Ремонт производственного оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Главная задача службы (механоремонтные службы предприятий, специализированные ремонта тресты и другие организации отрасли) состоит в том, что бы обеспечивать эффективную, безаварийную работу. оборудования при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов

Одним из важнейших условиях решения этой задачи является применения системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР), суть которой состоит в четком чередовании и регламентации периодов ритмичной работы оборудования в соответствии с установленным режимом и профилактических мероприятиях с целью предупреждения преждевременного его износа, включая плановые ремонты и межремонтное техническое обслуживание.

Согласно этой системы оборудования в системе эксплуатации подвергается техническому обслуживанию (профилактический уход и надзор, регулировка, смазка, очистка, периодические осмотры инженерно-техническим персоналом, устранения дефектов и неполадок, необходимые испытания и т. п.) и плановым ремонтам, направленным на восстановления его работоспособности частично утраченной в период работы. Системой ТОиР предусмотрительное предварительное изготовления запасных частей для замены поврежденных и предельно изношенных, а также расчет и планирование затрат труда ремонтного персонала и материалов для выполнения намеченных ремонтных работ.

В Положении приведенные нормативы:

- затрат труда на техническое обслуживания в период между плановыми ремонтами и на подготовку ремонтов;

- периодичность и продолжительности плановых текущих и капитальных ремонтов цикла для различных видов оборудования в зависимости от его состояния, конструктивных особенностей и условий эксплуатации;

- затрат труда на выполнения плановых текущих и капитальных ремонтов оборудования в зависимости от его ремонтной сложности, длительности эксплуатации, условий проведения ремонтных работ и др.;

- материальных затрат на содержания оборудования и все виды его ремонтов.

Предприятия, ремонтные тресты и другие подразделения отрасли обязаны неуклонно соблюдать требования системы ТОиР, так как их нарушения неизбежно приведет к росту внеплановых простоев оборудования, повышения уровня трудовых и материальных затрат на его ремонт и снижения техника - экономических показателей производства.

Дальнейшее совершенство работы механоремонтной службы предприятия должно происходить по пути:

- повышения качества межремонтного технического обслуживания оборудования, усиления роли и ответственности ремонтного персонала производственных цехов в обеспечении эффективности, ритмичной работы агрегатов и машин, а также разработки и внедрения мероприятий по совершенствованию оборудования;

- рациональной централизации текших и капитальных ремонтов оборудования с целью обеспечения оптимального соотношения состава и объема работ, выполняемых персоналом, механослужбы , производственных и ремонтных цехов предприятий, ремонтных трестов отрасли;

- повышения четкости планирования и исполнения ремонтов оборудования, внедрения экономика - математических методов при планировании и анализе эффективности ремонтного производства; внедрение гарантийных ремонтов на основе хозрасчетных взаимоотношений между предприятиями и исполнителями ремонтов;

- максимального применения узлового и агрегатного методов ремонта, рассредоточенного капитального ремонта оборудования, упрочняющей технологии и прогрессивных способов восстановления изношенных узлов и деталей;

- существенного улучшения учета и систематичного анализа причин неплановых простоев оборудования, низкой стойкости узлов и деталей машин и разработки действенных мер по их устранению; повышения уровня работ по модернизации агрегатов и машин;

- совершенствования учета и снижения уровня трудовых и материальных затрат на ремонт производственного оборудования;

- дальнейшей централизации производства запасных частей и сменного оборудования;

- разработки и внедрения типовой организации и технологии проведения ремонтов оборудования;

- улучшения технической вооруженности ремонтного персонала средствами механизации тяжелых и трудоемких работ , внедрение специализированных инструментов и приспособлений при производстве ремонтно-восстановительных и монтажных работ;

- повышения квалификации и уровня специализации ремонтного персонала, а также совершенствования системы оплаты его труда.

1. Общая часть

1.1 Содержание организации механо-службы Агломерационного цеха ПАО "АМК"

Структура управления ремонтной службы цеха.

Задача ремонтной службы цеха - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Существует три формы организации ремонтного хозяйства на металлургических предприятиях:

- централизованная;

- децентрализованная;

- смешанная.

При децентрализованной форме ремонтные средства и персонал находятся в ведении и цехов предприятия. При этом каждый цех самостоятельно осуществляет все ремонты своего оборудования и изготавливает часть необходимых запасных деталей. Ремонтные же цехи, находящиеся в ведении главного механика, изготавливают по заказам только запасные части. Планирование всех ремонтов на предприятии осуществляет отдел главного механика.

Недостатком такой формы организации является неэкономичность, поскольку рассредоточиваются и нерационально используются ремонтные средства и персонал.

Централизованную подразделяют на:

Внутризаводскую централизацию, где ремонты выполняют специализированные ремонтные цехи. При этом все ремонтные средства и персонал организационно сосредоточены в одном центре. В производственных цехах остаются лишь бригады дежурных и ремонтных рабочих, выполняющие работы по надзору, уходу и мелкому текущему ремонту, связанному с заменой быстроизнашивающихся деталей.

При межзаводской (отраслевой) централизации ремонтного хозяйства обеспечивается концентрация ремонтных сил, ремонтный персонал специализируется на выполнении однотипных работ с применением средств механизации, что приводит к сокращению сроков ремонта, росту производительности труда, снижению затрат на ремонты.

При смешанной форме организации ремонты осуществляют как цеховые ремонтные службы, так и специализированные ремонтные цехи и организации. При этом цеховые ремонтные службы производят текущий ремонт, уход и надзор, а основной объем ремонтных работ (капитальные и крупные) выполняются в централизованном порядке.

Централизованная форма ремонтов дает возможность широко внедрять так называемые индустриальные методы ремонта: поузловой по агрегатный, вместо по детального, что значительно снижает стоимость ремонтов, сокращает простои оборудования, улучшает условия труда.

В настоящее время на значительном числе металлургических предприятий существует смешанная форма организации ремонтов как промежуточный этап на пути к переходу к полной централизации. Одним из показателей, характеризующих степень централизации ремонтного хозяйства, может быть доля рабочих ремонтных цехов в общем числе рабочих, занятых ремонтов оборудования и изготовлением запасных частей и сменного оборудования. На ПАО "Алчевсккокс" в данный момент используется смешанная форма организации ремонтного хозяйства.

Агломерационный цех.

Проектная производительность агломерационного цеха составляет 5 400 000 т/год или до 15 000 т/сутки. Предназначен для производства агломерата, являющегося высококачественным сырьём для выплавки чугуна в доменных печах из смеси железорудных концентратов, аглоруд и железосодержащих добавок (окалина, колошниковая пыль, шлам и т. д.).

В состав агломерационного цеха входит 6 агломашин с суммарной площадью спекания 504 м2.

Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.



Рисунок 1 - Структура Агломерационного цеха.

технический обслуживание ремонт оборудование

1.2 Организация технического обслуживания и текущего ремонтов соответствии с системой менеджмента качества ПАО "АМК"

Нормативно-правовые и нормативно-технические акты:

-положения Разработана в ответственности в таких нормативно-правовых и нормативно-технических актов с учетом принятых в установленном порядке изменений и дополнений;

-В Положении используются термины в следующем значении:

-система технического обслуживания оборудования - совокупность организационных, технических и других мероприятий, необходимых для подержания оборудования технически исправном состоянии при использовании по назначения, пребывании в резерве, ожидании, хранении или транспортировании;

-эксплуатирование изделия - стадия жизненного цикла продукции, на которой реализуют, поддержиют и восстанавливают качество изделия;

-техническое обслуживание - комплекс операций или операция для поддержания исправного состояния или работоспособности объекта при использовании его за назначением, во время простоя, хранения или транспортирования;

-безопасность - свойство объекта обеспечивать отсутствие риска причинения вреда здоровью людей, имущества и окружающей среде;

-надежность - свойство объекта сохранять во времени в установленных значениях всех параметров которые характеризуют способность выполнять необходимые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования;

-элемент технической системы - часть технологической системы, которая условно принимается неподдельной на данной стадии ее анализа;

-оборудование - совокупный термин, который включает в себя машины, агрегаты, механизмы, узлы а также аппараты, колоны, установки, технологические линии, электротехнические и теплотехнические объекты, сети, технические и обмоточные трубопроводы и другие приборы, которые используются при производстве продукции и выполняют те или иные технологические функции;

-машина - комплекс механизмов, предназначенный для выполнения полезной работы, связанной с процессом производства, транспортировки, преобразования энергии или информации;

-агрегат - наборная единица, что имеет способность полной взаимозаменяемости, возможность сбора отдельно от составляющих частей изделия или изделия в целом и способность выполнять определенную функцию в изделии или самостоятельно;

-механизм - система кинематически взаимосвязанных узлов и деталей, предназначена для преобразования вида движения или для передачи мощности;

-узел - наборная единица, которая может собираться отдельно от остальных составляющих частей изделия или изделия в целом и выполнять определенную функцию в изделиях одного предназначения только сообща с остальными составляющими частями;

-изделие - единица промышленной продукции, количество которой исчисляют в штатах;

-составляющая часть изделия - изделие предназначенное для определенных технических функций в составе более сложного изделия;

-запасная часть - составляющая часть изделия, предназначенная для замены такой же самой части, что прибывала в эксплуатации, для поддержки или восстановления исправности или работоспособности изделия;

-деталь - изделие, произведенный из материала одной марки без использования сложных операций;

-быстроизнашивающаяся часть - составляющая часть изделия, срок службы которой меньше межремонтного периода всего изделия;

-техническое оснащение - способы технического оснащения, которые дополняют техническое оборудование во время выполнения определенной части технологического процесса;

-прибор - технологическое оснащение, предназначенное для установления или направления орудия труда или инструмента во время выполнения технологической операции;

-инструмент - технологическое оснащение, предназначенное для влияния на орудие труда с целью изменения его состояния;

-сменное оборудование - изделия специального назначения, которые предусмотрены конструкцией оборудования и предназначены обеспечивать заданный процесс производства;

-технический транспорт - транспорт прерывающего и беспрерывного действия, которые являются элементами технологической системы и и используются для перемещения сырья;

-арматура - вспомогательные стандартные устройства и детали, которые не входят в состав технологического оборудования, но обеспечивают его нормальную работу;

-наработка - продолжительность или объем работы объекта;

-предназначенный ресурс - суммарный наработок, при достижении которого эксплуатацию объекта надлежит остановит независимо от его технического состояния;

-технический осмотр - мероприятие, которое выполняется ручным или автоматическим способом с целью наблюдения за состоянием объекта.

Цель технического обслуживания:

Целью ТО оборудования является поддержка технически исправного его состояния, предотвращения преждевременного износа оборудования и его составляющих частей, обеспечение выполнения требований нормативно-правовых актов по охране труда и окружающей среды.

Документация по планированию технического обслуживания.

Основными документами по организации и планированию ТО являются:

- годовой график ТО оборудования;

- месячный план ТО оборудования, составленный на основе годового графика с учетом фактического состояния оборудования, с отметками о фактическом выполнении;

- графиков проведения технических осмотров оборудования;

-нормы периодичности технических осмотров и испытаний оборудования, для которого проведение технических осмотров и испытаний предусмотрено ПТЭ, нормативно-правовыми актами по охране труда и другими нормативными документами;

- техническая документация, которая обеспечивает инженеру подготовку ТО - технологические этапы, технические условия, схемы, чертежи, - в необходимости объеме;

- руководство (инструкции) по ТО отдельных видов оборудования - в необходимом объеме;

- инструкции по эксплуатации оборудования (допускают в сокращенном к необходимому объему);

- журнал приема и сдачи смен эксплуатационным персоналом;

- утверждение руководством предприятия перечень профессий эксплуатационного персонала и видов работ, выполняемых ими по ТО;

- ведомость объемов работ, Состоит в обязательном порядке, если для проведения ТО привлекается подрядная организация;

- техническая документация составляется в обязательном порядке, если для проведения ТО привлекается подрядная организация.

Состав и содержание документации по организации ТО и обеспечение запасными частями и материалами разрабатываются службами по принадлежности и утверждается руководством предприятия.

Содержание системы технического обслуживания:

- система ТО оборудования включает в себя совокупность организационных, технических и других мероприятий, направленных на поддержание в технически исправном состоянии оборудования, обеспечение надежности его работы, выполнение требований охраны труда и окружающей среды.

- ТО Не является текущим или капитальным ремонтом или улучшением основных фондов.

Внедрение систем ТО оборудования включает:

- разработку И внедрение стратегии организации и проведения ТО в межремонтный период.

- соблюдение Требований правил и норм ТО и эксплуатации оборудования, организацию контроля за их соблюдением;

- организацию Систематического наблюдения и контроля технического состояния, параметров времени работы оборудования и его составных частей;

- планирование и проведение периодических технических осмотров оборудования.

Определение состава и сроков проведения работ ТО с учетом обработанных данных диагностических и контрольно-измерительных приборов, систематических наблюдений за состоянием и условиями эксплуатации оборудования:

- разработку и совершенствования норм ТО оборудования;

- организацию Производственной базы для подготовки и проведения ТО, обеспечение ее квалифицированным робой силой технической и нормативной документацией, необходимыми диагностическими приборами, инструментами и материалами, а также организацию их учета те хранения;

- стратегия, виды и методы технического обслуживания;

- стратегия проведения ТО определяет виды и методы ТО, которые применяются на предприятии для различных видов оборудования для достижения в полном объеме цели ТО при минимальных расходе человеческих и материально-технических ресурсов;

- стратегия проведения ТО разрабатывается предприятием с учетом требований ПТЭ, нормативно-правовых актов по охране труда и окружающей природной среды;

- согласно выбранной стратегией проведения ТО и наличием диагностического оборудования возможно проведение таких видов ТО плановое, неплановое, периодическое, номерное, регламентировано, сезонное, ТО с периодическим контролем, ТО с непрерывным контролем;

- согласно Выбранной стратегией могут быть использованы такие методы проведения ТО: поточный, децентрализованный, централизованный, фирменный, метод проведения ТО эксплуатационный персоналом, метод проведения ТО специализированным персоналом, метод проведения ТО организацией, эксплуатирующей оборудование, метод проведения ТО специализированной организацией;

- стратегия проведения ТО должна постоянно совершенствоваться путем разработки и реализации мероприятий по улучшению способов и технологии проведения ТО.

Организация и проведение технического обслуживания оборудования:

- ТО оборудования предусматривает: проверку технического состояния, выполнение работ по поддержке технически исправного состояния и надлежащего внешнего вида, устранение выявленных неисправностей;

- перечень Операций, относящихся к ТО оборудования предприятий горно-металлургического комплекса, в Приложении 1 к настоящему Положению;

- подробные перечни работ, которые относятся к ТО оборудования, разрабатываются в нормативно-технических актах для под отраслей горно-металлургического комплекса.

В случае их отсутствия ответа перечни разрабатываются предприятием с учетом данного положения, специфики предприятия и утверждаются приказом по предприятию;

- ТО оборудования производится в соответствии с утверждением графику;

- периодичность и продолжительность ТО отдельных видов оборудования устанавливается руководством производственного подразделения предприятия, утверждается главным специалистами предприятия;

- ТО Проводится согласно руководствами, которые разрабатываются предприятиями и утверждаются руководством предприятия;

- при Разработке руководителей по ТО в обязательном порядке учитываются требования ПТЭ, нормативно-правовых актов по охране труда и окружающей среды и инструкциями заводов-изготовителей оборудования;

- все Оборудования производственных цехов должно быть закреплено за определенными бригадами ремонтного, дежурного и эксплуатационного персонала цеха. При этом ответственными за его работоспособность в течение смены также эксплуатационный и дежурный персонал;

- ТО Оборудования выполняется очередными, ремонтным и эксплуатационным персоналом производственных цехов, персоналом специализированных подразделений предприятия и специализированных предприятий в соответствии с ПТЭ, руководством, графиками проведения ТО, картами ТО и сведениям объемов работ на ТО. Ведомости объемов работ в обязательном порядке составляются только при привлечении специализированных подрядных организаций;

- состояние Оборудования цеха в течение смены эксплуатационный и дежурный персонал должен фиксировать в журналах приема и сдачи смен, а также в вахтовых журналах машинистов грузоподъемных машин.

В журналах должны быть зафиксированы:

- результаты осмотров закрепленного оборудования согласно утвержденному графику ТО; состояние оборудования в течение смены, дефекты и неисправности, нарушающие его работоспособность или безопасность условий труда;

- меры, которые были проведены для устранения дефектов и неисправностей;

- случайные нарушение ПТЭ оборудования и технологии производства.

Данные журналов используются для определения перечня и объема работ по устранению неисправностей в этой смене, а также при ближайшей остановке оборудования на плановое ТО или ремонт.



Рисунок 2 - Модель процесса "Технического обслуживания, ремонта и эксплуатации оборудования"



Рисунок 3 - Схема процесса "Техническое обслуживание, ремонт и эксплуатация оборудования"

1.3 Планирование ремонтов и технического обслуживания оборудования. Нормативы ТОиР. График ППР на 2016 год. График осмотра оборудования

Техническое обслуживание оборудования:

- техническое обслуживание -- комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании его по назначению;

- целью технического обслуживания оборудования является предупреждение преждевременного его износа путем обеспечения режимов работы согласно паспортным или проектным данным, надлежащей смазки и регулировки, своевременного обнаружения и устранения неисправностей, разработки и внедрения мероприятий по его совершенствованию;

- операции по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии должны проводиться в соответствии с правилами технической эксплуатации (ПТЭ) оборудовании соответствующих производств;

- оборудование, для которого нет ПТЭ, следует обслуживать согласно инструкциям по эксплуатации, разрабатываемым предприятиями на основании паспортов, проектных материалов и действующих директивных документов;

- техническое обслуживание оборудования выполняется ремонтным, дежурным и эксплуатационным персоналом производственных цехов по графику в соответствии с ПТЭ и производственно-должностными инструкциями предприятий с целью выявления и устранения неисправностей, которые могут вызвать поломки и аварийный выход оборудования из строя. Периодичность и продолжительность технического обслуживания отдельных видов оборудования устанавливается производственным цехом, согласовывается с главным механиком и утверждается главным инженером предприятия;

- все оборудование производственных цехов должно быть распределено и закреплено за определенными бригадами ремонтного, дежурного и эксплуатационного персонала цеха;

- закрепление оборудования не снимает с эксплуатационного и дежурного персонала ответственности за его работоспособность в течение смены;

- состояние оборудования цеха в течение смены эксплуатационный и дежурный персонал механослужбы должны отмечать в журналах приемки и сдачи смен, а также в вахтенных журналах машинистов грузоподъемных машин.

В журналах должны быть зафиксированы:

- результаты осмотров закрепленного оборудования в соответствии с утвержденным графиком;

- состояние оборудования в течение смены, дефекты и неисправности, нарушающие его работоспособность и безопасность условий труда;

- меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей;

- случаи нарушения правил технической эксплуатации оборудования;

- данные журналов используются для определения объема и содержания работ по устранению неисправностей в следующей смене, а также при ближайшей остановке оборудования на плановый ремонт;

- внутрисменное обслуживание оборудования возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал цехов, который обязан:

- вести систематическое наблюдение за работой оборудования, проверять показания контрольно-измерительных приборов, степень нагрева узлов трения и достаточность поступления к ним смазочных материалов;

- выполнять осмотры оборудования закрепленных участков в соответствии с графиками, утвержденными руководством цеха;

- производить замену сменного оборудования, запасных частей и технологических устройств, выполнять простейшие огневые и электросварочные работы;

- устранять мелкие неисправности и неполадки в работе оборудования, используя для этого междусменные остановки, внутрисменные технологические паузы, а при необходимости, специально останавливая для этого оборудование в соответствии с действующими правилами его остановки;

- производить смазку узлов трения оборудования, оснащенных индивидуальными приборами, смазочными материалами назначенного сорта по установленному режиму и контролировать подачу их централизованными системами густой и жидкой смазки;

- проверять надежность крепления узлов и детален машин, ослабление которых может вызвать аварийную остановку агрегата, регистрировать наличие вибраций и необычного шума в приводах и других ответственных элементах оборудования;

- содержать оборудование в чистоте и не допускать утечки смазочного материала.

Заполнение журнала приемки и сдачи смен бригадирами дежурного персонала механослужбы:

- журнал приемки и сдачи смен является первичным документом, Отражающим состояние и работоспособность действующего оборудования. Журнал служит для учета и контроля работы дежурного персонала механослужбы цеха;

- принимающий смену до начала смены обязан ознакомиться с записями в журнале, сделанными в предыдущей смене;

- приемка и сдача смены удостоверяется подписями сдающего принимающего смену;

В журнале должны фиксироваться:

- результаты осмотров закрепленного оборудования по графику: указать наименование осмотренного оборудования и перечень выполненных работ но техническому обслуживанию;

- все дефекты, неполадки и неисправности, нарушающие нормальную работу оборудования либо безопасность условий труда;

- меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей;

- нарушение технологическим персоналом правил технической эксплуатации оборудования и фамилии нарушителей;

- продолжительность простоя оборудования при устранении дефектов и неисправностей;

- правильность записей удостоверяется подписью начальника смены. В случае нарушения ПТЭ, допущения поломок и аварий начальник смены производит запись о мерах, принятых к предупреждению подобных случаев, и о взысканиях, наложенных на нарушителей ПТЭ.

- журнал должен содержаться в чистоте, записи в нем должны производиться четко, разборчиво и без помарок;

- ответственность за состояние и правильность ведения журнала возлагается на механика цеха, который обязан ежедневно просматривать записи в журнале и давать письменные указания мастеру-механику о мерах, необходимых для полного восстановления работоспособности оборудования.

Инструкция по заполнению агрегатного журнала:

- агрегатный журнал должен вестись на все виды оборудования, обеспечивающего выполнение установленного технологического процесса;

- журнал служит для организации системы технического обслуживания и накопления данных о техническом состоянии и работоспособности действующего оборудования в процессе эксплуатации и является основным исходным документом для установления характера и объема ремонтных работ, сроков службы узлов и деталей оборудования, а также работ но совершенствованию оборудования;

- ответственность за хранение, состояние и правильность ведения агрегатных журналов возлагается на механика цеха;

- контроль за ведением агрегатных журналов в производственных цехах предприятия возлагается на помощника начальника цеха по оборудованию и на ОГМ. Лица, осуществляющие контроль, должны вносить в журнал свои замечания и указания, касающиеся правильности его ведения, и расписываться с указанием даты проверки;

- записи об износе и других обнаруженных дефектах, а также результаты осмотров (в том числе осмотров по графику) должны заноситься в агрегатный журнал в день осмотра или ревизии оборудования, а записи о выполненных ремонтных работах -- не позднее чем в двухдневный срок после окончания ремонта;

- все страницы агрегатного журнала должны быть пронумерованы;

- при включении в журнал нескольких машин или механизмов для каждого из них отводится соответствующее число страниц, которые указываются в оглавлении агрегатного журнала;

- левая сторона агрегатного журнала предназначена для фиксации дефектов, обнаруженных при осмотрах и ревизиях оборудования, правая сторона

- для записей о выполненных работах по их устранению;

- записи на левой и правой сторонах журнала должны быть взаимосвязаны и соответствовать друг другу: записи о работах по устранению дефектов следует располагать против записей, характеризующих соответствующий дефект;

- если при ремонте машины обнаружен и ликвидирован дефект, не выявленный при осмотре или ревизии, то запись о его устранении производится в графе о выполненных работах. Если обнаруженный дефект не может быть устранен немедленно, то запись о нем следует сделать на левой стороне;

- характеристика дефектов, фиксируемых в агрегатном журнале, должна быть краткой, но ясной и достаточной для суждения о способе устранения дефекта;

- в графе механик цеха или мастер-механик дают краткое описание выполненных работ по устранению дефекта, указанного в левой части агрегатного журнала;

- записи в агрегатные журналы должны производиться чернилами четко, без помарок;

- законченные агрегатные журналы должны храниться в цеховых архивах в течение всего периода работы агрегата (машины, механизмы).

Планирование и выполнение ремонтов:

- плановые ремонты оборудования выполняются в соответствии с графиком ПР;

- предприятие ежегодно составляет проект годового плана текущих и капитальных ремонтов всего эксплуатируемого оборудования. В зависимости от особенностей планирования ремонтов состав оборудования основных цехов подразделяется на три группы;

- к первой группе относятся: агломерационные и обжиговые машины; коксовые батареи, доменные печи; мартеновские печи; конверторы; электросталеплавильные печи емкостью более 25 т, выплавляющие сталь для слитков; ферросплавные печи мощностью свыше 15 МВ А; прокатные, трубопрокатные и трубосварочные станы с нагревательными устройствами и комплексом механизмов, ремонтируемых одновременно с ними; автоматические калибровочные линии металла, учитываемого в плане производства;

- к второй группе относится оборудование коксохимических, горнорудных, ферросплавных, огнеупорных, метизных, ломоперерабатывающих предприятий и др., учитываемых в плане производства (согласно приведенному ниже перечню);

- к третьей группе относится оборудование всех остальных видов, остановка которого на ремонт не вызывает потерь производства.

Передача оборудования в ремонт и приемка его из ремонта:

- начальник цеха обязан останавливать оборудование на плановый ремонт в строгом соответствии с утвержденным графиком ПР на текущий месяц. Он несет ответственность за своевременный вывод оборудования из эксплуатации для выполнения ремонтных работ. Отклонение от графика ПР может в виде исключения допускаться в случае особой необходимости только по письменному распоряжению лица, утвердившего график;

- передача оборудования в ремонт и приемка его из ремонта должны производиться в соответствии с бирочной системой и системой допусков;

- до начала ремонтных работ цех-заказчик обязан обеспечить надежное отключение оборудования, подлежащего ремонту, от сетей и коммуникаций, очистить его от производственных и технологических отходов, а также освободить территорию ремонта и прилегающие к ней производственные площади цеха от посторонних предметов;

- разрешение на выполнение плановых ремонтов оборудования оформляется нарядом-допуском;

- исполнитель ремонта приступает к выполнению ремонтных работ при условии обеспечения ремонтируемого объекта соответствующей проектно-сметной и технической документацией, необходимыми материалами, комплектующими изделиями и запасными частями;

- приемка оборудования из текущего ремонта осуществляется персоналом механослужбы производственного цеха и после проведения необходимых испытаний оформляется актом: по механо-оборудованию акт утверждается главным механиком предприятия, а по металлургическим агрегатам -- главными специалистами или главным инженером предприятия.

- при выполнении текущего ремонта собственными силами и средствами производственного цеха (без привлечения специализированных ремонтных цехов предприятия или ремонтных трестов), акт приемки оборудования из ремонта не составляется, а соответствующая запись о разрешении оборудования к эксплуатации за подписью помощника начальника цеха по оборудованию (механика цеха) проставляется в агрегатном журнале и журнале приемки и сдачи смен бригадирами дежурного персонала механослужбы;

- исполнитель ремонта обязан незамедлительно устранить неисправности и дефекты ремонта, обнаруженные в течение 24 часов работы отремонтированного оборудования под нагрузкой, при условии соблюдения эксплуатационным персоналом ПТЭ и технологических инструкций. Вопросы возмещения вызванного этим ущерба рассматриваются двусторонней комиссией;

- оценка качества выполнения отдельных ремонтных работ фиксируется в ремонтной ведомости; оценка качества ремонта в целом (отлично, хорошо, удовлетворительно, неудовлетворительно) указывается в акте приемки оборудования из ремонта.

Инструкция по составлению годового графика плановых ремонтов ПР оборудования:

- годовой график. ПР составляется отделом (управлением) главного механика предприятия на проведение в планируемом году текущих и капитальных ремонтов оборудования основных цехов по каждому цеху;

- график составляется на основании утвержденных Министерством и главными отраслевыми управлениями (по подчиненности) планов проведения ремонтов основного технологического оборудования в планируемом году, заявок цехов на проведение ремонтов, а также нормативных данных о периодичности и продолжительности ремонтов, указанных в настоящем Положении;

- один утвержденный экземпляр годового графика ПР (или заверенная выписка из него) направляется производственным цехам по одному --. каждой из специализированных организаций, участвующих в ремонтах; один экземпляр графика остается в ОГМ для учета и контроля;

- в графике предусматриваются записи плановых сроков в продолжительность остановок оборудования на ремонт, а также отметки о фактически выполненных ремонтах. Этому соответствуют две горизонтальные строки для каждого вида оборудования;

- в графах 4--39, каждая из которых соответствует одной декаде месяца, условным обозначением в виде дроби указывается в числителе вид ремонта (К -- капитальный, Т -- текущий), а в знаменателе продолжительность его (текущего -- в часах, капитального -- в сутках);

- график подписывается главным механиком, согласовывается с главным энергетиком и ремонтным трестом и утверждается руководством предприятия.

- утвержденный график должен быть доведен до цехов нс позднее чем за месяц до начала планируемого года;

- отметки в графике о фактическом выполнении ремонтов производятся по их окончании: в цехах -- механиком цеха, по предприятию -- ответственным лицом бюро плановых ремонтов оборудования ОГМ.

Таблица 1 - График ППР для питателя барабана вторичного смешивания в условиях Агломерационного цеха ПАО "АМК" на 2016 год.

Наименование	Нормативы	Структура	Сложность ремонтов
			К
Питатель барабана вторичного смешивания	60/8	-	3/24	17Т1+К	10

Таблица 2 - График ППР на 2016 год

Наим.

Дата последнего капитального ремонта

Месяцы

Количество

Цех исполнитель

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

К

Питателя барабана вторичного смешивания

V 2010г

Т1 / 8

Т1 / 8

К / 24

Т1 / 8

Т1 / 8

Т1 / 8

5

-

1

ЦРМО

Таблица 3 - График осмотра оборудования

Наименование оборудования	месяц март 2016 года
	Понедельник	Вторник	Среда	Четверг	Пятница	Понедельник	Вторник	Среда	Четверг	Пятница
Конвейер У-18

продолжение - таблицы 3

месяц март 2016 года
Понедельник	Вторник	Среда	Четверг	Пятница	Понедельник	Вторник	Среда	Четверг	Пятница

Условные обозначения:

- осмотр оборудования выполняется мастером участка;

- осмотр оборудования выполняется пом. нач. цеха с мастером;

- осмотр оборудования выполняется механиком цеха с мастером.

2. Расчетная часть проекта

2.1 Расчет списочной численности ремонтного и дежурного персонала. Штатное расписание

Расчет численности ремонтного и дежурного персонала базируется на расчете трудоемкости планового вида ремонта.

Определяем трудоемкость текущего ремонта по формуле:

(1)

где ЧТ1 - нормативы затрат труда на 1 единицу ремонтной сложности при выполнении Т1, ТОиР, стр. 25;

Кр.с. - категория ремонтной сложности планируемого ремонта, КП, таблица 1;

КД - коэффициент вспомогательных затрат труда на подготовительно заключительные работы, ТОиР, стр 29;

Определяем численность ремонтного и дежурного персонала:

(2)

где ФТ1 - продолжительность текущего ремонта;

Штат дежурных принимается согласно цехового штатного расписания:

(3)

Определяем режим работы дежурного персонала, режим работы дежурного персонала непрерывный четырех бригадный график.

Определяем суточную численность дежурного персонала:

(4)

где m - число смен работы, m=3;

Определяем подменный штат на выходные дни для дежурного персонала:

(5)

Расчет численности по штату:

(6)

(7)

Определяем резерв численности:

- на отпуск, 13%:

(8)

 (9)

- на случай невыхода по уважительной причине, 5%:

(10)

(11)

Расчет списочной численности ремонтного и дежурного персонала:

(12)

Принимаем режим работы персонала по три смены.

Таблица 4 - Штатное расписание

Наименование профессии	Разряд	Шифр группы	Обоснование тарифной ставки	Дополнительный отпуск	Шифр степени механи-зации
Слесарь-ремонтник	5	ЧМ-1	562.II	14.I.II-712	5
Дежурный слесарь-ремонтник	5	ЧМ-1	562.II	14.I.II-712	5

продолжение таблицы 4

Оплата труда	Число смен-ных бригад	Штат	Тарифные ставки
Система оплаты	Размер премии, %		Расста-новка в одну смену	Всего	Резерв	Списоч-ный	Одного человека	Списочного состава
ПП	10	1	3	3	2	5	17,70	88,5
ПП	10	4	3	6	2	8	17,70	141,6

2.2 Планирование фонда труда ремонтного и дежурного персонала по программе "Excel"

1 Определяем фонд по тарифу:

4 Определяем дополнительный фонд оплаты труда:

Зт=Фр*С*Ш,грн;

Зт слес рем (L5)=G5*D5*E5; 4.1 за управление бригадой:

Зт дежур рем (L6)=G6*D6*E6. Зб=Зт*%/100,грн;

4.2 за совместительство:

2 Определяем доплаты:

Зсов=Зт*%/100,грн;

Зсов слес рем (T5)=L5*20/100;

2.1 за работу в ночные часы:

Зсов дежур слес (T6)=L6*20/100.

Здн=Фн*С*Ш*0,4,грн;

4.3 за проф. мастерство:

Здн слес рем (M5)=I5*D5*E5*0,4;

Зпроф=Зт*%/100,грн;

Здн дежур рем (М6)=I6*D6*E6*0,4.

Зпроф слес рем (U5)=L5*10/100;

.2 за работу в вечерние часы:

проф дежур слес (U6)=L6*10/100.

Здв=Фв*С*Ш*0,2,грн;

4.4 итого дополнительный фонд:

Здв слес рем (N5)H5*D5*E5*0,2;

Здоп=Зб+Зсов+Зпроф,грн;

Здв дежур слес (N6)=H6*D6*E6*0,2.

Здоп слес рем (V5)=S5+T5+U5;

2.3 за переработку по графику:

Здоп дежур слес (V6)=S5+T5+U5.

Зпер=Фпер*С*Ш*Кпер,грн;

Зпер слес рем (P5)=K5*D5*E5*0,5;

5 Определяем основной фонд оплаты труда:

Зпер дежур слес (P6)=K6*D6*E6*0,5.

2.4 за работу в праздничные дни:

Ф=Зосн+Здоп,грн;

Зпр=Фпр*С*Ш*3/4,грн;

Ф слес рем (W5)=R5+V5;

Зпр слес рем (O5)=J5*D5*E5*3/4;

Ф дежур слес (W6)=R6+V6.

Зпр дежур рем (O6)=J6*D6*E6*3/4.

2.5 Определяем премию соответственно:

6 Определяем среднемесячную заработную плату:

Положением по поощрительным фондам

Зпрем=(Зт+Здн+Здв)*%/100,грн;

Зсред м=Ф/Ш*12,грн;

Зпрем слес рем (Q5)=(L5+M5+N5)*F5/100;

Зсред м слес рем (X5)=W5/E5*12;

Зпрем дежур слес (Q6)=(L6+M6+N6)*F6/100.

Зсред м дежур слес (X6)=W6/E6*12.

3 Определяем основной фонд оплаты труда:

Зосн=Зт+Здн+Здв+Зпер+Зпр+Зпрем,грн;

Зосн слес рем (R5)=Q5+P5+O5+N5+M5+L5;

Зосн дежур слес (R6)=Q6+P6+O6+N6+M6+L6.

2.3 Составление сметы текущего ремонта Клещевого крана

На промышленных предприятиях текущий ремонт финансируется за счет себестоимости продукции.

В декабре месяце текущего года Буро ремонтов и Лаборатория ППР отдела главного механика металлургического предприятия, распределяют денежные средства между цехами комбината, в том числе подрядных организаций (ДДР), по статьям затрат текущего ремонта (ремонтный фонд), комплексной статьи затрат по переделу калькуляции себестоимости 1т металлопродукции с учетом годового выпуска по себестоимости.

Выбор подрядчиков для заключения договора на выполнение ремонтных работ осуществляется на основе тендера претендентов.

Результаты тендера оформляют протоколом, за подписями комиссии отдела главного механика металлургического предприятия и утверждается главным механиком комбината.

Финансирование подрядчиков производится по Акту составленному согласно ремонтной ведомости.

Затраты на текущий ремонт по проекту рассчитываются в смете по форме расшифровки статьи "Комплексной статьи затрат по переделу калькуляции себестоимость 1т металлопродукции"

Таблица 6 - Затраты на выполнение текущего ремонта Барабана вторичного смешивания.

№ п/п	Наименование затрат	% соотношение	Сумма, грн
1	Основная заработная плата ремонтных рабочих	100 %	139721
2	Дополнительная заработная плата ремонтных рабочих	537,88 %	31908
3	Отчисления на социальные нужды	38,66 %	44394
4	Материальные затраты	243,29 %	417553
5	Услуги подрядчиков	134 %	128080
6	Услуги других цехов	386,5 %	663342
Всего	1424998

На 1т металлопродукции, грн/на 1т;

На 1т металлопродукции грн/на 1т. (13)

2.4 Расчет экономической эффективности проекта

Экономическая эффективность достигается за счет сокращения продолжительности текущего ремонта при использовании прогрессивного метода ремонта: поузлового.

Прирост производства составляет:

; (14)

где Пчас - часовое производство, т;

Тэ - экономия времени ремонта, часов;

т.

Условная годовая экономическая эффективности проекта составляет:

; (15)

где У - условно - постоянные затраты в себестоимости 1т продукции;

грн.

2.5 Технико-экономические показатели проекта

Таблица 7 - Технико-экономические показатели.

№ п/п	Наименование показателей	Единица измерения	Показатели	Анализ
			По цеху	По проекту	Прирост	Экономия
1	Годовой объем производства	т	4896320			-
2	Суточное производство	т	14192			-
3	Часовое производство	т	572			-
4	Численность работающих всего	чел.	640	640	-	-
5	Производительность труда на 1-го работающего	т/чел.	7650,5			-
6	Себестоимость 1т	грн.	997,88	997,88	-	-
	в т. ч. условно - постоянные затраты	грн	34,93	34,93	-	-
7	Себестоимость выпуска	т	4885939,8		-
8	Экономия времени на ремонт	часов	-		-	-

Размещено на Allbest.ru

...