательные движения суппортов. Задняя бабка 11 установлена с правой стороны станины и перемещается по её направляющим. Корпус задней бабки смещается относительно основания в поперечном направлении, что необходимо при обтачивании наружных конических поверхностей.
Кроме этих двух способов, конусные поверхности обрабатывают также с помощью широких резцов и с помощью конусной линейки, которая имеется на некоторых станках.
Рис. 13 Схема токарно-винторезного станка.
На токарно - винторезном станке выполняют (рис. 14):
*0бтачивание наружных цилиндрических поверхностей выполняют прямыми, изогнутыми или упорными проходными резцами с продольной подачей (рис. а). Ступенчатые валы обтачивают по схемам деления припуска на части (б) или деления длины заготовки на части (в).
* Подрезание торцов заготовки выполняют перед обтачиванием наружных поверхности. Торцы подрезают подрезными торцами с поперечной подачей к центру (г) или от центра заготовки.
* Обтачивание скруглений между ступенями валов (д) выполняют проходными резцами с закруглением между режущими кромками по соответствующему радиусу с продольной подачей или специальными резцами с поперечной подачей.
* Протачивайте канавок (е) выполняют с поперечной подачей прорезными резцами, у которых длина главной режущей кромки равна ширине протачиваемой канавки.
Рис. 14. Схемы обработки заготовок на токарно-винторезном станке
* Сверление, зенкерование и развёртывание отверстий выполняют соответствующими инструментами, закрепляемыми в задней бабке. На рис.14 ж показана схема сверления в заготовке цилиндрического отверстия.
* Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей выполняют расточными резцами, закреплёнными в резцедержателе станка, с продольной подачей. Гладкие сквозные отверстия растачивают проходными резцами (з); ступенчатые и глухие - упорными расточными резцам и (и).
* Отрезку обработанных деталей выполняют отрезными резцами с поперечной подачей. При отрезке-детали резцом с прямой главной режущей кромкой (к) разрушается образующаяся шейка и приходится дополнительно подрезать торец готовой детали. При отрезке детали резцом с наклонной режущей кромкой (л) торец получается чистым.
* Обтачивание наружных конических поверхностей заготовок осуществляют одним из следующих способов: широкими токарными резцами; поворотом каретки верхнего суппорта; смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении; с помощью конусной линейки.
* Обтачивание внутренних конических поверхностей выполняют с широким резцом, поворотом каретки верхнего суппорта, с конусной линейкой.
* Обтачивание фасонных поверхностей заготовок с длиной образующей до
40 мм выполняют токарными фасонными резцами. Нарезание резьбы выполняют резцами, метчиками плашками.
Так же на предприятии производят обработку резанием на токарно-карусельном станке 1516.
Рис.15. Токарно-карусельный станок 1516.
На токарно-карусельных обрабатываются детали больших диаметров такие как фланцы и диски.
Вертикально-сверлильный станок
На фундаментной плите 1(рис. 16) смонтирована колонна 2. В верхней части колонны расположена коробка скоростей б, через которую шпинделю с режущим инструментом сообщают главное вращательное движение. Движение подачи (поступательное вертикальное) инструмент получает через коробку подач 5, расположенную в кронштейне 4. Заготовку устанавливают на столе 3. Стол и кронштейн имеют установочные перемещения по вертикальным направляющим колонны 2. Совмещение оси вращения инструмента с заданной осью отверстия достигается перемещением заготовки.
Отверстия на сверлильных станках обрабатывают свёрлами, зенкерами, развёртками и метчиками.
Зенкерами (рис. 18) обрабатывают отверстия в литых или штампованных заготовках, а также предварительно просверленные отверстия. В отличие от свёрл зенкеры снабжены тремя или четырьмя главными режущими кромками и не имеют поперечной кромки. Режущая часть 1 выполняет основную работу резания. Калибрующая часть 5 служит для направления зенкера в отверстии и обеспечивает необходимую точность и шероховатость поверхности (2- шейка, 3- лапка, 4 -хвостовик, б - рабочая часть).
По виду обрабатываемых отверстий, зенкеры делят на цилиндрические (а), конические (б) и торцовые (в). Зенкеры бывают цельные с коническим хвостовиком (а, б) и насадные (в).
Развёртками окончательно обрабатывают отверстия. По форме обрабатываемого отверстия различали цилиндрические (г) и конические (д) развёртки. Развёртки имеют 6-12 главных режущих кромок, расположенных на режущей части 7 с направляющим конусом. Калибрующая часть 8 направляет развёртку в отверстии и обеспечивает необходимую точность и шероховатость поверхности.
По конструкции крепления развёртки делят на хвостовые и насадные. На (е) показана машинная насадная развёртка с механическим креплением режущих пластинок в её корпусе.
Метчики применяют для нарезания внутренних резьб. Метчик (ж) представляет собой винт с прорезанными прямыми или винтовыми канавками, образующими режущие кромки. Рабочая часть метчика имеет режущую 9 и калибрующую 10 части. Профиль резьбы метчика должен соответствовать профилю нарезаемой резьбы. Метчик закрепляют в специальном патроне.
На сверлильных станках выполняют следующие операции (рис.17):
* Сверление сквозного отверстия (а), где режущим инструментом служит спиральное сверло.* Рассверливание - процесс увеличения диаметра ранее просверленного отверстия сверлом большего диаметра (б).
* Зенкерование - обработка предварительно полученных отверстий для придания им более правильной геометрической формы, повышения точности и снижения шероховатости многолезвийным режущим инструментом - зенкером (в).
* Развёртывание - окончательная обработка цилиндрического или конического отверстия разверткой (обычно после зенкерования) в целях получения высокой точности и малой шероховатости обработанной поверхности (г, д).
* Цекование - обработка торцовой поверхности отверстия торцовым зенкером для достижения перпендикулярности плоской торцовой поверхности к его оси (е).
* Зенкованием получают в имеющихся отверстиях цилиндрические или конические углубления под головки винтов, болтов, заклёпок и других деталей.
На (ж) показано зенкование цилиндрического углубления цилиндрическим зенкером и конического углубления коническим зенкером.
* Нарезание резьбы - получение на внутренней цилиндрической поверхности с помощью метчика винтовой канавки (и).
* Отверстия сложного профиля обрабатывают с помощью комбинированного режущего инструментам. На (к) показан комбинированный зенкер для обработки двух поверхностей; цилиндрической и конической.
* Сверление глубоких отверстий производят на специальных горизонтально-сверлильных станках.
Рис.16. Вертикально-сверлильный станок
Рис. 17. Схемы обработки заготовок на вертикально-сверлильных станках.
Рис. 18. Инструменты для обработки отверстий на вертикально-сверлильных станках а - сверло, б-в - зенкеры, г-е - развертки, ж - метчик
Круглошлифовальный станок
Шлифованием называют процесс обработки заготовок резанием с помощью абразивных кругов. Шлифование применяют для чистовой и отделочной обработки деталей с высокой точностью.
Круглошлифовальный станок (рис. 19) состоит из следующих основных узлов станины 1, стола 2, передней бабки 3 с коробкой скоростей, шлифовальной бабки 4, задней бабки 5, привода стола 6. Эти станки разделяют на простые, универсальные и врезные. На универсальных станках каждую из бабок можно повернуть на определенный угол вокруг вертикальной оси и закрепить для последующей работы. Простые станки снабжены неповоротными бабками. У врезных станков отсутствует продольная подача стола, а процесс шлифования ведётся по всей длине заготовки широким абразивным кругом с поперечной подачей.
Возвратно-поступательное перемещение стола для продольной подачи производится с помощью гидроцилиндра и поршня. Круговую подачу заготовки обеспечивает специальный электродвигатель. Шлифовальный круг вращается с помощью клиноременной передачи.
Круглое шлифование цилиндрических поверхностей может быть выполнено по одной из четырех схем (рис. 20).
При шлифовании с продольной подачей (а) заготовка вращается равномерно и совершает возвратно-поступательные движения. Скорость вращательного движения круга обеспечивает скорость резания.
Врезное шлифование (б) применяют при обработке жестких заготовок в тех случаях, когда ширина шлифуемого участка может быть перекрыта шириной шлифовального круга.
Глубинным шлифованием (в) за один проход снимают весь припуск на механическую обработку. На необходимую глубину на шлифовальном круге формируют конический участок длиной 8-12 мм. В ходе шлифования конический участок удаляет основную часть срезаемого слоя, а цилиндрический участок защищает обработанную поверхность. Поперечная подача отсутствует. Шлифование уступами (г) это сочетание методов, представленных на рис (а, б).
Рис. 19. Круглошлифовальный станок.
Рис.20. Схемы обработки заготовок на круглошлифовальных станках.
Рис.21. Горизонтально-фрезерный станок.
Рис.22. Типы фрез.
Горизонтально-фрезерный станок
Фрезерование - один из высокопроизводительных и распространенных методов обработки поверхностей заготовок многолезвийным режущим инструментом - фрезой.
На рис. 21 горизонтально-фрезерный станок: в станине 1 станка размещена коробка скоростей 2. По вертикальным направляющим станины перемещается консоль 7. Заготовка, устанавливаемая на столе 4 в тисках или приспособлении, получает подачу в трёх направлениях: продольном (перемещение стола по направляющим салазок 6), поперечном (перемещение салазок по направляющим консоли) и вертикальном (перемещение консоли по направляющим станины). Главным движением является вращение шпинделя. Коробка подач 8 размещена в консоли. Хобот 3 служит для закрепления подвески 5, поддерживающей конец фрезерной оправки.
В зависимости от назначения и вида обрабатываемых поверхностей различают следующие типы фрез (рис.22): цилиндрические (а), торцовые (б, з), дисковые (в), концевые (г), угловые (д), шпоночные (с), фасонные (ж).
Фрезы изготавливают цельными (б - ж) или сборными (а, з). Режущие кромки могут быть прямыми (д) или винтовыми (а) Фрезы имеют остроконечную (и) или затылованную (к) форму зуба.
Цельные фрезы изготовляют из инструментальных сталей. У сборных фрез зубья (ножи) выполняют из быстрорежущих сталей или оснащают пластинками из твёрдых сплавов и закрепляют в корпусе фрезы пайкой или механически.
Материал инструментов
Инструментальные материалы работают в условиях значительных силовых нагрузок, повышенных температур, трения и износа. Поэтому они должны иметь высокие допустимые напряжения на изгиб, сжатие, кручение. Они должны обладать высокой твердостью значительно превосходящей твердость заготовки, должны иметь высокую красностойкость (сохранять режущие свойства при повышенных температурах). Поэтому для изготовления металлорежущего инструмента (сверл, фрез, резцов и т. д.) используют быстрорежущие стали и твердые сплавы.
Быстрорежущие стали содержат до 19 % вольфрама, до 6% молибдена кобальта 2-10 % и около 4 % хрома и имеют красностойкость до б50°С. Примеры марок:
Р18(~0,9%С, ~18%W, 4%Cr, -2%V)
РбМ5(~0,9%С, 6%W, 5%Мо, 4%Cr, ~2%V)
Твердые сплавы - спеченные многофазные композиции, состоящие из тугоплавких твердых частиц: WC, TiC, TaC и металлического кобальта в качестве связующего. Имеют красностойкость до 1200°С и высокую твердость и изностойкость. Существует 3 группы твердых сплавов: вольфрамо-кобольтовые (ВК8), вольфрамо-титано-кобольтовые (Т15К6), вольфрамо-титано-тантало-кобольтовые (ТТ7К 15).
Режущий инструмент оснащается пластинами твердого сплава и используется для обработки высоколегированных трудно обрабатываемых сплавов, закаленных сталей средней твердости, всех видов чугуна кроме белого.
6. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОМАТИЗАЦИИ И РОБОТИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ
На предприятии проводится работа по созданию многоуровневой системы учета потребления воды путем установки ультразвуковых счетчиков холодной воды УРСВ-010М.
В ОАО «Северский водоканал» внедрена система обеззараживания очищенной питьевой воды с помощью привозного химического гипохлорита натрия. Такая система хлорирования воды существенно обезопасила работу хлорного хозяйства и улучшила органолептические свойства воды.
Продолжается работа но внедрению программного комплекса с целью решения практических задач по разводящим сетям водоснабжения г. Северска, в том числе задач гидравлического расчета водопроводных сетей и различных информационных и диспетчерских задач.
На водозаборах ОАО «Северский водоканал» внедрена автоматизированная система диспетчерского контроля работы скважин. Она позволяет дистанционно в реальном времени контролировать работу оборудования станций первого подъема и оперативно реагировать на возникающие в процессе эксплуатации внештатные ситуации.
Внедрение новых технологий позволило:
· восстановить дебет закольматированных скважин практически до первоначального;
· сэкономить денежные средства на бурении новых артезианских скважин (удешевление в 10 и более раз);
· устранить пескование скважин;
· увеличить нормативный срок эксплуатации скважин в 3-4 раза.
Систему управления цехами можно представить в виде следующей схемы.
Cсебестоимость продукции, ее структура
Cебестоимость - это денежное выражение затрат производственных факторов, необходимых для осуществления предприятием производственной и коммерческой деятельности связанной с выпуском и реализацией продукции и оказанием услуг, то есть все то, во что обходится предприятию производство реализацию продукта (продукции).
Себестоимости на предприятии в целом и включает в себя пять основных групп расходов:
· материальные затраты;
· Сырье и материалы (стальной прокат)
· Покупные комплектующие изделия и услуги кооперированных предприятий
· Возвратные отходы (вычитаются)
· Топливо для технологических целей (уголь).
· Смазочные материалы.
· Энергия для технологических целей (электроэнергия).
· Затраты на оплату труда;
· Основная заработная плата производственных рабочих.
· Дополнительная заработная плата производственных рабочих.
· отчисления на социальные нужды;
· Отчисления на социальное страхование.
· амортизация основных фондов;
· Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования.
· прочие затраты.
· Цеховые расходы.
· Потери от брака (только производства, где потери разрешены в пределах установленных норм).
· -Прочие производственные расходы.
Например, себестоимость кровати изготовленной на предприятии составляет 570 рублей. Из них 426 рублей 15 копеек составляют затраты на сырье и материалы (прокат, доски) - 85,5%, 4 рубля 10 копейки на амортизацию - 1,6%, 5 рублей 50 копейки на прочие затраты -0,8%, 7рублей 50 копеек на энергию - 11,08%. Из данных расчетов видно, что наибольшее значение имеют затраты на сырье и зарплату.
Система заработной платы в цехе
Сдельная форма заработной платы, при которой заработок зависит от количества произведенных единиц продукции с учетом их качества, сложности и условий труда. При сдельной форме заработок работника определяется по сдельным расценкам (исходя из норм времени или выработки) на единицу продукции. При сдельной оплате труда расценки определяются исходя из установленных разрядов работы, тарифных ставок (окладов) и норм выработки (норм времени). Сдельная расценка определяется путем деления часовой (дневной) тарифной ставки, соответствующей разряду выполняемой работы, на часовую (дневную) норму выработки.
Повременная - форма заработной платы, при которой заработная плата зависит от количества затраченного времени (фактически отработанного) с учетом квалификации работника и условий труда. При повременной оплате работникам устанавливаются нормированные задания. Для выполнения отдельных функций и объемов работ могут быть установлены нормы обслуживания или нормы численности работников. При повременной форме заработок работника определяется по тарифной ставке или по окладу за фактически отработанное время.
Расчеты с работниками за месяц оформляются путем составления расчетно-платежных ведомостей. Расчетно-платежная ведомость имеет следующие показатели:
· Табельный номер
· Ф.И.0. работника
· Зарплата начисленная. Премия
· Пособие по временной нетрудоспособности
· Прочие выплаты
· Количество минимумов
· Подоходный налог
· Удержания в Пенсионный фонд
· Расчет показателей аналогичен расчетам по лицевому счету
· Внизу ставится сумма прописью.
Ведомость подписывается руководителем предприятия и главным бухгалтером. На предприятии по сдельной системе зарплату получают токари, сварщики, маляры, слесари и монтажники, а главный бухгалтер, заведующий складом, технолог, студенты, проходящие практику, каменщики получают зарплату по повременной системе оплаты труда.
Работа студента на рабочем месте. Технологические операции, применяемое оборудование
Работа на заточном станке. Заточной станок, как видно из схемы, состоит из электродвигателя, ременной передачи передающей вращение от электродвигателя к абразивным кругам и абразивных кругов.
Режущим инструментом на заточном станке являются абразивные шлифовальные круги.
Заточной станок применяется для заточки режущего инструмента: резцов, сверл, разверток, фрез и т. д.
Необходимые требования для работы на заточном станке
К работе на заточном станке допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительно медицинскую комиссию, прошедшие инструктаж по технике безопасности на рабочем месте, ознакомленные с устройством и обслуживанием используемого оборудования. Нарушившие правила техники безопасности и немедленно отстраняются от работы. Наиболее опасными являются вращающийся абразивный круг, выступающие конусы шпинделя и крепёжные детали.
2. Вращающиеся выступающие концы шпинделя и крепёжных деталей должны быть ограждены стальным защитным кожухом.
3. Абразивный круг заканчивается защитным кожухом с вырезом. Угол раскрытия выреза должен обеспечивать нормальную обработку детали и наименьшую опасность при разрыве круга.
4. Установка кругов на станке должна производиться только специально инструктированным наладчиком.
5. Перед установкой круг должен быть тщательно проверен на отсутствие трещин.
6. Круг диаметром 150 мм и более должен иметь отметки об испытании, порядковый номер и подпись ответственного за испытание.
7. При установке на станок круг должен быть выверен на биение.
8. Диаметр отверстия круга должен превышать диаметр шпинделя на 0,1 -1,5мм
9. Перед началом работы круг установленный на станок должен быть подвергнут вращению вхолостую 2-5 минут.
10. Все работы на заточном станке выполняются в спецодежде, застегнув или обхватив широкой резинкой обшлаг рукавов
11. Если станок не имеет предохранительного устройства (прозрачного экрана), то работать необходимо в защитных очках
Перед началом работы
1. Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть обшлаг рукавов, заправить одежду так, чтобы не было развивающихся концов. Убрать волосы под плотно облегающий головной убор
2. Убедитесь в исправности круга, надежности станка и пылевсасывающего устройства (внешний осмотр).
3. Не приступайте к работе при отсутствии защитного кожуха.
4. Не приступайте к работе без защитного экрана или очков.
5. Проверите отсутствие на абразивном круге трещин, выбоин, неравномерной обработки.
6. Проверите наличие прокладок между зажимными фланцами и кругом. (прокладки должны перекрывать всю зажимную поверхность фланцев и выступать наружу на 3 - 5 мм) подтянуты ли гайки (гайки затягивать только гаечным ключом, нельзя применять добавочное приспособление и ударный инструмент).
7. Проверить исправность подручников, зазор между подручником и кругом должен быть не более 3 мм
8. Проверить исправность ограждений круга и ременной передачи.
9. Проверить биение круга.
10. Проверить исправность заземляющих устройств.
11. Проверить исправность подножной деревянной решетки.
12. Запрещается работать на неисправном или не имеющем защитных ограждений станке.
13. Запрещайся самостоятельно устанавливать круги на станок.
14. Убедиться в том, что круг закреплён и не соприкасается с кожухом (вращая круг вручную).
15. Проверить исправность приспособлений.
16. При отсутствии машинной вентиляции запрещается работать без респираторов.
Во время работы
1. Во время работы стоять сбоку относительно плоскости вращения круга.
2. Paботайте только с прозрачным предохранительным экраном или в защитных очках.
3. Обрабатываемые детали подводить к кругу плавно, не допускать ударов и толчков детали о круг.
4. Работа боковыми (торцевыми) поверхностями кругов допускается только в том случае, если эти круги специально предназначены для этого.
Изготовление регулируемой подставки для труб диаметром 159мм.
Технологический процесс изготовления подставки:
Операция 005 Заготовительная.
Рубка пластин 3мм под подставку на гильотине в размер 120x60 мм.
Отрезка труб диаметром 25мм длинной 100мм на механической пиле.
Изготовление площадки под трубу диаметром 159мм
Операция 010 Токарная
Изготовление шпилек длиной 100мм резьба М16 на токарно-винторезном станке 16К20.
Операция 015 Слесарная
Снятие фасок под сварку, снятие заусенцев.
Операция 020 Сварочная
Пластины 3мм свариваются со шпильками. К трубкам диаметром 25мм приваривается гайка М16 и с обратной стороны трубы приваривается площадка по трубу диаметром 159мм.
Сварка производится электродами УОНИ 13/55 3мм сварочным инвертором.
Операция 025 Слесарная
Зачистка сварочных швов.
Операция 030 Окрасочная
Окраска деталей изделия защитной эмалью.
Операция 035 Сборочная
Сборка изделия.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Технология изготовления заготовок методом литья. Выбор рационального способа изготовления отливки проектируемой детали. Литейные свойства сплавов и их влияние на конструктивные размеры и форму отливок. Описание разработки модели уличного фонаря.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 01.06.2012Классификация и применение процессов объемного деформирования материалов. Металлургические и машиностроительные процессы обработки металлов давлением. Методы нагрева металла при выполнении операций ОМД. Технология холодной штамповки металлов и сплавов.
контрольная работа [1,2 M], добавлен 20.08.2015Общая характеристика и направления деятельности исследуемого предприятия, этапы реализации литейного и сварочного производства. Особенности и инструментальное обеспечение технологии обработки металлов резанием, принципы автоматизации и роботизации.
контрольная работа [653,7 K], добавлен 22.01.2014Обработка резанием является универсальным методом размерной обработки. Все виды механической обработки металлов и материалов резанием подразделяются на лезвийную и абразивную обработку согласно ГОСТ 25761-83. Основные виды обработки по назначению.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 27.02.2009Процесс термической обработки лезвийных инструментов (фреза, сверло, метчик) в условиях ХК "Лугансктепловоз". Технология изготовления заготовок методами литья и обработки давлением. Анализ условий работы режущего инструмента; техника безопасности.
отчет по практике [34,5 K], добавлен 10.05.2015Методы выбора технологического оборудования и оснастки для обработки заготовок. Расчет норм времени обработки на металлорежущих станках. Разработка технологического процесса производства кнопки. Характеристика материала, назначение и конструкция детали.
курсовая работа [144,9 K], добавлен 27.07.2013Технология изготовления деталей и узлов подсвечника, выбор материалов. Обоснование технологии изготовления деталей, выбор технологических переходов и операций. Последовательность изготовления художественного изделия методом обработки деталей давлением.
курсовая работа [419,5 K], добавлен 04.01.2016Основные понятия литейного производства. Особенности плавки сплавов черных и цветных металлов. Формовочные материалы, смеси и краски. Технология изготовления отливок. Виды и направления обработки металлов давлением. Механизмы пластической деформации.
презентация [4,7 M], добавлен 25.09.2013Экономическая эффективность обработки металла давлением. Процесс получения поковок горячей объемной штамповки. Расчет режима резания при сверлении. Технология токарной обработки. Преимущества штамповки в закрытых штампах. Точность обработки заготовок.
курсовая работа [92,2 K], добавлен 13.12.2010Технологичность сварной конструкции. Оценка свариваемости металла. Расчёт параметров контура контактной машины. Технология сборки и сварки. Сварочные напряжения и деформации, меры борьбы с ними. Методы контроля качества. Планировка рабочего места.
курсовая работа [8,1 M], добавлен 24.11.2013Конструкция и назначение детали, сферы и особенности ее применения. Маршрутная технология изготовления, используемые методы и приемы, материалы и оборудование. Приспособления для закрепления, режущий и измерительный инструмент, траектория ее движения.
курсовая работа [92,2 K], добавлен 17.10.2014Анализ исходных данных на основании типа производства и данных чертежа детали. Назначение и конструкция детали, выбор заготовки и метода ее получения. Основные виды заготовок. Методы обработки, припуски на механическую обработку, операционные размеры.
методичка [149,5 K], добавлен 19.11.2010Выбор материала и способа получения заготовки, технология ее обработки. Технологические операции получения заготовки методом литья в металлические формы (кокили). Технологический процесс термической и механической обработки материала, виды резания.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 23.07.2013Импульсные методы обработки металлов давлением. Сведения о взрывчатых веществах: оборудование для штамповки взрывом. Процесс гидровзрывной штамповки. Электрогидравлические установки для штамповки деталей. Сущность магнитно-импульсной обработки металлов.
реферат [811,8 K], добавлен 10.05.2009Строение и свойства полиэтилентерефталата (ПЭТ), его получение и применение. Основные разновидности литья пластмасс под давлением. Выбор термопластавтомата, технология производства ПЭТ-преформ. Расчет пластификационной производительности литьевой машины.
контрольная работа [56,5 K], добавлен 08.01.2013Оптимизация технической схемы литья под давлением на машинах с холодной горизонтальной камерой прессования поршнем. Особенности получения отливок. Движение расплава в пресс-форме. Общие принципы конструирования литой детали. Методы повышения стойкости.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 24.01.2016Выбор способа литья и типа производства. Условие работы детали, назначение отливки и выбор сплава. Маршрутная технология изготовления отливки, последовательность выполнения технологических операций и их характеристика. Контроль качества отливок.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 11.04.2012Сведения по технологии изготовления червячных редукторов. Методы обработки профиля витков червяка. Нарезание зубьев червячных колес. Типовые варианты обработки червячной пары. Преимущества и недостатки метода пригонки деталей с неподвижным компенсатором.
курсовая работа [7,1 M], добавлен 14.01.2011Физико-механические основы обработки давлением. Факторы, влияющие на пластичность металла. Влияние обработки давлением на его структуру и свойства. Изготовление машиностроительных профилей: прокатка, волочение, прессование, штамповка, ковка, гибка.
контрольная работа [38,0 K], добавлен 03.07.2015Описание технологии получения кронштейна задней подвески кабины из чугуна марки ВЧ40 методом литья в песчано-глинистую форму отливки. Расчет времени охлаждения отливки. Технология изготовления стержней. Основные виды брака и меры по его устранению.
курсовая работа [62,8 K], добавлен 22.12.2011
