Разработка приспособления для ремонта маховика

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Маховик 2108-1005115. Диаметр поверхности под сцепление 196 мм. Ширина венца маховика 20,9 мм. шероховатость Rz не более 2,5 мкм

Маховик -- чугунный, литой, с напрессованным стальным зубчатым ободом для пуска двигателя стартером. Центрируется маховик цилиндрическим выступом на фланце коленчатого вала.

На задней плоскости маховика около зубчатого обода имеется установочная метка в виде конусной лунки. Она должна находиться против шатунной шейки четвертого цилиндра.

В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место.

Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. Одним из резервов увеличением автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и условиях автотранспортных предприятий, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятия.

Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность.

Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система ТО и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по его содержанию в технически исправном состоянии.

Важным элементом решения проблемы управления техническим состоянием автомобилей и другого специализированного оборудования является совершенствование технологических процессов и организации производства ТО и ремонта автомобилей и оборудования, включающее рационализацию структуры инженерно-технической службы, методов принятия инженерных решений, технологических приемов, оборудования постов и рабочих мест и научную организацию труда(НОТ).

Современное авторемонтное производство располагает в настоящее время механизированными поточными линиями разборки-сборки, совершенными способами ремонта деталей, высокопроизводительным оборудованием, прогрессивными технологическими процессами. Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на основе концентрации производства. При этом особенно механизация разборочных, моечных, дефектовочных и сборочных работ имеет первостепенное значение, т.к. при этом также значительно повышается культура производства и как следствие качество ремонта. Важное значение также имеет механизация трудоемких процессов внутрицехового и межоперационного транспортирования автомобилей, агрегатов и деталей, т.к. они оказывают непосредственное влияние на снижение себестоимости и значительно облегчающих труд рабочих.

Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.



Характеристика объекта ремонта

Маховик 2108-1005115. Маховик служит для обеспечения вывода поршней из мертвых точек, более равномерного вращения коленвала многоцилиндрового двигателя при его работе на режиме холостого хода, обеспечения пуска двигателя, снижения кратковременных перегрузок при трогании автомобиля с места и передачи крутящего момента агрегатам трансмисии на всех режимах работы двигателя. Маховик чугунный, литой с напрессованным стальным зубчатым ободом(венцом) для пуска двигателя стартером. Так же маховик динамически балансируют вместе коленчатым валом. На фланце маховик центрируется с помощью болтов которыми он крепится к фланцу. На задней плоскости маховика около зубчатого обода имеется установочная метка в виде конусной лунки. Она должна находиться против шатунной шейки четвертого цилиндра. Диаметр маховика 208мм, диаметр под сцепление 196 мм. Ширина венца 20,9мм. Шероховатость не более 2,5 мкм.

Таблица 1 - Химический состав чугуна СЧ20 (ГОСТ1412-85)

Марка чугуна	Хим. состав, % по массе
	С	Si	Mn	P	S
СЧ20	3,3 - 3,5	1,4 - 2,4	0,7 - 1,0	<0,2	<0,15

Выбор способов восстановления детали

Выбор способа восстановления деталей зависит от их конструктивно-технологических особенностей, а также условий работы, износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимость восстановления.

Выбор способа восстановления детали следует осуществлять поэтапно, применяя последовательно технологический, технический и технико-экономический критерий. Технологический критерий. Он оценивает каждый способ и определяет принципиальную возможность применимости того или иного способа восстановления.

Для восстановления деталей должно быть обеспеченно основное техническое требование долговечности, минимальный ресурс восстановленных деталей должен быть не ниже межремонтного ресурса работы автомобиля. Для устранения заданных дефектов можно применить различные способы наплавки, металлизации, и гальванического наращивания. маховик ремонт круглошлифовальный сверлильный

Номер и наименование дефекта	Применимый способ восстановления	Коэффициент	Принятый способ ремонта
		долговечности	Техникоэконо- мической эффективности
1.Срыв резьбы в отверстиях крепления сцепления.	Вибродуговая наплавка	0.62	0.250	Вибродуговая наплавка Восстановление резьбы с помощью резьбонарезателя
	Восстановление резьбы с помощью резьбонарезателя с электрическим приводом	0.85	0.840
	Постановка дополнительной ремонтной детали	0.81	0.350
	Наплавка под слоем флюса	0.79	0.436
	Ручная дуговая наплавка	0.49	0.314
2. Износ рабочей поверхности.	Шлифование	0.86	0.875	Шлифование

Проведя анализ возможных способов устранения указанных дефектов, учитывая их преимущества и недостатки и условия работы детали, считаю целесообразным для устранения первого дефекта применить вибро дуговую наплавку т.к. этот способ обладает достаточно высокими показателями по долговечности, выносливасти и восстановление резьбы с помощью резьбонарезателя. А для устранения второго дефекта применить шлифование.

Выбор технологических баз

За технологические базы наиболее целесообразно принимать центровые отверстия валов, технологические отверстия в корпусных деталях и т.д.

При восстановлении за технологическую или измерительную базу принимают основные или вспомогательные поверхности, которые сохранились и не подлежат восстановлению.

Если в процессе восстановления деталь должна быть обработана по всем поверхностям, за технологическую необходимо принять такую базу, при использовании которой можно обработать за одну установку все основные и вспомогательные поверхности; при отсутствии такой возможности технологической базой должна быть такая поверхность(или совокупность поверхности), которая позволит с одной установки обработать в первую очередь основные или вспомогательные поверхности.

Установочными базами при механической обработке маховика служат, как правило, наружные или внутренние цилиндрические поверхности и торец.

Схема подефектного технологического процесса

Дефект	Способ устранения дефекта	Наименование и содержание операции	Технологическая база	Квалитет	Шероховатость
Износ рабочей поверхности.	Шлифование	Шлифовальная. Шлифовать рабочую поверхность на 0.3 мм	Цилиндрические поверхности	8	1.6
Срыв резьбы в отверстиях крепления сцепления.	Вибродуговая наплавка	Сверлильная работа Рассверлить отверстие Наплавка Наплавить отверстие под резьбу Токарная Точить ступицу Сверлильная работа Просверлить отверстие Токарная нарезать резьбу	Цилиндрические поверхности Цилиндрические поверхности Цилиндрические поверхности Цилиндрические поверхности Цилиндрические поверхности	12 10 12 4h	25.0…6.3 - 1.6 25.0…6. 3.2

Расчет припусков на механическую обработку

Промежуточный припуск- слой металла удаляемый с поверхности детали за одну операцию.

Общий припуск -- это слой металла, удаляемый с поверхности детали в процессе ее обработки на всех операциях.

Дефект №1.

Изос рабочей поверхности.

Диаметр рабочей поверхности равен - 196мм.

Общий диаметр маховика по чертежу 208мм.

Материал детали - серый чугун СЧ20 ГОСТ 1412-85.

Твердость металла: 163 HRC

В задании износ не указан, принимаем его 0,3мм.

Шероховатость обрабатываемой поверхности Ra = 2.5 мкм

Толщина рабочей поверхности маховика 0,5мм

Шлифуем рабочую поверхность маховика на 0.3мм

D=0,5мм-0,3мм=0,2мм

В итоге имеем общий припуск 0,3 мм.

Разработка двух разнохарактерных операций

Круглошлифовальная операция.

Шлифовать поверхность, выдерживая размер толщины 0,2 (8-ой квалитет точности); Ra=2.5мкм

Определить режимы шлифования на круглошлифовальном станке 3А151 (код 381311)

Исходные данные: материал детали-. Материал : Чугун СЧ 20 ГОСТ 1412-85

Толщина рабочей поверхности до шлифования 0,5мм., толщина после шлифования 0,2мм.

По нормативам принимаем круг шлифовальный 398100(ГОСТ 2424-83)

Определение припуска на обработку на сторону h мм

h = (0,2-0,5) / 2 = 0.15мм

На толщину h=0.3мм

Число проходов i-1

Глубина резания 0.3мм t = 0.3/1 = 0.3мм

Стойкость круга

л=0,2 - 0,5 = -0,3мм

Фактическая подача инструмента Sо.т= 0,2мм/об

Определение скорости резания up=130м/мин; К1=0,8; К2=1,20

up=130*0,8*1,20=124,8м/мин

Определение теоретической частоты вращения шпиндиля .

Nт = (1000*124.8) / (3.14*196) = 202.8 мин-1 nф = 1590 мин-1

Фактическая скорость резания.

Uф = (3.14*196*1590) / 1000 = 978,5 м/мин

Сила резания

Pz=80*0,9*1=72 кгс

Мощность резания

Nрез = (72*978,5)/(60*102) = 2.7 кВт

Проверка условия достаточной мощности станка:

Nрез. ? Nэдв?,

Где Nэдв - мощность электродвигателя станка, кВт

? - КПД станка

Принимаем: Nэдв = 3кВт, ?=0,75

2,7кВт ? 7*0,75 кВт

Определение мощности используемого оборудования по мощности станка ?м:

Сверлильная операция.

Сверлить отверстие, выдерживая размер d= 7мм (3-ий квалитет точности); Ra=6мкм

Исходные данные: материал детали-: Чугун СЧ 20 ГОСТ 1412-85. Диаметр отверстия до сверления d= 0мм, диаметр после сверления d=7мм

Определение припуска на обработку на сторону h мм

h = (7мм-0мм) / 2 = 3,5мм

Подача:s=0,16 мм/об

Скорость резания V.

При HRC 163, s до 0,16 мм/об, скорость V=25 м/мин.

Поправочные коэффициенты на скорость:К1=1.0; К2=1,0 .

Частота вращения шпинделя:

об/мин.

n = (1000*25) / (3.14*7) = 1137 об/мин

Принимается ближайшее значение по паспорту станка n=710 об/мин.

Фактическая скорость резания:

Vф = pDn / 1000 = (3.14*7*1137) / 1000 = 24.9 мм/мин.

Минутная подача s=0.16*710=113 мм/мин.

Обоснование конструкции приспособления

Токарные патроны изготавливаются двух типов:

тип 1 -- с цилиндрическим центрирующим пояском и креплением через промежуточный фланец по ГОСТ 3889-80;

тип 2 -- с креплением непосредственно на фланцевые концы шпинделей под поворотную шайбу по ГОСТ 12593-70.

Универсальный трехкулачковый самоцентрирующий токарный патрон имеет три кулачка, которые одновременно сходятся к центру или расходятся от него.

Установка заготовок в патронах производится при обработке деталей небольшой длины. Наиболее часто используются трехкулачковые самоцентрирующие патроны и цанговые патроны.

Кулачки обеспечивают точное центрирование заготовки (совпадение оси заготовки с осью вращения шпинделя). Кулачки движутся в радиальных пазах корпуса. В корпусе располагается диск, с одной стороны которого имеется спиральная резьба, а с другой -- нарезаны зубья. Кулачки своими выступами на подошве входят в канавки спиральной резьбы. Диск приводится во вращение ключом, вводимым в гнездо одного из сопряженных с ним малых зубчатых колес. Кулачки патрона движутся к центру или от центра, закрепляя или освобождая заготовку. Рабочие поверхности кулачков самоцентрирующего патрона изнашиваются неравномерно, поэтому их периодически растачивают или шлифуют.

Наиболее распространен самоцентрирующий трехкулачковый патрон (рис. 42). Кулачки 1, 2, 3 перемещаются одновременно при помощи диска 4 с архимедовой спиралью. В витки этой спирали входят нижними выступами кулачки. На обратной стороне диска нарезано коническое колесо, с которым соединены три конических зубчатых колеса 5. При повороте ключом одного из них поворачивается и коническое колесо диска 4 и посредством спирали перемещает по пазам корпуса патрона одновременно и равномерно все три кулачка; в зависимости от вращения в ту или иную сторону кулачки приближаются или удаляются от центра, соответственно зажимая или освобождая деталь. Кулачки изготовляют обычно трехступенчатыми, для повышения износостойкости их закаливают.

По назначению различают кулачки для внутреннего и наружного закрепления заготовок. При внутреннем закреплении заготовка должна иметь отверстие, которое дает возможность установить ее на кулачки.

Патроны с механическим приводом могут быть с тяговым или встроенным приводом.

Патроны с тяговым приводом имеют зажимные элементы, связанные цельными или пустотелыми тягами с пневматическим, гидравлическим или каким-либо другим приводом. Конструкции таких патронов различны, объединяет их принцип действия при зажиме детали.

Технологические расчеты

Сила резания при шлифовании находится по формуле:

Pz=Cp*V0,7*S0,7*t0,06

где Cр - коэффициент, зависящий от свойств материала шлифуемой детали, равный:

2,2 - при шлифовании закаленной стали,

2,1-при шлифовании незакаленной стали,

2,0 - при шлифовании чугуна.

Pz=2,0*130об/мин0,7*0,2мм/об0,7*0,060,06

Pz ~ 3 кгс ~ 30Н

В общем виде формула для расчета силы закрепления заготовки рассчитывается по формуле:

где k1 - коэффициент, принимаем равным 1,5;

f - коэффициент, принимаем равным 0,1;

Pz - сила резания, берем значение при черновой обработке;

Pz черн= 30 Н ;

Отсюда рассчитываем силу закрепления:

Р3 = (1.5 * 30 * 50) / (3 * 160 * 0.1) = 46.4

Сила закрепления равна 46.4 Н

Устройство, работа и обслуживание приспособления

Трехкулачковый патрон, в корпусе которого расположены радиально перемещающиеся кулачки, связанные с приводом их перемещения, при этом каждый кулачок содержит механизм настройки на эксцентриситет, который выполнен в виде винтовой пары. Недостатком этого патрона является невысокая точность установки смещения зажимного элемента при перемещении на малые величины эксцентриситета, присущие винтовой паре.

Наиболее близким к предлагаемому патрону по технической сущности и достигаемому результату является устройство, в котором обеспечивается крепление деталей в большом диапазоне размеров. В корпусе устройства выполнено трехгранное отверстие, в котором расположены клиновые кулачки с направляющими и рабочими гранями, образующие соответствующие равносторонние треугольники, при этом на кулачках установлены дополнительные губки. Привод перемещения связан с одним из кулачков и расположен параллельно его направляющей грани. Однако этот патрон не обеспечивает крепления деталей неправильной формы (обработку деталей с эксцентриситетом).

Техническим результатом изобретения является возможность крепления деталей неправильной формы (обработки деталей с заданным эксцентриситетом).

Это достигается тем, что в зажимное устройство, содержащее корпус с трехгранным углублением, в котором с возможностью относительного перемещения установлены клинья с направляющими и рабочими гранями, жестко связанные с кулачками, а один из клиньев связан с механизмом перемещения кулачков, вводится механизм настройки кулачков на эксцентриситет, выполненный в виде соответствующих количеству кулачков клинообразных сухарей, первая из поверхностей каждого из которых предназначена для взаимодействия с направляющими гранями соответствующих кулачков, а на второй его поверхности выполнены зубья, образующие с введенными в патрон шестернями реечную передачу, при этом ось шестерен располагается в корпусе патрона.

В корпусе выполнено трехгранное углубление , в котором расположены клинья с направляющими гранями , жестко связанные с зажимными кулачками . Обойма охватывает корпус и крепится к нему винтами . Механизм настройки на эксцентриситет выполнен в виде сухарей , число которых соответствует числу зажимных кулачков , при этом одна из поверхностей каждого из них выполнена под углом к одной из сторон трехгранного паза и взаимодействует с направляющими гранями клина . Другая сторона каждого из упомянутых сухарей выполнена в виде рейки, связанной с шестерней , установленной на оси винта , ось которого расположена в корпусе.

Настройка патрона на заданную величину эксцентриситета осуществляется следующим образом.

Вращают винт одного из механизмов настройки на эксцентриситет, при этом шестерня перемещает сухарь , наклонная сторона которого перемещается параллельно самой себе на заданное расстояние. Между наклонной стороной сухаря и контактируемой поверхностью вставки образуется зазор, равный заданной величине смещения, после чего устанавливают калибровочную оправку (не показана) и винтами второго и третьего механизмов настройки на эксцентриситет, вращая их в противоположном направлении относительно вращения первого винта , добиваются зажима калибровочной оправки, при этом ось калибровочной оправки будет смещена относительно оси шпинделя станка на заданную величину эксцентриситета. Таким образом обеспечивается постоянно заданное положение сухарей . Патрон готов к зажиму деталей.

Зажим детали осуществляется следующим образом. При перемещении с помощью механизма перемещения одного из кулачков он воздействует на следующий кулачок, который, в свою очередь, воздействует на третий, при этом все кулачки одновременно и на одинаковое расстояние перемещаются в радиальном направлении, обеспечивая крепление детали.

Техника безопасности при выполнении разработанных операций

1.Техника безопасности при вибродуговой наплавки: Перед началом работы убедиться в исправности наплавочной установки. Наплавочная установка и корпус источника тока должны иметь надежное заземление. Сварщик должен работать в брезентовом костюме или фартуке и головном уборе, под ногами у него должен быть резиновый коврик или сухая деревянная решетка.

Нельзя одновременно прикасаться к токоведущим частям установки, имеющим потенциал различных знаков, например к головке и станку.

Устанавливать и крепить деталь на станке и снимать ее после наплавки только после охлаждения при отключенном напряжении питающей цепи.

Во время работы для наблюдения за процессом формирования слоя наплавленного металла установка должна иметь щиток со смотровым светофильтром необходимой плотности или должна быть обеспечена защитными масками. Работа с открытой зоной горения дуги категорически запрещена.

При наплавке на рабочем месте не должно быть легковоспламеняющихся материалов. К работе приступать только под наблюдением учебного мастера.

2.Техника безопасности при работе на круглошлифовальном станке:

Полученные от поставщиков шлифовальные круги следует просушить и тщательно осмотреть для выявления трещин, выбоин и других видимых дефектов. После этого круг надевают на деревянный или металлический стержень и слегка простукивают деревянным молотком по торцу для обнаружения внутренних дефектов по звуку. Если на круге имеются выбоины или видимые трещины, или при простукивании он издает дребезжащий звук, такой круг бракуют.

Нельзя пользоваться шлифовальным кругом, у которого торец не перпендикулярен отверстию, так как при этом торец будет прилегать к фланцу только в одном месте и усилия зажима круга создадут в нем напряжения и деформации, которые могут привести к образованию трещин.

Между фланцами и торцами круга необходимо располагать картонные, резиновые, кожаные прокладки толщиной 0,8-1,0 мм, диаметром на 3-5 мм больше диаметра фланцев.

Размеры фланцев должны соответствовать нормативам по ГОСТ 12.2.001-74. Перед установкой круга на оправку, его поверхность, поверхности прокладок и фланцев должны быть тщательно очищены от грязи и пыли, чтобы обеспечить плотное прилегание по плоскости фланцев. Фланцы зажимают гайкой с направлением резьбы, обратным направлению вращения шпинделя, что предупреждает свинчивание гайки во время работы.

Перед установкой на станок абразивный круг испытывают на прочность вращением на специальных испытательных станках. В процессе испытания ненагруженному кругу сообщается окружная скорость на 50% превышающая рабочую.

Применять круги без отметки об испытании нельзя.

Устанавливать круг на станок должен наладчик или специально обученный рабочий, постоянно работающий на данном станке.

Применение насадок на гаечные ключи и ударных инструментов при закреплении кругов запрещается.

Перед началом работы круг, установленный на станок, должен быть подвергнут кратковременному вращению вхолостую с рабочей скоростью: при диаметре кругу от 150 до 400 мм - не менее 2 мин, при диаметре круга свыше 400 мм - не менее 5 мин.

Если круг не уравновешен, то возникающие при шлифовании напряжения могут превысить прочность связки и разорвать круг. Для устранения неуравновешенности круг балансируют.

В процессе работы круг периодически правят. При большой или неравномерной подаче правящего инструмента или при неправильной установке и креплении этих инструментов круг также может разорваться.

Для предупреждения несчастных случаев при правке круга необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

1) ограждать шлифовальный круг защитным кожухом;

2) производить подачу правящего инструмента в соответствии с рекомендациями по режимам правки;

3) не работать правящими приспособлениями без площадок для опоры подручника;

4) не удалять абразивную пыль при правке шлифовального круга без охлаждающей жидкости.

Безопасность работ на круглошлифовальных станках обеспечивается ограждениями круга, а в некоторых случаях и стола. Для ограждения кругов круглошлифовальных станков применяют постоянные защитные кожухи. Чтобы круг или закрепляющие его детали не соприкасались с внутренними стенками кожуха, между кругом и стенками предусматриваются зазоры. Углы раскрытия кожуха и величины зазоров устанавливаются ГОСТ 12.2 001-74.

Полученные от поставщиков шлифовальные круги следует просушить и тщательно осмотреть для выявления трещин, выбоин и других видимых дефектов. После этого круг надевают на деревянный или металлический стержень и слегка простукивают деревянным молотком по торцу для обнаружения внутренних дефектов по звуку. Если на круге имеются выбоины или видимые трещины, или при простукивании он издает дребезжащий звук, такой круг бракуют.

Нельзя пользоваться шлифовальным кругом, у которого торец не перпендикулярен отверстию, так как при этом торец будет прилегать к фланцу только в одном месте и усилия зажима круга создадут в нем напряжения и деформации, которые могут привести к образованию трещин.

Между фланцами и торцами круга необходимо располагать картонные, резиновые, кожаные прокладки толщиной 0,8-1,0 мм, диаметром на 3-5 мм больше диаметра фланцев.

Размеры фланцев должны соответствовать нормативам по ГОСТ 12.2.001-74. Перед установкой круга на оправку, его поверхность, поверхности прокладок и фланцев должны быть тщательно очищены от грязи и пыли, чтобы обеспечить плотное прилегание по плоскости фланцев. Фланцы зажимают гайкой с направлением резьбы, обратным направлению вращения шпинделя, что предупреждает свинчивание гайки во время работы.

Перед установкой на станок абразивный круг испытывают на прочность вращением на специальных испытательных станках. В процессе испытания ненагруженному кругу сообщается окружная скорость на 50% превышающая рабочую.

Применять круги без отметки об испытании нельзя.

Устанавливать круг на станок должен наладчик или специально обученный рабочий, постоянно работающий на данном станке.

Применение насадок на гаечные ключи и ударных инструментов при закреплении кругов запрещается.

Перед началом работы круг, установленный на станок, должен быть подвергнут кратковременному вращению вхолостую с рабочей скоростью: при диаметре кругу от 150 до 400 мм - не менее 2 мин, при диаметре круга свыше 400 мм - не менее 5 мин.

Если круг не уравновешен, то возникающие при шлифовании напряжения могут превысить прочность связки и разорвать круг. Для устранения неуравновешенности круг балансируют.

В процессе работы круг периодически правят. При большой или неравномерной подаче правящего инструмента или при неправильной установке и креплении этих инструментов круг также может разорваться.

Для предупреждения несчастных случаев при правке круга необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

1) ограждать шлифовальный круг защитным кожухом;

2) производить подачу правящего инструмента в соответствии с рекомендациями по режимам правки;

3) не работать правящими приспособлениями без площадок для опоры подручника;

4) не удалять абразивную пыль при правке шлифовального круга без охлаждающей жидкости.

Безопасность работ на круглошлифовальных станках обеспечивается ограждениями круга, а в некоторых случаях и стола. Для ограждения кругов круглошлифовальных станков применяют постоянные защитные кожухи. Чтобы круг или закрепляющие его детали не соприкасались с внутренними стенками кожуха, между кругом и стенками предусматриваются зазоры. Углы раскрытия кожуха и величины зазоров устанавливаются ГОСТ 12.2 001-74.

Правила техники безопасности при работе на сверлильном станке

Обрабатываемые заготовки средних и больших размеров должны быть прочно закреплены на столе станка или в приспособлениях, а небольшие заготовки - удерживаться при сверлении ручными тисочками. Категорически запрещается удерживать заготовки руками.

Категорически запрещается менять и устанавливать инструмент во вращающемся шпинделе (за исключением случаев, когда в шпинделе установлен специальный безопасный патрон для смены инструментов на ходу станка).

Запрещается перебрасывать ремни с одной ступени шкива на другую при работающем электродвигателе. Перебрасывать ремни со ступени на ступень можно только при остановленном станке. Убирать со стола стружку разрешается только щетками или крючками. Запрещается сбрасывать стружку руками (даже защищенными рукавицами) и сдувать ее.

На спецодежде не должно быть свисающих концов. Рукава должны быть застегнуты или закатаны выше локтя. Волосы должны быть убраны под головной убор.

При сверлении хрупких материалов, когда возможно отлетание стружки, необходимо пользоваться предохранительными очками.. Работать электродрелью разрешается только в резиновых перчатках. Корпус электродрели должен быть заземлен.



Заключение

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс восстановления маховика двигателя ВАЗ 21083.

В разделе “Введение” указано значение автомобильного транспорта, значение ремонта в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава, а так же задачи, стоящие перед технической службой АТП в области ремонта.

В “Технологической части” был составлен план технологических операций с подбором необходимого оборудования, разобраны две разнохарактерные операции и произведены расчеты.

В своем курсовом проекте я разработал технологию восстановления маховика двигателя ВАЗ 21083. Разработанная мною технология восстановления, на мой взгляд, наиболее выгодна, так как тратится мало времени, запасных частей и материала.

Размещено на Allbest.ru

...