Технологический процесс изготовления корпуса газового крана и средства его оснащения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Объектом разработки в дипломном проекте выступает деталь - корпус газового крана. К газовым кранам, используемым в бытовых газовых плитах, предъявляются высокие требования. В связи с этим появляется необходимость в создании и внедрении специальных технологий.

Сутью инженерной разработки является создание новой, более эффективной технологии, позволяющей обеспечить требования, предъявляемые к газовым кранам. Новая технология подразумевает переход от станков с ЧПУ к специальному полуавтоматическому оборудованию и специальным средствам технологического оснащения. Это позволяет повысить качество изделия, производительность, снизить затраты себестоимости изделия.

Целью дипломного проекта является разработка технологического процесса изготовления корпуса газового крана, а также обоснование преимуществ нового технологического процесса перед старым.

1. Общая часть

1.1 Служебное назначение и технологическая характеристика изделия

Корпус является базовой деталью газового крана. Газовый кран применяется в бытовых газовых плитах. Краном называют конструкцию арматуры с запорным или регулирующим органом в форме тела вращения, поворачивающимся вокруг оси, перпендикулярной оси потока среды. Запорный и регулирующий орган крана имеет форму конуса. По принципу действия кран является управляемым, поскольку рабочий цикл выполняется вращением рукоятки. По характеру выполняемых функций газовый кран горелки - это регулирующая арматура, так как регулирует параметры среды изменением ее расхода. Кран имеет штуцерный патрубок, что обуславливает его штуцерную конструкцию. По способу герметизации газовый кран горелки является сальниковым. Герметичность сопряжения подвижных элементов по отношению к внешней среде обеспечивается сальниковым устройством. К газовым кранам горелок предъявляются технические требования, предусмотренные ГОСТ P 50696-94 (11):

1.Конструкция газовых бытовых плит должна обеспечивать возможность снятия каждого крана в отдельности, без снятия коллектора.

2.Для кранов горелок следует применять смазочный материал, обеспечивающий нормальную работу крана не менее трех лет, и устойчивый к воздействию газовой среды, влаги и температур.

3.Краны горелок должны обеспечивать бесступенчатое регулирование расхода газа.

4.Краны горелок должны иметь ограничители хода в крайних положениях. Открытие крана не должно производится без предварительного выведения его из фиксированного положения.

Допускается открытие крана без предварительного выведения его из фиксированного положения, если имеется автоматика контроля пламени горелки.

5.Краны горелок стола плиты должны иметь положение “малое пламя”, тепловую мощность которого определяет разработчик или изготовитель. Значение тепловой мощности в положении “малое пламя” не должно превышать: - 1/2 MAX значения - для горелок повышенной тепловой мощности;

- 1/4 NOM значения - для горелок нормальной и повышенной тепловой мощности.

При выбранном значении тепловой мощности горелки в положении “малое пламя” должно быть обеспечено устойчивое горение.

6.Газовые коммуникации плиты должны обеспечивать герметичность. Утечка не должна превышать 100 см3/ч.

7.Съемные детали газопроводящих узлов, которые при техническом обслуживании могут быть демонтированы, должны оставаться герметичными после пятикратного монтажа и демонтажа.

8.Наработка плиты до отказа - не менее 11000 циклов для каждого крана. Критерий отказа - нарушение герметичности крана.

В целом корпус крана горелки является технологичной деталью так как:

- обеспечен свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям, что позволяет применять специальный комбинированный инструмент;

- конструкция обладает высокой жесткостью, что позволяет применение высокопроизводительных методов обработки;

- сохраняется постоянство баз;

- точность размеров, взаимное расположение поверхностей, требуемая шероховатость могут быть обеспечены традиционными способами обработки.

Недостатком детали являются ее малые габаритные размеры.

1.2 Анализ базового варианта технологического процесса

станочный себестоимость деталь заготовка

Обработка корпуса газового крана в базовом технологическом процессе производится на станках с ЧПУ, в отличие от нового технологического процесса, который предусматривает применение специального полуавтоматического оборудования. К недостаткам применения станков с ЧПУ относятся такие факторы, как высокая их стоимость, энергоемкость, большые габаритные размеры, что значительно снижает экономическую эффективность технологического процесса. Состав оборудования в базовом ТП меньше чем в новом но это компенсируется, так как базовая технология с применением станков с ЧПУ предполагает значительные расходы на капитальные вложения в оборудование, в средства программного обеспечения, в производственные площади, технологическую оснастку. Большую роль играет то, что станки с ЧПУ являются более энергоемкими, чем полуавтоматы нового техпроцесса. Все эти факторы также сказываются на эффективности ТП. В новом технологическом процессе применение специального оборудования и средств технологического оснащения позволяет сократить нормы времени, тем самым повысить производительность, не теряя качества продукции.

2. Проектирование технологического процесса

2.1. Определение типа производства

Исходные данные:

- годовая программа выпуска

N = 156000 шт;

- процент запасных частей ? = 5%;

- режим работы предприятия односменный;

Определяем годовую программу запуска:

N зап. = N (1+ ? /100), шт. (стр. 21[1]) (2.1)

где N - годовая программа выпуска;

? - процент запасных частей;

N зап.=156000 (1+5/100)=163800шт.

Определяем основное и штучно - калькуляционное время по операциям.

Операция 010. Специальная - токарная.

То=0,00021dl=0,00021·8,6·24=0,043мин. (2.2)

Т шт. к. = U·То=1,54·0,043=0,07мин.

Операция 015. Фрезерная.

То=0,006l=0,006·20=0,12мин. (2.3)

Т шт. к. =1,54·0,12=0,19мин.

Операция 025. Фрезерная.

То=0,00052dl=0,00052·8·40=0,17мин. (2.4)

Т шт. к. =1,540,17=0,26мин.

Операция 035. Фрезерная.

То=0,00021dl=0,00021·14·7=0,02мин. (2.5)

Т шт. к. =1,54·0,02=0,03мин.

Операция 045. Фрезерная.

То=0,00052dl=0,00052·5,3·17=0,05мин. (2.6)

Т шт. к. =1,54·0,05=0,08мин.

Операция 055. Фрезерная.

То=0,00021dl=0,00021·8·32,6=0,055мин. (2.7)

Т шт. к. =1,54·0,055=0,085мин.

Операция 065. Фрезерная.

То=0,007dl=0,007·20=0,14мин. (2.8)

Т шт. к. =1,54·0,14=0,22мин.

Операция 085. Сверлильная.

Сверление отверстий o2,5:

То=0,00052dl=0,00052·2,5·3,5·2=0,009мин. (2.9)

Зенкование фасок:

То=0,00021dl=0,00021·3,5·0,5·2=0,00074мин. (2.10)

? То=0,009+0,00074=0,01 мин.

Т шт. к. =1,72·0,01=0,02мин.

Операция 095. Специальная токарная.

То=0,00017dl=0,00017·14·12,5=0,03мин. (2.11)

Тшт.к.=1,84·0,03=0,02мин.

Операция 105. Токарная.

То=0,00018dl=0,00018·11,5·1,75=0,004мин. (2.12)

Тшт.к. =2,14·0,004=0,009мин.

Операция 115. Резьбонарезная.

То=0,0004dli=0,0004·3·3,5·2=0,009мин. (2.13)

Тшт.к. =2,5·0,009=0,02мин.

Операция 125. Резьбонарезная.

То=0,00128dlp.x./p, (2.14)

где p - шаг резьбы, мм;

p=0,5 мм;

То=0,00128·14·8,5/0,5=0,3 мин.

Тшт.к. =2,5·0,03=0,75мин. (2.15)

Операция 140. Токарная.

То=0,00018dl=0,00018·13·15,5=0,04мин. (2.16)

Тшт.к. =3,25·0,04=0,13мин.

Определяем количество станков:

(2.17)

где. ?зн - нормативный коэффициент загрузки, ?зн=0,8;

Fg - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч,

Fg=2015ч. ;

mp010= 163800·0,07/(60·2015·0,8)=0,1 p=1;

mp015=163800·0,19/96720=0,3 p=1;

mp025=163800·0,26/96720=0,4 p=1;

mp035=163800·0,03/96720=0,05 p=1;

mp045=163800·0,08/96720=0,13 p=1;

mp055=163800·0,085/96720=0,14 p=1;

mp065=163800·0,22/96720=0,37 p=1;

mp085=163800·0,02/96720=0,03 p=1;

mp095=163800·0,055/96720=0,1 p=1;

mp105=163800·0,009/96720=0,02 p=1;

mp115=163800·0,02/96720=0,03 p=1;

mp125=163800·0,75/96720=1,2 p=2;

mp140=163800·0,13/96720=0,2 p=2;

Определяем фактический коэффициент загрузки станков:

(2.18)

? з.ф.010=0,1/1=0,1;

? з.ф.015=0,3/1=0,3;

? з.ф.025=0,4/1=0,4;

? з.ф.035=0,05/1=0,05;

? з.ф.045=0,13/1=0,13;

? з.ф.055=0,14/1=0,14;

? з.ф.065=0,37/1=0,37;

? з.ф.085=0,03/1=0,03;

? з.ф.095=0,1/1=0,1;

? з.ф.105=0,02/1=0,02;

? з.ф.115=0,03/1=0,03;

? з.ф.125=1,2/2=0,6;

? з.ф.140=0,2/2=0,2;

Определяем количество операций выполняемых в год на одном рабочем месте:

(2.19)

O 010=0,8/0,1=8;

O 015=0,8/0,3=3;

O 025=0,8/0,4=2;

O 035=0,8/0,05=16;

O 045=0,8/0,13=7;

O 055=0,8/0,14=6;

O 065=0,8/0,37=3;

O 085=0,8/0,03=3;

O 095=0,8/0,1=8;

O 105=0,8/0,02=40;

O 115=0,8/0,03=3;

O 125=0,8/0,6=2;

O 140=0,8/0,2=4;

Определяем коэффициент закрепления операций:

K30=?O/?p=8+3+2+16+7+6+3+3+8+40+3+2+4/14=7,5 (2.20)

Полученное значение K30 соответствует крупносерийному типу производства (K30=1?10).

2.2 Выбор заготовки

Метод выполнения заготовок для деталей определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а так же экономичностью изготовления. Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

Корпус является базовой деталью газового крана 4-х конфорочной газовой плиты. К данной детали предъявляются повышенные требования. По своей конструкции деталь имеет сложную пространственную геометрическую форму и относится к третьей группе корпусных деталей. Изготавливается деталь из латуни ЛЦ 40 ГОСТ17711-80. Метод получения заготовок - литье под давлением. При таком методе металл заливают в постоянную стальную форму под давлением поршня или сжатого воздуха. Заготовка получается чистой и точной с минимальными припусками на механическую обработку. Данный метод подходит при крупносерийном производстве. Заготовка получается с отверстиями. Параметр шероховатости Ra=6,3мкм.

Для литья под давлением используется специальная машина, в которой пресс - форма нагревается до температуры 200?250?С, заливка металла осуществляется под давлением 11?12 МПа. Полученную отливку испытывают на герметичность водой при давлении 0,3…0,4 МПа, и только после этого производят механическую обработку с последующей ультразвуковой промывкой.

2.3 Установление структуры технологического процесса

Рисунок 2.1 Эскиз обрабатываемой поверхности

Таблица 2.1. - Маршрутное описание базового технологического процесса

№ операции	Наименование и содержание операции.	Технологические базы.	Оборудование.
005	Заготовительная. Получить заготовку отливкой.
010	Фрезерная. Фрезеровать поверхности 1,2.		Универсальный фрезерный станок мод.676.
015	Контрольная.
020	Фрезерная. 1)фрезеровать торец 3; 2)сверлить отверстия 4,5,6; 3)фрезеровать канавку 20; 4) сверлить отверстия 13,14; 5)переустановить приспособление; 6) сверлить отверстие 8; 7)зенкеровать отверстия 1,4,5.	Поверхности 23,24.	Вертикально - фрезерный станок с ЧПУ “Fehllman”
025	Слесарная. Снять заусенцы.
030	Контрольная.
035	Фрезерная. Фрезеровать поверхности 9,10,11,12,16,17,18,19, 23,26.	Поверхности 23,24.	Вертикально - фрезерный станок с ЧПУ ГФ2171
040	Слесарная.Снять заусенцы.
045	Контрольная.
050	Сверлильная. Зенковать отверстия 4,8, поверхность 14.	Поверхности 23,24.	Вертикально - сверлильный станок 2Н135.
055	Контрольная.
060	Резьбонарезная. Нарезать резьбу 15.	Поверхности 23,24.	Специальный резьбонарезной станок РН - 220.
065	Контрольная.
070	Резьбонарезная. Нарезать резьбу 21.	Поверхности 22,24.	Специальный резьбонарезной станок РН - 220.
075	Слесарная.Снять заусенцы.
080	Контрольная.
085	Токарная. Точить поверхность 2.		Станок специальный расточной КК4263.
090	Слесарная. Снять заусенцы.
095	Контрольная.
100	Проверка на герметичность.
105	Промывка.		Установка ультразвуковой промывки “KERRY”

Таблица 2.2 - Маршрутное описание нового технологического процесса

№ операции	Наименование и содержание операции.	Технологические базы.	Оборудование.
005	Заготовительная. Получить заготовку отливкой.
010	Специальная - токарная. Зенкеровать отверстия 1,2.	Поверхности 23,24.	Токарный специальный ПА 1046 У
015	Фрезерная. Фрезеровать торец 3.	Поверхности 23,24.	Гор./фрезерный специальный ПА МФ - 1.
020	Контрольная.
025	Фрезерная. Сверлить отверстия 4,5,6.	Поверхности 23,24.	МФ - 1.
030	Контрольная.
035	Фрезерная. Зенкеровать отверстия 1,7.	Поверхности 23,24.	МФ - 1.
040	Контрольная.
045	Фрезерная. Сверлить отверстие 8.	Поверхности 23,24,3.	МФ - 1.
050	Контрольная.
055	Фрезерная. Зенкеровать отверстия 1,5,4.	Поверхности 23,24.	МФ - 1.
060	Контрольная.
065	Фрезерная. Фрезеровать поверхности 9,10,11,12.	Поверхности 23,24.	МФ - 1.
070	Контрольная.
075	Слесарная. Снять заусенцы.
080	Контрольная.
085	Сверлильная. Сверлить и зенковать отверстия 13,14.	Поверхности 24,25.	Вертикально - сверлильный станок 2Н135
090	Контрольная.
095	Специальная - токарная. Точить поверхности 16,17,18,19,23,26.	Поверхности 22,24.	Токарный специальный ПА 1046 У
100	Контрольная.
105	Токарная. Точить поверхность 20.	Поверхности 22,24.	Настольный токарный станок MN80A
110	Контрольная.
115	Резьбонарезная. Нарезать резьбу 15.	Поверхность 25.	Специальный резьбонарезной станок РН - 220.
120	Контрольная.
125	Резьбонарезная. Нарезать резьбу 21.	Поверхности 22,24.	РН - 220.
130	Слесарная. Снять заусенцы.
135	Контрольная.
140	Токарная. Расточить поверхность 2.	Поверхности 22,24.	Расточной станок КК4263.
145	Слесарная. Снять заусенцы.
150	Контрольная.
155	Проверка на герметичность.
160	Промывка.		Установка ультразвуковой промывки “KERRY”

2.4 Выбор оборудования и технологической оснастки

Таблица 2.3 - Выбор оборудования и технологической оснастки.

№ опер.	Наименование операции.	Оборудование.	Режущий инструмент.	Приспособления.	Контрольно - измерительная оснастка.
		Код и наименование.
		1	2	3	4
005	Заготовительная	______	______	______	______
010	Специальная токарная.	Токарный специальный ПА 1046 У.	Зенкер конический	Приспособле- ние для закрепления детали на станке 1046У
015	Фрезерная	Специальный ПА МФ-1 (горизонтально- фрезерный)	Фреза O22 2223-1030 ГОСТ16225-81	Приспособле- ние 2-х местное, подставка	Штанген- циркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ166-89; образец шероховатости ПХ8442-4008.
020	Контрольная.	Стол контролера ОТК	______	______	______
025	Фрезерная	Специальный ПА МФ-1 (горизонтально- фрезерный)	Сверло комбинированное	Приспособление 2-х местное; подставка.	Пробки 8133-0183, 8133-0247 ГОСТ16779-79
030	Контрольная.	Стол контролера ОТК	______	______	______
035	Фрезерная	Специальный ПА МФ-1 (горизонтально- фрезерный)	Зенкер	Приспособле- ние 2-х местное; подставка.	Индикатор U4-0,2МН кл.0 ГОСТ577-68; Пробки 8133-0257, 8133-0261 ГОСТ16780-71
040	Контрольная.	Стол контролера ОТК	______	______	______
045	Фрезерная.	Специальный ПА МФ-1 (горизонтально- фрезерный)	Сверло комбинированное	Приспособление 2-х местное, подставка	Пробка Пх8133-4677
050	Контрольная.	Стол контролера ОТК	______	______	______
055	Фрезерная.	Специальный ПА МФ-1 (горизонтально- фрезерный)	Зенкер	Приспособление 2-х местное, подставка	Пробки 8133-0257, 8133-0247 ГОСТ16780-71; штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ166-89.
060	Контрольная.	Стол контролера ОТК	______	______	______
065	Фрезерная.	Специальный ПА МФ-1 (горизонтально- фрезерный)	Набор фрез	Приспособление 2-х местное, подставка.	штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ166-89. Шаблон №3 РШ №3 ТУ2-034-228-87.
070	Контрольная.	Стол контролера ОТК	______	______	______
075	Слесарная.	Рабочее место слесаря.	Надфиль, напильник, зенковка.	______	______
080	Контрольная.	Стол контролера ОТК	______	______	______
085	Сверлильная.	Станок вертикально-сверлильный 2H135.	Сверло 2300-0181 ГОСТ10902-77 зенковка 2353-0109 ГОСТ14953-80	Патрон20В22 ГОСТ8522-79; кондуктор.	______
090	Контрольная.	Стол контролера ОТК	______	______	______
095	Специальная токарная.	Токарный специальный ПА 1046 У.	Головка многорезцовая (специальная).	П/б для установки детали на станке 1046У.	штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ166-89.
100	Контрольная.	Стол контролера ОТК	______	______	______
105	Токарная.	Настольный токарный станок MN80A.	Резец канавочный 2140-4008.	Цанга зажимная 7122-5026.	Пробка 8133-0257Н11, ГОСТ16780-71; Меритель на размер А ВТИС 8151-4230; Меритель на размер B ВТИС 8119-4114.
110	Контрольная.	Стол контролера ОТК	______	______	______
115	Резьбо-нарезная.	Специальный резьбо- нарезной станок РН-220.	Метчик 2620-1061 ГОСТ3266-81	Патрон 6163-0001 ГОСТ8522-79; Подставка цеховая.	Пробки Пх8133-44325; 8221-3019H11 ГОСТ17758-72.
120	Контрольная.	Стол контролера ОТК	______	______	______
125	Резьбо-нарезная.	Специальный резьбо- нарезной станок РН-220.	Плашка 2650-4033.	Плашкодержатель 6913-4003; Оправка 7112-4069; приспособление специальное.	Кольцо резьбовое М14х1,5ПР;НЕ ГОСТ17763-72.
130	Слесарная.	Рабочее место слесаря.	Шабер 2850-0031 МН477-60; надфиль 2827-0114 ГОСТ1513-77	______	______
135	Контрольная.	Стол контролера ОТК	______	______	______
140	Токарная-расточная	Станок специальный расточной КК4260; КК4263.	Резец проходной; резец расточной.	П/б для установки; п/б для установки штуцера.	Калибр для контроля конуса и р-р O13+0,11; Калибр для контроля конуса и р-ра O13-0,11; Профилометр мод.296; калибр для выставки резца на корпус; штангель-глубинометр ШГ-160-0,1 ГОСТ162-90;
140					оправка для выставки резца на штуцер 7820-6035; пластина для установки штуцера 6101-4005; п/б для замера 7820-6114.
145	Слесарная.	Рабочее место слесаря.	Шабер 2850-0031 МН477-60; зенковка 3334-4097; зенковка 2353-0004 ГОСТ14953-80
150	Контрольная.	Стол контролера ОТК	______	______	______
155	Проверка на герметичность.	______	______	П/б для проверки на газонепроницаемость.	______
160	Промывка.	Установка ультразвуковой промывки “KERRY”	______	______	______

2.5 Расчеты при разработке технологического процесса

2.5.1 Расчет припусков и межоперационных размеров

Отливка 2-го класса точности.

Маршрут обработки: зенкерование однократное O18+0,11; Ra=3,2мкм

Определяем значения

Rz и h,

где Rz - высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

h - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе.

Для заготовки:

Rz =50мкм, h=100мкм

Для однократного зенкерования:

Rz =30мкм, T=40мкм

Определяем значения пространственных отклонений для заготовки данного типа:

(2.21)

(2.22)



Погрешность после зенкерования

Погрешность установки на опорные призмы с поджатием опорной планки:

(2.23)

где - погрешность базирования;

- погрешность закрепления заготовки;

(2.24)

Определяем минимальное значение межоперационного припуска под зенкерованием:

(2.25)

Полученные размеры сводим в таблицу 2.4.

Определяем расчетный размер dp.

Определяем минимальное значение припусков:

Определяем максимальное значение припусков:

TDзаг.-TDдет.=500-110=390мкм;

следовательно расчет выполнен верно. На отверстия O6 и O8мм припуски назначаем табличным методом и записываем в таблицу 2.5

Для отверстия O6Н14:

припуск на рассверливание

допуск TD рассв.=200мкм;

припуск на зенкерование

допуск TD зенк.=360мкм;

Для отверстия O8Н14:

припуск на рассверливание

допуск TD рассв.=200мкм;

припуск на зенкерование

допуск TD зенк.=360мкм;

Для поверхности 7h14:

припуск на фрезерование

допуск TD фр.=400мкм;

Полученные значения сводим в таблицу 2.5.

Таблица 2.4. - Элементы расчетного припуска

Поверхность	Технологические переходы обработки	Припуск, мм	Допуск, мкм	Расчетный размер, мм	Номинальный размер, мм
O6Н14(+0,360)	Заготовка		360	4,36	4,40,18
	Рассверливание	1,5	200	5,86	5,90,1
	Зенкерование	0,5	360	6,360	6+0,36
O8Н14(+0,360)	Заготовка	1,5	360	6,360	6,40,18
	Рассверливание	0,5	200	7,86	7,90,1
	Зенкерование		360	8,36	8+0,36
Торец 7h14(-0,360)	Заготовка		400	7,14	7,20,2
	Фрезерование однократное	0,5	360	6,64	7-0,36

Таблица 2.5 - Параметры расчетного припуска

Технологические переходы обработки отверстия O18	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный размер dp, мм	Допуск TD,мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм	Номинальный размер, мм
	Rz	h	??	?				dmin	dmax
18+0,11 заготовка	50	100	1520			14,17	500	13,7	14,2			13,95+ 0,25
Зенкерование однократное	30	40	8	1001	3940	18,11	110	18,00	18,11	3910	4300	18+0,11

2.5.2 Расчет режимов резания и норм времени

Операция 010. Специальная токарная.

Зенкеровать отверстия 1,2.

1) Глубина резания t

. (2.26)

2) Подача.

для расчета принимаем

3) Скорость резания

(2.27)

где Kv - общий поправочный коэффициент, на скорость резания, учитывающий фактические условия резания,

где Kmv - коэффициент учитывающий влияние физико-механических свойств сплава,

Kmv=1,7

Kuv - коэффициент учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания,

Kuv=1

Kiv - не учитывается;

Cv=18,8; g=0,2; x=0,1; y=0,4; m=0,125

Kv=1,7·1,0=1,7;

T - период стойкости зенкера,

T=35мин

4) Частота вращения шпинделя

(2.29)

Принимаем по паспорту станка:

5) Действительная скорость резания

6) Определяем основное время:

(2.30)

где

Вспомогательное время.

Тв=Туст+Тпер+Тизм, мин, (2.31)

Где: Туст=0,33мин

Тпер=0,03мин

Тизм=0,05мин

Тв=0,33+0,03+0,05=0,41мин.

Оперативное время:

Время на обслуживание станка и отдых:

Тобсл. и отд.=

Штучное время:

Тобсл. и отд.

Подготовительное заключительное время:

Тп.з.=10мин.

Операция 015. Фрезерная.

1) Глубина резания t=0,5мм.

2) Подача

Принимаем: Sz=0,2мм/зуб

3) Скорость резания

(2.32)

где Cv=136;

g=0,25;

x=0,1;

y=0,2;

u=0,15;

p=0,1;

m=0,2

Т- период стойкости фрезы, мин,

T=100мин

Общий поправочный коэффициент:

Kv=Kmv·Kuv·Kiv (2.33)

Kv=1,7;

4) Частота вращения шпинделя:

Принимаем по паспорту станка:

5) Действительная скорость резания:

6) Минутная подача:

где Sz - подача на один зуб,

Sz=0,2мм/об;

z - число зубьев фрезы,

z=8;

n - действительная частота вращения фрезы, об/мин,

n=2000об/мин;

Фактическая подача на зуб:

(2.36)

7) Определяем нормы времени.

Основное время:

(2.37)

где ,

Вспомогательное время:

Операционное время:

Время на обслуживание станка и отдых:

Тобсл. и отд.=

Штучное время:

Тшт=0,025+0,41+0,009=0,444мин.

Подготовительное заключительное время:

Tп.з.=10мин.

Операция 025. Фрезерная.

1) Глубина резания

2) Подача

принимаем S=0,15мм/зуб

3) Скорость резания

(2.38)

где Cv=23,4;

g=0,25;

x=0,1;

y=0,4;

m=0,125;

T - стойкость сверла, мин,

T =35мин

4) Частота вращения шпинделя:

5) Действительная скорость резания:

6) Определяем нормы времени:

- основное время,

Где: L=l+y+,

Вспомогательное время:

Оперативное время:

Время на обслуживание станка и отдых:

Тобсл. и отд.=

Штучное время:

Тшт=0,18+0,44+0,012=1,25мин.

Подготовительное заключительное время:

Tп.з.=10мин.

Операция 035. Фрезерная.

1) Глубина резания:

2) Подача

принимаем S=1,0мм/об;

3) Скорость резания

(2.39)

Где: Cv=18,8;

g=0,2;

x=0,1;

y=0,4;

m=0,125;

T =30мин

Kv=1,7;

4) Частота вращения шпинделя:

5) Действительная скорость резания:

6) Определяем нормы времени:

Основные нормы:

(2.40)

где

Вспомогательное время:

Оперативное время:

Время на обслуживание станка и отдых:

Тобсл. и отд.=

Штучное время:

Тшт=0,016+0,44+0,0092=0,46мин.

Подготовительное заключительное время:

Tп.з.=10мин.

Операция 045. Фрезерная.

1) Глубина резания:

2) Подача

принимаем S=0,1мм/зуб;

3) Скорость резания

где Cv=14,7;

g=0,25;

y=0,55;

m=0,125;

T =20мин

Kv=1,0;

4) Частота вращения шпинделя:

5) Действительная скорость резания:

6) Определяем нормы времени:

Основные нормы:

 (2.41)

где

Вспомогательное время:

Оперативное время:

Время на обслуживание станка и отдых:

Тобсл. и отд.=

Штучное время:

Тшт=0,09+0,41+0,01=0,51мин.

Подготовительное заключительное время:

Tп.з.=10мин.

Операция 055. Фрезерная.

1) Глубина резания:

2) Подача

принимаем S=0,7мм/зуб;

3) Скорость резания

(2.42)

где Cv=18,8;

g=0,2;

y=0,4;

x=0,1;

m=0,125;

T =30мин

Kv=1,7;

4) Частота вращения шпинделя:

5) Действительная скорость резания:

6) Определяем нормы времени:

Основные нормы:

(2.43)

Где:

Вспомогательное время:

Оперативное время:

Время на обслуживание станка и отдых:

Тобсл. и отд.=

Штучное время:

Тшт=0,065+0,41+0,0094=0,48мин.

Подготовительное заключительное время:

Tп.з.=10мин.

Операция 065. Фрезерная.

1) Глубина резания:

(Oфр.=32мм;Z=8)

2) Подача

принимаем S=0,15мм/зуб;

3) Скорость резания

(2.44)

где Cv=158,5;

g=0,25;

y=0,2;

x=0,3;

u=0,1;

Kv=1,0;

p=0,1;

m=0,2;

T =120мин

4) Частота вращения шпинделя:

5) Действительная скорость резания:

6) Минутная подача:

Где: Sz=0,15 мм/зуб;

Z=8;

n=750 мин-1;

Sm=900 мм/мин;

7) Определяем нормы времени:

Основные нормы:

где

Вспомогательное время:

Оперативное время:

Время на обслуживание станка и отдых:

Тобсл. и отд.=

Штучное время:

Тшт=0,26+0,44+0,0092=0,48мин.

Подготовительное заключительное время:

Tп.з.=10мин.

Операция 095. Специальная токарная.

1) Глубина резания:

2) Подача

принимаем S=0,05мм/об;

3) Скорость резания

(2.45)

где Cv=324;

x=0,4;

y=0,2;

m=0,28;

Kv=1,0;

T =100мин

4) Частота вращения шпинделя:

5) Действительная скорость резания:

6) Определяем нормы времени:

Основные нормы:



где

Вспомогательное время:

Оперативное время:

Время на обслуживание станка и отдых:

Тобсл. и отд.=

Штучное время:

Тшт=0,12 +0,51+0,016=0,65мин.

Подготовительное заключительное время:

Tп.з.=14мин.

Операция 105. Токарная.

1) Глубина резания:

2) Подача

принимаем S=0,05мм/об;

3) Скорость резания

(2.46)

где Cv=22,7;

m=0,3;

y=0,5;

Kv=1,0;

T =50мин

4) Частота вращения шпинделя:

5) Действительная скорость резания:

6) Определяем нормы времени:

Основные нормы:

где

Основное время обработки:

Вспомогательное время:

Оперативное время:

Время на обслуживание станка и отдых:

Тобсл. и отд.=

Штучное время:

Тшт=0,14 +0,41+0,011=0,56мин.

Подготовительное заключительное время:

Tп.з.=9мин.

3. Проектирование средств технологического оснащения

3.1 Описание и расчет станочных приспособлений

Приспособление - это технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции. Использование приспособлений способствует повышению точности обработки, производительности обработки, контроля деталей и сборки изделий, обеспечивает механизацию и автоматизацию технологических процессов, снижение квалификации работ, расширение технологических возможностей оборудования и повышение безопасности работ. Современное механосборочное производство располагает большим парком приспособлений, значительную часть которых составляют станочные приспособления.

При изготовлении корпуса газового крана применяются специальные приспособления многократного применения. Приспособления предназначены для установки объекта, в качестве которого выступает заготовка. Установка включает в себя базирование объекта и его закрепление. Поэтому основными частями приспособления являются корпус, базирующие (установочные) и зажимные элементы. Дополнительно приспособления осуществляют механический зажим объекта, увеличивают жесткость при установке базируемого объекта, изменяют положение детали вместе с приспособлением. При обработке корпуса газового крана наиболее часто используются подставка и 2-х местное приспособление. Рассмотрим их более подробно.

Подставка устанавливается на стол станка, базируется при помощи шпонок в Т-образных позах стола и закрепляется болтами. Приспособление снабжено быстродействующим эксцентриковым зажимным устройством, и направляющими для базирования 2-х местного приспособления. 2-х местное приспособление представляет собой специальное устройство, в котором закрепляются две детали.

Базирование деталей осуществляется плоскостью “ушек” корпуса (установочная база) и наружными цилиндрическими поверхностями (опорная база). Приспособление устанавливается на подставку по направляющим и закрепляется эксцентриковым зажимом. Закрепление деталей в 2-х местном приспособлении осуществляется при помощи винтового зажима и зажимной планки. Применение данного приспособления позволяет одновременно производить установку и обработку двух деталей, что сокращает затраты времени и увеличивает производительность.

Приспособление во время работы подвергается силовому и тепловому воздействию. На него действуют силы, обусловленные технологическим процессом, такие как, силы резания, запрессовки, зажима, инерции. Теплота, выделяемая вследствие технологического процесса, передается приспособлению, что ведет к возникновению в приспособлении упругих и тепловых перемещений.

Это в свою очередь приводит к износу элементов и потери точности. Наибольшему износу, как правило, подвергаются базирующие и направляющие элементы. Приспособления должны иметь необходимые точность, прочность, жесткость, износостойкость и теплостойкость.

Приспособление является одним из звеньев станок - приспособление - инструмент - деталь. От точности его изготовления и установки на станке, износостойкости установочных элементов и жесткости в значительной мере зависит точность обработки детали.

Требуемую точность приспособления можно определить решением различной цепи технологической системы станок - приспособление - инструмент - деталь, отражающей роль каждого звена в достижении точности выдерживаемых размеров на обрабатываемой детали. При этом выявляется роль приспособления в достижении заданной точности выполняемого размера.

3.2 Расчет подставки для закрепления 2-х местного приспособления

Приспособление для горизонтально-фрезерной операции

Расчет сил зажима.

В данном приспособлении применяется быстродействующее эксцентриковое зажимное устройство. Для определения основных размеров конструкции эксцентрика необходимо иметь:

1) допуск на базовую поверхность обрабатываемой детали;

2) угол поворота эксцентрика n от начального положения;

3) силу, приложенную на рукоятке Qрук.;

4) длину рукоятки Lрук.;

Допуск на базовую поверхность

Установим ход эксцентрика:

Принимаем эксцентриситет

Определяем диаметр круглого эксцентрика:

Определяем силу зажима эксцентриком:

Wэкс.= (3.1)

Где: Qрук - сила, приложенная на рукоятке, Н;

e - эксцентриситет, мм;

fm.n. - коэффициент трения на поверхности эксцентрика;

fm.o. - коэффициент трения на поверхности оси;

fm.o.=0,120,15;

Чо - радиус оси, мм;

Наиболее удобный для рабочего угол поворотаn=900…1200.

Wэкс.=

Длину рукоятки эксцентрика Lp определяем из условия:

Lp=2,5D=2,550=125мм. (3.2)

Самоторможение эксцентрикового зажима проверяем по условию:

(3.3)

Самоторможение удовлетворяет условию. Для эксцентрика выбираем материал сталь 40Х ГОСТ4543-71 с последующей цементацией на глубину h=0,8…1,2мм и закалкой 55…60HRCэ.

Расчет на прочность винта, закрепляющего эксцентрик.

Допускаемое напряжение для материала винта определяется, предполагая, что он будет изготовлен из стали 3. Для стали 3 предел текучести T=24кгс/мм2=2400 кгс/см2. Предполагая, что винт имеет размеры в пределах М10М16 []=0,4T

[]=0,4·2400=960 кгс/см2.

Задаваясь коэффициентом трения f=0,2, определяется расчетный размер из условий прочности на растяжение:

(3.4)

По ГОСТ9052-69 подбирается ближайший, больший стандартный внутренний диаметр резьбы винта М16. Принимается винт 7006-1271 ГОСТ9052-69.

3.3 Расчет 2-х местного приспособления

Расчет сил зажима.

В данном приспособлении в качестве зажимного устройства применяется винтовой зажим. Винтовой зажим является наиболее простым универсальным устройством для станочных приспособлений. Недостатками винтовых зажимов являются медленность действия, большие потери на трение и непостоянство зажимной силы.

Крутящий момент, приложенный к головке винта, определяется:

Мкр=QpLp=140·62=8680H, (3.5)

где Qp - сила, приложенная к рукоятке ключа, H,

Qp=140H;

Lp - длина рукоятки, мм;

Lp=62мм;

Сила зажима, создаваемая винтом:

(3.6)

где Чср - средний радиус резьбы, мм;

- угол подъема винта резьбы;

=2030? )для стандартных метрических резьб);

UT - угол трения в резьбовом соединении;

UT =6034?

Кф - коэффициент, зависящий от формы и размеров поверхности соприкосновения зажимного элемента с зажимной поверхностью;

Кф=0,6fTЧТ - для винта с плоским опорным торцом;

Кф=0,6

Расчет на прочность.

Расчет на прочность проводится для резьбового конца винта, вставленного в рукоятку. В данном случае стержень винта будет испытывать напряжение смятия. Допускаемое напряжение на срез стержня болта из стали3 определяется:

кгс/см2,

кгс/см2.

Напряжение на смятие определяется:

кгс/см2,

кгс/см2,

Резьбовой конец М6 проверяется на смятие по формуле:

кгс/см2, (3.7)

поэтому увеличиваем диаметр резьбы до М10, тогда:

кгс/см2.

Расчет на точность.

U=BN=0,0001·156000=0,015мм.

Замену установочных элементов рекомендуется производить 1раз в пол года работы приспособления, тогда U=0,0075мм.

(3.8)

где КT1=1,2;

КT2=0,6;

- допуск на закрепление 2-х местного приспособления, мм;

Т.о. 2-х местное приспособление будет установлено точно и надежно закреплено.

3.4 Расчет режущего инструмента

Для совмещения переходов при обработке ступенчатых отверстий применяются комбинированные инструменты - сверло и зенкер. Эти инструменты применяются на фрезерных полуавтоматах МФ-1, обеспечивают высокую производительность и простое обслуживание. Зубья у комбинированного сверла и комбинированного зенкера чередуются. У этих инструментов для каждой режущей кромки создается прямая или винтовая канавка и соответствующая ей ленточка. Такие инструменты допускают значительное число переточек, т.к. калибрующий участок каждой ступени проходит по всей длине рабочей части. Специфика инструмента определяет выбор конструктивных и геометрических параметров конструктивным способом (по справочнику). У рассматриваемых инструментов с чередующимися зубьями только калибрующая часть ступени наибольшего диаметра имеет цилиндрическую ленточку и обратную конусность. Ленточки калибрующих частей других ступеней не имеют обратной конусности и затачиваются по всей длине под вспомогательным задним углом равным 5-60.[8].

Конструктивные характеристики сверла комбинированного:

1) обрабатываемые размеры O6, O8, O9;

2) число ступеней 3;

3) длина рабочей части l=30мм;

4) угол при вершине 2?:

- ступень1 -130030;

- ступень2 -100010;

- ступень3 -90010;

5) угол наклона режущей кромки ?:

- ступень1 -650;

- ступень2 -500;

- ступень3 -450;

6) угол наклона винтовой канавки =40010;

7) угол наклона поперечной кромки ?=50010;

8) передний угол =12010;

9) ширина спиральной фаски f=0,5мм;

Зенкер комбинированный:

1) обрабатываемые размеры O14, O18;

2) длина рабочей части l=14мм;

3) число ступеней 2;

4) число зубьев 4;

5) угол в плане ?=500;

6) угол наклона винтовой канавки =150;

7) ширина задней поверхности зуба р=3мм;

8) глубина канавки h=2,5мм;

9) ширина ленточки зуба f=1,0мм.

4. Безопасность жизнедеятельности

4.1 Санитарно - гигиенические требования к участку

В механических цехах производятся все виды обработки металлов резанием на металлообрабатывающих станках при широком использовании в процессе смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и ингибиторов коррозии. Основу СОЖ и имульсий составляют нефтяные масла (веретенное, машинное, соляровое, индустриальное). Добавками к ним служат сульфанаты, молибденаты, соединения хрома, нитраты, нитриты, моно - и триэтаноламин, серосодержащие минеральные и органические соединения, поверхностно - активные вещества, петроктум и многие другие.

Для предотвращения коррозии неметаллических изделий применяют ингибиторы атмосферной коррозии - химические соединения на основе циклических алеинов пиридина, гексаметиленамина, уротропина и нитрита натрия и многие другие химические вещества, добавляемые в состав СОЖ.

Наиболее выраженным неблагоприятным фактором при механической обработке металлов является выделение в воздух аэрозолей и загрязнение открытых поверхностей тела и одежды смазочно-охлаждающими жидкостями. Содержание углеводородов и аэрозолей масел в воздухе колеблется в значительных пределах. Концентрации углеводородов достигают 150-940мг/м3, аэрозоля масел 7-45мг/м3.

Возможно активное выделение в воздушную среду как в составе масляного аэрозоля, так и продуктов термодеструкции, масел, многочисленных примесей (сульфанаты, молибденаты, соединения хрома, триэтиламин и др.).

Из продуктов термодеструкции масел в воздушной среде определялись предельные и непредельные углеводороды, альдегиды и кислоты, высшие спирты. Основными факторами, определяющими концентрацию СОЖ в воздухе цехов, являются расход СОЖ, характер и режим обработки изделий, наличие и эффективность санитарно - технических устройств [10].

4.2 Профилактические мероприятия

Оздоровительные мероприятия на работах с применением СОЖ состоят в полном укрытии рабочей части оборудования и в обеспечении вытяжной вентиляции, что является радикальным средством защиты дыхательного аппарата и пищеварительного тракта от воздействия СОЖ. Частичное укрытие, экранизация и механическая очистка СОЖ в ряде случаев тоже эффективны, но не в такой степени, как полное укрытие. Помимо этого, широко применяется гигиеническая стандартизация СОЖ. Не допускается применение СОЖ, содержащих в своем составе более20% нафтеновых кислот; 0,3% кальцинированной среды ; 0,1-0,2% нитрита натрия и триэтиламина; 0,25% свободной щелочи. Не допускаются в производство жидкости с токсическими свойствами, ряд СОЖ снят с разработки.

Средства профилактики заболеваний от действия ингибиторов коррозии включают эффективную местную вытяжную вентиляцию от машин для изготовления ингибированной бумаги, от столов для упаковки изделий, от реактора для производства ингибиторов, а так же меры по пылеподавлению. Необходима гигиеническая стандартизация ингибиторов. Укрытия с выдержкой являются наиболее эффективным средством улавливания вредных выделений при различных процессах обработки металлов на специальном оборудовании.

В результате гигиенических требований промышленность производит станки с встроенными местными отсосами, что обеспечивает чистоту воздушной среды в производственных помещениях.

Разработаны так же мероприятия (экранирование) для защиты работающих от вредного воздействия электромагнитного поля, создаваемого при работе оборудования для механической обработки. [10].

4.3 Расчет механической вентиляции

Для обеспечения установленных санитарными нормами СН245-83 метеорологических условий и чистоты воздуха в производственных помещениях предусматривается, как правило, общеобменная механическая вентиляция, местная вытяжная вентиляция. Вентиляция - это организованный воздухообмен в помещениях.

В зависимости от способа перемещения воздуха вентиляция может быть естественной или механической. В зависимости от назначения вентиляция может быть приточной или вытяжной. По характеру охвата помещения различают обще обменную и местную вентиляцию. По времени действия - постоянно действующая и аварийная.

Механическая вентиляция более совершенна по сравнению с естественной, но требует значительных капитальных и эксплуатационных затрат.

В системах механической вентиляции воздухообмен осуществляется вентиляторами (центробежными, осевыми) и в некоторых случаях эжекторами.

Устройство той или иной вентиляции должно быть основано расчетом. Необходимое количество вентилируемого воздуха определяется различными методами в зависимости от назначения помещения и вида вредных веществ.

При нормальном микроклимате, отсутствии вредных веществ в воздухе рабочей зоны или их содержании не превышающем ПДК, учитывается объем помещения, приходящийся на одного рабочего и количество “сменяемого” воздуха на одного рабочего , а так же число работающих n. Количество воздуха (м3/ч), необходимое для нормального воздухообмена L определяется из выражения:

(4.1)

Где: n=28чел;

т.к. Vуч/n,

Vуч=

При достаточно естественной вентиляции. Т.к. по заданию необходимо рассчитать общеобменную механическую вентиляцию, то учитывая микроклиматические условия помещения, расчет воздухообмена проводим по кратности:

(4.2)

где Vn - объем помещения, м3,

Vn=1555м3;

К - кратность воздухообмена, ч-1, при

Выбираем тип вентиляции - механическая общеобменная, вытяжная. Составляем расчетную схему сети воздуховодов, учитывая микроклимат, отсутствие вредных веществ в воздухе рабочей зоны и объем помещения.

Для обеспечения выброса данного объема воздуха при заданной скорости движения выбрасываемого воздуха производим расчет площади открытого сечения вытяжного устройства. Из этой формулы выразим F - площадь открытого сечения вытяжного устройства.

(4.3)

где скорость движения воздуха, м/с,

Задаем форму сечения воздуховодов в виде круглой трубы.

Схему воздуховода подразделяем на участки, имея в виду, что участок - это часть воздуховода, в котором объем и скорость проходящего воздуха постоянны. Для участка 3 воздуховода объем проходящего воздуха равен объему всего выбрасываемого воздуха, т.е.

,

а для участков 1,2:

поэтому сечения воздуховодов на участках 1,2 и 3 будут разными

(4.4)

Находим диаметр труб воздуховодов на участках, имея в виду, что трубы круглого сечения

 (4.5)

где

находим длину стороны воздухозаборников, принимая их форму за квадрат

отсюда 1стор.=,

1стор.=

1стор.=

Проведем гидравлический расчет сети. На каждом участке воздуховода определяются потери напора воздуха Н (или потери на сопротивление)

Н=Нтр (4.6)

где Нтр - потери давления на трение, Па;

Hmci - потери давления в местных сопротивлениях i - го участка, Па;

R - сопротивление поточного метра воздуховода, Па/м;

l - длина участка воздуховода, м;

- коэффициент местного сопротивления фасонной части воздуховода;

- скорость воздуха в воздуховоде, м/с;

- плотность воздуха, кг/м3,

n - число участков воздуховода,

Нтр=R·l;

Нтс=

Н=Нтр+Нтс; (4.7)

Для удобства расчетов и вычислений сопротивления всей сети воздуховода составим таблицу:

Таблица 4.1. - Расчет воздуховода

N уч-ка

Подобные документы

• Процесс изготовления корпуса подшипника

  Технический процесс изготовления корпуса подшипника. Служебное назначение детали, разработка технологического чертежа, способ получения заготовки. Выбор метода обработки поверхностей, оборудования; расчет припусков, режимов резания, норм времени.
  
  курсовая работа [420,0 K], добавлен 19.06.2014
  

• Разработка технологического процесса сборки редуктора червячного и изготовления крышки корпуса

  Технология сборки редукторов цилиндрических двухступенчатых в условиях крупносерийного производства. Технологические базы для общей и узловой сборки, конструкция заготовки корпуса. План изготовления детали. Выбор средств технологического оснащения.
  
  курсовая работа [183,6 K], добавлен 17.10.2009
  

• Технологический процесс изготовления корпуса цилиндра типа Г29-3

  Разработка технологического процесса изготовления корпуса гидроцилиндра типа Г29-3 в условиях среднесерийного типа производства. Анализ назначения и условий работы детали, технологический маршрут и план ее изготовления. Выбор и проектирование заготовки.
  
  дипломная работа [637,7 K], добавлен 17.10.2010
  

• Разработка технологического процесса сборки редуктора цилиндрического и технологического процесса изготовления крышки корпуса

  Технологические базы для общей и узловой сборки, технологический процесс сборки. Конструкция заготовки корпуса, средства технологического оснащения. Операционные размеры, проектирование технологических операций. Операционные карты процесса изготовления.
  
  курсовая работа [633,2 K], добавлен 13.10.2009
  

• Процесс изготовления вала-шестерни

  Служебное назначение и техническая характеристика шестерни. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического процесса обработки детали. Расчет припусков и точности обработки. Проектирование оснастки для изготовления шпоночных пазов.
  
  курсовая работа [38,0 K], добавлен 16.11.2014
  

• Технологический процесс сборки редуктора и изготовления крышки корпуса

  Тип производства и форма его организации. Служебное назначение крышки корпуса. Заготовка и метод ее изготовления. Разработка технических требований на деталь. Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали. Схема сборки изделия.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 25.04.2015
  

• Технологический процесс обработки детали "Корпус авиационный"

  Служебное назначение детали. Обоснование метода получения заготовки. Разработка технологического процесса изготовления детали. Обоснование выбора технологических баз. Проектирование режущего инструмента. Техническое нормирование станочных операций.
  
  дипломная работа [676,3 K], добавлен 05.09.2014
  

• Технологическая подготовка производства корпуса подпятника карусельного станка

  Описание конструкции и работы сборочной единицы. Служебное назначение детали. Проектирование отливки и разработка технологического процесса изготовления корпуса, произведение расчета режимов резания и нормирования операций механической обработки детали.
  
  дипломная работа [3,5 M], добавлен 10.04.2017
  

• Технологический процесс изготовления корпуса приспособления для крепления оправок с хвостовиком HSK-63

  Служебное назначение и условий работы детали. Стратегия разработки технологического процесса, методы получения заготовки и обработки поверхностей. Технологическое оснащение, проектирование станочного приспособления. Научные и патентные исследования.
  
  дипломная работа [899,0 K], добавлен 17.10.2010
  

• Технологический процесс изготовления корпуса аппарата

  Разработка вида корпуса кипятильника, определение габаритов аппарата и описание технологического процесса его изготовления. Обоснование марки стали, расчет её раскроя и выбор метода сварки. Составление и расчет операционной карты изготовления корпуса.
  
  курсовая работа [502,5 K], добавлен 10.02.2014
  

• Проект изготовления карандашницы

  Технологическая карта изготовления карандашницы. Выбор материала, технологического маршрута обработки деталей по минимуму приведенных затрат, оборудования и технологической оснастки. Технико-экономические обоснование процесса изготовления изделия.
  
  презентация [124,1 K], добавлен 06.04.2011
  

• Разработка технологического процесса изготовления вала и конструкции технологической оснастки

  Оценка технологичности изделия. Обзор методов изготовления деталей. Операции технологического маршрута. Обоснование сортамента заготовки и метода ее изготовления. Расчет режимов резания при токарной обработке. Разработка технологической оснастки.
  
  курсовая работа [812,5 K], добавлен 12.01.2016
  

• Технологический процесс изготовления корпуса

  Разработка технологического процесса изготовления корпуса в условиях серийного производства. Обоснование нового метода обработки - высокоскоростной обработки алюминия. Определение типа и формы организации производства, выбор оборудования и инструментов.
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 17.10.2010
  

• Технологический процесс изготовления корпуса клиноплунжерного патрона

  Классификация поверхностей детали. Выбор типа производства и стратегии производственного процесса, методов обработки корпуса. Экономическое обоснование метода получения заготовки. Разработка рабочего чертежа заготовки. Припуски на механическую обработку.
  
  дипломная работа [259,2 K], добавлен 12.07.2009
  

• Разработка технологического процесса изготовления корпуса

  Технологический процесс изготовления корпуса, его чертеж, анализ технологичности конструкции, маршрут технологии изготовления, припуски, технологические размеры и режимы резания. Методика расчета основного времени каждого из этапов изготовления корпуса.
  
  курсовая работа [3,6 M], добавлен 12.04.2010
  

• Технологический процесс изготовления корпуса расточной оправки

  Технологический процесс изготовления детали "Корпус". Расчет припусков на механическую обработку. Нормирование технологического процесса. Станочные и контрольные приспособления. Исследование автоколебаний технологической системы на операции шлифования.
  
  дипломная работа [780,9 K], добавлен 17.10.2010
  

• Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

  Проектирование, выбор и расчет заготовки методом размерного анализа станочного и контрольного приспособлений для обработки корпуса гидроцилиндра тормозов. Патентные исследования, экологическое и экономическое обоснование усовершенствованной операции.
  
  дипломная работа [604,0 K], добавлен 17.10.2010
  

• Технологический процесс изготовления радиатора мощного транзистора

  Технологический анализ конструкции. Определение типа производства. Оценка структуры технологического процесса, последовательности и содержания операций. Выбор метода контроля точности изготовления изделия, оборудования и технологической оснастки.
  
  курсовая работа [532,8 K], добавлен 09.05.2015
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "крышка подшипника"

  Технологический процесс изготовления детали "Крышка подшипника". Технология механической обработки. Служебное назначение и технологическая характеристика детали. Определение типа производства. Анализ рабочего чертежа детали, технологический маршрут.
  
  курсовая работа [574,4 K], добавлен 10.11.2010
  

• Адаптация базового технологического процесса изготовления корпуса клапана пилотного для условий крупносерийного производства

  Назначение и условия работы "корпуса". Модернизация технологии его изготовления. Расчет режимов резания. Выбор способа базирования детали и технологического оборудования. Проектирование участка механического цеха. Технико-экономическая оценка проекта.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 08.01.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам