Машина расфасовочная Н3-ИТВ

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

МАШИНА РАСФАСОВОЧНАЯ Н3-ИТВ

Содержание

Введение

1. Теоретическая часть

1.1 Обзор номенклатуры рыборазделочных машин

1.2 Машина расфасовочная Н3-ИТВ

2. Расчетная часть

2.1 Расчет производительности

2.2 Кинематический и силовой расчет привода

2.3 Расчет мощности электродвигателя

3. Охрана труда

Заключение

Литература

Введение

Стратегическим направлением увеличения производства продуктов питания является развитие прогрессивной технологии, обеспечивающей высокое качество готовой продукции на основе внедрения новой техники, способствующей экономии исходного сырья, энергии, материалов.

Создание и внедрение в промышленность современной, высокоэффективной техники, прогрессивной технологии и материалов, повышающих производительность, улучшающих условия работы, экономию материальных и трудовых ресурсов, а также направленных на охрану окружающей среды, - главная задача развития машиностроения.

В связи с ростом производства пищевых продуктов процессы интенсификации и повышения экономичности обработки пищевого сырья, получения научно обоснованных исходных данных для проектирования и методики расчета оборудования становятся еще актуальнее.

Значительный удельный вес физически и морального устаревшего оборудования на пищевых предприятиях, необходимость его коренного обновления обуславливают потребность в специалистах, способных рассчитывать и проектировать новое прогрессивное оборудование, основанное на использовании новых технологий, получении готового продукта высокого качества и повышения технического уровня производства.

Важнейшими условиями создания прогрессивного оборудования, позволяющего эффективно решать проблему комплексной переработки сельскохозяйственного сырья и производства продуктов питания, являются:

- всемерное снижение стоимости новых конструкций машин на единицу производительности (мощности);

- повышение в оптимальных пределах единичной мощности машин при одновременном уменьшении их габаритов;

- снижение энергопотребления, удельной металлоемкости;

- обеспечение экономичности в эксплуатации, надежности и безопасности конструкций машин.

Реализацию этих мероприятий можно осуществить за счет использования новых конструкционных решений, автоматизированных методов расчета перспективных материалов повышенной прочности, новых экономических профилей проката и т.п.

Применение методов рационального проектирования технологического оборудования, основанных на использовании математического моделирования на ЭВМ, позволит в значительной степени автоматизировать процесс расчета и конструирования машин и выбрать наиболее оптимальный вариант предлагаемых решений.

1. Теоретическая часть

1.1 Обзор номенклатуры рыборазделочных машин

Рыборазделочные машины подразделяют на однооперационные и многооперацнонные.

К однооперационным машинам относятся чешуесъемные, головоотсекающие машины, плавникорезки. Эти машины выполняют одну операцию, просты по конструкции и надежны в работе, применяются для разделки различных видов рыб.

Многооперационные рыборазделочные машины полностью или частично разделывают рыбу определенных видов.

Однооперационные машины.

Чешуесъемные машины бывают двух видов: для групповой и поштучной обработки рыбы. Групповая обработка производится в барабанах, внутренняя поверхность которых снабжена различными скребками или просечками с зубчатыми краями. Поштучная обработка рыбы производится барабанами, на наружной поверхности которых имеются скобы, насечки. Очистка рыбы осуществляется путем механического воздействия вращающихся поверхностей на чешую. Чешуеочистительные барабаны для групповой обработки рыбы более производительны, чем барабаны для поштучной обработки.

Многооперационные машины.

В многооперационных машинах для разделки рыбы среднего размера в большинстве случаев использована линейная схема расположения операционного транспортера с поперечным непрерывным движением кассет с рыбой, в некоторых машинах используется роторный операционный барабан.

Удаление внутренностей в машинах для разделки рыбы среднего размера производится без вскрытия брюшной полости через приголовный срез механическим способом или гидровымывом. В качестве инструмента для обезглавливания применяются дисковые вращающиеся ножи.

При разделке крупной рыбы брюшная полость разрезается и внутренности удаляются через разрез, после чего внутренняя полость зачищается, удаляются сгустки крови, вскрывается кровяная почка, удаляется при необходимости черная пленка. При разделке трески после удаления головы грудные и брюшные плавники остаются при тушке, чтобы не нарушать целости печени, находящейся в приголовной части брюшной полости.

1.2 Машина расфасовочная Н3-ИТВ

Предназначена для расфасовки пробойной икры минтая, рыбных фаршей, паст и других подобных продуктов.

Машина устанавливается в составе оборудования технологических линий, предусматривающих механизированную загрузку продукта в бункер машины. рыборазделочный электродвигатель мощность безопасность

Принцип действия заключается в том, что под действием собственного веса продукта в бункере и разрежения, создаваемого в цилиндрах при ходе всасывания, продукт заполняет заранее установленный объем цилиндров.

При обратном ходе (нагнетании) поршни выдавливают точно дозированный продукт в банки.

Основные технические характеристики:

Производительность в зависимости от вида и вязкости расфасовываемого продукта, бан/мин	от 60 до 150
Регулируемый диапазон дозы продукта, мл	от 50 до 350
Размеры наполняемой банки, мм:
по высоте	до 100
по диаметру	до 100
Установленная мощность, кВт	1
Количество обслуживающего персонала, чел.	1
Занимаемая площадь, м2	2,14
Габаритные размеры, мм	1720х1245х1680
Масса, кг	600
Материал	сталь нерж. пищевая(12Х18Н10Т)

2. Расчетная часть

2.1 Расчет производительности

Производительность - величина динамичная, изменяющаяся под влиянием различных факторов. Поэтому она рассчитывается применительно к определенному периоду времени и даже календарной дате. Мощность определяется на начало планового периода - входная мощность и на конец планового периода - выходная мощность. Последняя рассчитывается по формуле:

Мк = Мн + Мс + Mр + Мо + Мнз - Мв, (1)

где Мк - мощность на конец планового периода; Мн - производственная мощность на начало планового периода; Мс - ввод мощностей в результате строительства новых, расширения действующих мощностей; Мр - прирост мощности вследствие реконструкции; Mо - увеличение мощности в результате технического переоснащения и проведения других организационно-технических мероприятий; Мнз - увеличение (уменьшение) мощностей вследствие изменения номенклатуры продукции; Мв - уменьшение мощности вследствие ее выбытия.

Кроме входной и выходной мощностей определяется также величина среднегодовой мощности (Мср) по формуле:

ПМср = Мн + ((Мс * Тс+ Мр * Тр + Мо * То + Мнз * Тнз - Мв * Тв) / 12), (2)

где Тс, Тр, То, Тнз, Тв - сроки действия соответствующих мощностей с момента их введения и до конца планового года.

Определение конкретных значений производственной мощности осуществляется по каждой производственной единице (участок, цех, предприятие, отрасль), с учетом планируемых мероприятий. По мощности ведущей группы оборудования устанавливается производственная мощность участка, по ведущему участку - производственная мощность цеха, по ведущему цеху - производственная мощность предприятия. При установке производственной мощности управленческий персонал разрабатывает мероприятия по «расшивке» узких мест с целью достижения наилучшей сбалансированности производственных мощностей производственных структур предприятия, в том числе средствами осуществления последовательно-параллельных стадий обработки и разнообразия ассортимента продукции (изделий).

Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями:

- в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;

- в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности;

- в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;

- в расчетах принимаются наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей;

- при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса;

- при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.

Производственная мощность определяется по мощности ведущих цехов, агрегатов или участков. Под ведущими цехами, участками или агрегатами понимаются те из них, где выполняются основные и наиболее массовые технологические операции по изготовлению готовой (основной) продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии - это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи, в цветной - электролизные ванны, в текстильной - прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах - механические и сборочные цеха.

Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:

- перечень производственного оборудования и его количество по видам;

- режимы использования оборудования и использования площадей;

- прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;

- квалификация рабочих;

- намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы (Тэф):

М = Тэф * а * Н, (3)

где Тэф - эффективный фонд работы единицы оборудования, час;

а - количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе);

Н - часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.).

Если известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственными работниками.

Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).

Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд (Тнэф) рассчитывается следующим образом:

Тнэф = Ткал * ТППР - Ттехн, (4)

где Ткал - календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.);

ТППР - время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час;

Ттехн - время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.

В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч. в сутках.

В прерывном производстве рассчитывают располагаемый фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным).

Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени.

Располагаемы фонд получают исключением из режимного фонда затрат времени на плановый ремонт и времени на нахождение оборудования в резерве.

В периодических производствах и в непрерывных производствах с периодически работающим оборудованием мощность определяется по формуле:

М = (Тэф / Тц) * Зс * bгп * а, (5)

где Тц - время производственного цикла работы оборудования, час;

Зс - объем загрузки сырья на один цикл;

bгп - выход готовой продукции из единицы сырья.

Степень использования производственных мощностей характеризуется следующими коэффициентами:

1) общий коэффициент (Ко):

Ко = V / ПМср, (6)

где V - фактический или плановый объем производства продукции.

2) интенсивный коэффициент (Ки):

Ки = Vсут / Мсут, (7)

где Vсут - среднесуточный выпуск продукции;

Мсут - среднесуточная производственная мощность предприятия.

3) экстенсивный коэффициент (Кэ):

Кэ = Тф/п / Тр/ч, (8)

где Тф/п - фактический или плановый фонд рабочего времени;

Тр/ч - расчетный фонд рабочего времени, принятый при определении производственной мощности.

В ходе анализа изучается динамика этих показателей, выполнение плана по их уровню и причины изменений: например, ввод в действие новых и реконструкция старых предприятий, техническое переоснащение производства, сокращение производственных мощностей. Анализируется уровень использования производственных площадей предприятия: выпуск продукции в руб. на 1 м2 производственной площади.

Показатели использования производственной мощности.

Сопоставление планового выпуска продукции и среднегодовой производственной мощности позволяет определить планируемый показатель (коэффициент) использования мощности предприятия.

Отношение фактического объема произведенной продукции к мощности характеризует степень ее использования.

Разность между производственной мощностью и фактическим выпуском продукции свидетельствует о наличии резервов дальнейшего роста объема производства.

В условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения потребительского рынка предприятиям необходимо иметь резервную мощность, определяемую как разность между производственной мощностью предприятия и выпуском продукции по плану в соответствии с заключенными договорами, т. е. заключая договоры с поставщиками, предприятие должно оставить себе некоторый резерв производственной мощности. Его наличие позволит предприятию в течение года оперативно перестраивать производство на нужный рынку вид продукции.

Для выявления причин неполного освоения производственной мощности и определения перечня организационно-технических мероприятий, которые нужно провести для улучшения ее использования анализируются интенсивное и экстенсивное использование ведущего оборудования.

Коэффициент интенсивности Кинт отражает использование орудий труда в единицу времени работы.

Степень интенсивности по отдельным видам оборудования определяется отношением фактической его производительности к паспортной (плановой) его величине.

где Вф -- фактический выпуск продукции в единицу времени одним агрегатом, станком в натуральных измерителях (м3, м2 и т.д.);

Вм -- максимально возможный выпуск за тот же период.

Для характеристики интенсивного использования ведущего оборудования большое значение имеет анализ пропорций производственного потока. В этом случае констатируется факт полной обеспеченности выработки ведущего оборудования производительностью машин других производственных участков и необходимостью последующего детального изучения его состояния и работы, либо разрабатываются конкретные мероприятия по устранению недостатков: модернизация оборудования, замена установленных машин более производительными, монтаж дополнительных машин.

Коэффициент экстенсивности Кэ характеризует работу орудий труда во времени. Он определяется как отношение времени, фактически отработанного оборудованием, ко времени возможной его эксплуатации.

Причинами неполного использования рабочего времени могут быть внеплановые простои оборудования (отсутствие сырья, энергии и т. п.), более высокая, чем на лучших предприятиях отрасли, продолжительность его ремонта, прерывный режим работы. В процессе анализа внеплановые простои оборудования классифицируются по видам (технические, организационные и др.), по каждому виду тщательно изучаются причины возникновения и разрабатываются конкретные мероприятия по их устранению или сокращению

Произведение коэффициентов экстенсивности и интенсивности представляет собой показатель интегрального использования оборудования

Ки = Кэ + Кинт.

Использование производственных мощностей отражает коэффициент (kи.м.):

где Мср -- величина среднегодовой производственной мощности предприятия.

Использование оборудования на предприятиях с прерывным процессом производства оценивается коэффициентом сменности работы оборудования (kсм), а с непрерывным процессом производства - коэффициентом загрузки агрегатов, машин, установок.

где Тп -- прогрессивная трудоемкость продукции, н/ч;

Фсм - годовой полезный фонд времени станка в одну смену, ч;

?Ссм -- сумма отработанных станко-смен установленным оборудованием за анализируемый период;

Д - количество рабочих дней в данном периоде.

2.2 Кинематический и силовой расчет привода

Определение мощности на валу исполнительного органа.

Мощность P_4, кВт, на валу исполнительного органа определяется по формуле:

где F_t - окружное усилие, Н;

v_t - окружная скорость, м/с (см. рис.1).

Определение расчетной мощности на валу двигателя.

Расчетная мощность на валу двигателя Р_1, кВт, определяется с учетом потерь в приводе:

гдез - общий КПД привода равный

з₁ - КПД открытой клиноременной передачи, з₁ = 0,95;

з₂ - КПД быстроходной ступени закрытой зубчатой конической передачи, з₂ = 0,96;

з₃ - КПД тихоходной ступени закрытой зубчатой цилиндрической передачи з₃ = 0,97;

При этом:

Определение частоты вращения вала исполнительного механизма и двигателя.

Частота n₄, мин^-1, вращения вала:

гдеD - диаметр барабана ленточного конвейера, мм;

Частота n₁, мин^-1, вращения вала электродвигателя вычисляется по формуле:

,

гдеi - передаточное отношение привода,

i₁ - передаточное отношение открытой ременной передачи, i₁=2…3;

i₂ - передаточное отношение первой ступени закрытой зубчатой коническо-цилиндрической передачи, i₂=2…3;

i₃ - передаточное отношение второй ступени закрытой зубчатой цилиндрической передачи, i₃=3…6;

По формуле получим интервал оптимальных частот вращения вала двигателя:

2.3 Расчет мощности электродвигателя

Исходя из необходимой мощности и интервала оптимальных частот вращения, выбираем электродвигатель - АИР100L2. Мощность Р_ДВ = 5,5 кВт с синхронной частотой вращения равной 3000 мин^-1. Номинальная асинхронная частота вращения n₁ вала вычисляется по формуле:

Где n_c - синхронная частота вращения, мин^-1, n_c=3000 мин^-1 [2] ; S - относительное скольжение вала,%, S=5%;

Проверим условие работоспособности при пуске:

где - кратность пускового момента двигателя ;

- кратковременных пиковых перегрузок в приводе, =1,5;

2,31 > 1,5 - условие выполняется.

3. Охрана труда

1. Общие требования безопасности

1.1. На процессы работы на автоматах допускаются лица, имеющие профессиональную подготовку, прошедшие предварительную подготовку, прошедшие предварительные (при поступлении на работу), периодические и профилактические обследования и прививки в порядке, установленном Минздравом РФ, а также вводный и первичный инструктажи на рабочем месте.

1.2. Допуск к самостоятельной работе в качестве оператора автоматической линии производства осуществляется начальником (мастером) цеха после освоения работающими безопасных приемов и методов труда под руководством опытного наставника в течение не менее 2-14 смен. Допуск к самостоятельной работе фиксируют датой и подписью в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.

1.3. Повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте работник должен получать один раз в 3 месяца.

1.4. На рабочем месте работник получает первичный инструктаж по безопасности труда и проходит:

- стажировку;

- обучение устройству и правилам эксплуатации торгово-технологического оборудования;

- курс по санитарно-гигиенической подготовке со сдачей зачета;

- проверку знаний в объеме I группы по электробезопасности, теоретических знаний и приобретенных навыков безопасных способов работы.

1.5. Во время работы работник проходит:

- обучение безопасности труда по действующему оборудованию каждый год, по новому оборудованию по мере его поступления на предприятие, но до момента пуска этого оборудования в эксплуатацию,

- проверку знаний по электробезопасности -- ежегодно;

- проверку санитарно-гигиенических знаний -- ежегодно;

1.6. Периодический медицинский осмотр:

врачом терапевтом - ежегодно, врачом-дерматовенерологом - с учетом требований органов здравоохранения.

1.7. Соблюдайте правила внутреннего трудового распорядка.

1.8. Оператор линии может подвергаться воздействию следующих опасных и вредных производственных факторов:

- движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;

- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- повышенная подвижность воздуха (сквозняки);

- недостаточная освещенность рабочей зоны;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

- острые кромки на поверхности (стеклянный бой).

1.9. Пользуйтесь предусмотренной по нормам спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты:

- халат х/б или костюм х/б;

- колпак хлопчатобумажный или косынка головная хлопчатобумажная;

- перчатки трикотажные.

1.10. Необходимо соблюдать правила внутреннего распорядка. Курить, принимать пищу следует в специально отведенных комнатах. Не допускается присутствие на рабочем месте посторонних лиц, распитие спиртных напитков, работа в состоянии алкогольного или наркотического опьянения. Работающий должен выполнять только ту работу, которая ему поручена, не перепоручать свою работу другим лицам.

1.11. При переводе на другую работу требовать от непосредственного руководителя соответствующего обучения безопасным приемам и методам работы.

1.12. Ответственность за техническое состояние и безопасную эксплуатацию полуавтоматической линии непрерывного действия возлагается на руководителей структурных подразделений, эксплуатирующих эту полуавтоматическую линию, а также специалистов ремонтных служб по их компетенции.

1.13. Соблюдать правила личной гигиены:

- соблюдать чистоту кожного покрова, одежды, обуви и других СИЗ;

- содержать в чистоте оборудование и шкаф для одежды.

1.14. При недомогании, поражении кожи в виде ранений, ожогов, гнойничков, шелушении обратиться в медпункт, небольшие повреждения обработать антисептическими растворами.

1.15. Лица, нарушившие требования настоящей инструкции, несут ответственность в порядке, установленном законодательством.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Оператору полуавтоматической линии следует:

- оставлять верхнюю одежду, обувь, головной убор, личные вещи в гардеробной;

- перед началом работы мыть руки с мылом, надевать чистую санитарную одежду, подбирать волосы под колпак или косынку или надевать специальную сеточку для волос;

- работать в чистой санитарной одежде, менять ее по мере загрязнения;

- после посещения туалета мыть руки с мылом;

- при изготовлении полуфабрикатов снимать ювелирные украшения, часы, коротко стричь ногти;

- не принимать пищу на рабочем месте.

2.2. Правильно надеть полагающуюся по нормам чистую, исправную спецодежду, спецобувь. Спецодежда не должна иметь развивающихся концов, рукава и ворот должны быть завязаны.

Заправить волосы под головной убор.

2.3. Подготовить рабочий инвентарь, осмотреть рабочее место.

2.4. Проверить достаточность освещения рабочей зоны, наличие и исправность подножной решетки, убедиться в ее устойчивости.

2.5. Перед пуском линии непрерывного действия необходимо убедиться в том, что на линии не производятся какие-либо работы.

2.6. Проверить при снятом напряжении:

- санитарное состояние оборудования;

- наличие и прочность крепления защитных ограждений;

- наличие и прочность крепления заземления;

- исправность контрольно-измерительных приборов.

2.7. Перед пуском ленточного конвейера необходимо проверить:

- состояние транспортерной ленты и ее стыков;

- исправность звуковой и световой сигнализации;

- исправность сигнализирующих датчиков, блокировок;

- наличие и работоспособность противопожарной защиты конвейера (для пожароопасных условий работы);

- надежность работы устройств аварийного останова конвейера;- правильность натяжения конвейерной ленты;

- наличие и исправность роликов;

- наличие защитного заземления электрооборудования, брони кабелей, рамы конвейера;

- наличие и надежность ограждений.

Не допускается пускать в работу полуавтоматическую линию при захламленности и загроможденности проходов.

2.8. Проверить исправность пускорегулирующей аппаратуры используемого оборудования (пускателей, выключателей, аварийных кнопок, переключателя скоростей и т.п.).

2.9. Опробовать на холостом ходу работу оборудования:

- полуавтомат;

- блокирующего устройства ограждения зоны;

- движение транспортеров ( оно должно быть плавным, равномерным, без рывком и перебоев).

О всех выявленных неполадках и неисправностях сообщить мастеру цеха и не приступать к работе до их устранения.

3. Требования безопасности во время работы

3.1. Во время работы с использованием электромеханического оборудования соблюдать требования безопасности, изложенные в эксплуатационной документации заводов-изготовителей оборудования.

3.2. Работа ленточных транспортеров должна быть спланирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, остановке или в аварийной ситуации.

Скорость движения конвейерной ленты при ручной грузоразборке должна быть не более: 0,5 м/с - при массе обрабатываемого груза до 5 кг; 0,3 м/с - при массе наибольшего груза, превышающей 5 кг.

3.2. Не загромождайте рабочее место, проходы и не используйте запасные эвакуационные выходы для складирования в них материалов и посторонних предметов.

3.3. Соблюдать правила перемещения, пользоваться только установленными проходами.

3.4. Предупреждать о предстоящем пуске оборудования работников, находящихся рядом.

3.5. Включать и выключать оборудование сухими руками и только при помощи кнопок "пуск" и "стоп";

3.6. Переносить продукты, сырье только в исправной таре. Не загружать тару более номинальной массы брутто.

3.7. Быть внимательным, не отвлекаться посторонними разговорами.

3.8. В процессе эксплуатации ленточного конвейера необходимо систематически контролировать:

- правильность загрузки конвейерной ленты транспортируемым материалом;

- плавность движения и состояние конвейерной ленты;

- работу механизмов;

- нормальную подачу продуктов;

- давление пара и надежностью уплотнения в арматуре и соединениях трубопроводов;

- давление воздуха в пневмосистеме;

- герметичность пневмосистемы;

- не допускать образования загрязненных, скользких мест пола.

3.9. При порыве оболочки запрещается убирать вытекший из нее продукты при работе автомата.

Дождаться пока пройдет лопнувшая оболочка, остановить автомат, затем устранить неисправность.

3.10. Промывать перекручивающий патрон, линкер можно только на выключенном автомате.

При опускании линкера в масло не допускать разбрызгивания и ожогов.

3.11. Во время работы с использованием автоматической линии не допускается:

- работать со снятыми заградительными и предохранительными устройствами, с открытыми дверками, крышками, кожухами;

- поправлять ремни, цепи привода, снимать и устанавливать предохранительные крышки, решетки и другие ограждения во время работы оборудования;

- превышать допустимые скорости работы оборудования;

- извлекать руками застрявший продукт;

- эксплуатировать оборудование без загрузочного устройства, предохранительного кольца и т.п.;

- проталкивать (удерживать) продукт руками или посторонними предметами;

- переносить (передвигать) включенное в электрическую сеть нестационарное оборудование;

- оставлять без надзора работающее оборудование, допускать к его эксплуатации необученных и посторонних лиц;

- складывать на оборудование инструмент, продукцию, тару;

- при наличии напряжения (бьет током) на корпусе оборудования, кожухе пускорегулирующей аппаратуры, возникновении постороннего шума, запаха горящей изоляции, самопроизвольной остановке или неправильном действии механизмов и элементов оборудования остановить (выключить) его кнопкой "стоп" (выключателя) и отключить от электрической сети с помощью пускового устройства.

Сообщить об этом непосредственному руководителю и до устранения неисправности не включать.

3.12. При обнаружении неисправности оборудования, инвентаря, инструмента, а также при травмировании работников прекратить работу и сообщить об этом начальнику цеха.

3.13. Во время ремонтных работ на линии вывешивается табличка с надписью «Не включать - работают люди!».

3.14. На рабочих местах обслуживания конвейерной линии должны быть размещены таблички, разъясняющие значения применяемых средств сигнализации и режим управления конвейером.

3.15. Полуавтоматическая линия в головной и хвостовой частях должны быть оборудованы аварийными кнопками «Стоп».

3.16. Работники, обслуживающие полуавтоматическую линию, должны хорошо знать местонахождение кнопочных выключателей, которые располагаются на видных и доступных местах. При аварийной обстановке на линии должна автоматически включаться светозвуковая сигнализация.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1. Конвейерная линия должны быть немедленно остановлены при:

- пробуксовке конвейерной ленты на приводных барабанах;

- появлении запаха гари, дыма, пламени;

- ослаблении натяжения конвейерной ленты сверх допустимого;

- сбегании конвейерной ленты на роликоопорах или барабанах до касания ею неподвижных частей конвейера и других предметов;

- неисправности защит, блокировок, средств экстренной остановки конвейера;

- отсутствии или неисправности ограждающих устройств;

- неисправных болтовых соединениях, обнаружении незатянутых болтов;

- ненормальном стуке и повышенном уровне шума в редукторе привода;

- забивке транспортируемым материалом перегрузочного узла;

- отсутствии двух и более роликов на смежных опорах;

- повреждениях конвейерной ленты и ее стыкового соединения,

- создающих опасность аварии;

- нарушении футеровки приводного и прижимного барабанов;

- заклинивании барабанов.

4.2. При обнаружении неполадок в работе оборудования принять меры по остановке оборудования, отключив подачу электроэнергии, сообщить о случившемся начальнику цеха ( мастеру). Не следует пытаться самостоятельно выяснять и устранять причину.

4.3. В случае необходимости пользуйтесь переносным электросветильником напряжением 12 В во взрывобезопасном исполнении.

4.4. При возникновении поломки оборудования, угрожающей аварией на рабочем месте или в цехе: отключить от электросети оборудование и повесить плакаты на пусковое устройство « Не включать. Работают люди».

Прекратить его эксплуатацию, а воды, сырья, продукта и т.п.; доложить о принятых мерах непосредственному руководителю (работнику, ответственному за безопасную эксплуатацию оборудования) и действовать в соответствии с полученными указаниями.

4.5. В аварийной обстановке: оповестить об опасности окружающих людей; доложить непосредственному руководителю о случившемся и действовать в соответствии с планом ликвидации аварий.

4.6. Пострадавшему при травмировании, отравлении и внезапном заболевании должна быть оказана первая (доврачебная) помощь и, при необходимости, организована его доставка в учреждение здравоохранения.

4.7. При обнаружении загорания и в случае пожара:

- отключить оборудование;

- сообщить в пожарную охрану по телефону 001 или руководителю организации;

- приступить к тушению пожара имеющимися в организации;

- первичными средствами пожаротушения в соответствии инструкцией по пожарной безопасности.

При угрозе жизни покинуть помещение.

5. Требования безопасности по окончании работы

5.1. При любых перерывах в работе (отдыхе, окончание смены):

- после каждого перерыва в работе, посещения туалета мыть руки теплой водой с мылом, затем дезинфицировать 0,2 % раствором хлорамина и снова промыть руки теплой водой;

- перед посещением туалета спецодежду снимать, после посещения продезинфицировать обувь на дезинфицирующем коврике.

5.2. Закрыть воздушный вентиль, выключить подачу пара, отсоединить насос от автомата.

5.3. Снять и промыть линкер, опустить его в ванну с горячим маслом. Во избежание ожогов осторожно опускать линкер в масло, не допускать разбрызгивания масла.

5.4. Разобрать и промыть дозатор, затем снова собрать. При этом остерегайтесь порезов рук острыми деталями.

5.6. При санобработке следить, чтобы вода не попадала на электродвигатели и токоведущие части оборудования.

5.7. Привести в порядок свое рабочее место, средства защиты и спецодежду повесить в отдельный шкафчик.

5.8. Вымыть лицо, руки теплой водой с мылом, принять душ.

5.9. Запрещается сушить на паропроводах и отопительных приборах спецодежду, обувь, тряпки и другие сгораемые материалы.

Заключение

Один из важных показателей качества продукции -- надежность. Согласно ГОСТ 13377--75 под надежностью понимают свойство объекта выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования. В зависимости от назначения объекта и условий его эксплуатации надежность может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость (в отдельности или в определенном сочетании этих свойств) как для объекта в целом, так и для его частей. Применительно к автомобильным двигателям надежность характеризуется их способностью выполнять работу, сохраняя эксплуатационные показатели в установленных пределах в течение требуемого интервала времени или пробега автомобиля в определенных условиях эксплуатации. Поэтому основными показателями надежности для двигателей являются безотказность, долговечность и ремонтопригодность. Безотказность -- свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки. Работоспособность -- состояние изделия, при котором оно способно выполнять заданные функции, сохраняя значения заданных параметров в пределах, установленных нормативно-технической документацией. Отказ -- событие, заключающееся в нарушении работоспособности изделия. Наработка двигателя -- продолжительность его работы в часах или километрах пробега автомобиля.

Долговечность -- свойство изделия сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов. Показатели долговечности -- ресурс, срок службы и др. В качестве показателя долговечности двигателя принят моторесурс в часах или километрах пробега автомобиля до первого капитального ремонта. Ресурс -- наработка изделия от начала эксплуатации или ее возобновления после среднего или капитального ремонта до наступления предельного состояния. Различают средний ресурс до первого капитального ремонта, между капитальными ремонтами и средний суммарный ресурс (до списания). Срок службы -- календарная продолжительность эксплуатации изделия от ее начала или возобновления после среднего или капитального ремонта до наступления предельного состояния. К показателям долговечности работы двигателей относится также гамма-процентный ресурс, т. е. наработка, в течение которой изделие не достигнет предельного состояния с заданной вероятностью 7%. Различают гамма-процентный ресурс до первого капитального ремонта и между капитальными ремонтами .

Перед автомобильной промышленностью поставлена задача увеличить ресурс автомобильных двигателей до первого капитального ремонта и обеспечить вторичный ресурс не менее 80% от первичного. Выполнение этой задачи требует от коллективов заводов, НИИ, эксплуатирующих и ремонтных организаций больших творческих усилий и напряженной работы, так как с каждым этапом повышения ресурса необходимы более совершенные инженерные решения как по конструкции и технологии изготовления двигателей и повышению качества применяемых материалов и изделий смежных производств, так и по улучшению культуры эксплуатации и ремонта.

Литература

1. Азаров Б.М. и др. Технологическое оборудование пищевых производств. - М.: Агропромиздат, 1988. - 463 с.

2. Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.Н. и др./ Под ред. В.А. Панфилова. Машины и аппараты пищевых производств: в 2-х кн. - М.: Высшая школа. 2001. - 527 с.

3. Сборник технологических инструкций по обработке рыбы Т. 1 и 2. ВНИРО/ Под ред. А.П. Белогуровой, М.С. Васильевой. - М.: Колос, 2003. - 590 с.

4. ООО Компания "Андрей" - Поставки высокотехнологического оборудования для пищевых производств из Китая по всей территории Российской Федерации - http://www.andreyvl.ru/index.htm

5. Брусенцев А.А. Технологическое оборудование отрасли - Санкт-Петербург: НИУ ИТМО; ИХиБТ, 2013. - 50 с. - 100 экз.

Размещено на Allbest.ru

...