Проектирование технологического процесса детали типа втулки

Размещено на http://www.allbest.ru/

42

Введение

Основой технологии машиностроения является учение процессах и способах промышленного производства продукции заданного качества. Развитие технологии машиностроения представляет собой совокупность процессов, прежде всего методов обработки материалов, технологического оборудования обрабатывающего и измерительного инструментов, а также теоретических и практических основ процессов обработки. Оно повышением требований к качеству их изготовления и стремлением снизить себестоимость продукции, а также частой сменой объектов производства. Использование многоинструментальных станков с ЧПУ, оснащенных средствами механизации и автоматизации, позволяет проектировать технологические процессы обработки деталей с укрупненными насыщенными переходами операциями, уменьшить трудоемкость их изготовления и существенно сократить время технологической подготовки производства при частой смене номенклатуры выпускаемых изделий.

В производстве достаточно высока доля технологических процессов, не в полной мере удовлетворяющих выше перечисленным требованиям. Поэтому внедрение прогрессивных методов размерной обработки деталей, экономически обоснованное применение высокопроизводительного оборудования, износостойкого комбинированного режущего инструмента, механизированной оснастки и средств автоматизации производственных процессов в механических цехах современных машиностроительных заводов становится весьма актуальным.

Эффективность технологических систем определяют три фактора: качество выпускаемой продукции, производительность, число рабочих занятых в производстве. Повышения эффективности производства открылись в связи с внедрением в машиностроении станков с ЧПУ.

Основными преимуществами станков с ЧПУ, по сравнению с универсальными станками с ручным управлением, являются: повышение точности обработки, сокращение или полная ликвидация разметочных и слесарно-припиловочных работ, простота и малое время переналадки, концентрация переходов обработки на одном станке. Все это приводит к сокращению затрат времени на установку заготовки, транспортирование и контроль деталей, сокращению числа операций; обеспечивает высокую точность обработки детали, так как процесс обработки не зависит от навыков оператора. Брак по вине рабочего сводится к минимуму, повышается производительность станка в результате оптимизации технологических параметров, автоматизации всех помещений, использование станков с ЧПУ дает возможность использовать менее квалифицированную рабочую силу, уменьшить количество станков, так как один станок с ЧПУ заменяет несколько станков с ручным управлением.

№ поверхности	1	2	3	4
Ra Rz	Ra 0,16	Rz 20	Ra 1,25	Ra1,25

A1	A2	A3	A4	A5	A6

D1	D2

1. Выбор методов и этапов обработкиэлементарных поверхностей деталей

Рисунок 1 - Чертеж детали

На все поверхности детали в соответствии с требованиями чертежа назначим этапы их обработки по таблицам экономической точности обработки. Все результаты сведем в таблицу 1.

Таблица 1- Выбор методов обработки элементарных поверхностей подсчёт основного технологического времени

№ пов.	IT	Ra (Rz)	Методы обработки
1	6	Ra 0,16	Черновое растачивание 2. Получистовое растачивание 3. Черновое шлифование 4. Чистовое шлифование 5. Хонингование
2	8		Черновое растачивание Получистовое растачивание Черновое шлифование Чистовое шлифование
3	12	Ra 1,25	Черновое точение Получистовое точение Черновое шлифование Однократное шлифование
4	8	Ra 1,25	Черновое точение Получистовое точение Однократное шлифование Чистовое шлифование
5	14		Черновое точение Получистовое точение
6	14		Черновое точение Получистовое точение
7	14		Сверление
8	14		Черновое фрезерование
9	12		Черновое точение Получистовое точение
10	12		Черновое точение Получистовое точение
11	14		Черновое точение Получистовое точение

2. Выбор типа производства

Исходные данные:

Годовая программа изделий шт.

Количество деталей на изделие шт.

Основное технологическое время[1, c.146]

Поверхность №1

Сверление

Рассверливание

Получистовое растачивание

Черновое шлифование

Чистовое шлифование

Тонкое шлифование

Поверхность №2

Черновое растачивание

Получистовое растачивание

Черновое шлифование

Чистовое шлифование

Поверхность №3

Черновое точение

Получистовое точение

Черновое шлифование

Однократное шлифование

Поверхность №4

Черновое точение

Получистовое точение

Однократное шлифование

Чистовое шлифование

Тонкое шлифование

Поверхность №5

Черновое точение

Получистовое точение

Поверхность №6

Черновое точение

Получистовое точение

Поверхность №7

Сверление

Поверхность №8

Черновое фрезерование

Поверхность №9

Черновое точение

Получистовое точение

Поверхность №10

Черновое точение

Получистовое точение

Поверхность №11

Черновое точение

Получистовое точение

Суммарное время , мин.

Штучно-калькуляционное время .

Количество станков ; =0,9.

Устанавливаем принятое значение рабочих мест Р, округляя до ближайшего большего целого числа полученные значения mp.

Фактический коэффициент загрузки рабочего места .

Количество операций, выполняемых на рабочем месте .

Коэффициент закрепления операций .

- единичное производство.

Таблица 2 - Основное технологическое время

станок					P		О
Токарный	2,14	35,7	76,4	0,28	1	0,28	4
Сверлильный	1,75	0,208	0,364	0,00134	1	0,00134	672
Фрезерный	1,84	1,176	2,16	0,008	1	0,008	113
Шлифовальный	2,10	10,726	22,5	0,0827	1	0,0827	11

Средняя трудоемкость основных операций ,

где - штучное время, - количество основных операций.

Количество деталей в партии для одновременного запуска

=76

Расчетное число смен на обработку всей партии деталей

,

Принимаем 5,5 смен.

Делаем пересчет числа деталей в партии:

принимаем 76 деталей в партии.

3. Выбор исходной заготовки

Материал детали: сталь 40

Годовая программа: N=800 шт.

Производство: мелкосерийное.

Выбор заготовки

Рассмотрим два варианта получения заготовки: 1) штамповка; 2) прокат.

1 вариант

Рис. 3.1 - Эскиз заготовки из штамповки

Поковка 1 группы сложности.

[1, с. 30]

где: - базовая стоимость 1 т заготовок

- коэффициент класса точности

- коэффициент группы сложности

- коэффициент массы

- коэффициент марки материала

- коэффициент объема производства заготовок

- масса заготовки

- масса готовой детали

- цена 1 т отходов

2 вариант

Рис. 3.2 - Эскиз заготовки из проката

Себестоимость заготовки из проката

Пруток диаметром 200мм

Длина заготовки

[1, с. 30]

где: - затраты на материал заготовки, руб.

УСо. з - технологическая себестоимость операций правки, калибровки прутков, разрезки из на штучные заготовки: [1, с. 30]

где: - приведенные затраты на рабочем месте, руб/ч

- штучно калькуляционное время выполнения заготовительной операции, мин

- операционное время

- масса заготовки

- цена за 1 кг материала заготовки [1, таб. 2,6]

- масса готовой детали

- цена 1 кг отходов [1, таб. 2,7]

Следовательно, получаем стоимость заготовки:

Предварительная разработка и выбор технологического маршрута по минимуму приведенных затрат:

- часовые приведенные затраты

- основная дополнительная заработная плата

- коэффициент выполнения норм

- нормальный коэффициент экономичности материальных вложений

- капитальные вложения в станок

- капитальные вложения в здание

- коэффициент учитывающий дополнительную заработную плату, начисления на социальное страхование и приработок к основной заработной плате в результате перевыполнения норм.

- часовая тарифная ставка станочника-сдельщика.

- коэффициент, учитывающий заработную плату наладчика.

- коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании.

- часовые затраты по эксплуатации рабочего места

- часовые затраты на базовом рабочем месте

- коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка , больше, чем аналогичные расходы у базового станка

- балансовая стоимость станка

- производственная площадь занимаемая станком с учетом проходов

- площадь станка в плане

- коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь с учетом проходов, проездов и др.

- действительный годовой фонд работы станка.

- коэффициент загрузки станка

;

;

;

;

;

.

Стоимость заготовки из проката с учетом токарной доработки

Приведенная годовая экономия:

Исходя из экономических соображений, в качестве заготовки принимаем штамповку.

4. Возможные варианты маршрутов изготовления детали

Первый маршрут изготовления детали

Рисунок 1 - Размерная схема первого маршрута изготовления детали

Рисунок 2 - Технологическое дерево первого маршрута

изготовления детали

Рисунок 3 - Исходное дерево первого маршрута изготовления детали

Рисунок 4 - Технологический граф первого маршрута изготовления детали

4.1 Размерный анализ первого маршрута изготовления детали

А7=S15 S15=?

D/2=S16 S16=?

Z22=S2 S2=?

A1=S22 S22=?

Z11=S21-S22 S21=?

Z12=S20-S21 S20=?

A1+A5=S10 S10=?

Z2=S9-S10 S9=?

Z13=S10-S6-S20 S6=?

Z13=S10-S6-S20 S6=?

A3+A5=S19 S19=?

Z10=S18-S19 S18=?

Z9=S14-S18 S14=?

Z8=S13-S14 S13=?

A5+A1-A6=S17 S17=?

A5-A4=S4 S4=?

Z16=S4-S3 S3=?

A2+A5=S12 S12=?

Z6=S11-S12 S11=?

Z1=S1-S2-S9 S1=?

A5+A1-A8=S24 S24=?

Z18=S23-S24 S23=?

Z19=S10-S23-S8 S8=?

Z20=S8-S7 S7=?

Z2=З-S1 З=?

Решение размерных цепей первого маршрута изготовления детали.

А7=S15 S15=?

A7=20±0,26

S15=20±0,26

D/2=S16 S16=?

D/2=

S16=

Z22=S2 S2=?

Z22=

S2min=0,9

TS1=0,1

S2max=0,9+0,1=1

S2=

Z22=S2=0,9

Z22min=S2min=0,9

Z22max=S2max=1

Z22=

A1=S22 S22=?

A1=

S22=

Z11=S21-S22 S21=?

Z11=

S22=

S22min=80-0,019=79,981

Z11min=S21min-S22max

Z11min=0,5-0,23=0,27

Примем Z11min=0,15 ,т.к. окончательное шлифование

S22max=80

0,15=S21min-80

S21min = 80+0,15=80,15

TS21=0,046

S21max=80,15+0,046=80,196

S21=

Z11=S21-S22=80,196-80=0,196

Z11min=S21min-S22max=80,15-80=0,15

Z11max=S21max-S22min=80,196-79,981=0,215

Z11=

Z12=S20-S21 S20=?

Z12=

S21=

S22min=80,196-0,046=80, 15

Z12min=S20min-S21max

Z12min=0, 5-0, 23=0,27

Примем Z12min=0,20 ,т.к. чистовое шлифование

S21max=80,196

0,20=S20min-80,196

S20min = 80,196+0,20=80,396

TS20=0,140

S20max=80,396+0,140=80,536

S20=

Z12=S20-S21=80,536-80,196=0,34

Z12min=S20min-S21max=80,396-80,196=0,20

Z12max=S20max-S21min=80,536-80,15=0,386

Z12=

A1+A5=S10 S10=?

A1=

A5=

S10=A1+A5=100+80=180

EcS10=-0,15+0,175=0,025

TS10=0,35+0,30=0,65

EsS10=0,025+0,325=0,350

EiS10=0,025-0,325=-0,3

S10= TS10=0,4

S10=

Z2=S9-S10 S9=?

Z2=2,5±0,6

S10=

S10min=180-0,05=179,95

Z2min=S9min-S10max

Z2min=2, 5-0,6=1,9

S10max=180,35

1,9=S9min-180,35

S20min = 180,35+1,9=182,25

TS9=1

S9max=182,25+1=183,25

S9=

Z2=S9-S10=183,25-180=3,25

Z2min=S9min-S10max=182,25-180,35=1,9

Z2max=S9max-S10min=183,25-179,95=3,3

Z2=

Z13=S10-S6-S20 S6=?

Z13=

S10=

S20=

Z13min=S10min-S6max-S20max

Z13min=0,6-0,3=0,3

S10min=180-0,05=179,95

S20max=80,536

0,3=179,95-S6max-80,536

S6max = 179,95-80,536-0,3=99,114

TS6=0,14

S6max=99,114-0,14=98,974

S6=

Z13=S10-S6-S20=180-98,974-80,536=0,49

Z13min=S10min-S6max-S20max=179,95-99,114-80,536=0,3

Z13max=S10max-S6min-S20min=180,35-98,974-80,396=0,98

Z13=

Z14=S6-S5 S5=?

Z14=

S6=

Z2min=S6min-S5max

Z14min=1,5-0,6=0,9

S6min=98,974

0,9=98,974-S5max

S5max = 98,974-0,9=98,074

TS5=0,87

S5min=98,074-0,87=97,204

S5=

Z14=S6-S5=98,974-97,204=1,77

Z14min=S6min-S5max=98,974-98,074=0,9

Z14max=S6max-S5min=99,114-97,204=1,91

Z14=

A3+A5=S19 S19=?

A3=

A5=

S19=A3+A5=30+100=130

EcS19=-0,26+0,175=-0,085

TS19=0,52+0,35=0,87

EsS19=-0,085+0,435=0,350

EiS19=-0,085-0435=-0,52

S19=

TS19=0,063

S19=

Z10=S18-S19 S18=?

Z10=

S19=

Z10min=S18min-S19max

Z10min=0,6-0,3=0,3

S19max=130

0,3=S18min-130

S18min = 130+0,3=130,3

TS18=0,1

S18max=130,3+0,1=130,4

S18=

Z10=S18-S19=130,4-130=0,4

Z10min=S18min-S19max=130,3-130=0,3

Z10max=S18max-S19min=130,4-129,937=0,463

Z10=

Z9=S14-S18 S14=?

Z9=

S18=

Z9min=S14min-S18max

Z9min=0,6-0,3=0,3

S18max=130,4

0,3=S14min-130,4

S14min = 130,4+0,3=130,7

TS14=0,16

S14max=130,7+0,16=130,86

S14=

Z9=S14-S18=130,86-130,4=0,46

Z9min=S14min-S18max=130,7-130,4=0,3

Z9max=S14max-S18min=130,86-130,3=0,56

Z9=

Z8=S13-S14 S13=?

Z8=

S14=

Z8min=1,5-0,6=0,9

S14max=130,86

0,9=S13min-130,86

S13min = 130,86+0,9=131,76

TS13=1

S13max=131,76+1=132,76

S13=

Z8=S13-S14=132,76-130,86=1,9

Z8min=S13min-S14max=131,76-130,86=0,9

Z8max=S13max-S14min=132,76-130,7=2,06

Z8=

A5+A1-A6=S17 S17=?

A1=

A5=

A6=

S17=100+80-10=170

EcS17=0,175+(-0,15)-(-0,18)=0,205

TS17=0,3+0,35+0,36=1,01

EsS17=0,205+0,505=0,71

EiS17=0,205-0,505=-0,3

TS17=1

S17=

A5-A4=S4 S4=?

A4=

A5=

S4=A5-A4=100-60=40

EcS4=0,175-0,095=0,08

TS4=0,19+0,35=0,54

EsS4=0,08+0,27=0,35

EiS4=0,08-0,27=-0,19

S4=

TS4=0,25

S4=

Z16=S4-S3 S3=?

Z16=

S4=

Z2min=S6min-S5max

Z14min=1, 3-0,6=0,7

S4min=40

0,7=40-S3max

S3max = 40-0,7=39,3

TS3=0,62

S3min=39,3-0,62=38,68

S3=

Z16=S4-S3=40-38,68=1,32

Z16min=S4min-S3max=40-39,3=0,7

Z16max=S4max-S3min=40,25-38,68=1,57

Z16=

A2+A5=S12 S12=?

A2=

A5=

S12=A2+A5=50+100=150

EcS12=-0,26+0,175=-0,085

TS12=0,52+0,35=0,87

EsS12=-0,085+0,435=0,350

EiS12=-0,085-0435=-0,52

S12=

TS12=0,4

S12=

Z6=S11-S12 S11=?

Z6=

S12=

Z6min=S11min-S12max

Z6min=1,5-0,6=0,9

0,9=S11min-150

S11min = 150+0,9=150,9

TS11=1

S11max=150,9+1=151,9

S11=

Z6=S11-S12=151,9-150=1,9

Z6min=S11min-S12max=150,9-150=0,9

Z6max=S11max-S12min=151,9-149,6=2,3

Z6=

Z1=S1-S2-S9 S1=?

Z1=2,5±0,6

S2=

S9=

Z1min=S1min-S2max-S9max

Z1min=2,5-0,6=1,9

S2max=1

S9max=182,9

1,9=S1min-1-182,9

S1min = 185,8

TS1=1,15

S1max=185,8+1,15=186,95

S1=

Z1=S1-S2-S9=186,95-0,9-181,9=3,15

Z1min=S1min-S2max-S9max=185,8-1-182,9=1,9

Z1max=S1max-S2min-S9min=186,95-0,9-181,9=4,15

Z1=

A5+A1-A8=S24 S24=?

A1=

A5=

A8=

S24=100+80-10=170

EcS24=0,175+(-0,15)-0,0135=0,0115

TS24=0,3+0,35-0,027=0,623

EsS24=0,0115+0,3115=0,323

EiS24=0,0115-0,3115=-0,3

TS24=0,063

S24=

Z18=S23-S24 S23=?

Z18=

S24=

Z18min=S23min-S24max

Z18min=0,5-0,3=0,2

S24max=170

0,2=S23min-170

S23min = 170+0,2=170,2

TS23=0,16

S23max=170,2+0,16=170,36

S23=

Z18=S23-S12=170,36-170=0,36

Z18min=S23min-S24max=170,2-170=0,2

Z18max=S23max-S24min=170,36-169,937=0,423

Z18=

Z19=S10-S23-S8 S8=?

Z19=

S10=

S23=

Z19min=S10min-S23max-S8max

Z19min=0,5-0,3=0,2

S8max=9,39

0,2=179,95-170,36- S8max

TS8=0,15

S8 min =9,39-0,15=9,24

S8=

Z19=S10-S23-S8=180-170,36-9,24=0,4

Z19min=S10min-S23max-S8max=179,95-170,36-9,39=0,2

Z19max=S10max-S23min-S8min=180,35-170,2-9,24=0,91

Z19=

Z20=S8-S7 S7=?

Z20=

S8=

Z20min=S8min-S7max

Z14min=1, 3-0,6=0,7

S8min=9,24

0,7=9,24-S7max

S7max = 9,24-0,7=8,54

TS7=0,36

S7min=8,54-0,36=8,18

S7=

Z20=S8-S7=9,24-8,18=1,06

Z20min=S8min-S7max=9,24-8,54=0,7

Z20max=S8max-S7min=9,39-8,18=1,21

Z20=

Z2=З-S1 З=?

Z2=2,3±0,6

S1=

Z2min=Зmin -S1max

Z2min=2,3-0,6=1,7

S1max=186,95

1,7=Зmin -186,95

Зmin = 186,95+1,7=188,65

TЗ23=1,15

Зmax=188,65+1,15=189,8

З=

З=

Z2=З-S1=189,8-186,95=2,85

Z2min=Зmin-S1max=188,65-186,95=1,7

Z2max=Зmax-S1min=189,8-185,8=4

Z2=

Второй маршрут изготовления детали

Рисунок 5 - Размерная схема второго маршрута изготовления детали



Рисунок 6 - Технологическое дерево первого маршрута изготовления детали

Рисунок 7 - Исходное дерево первого маршрута изготовления детали

Рисунок 8 - Технологический граф первого маршрута изготовления детали

4.2 Размерный анализ второго маршрута изготовления детали

А6=S17 S17=?

D/2=S16 S16=?

A1=S20 S20=?

Z11=S19-S20 S19=?

Z12=S18-S19 S18=?

Z13=S12-S18 S12=?

Z14=S11-S12 S11=?

Z3=S2 S2=?

A1+A4=S10 S10=?

Z16=S9-S10 S9=?

A1-A2=S4 S4=?

Z6=S4-S3 S3=?

A1+A5=S8 S8=?

Z24=S7-S8 S7=?

A3 =S20+S24-S8 S24=?

Z10=S23-S24 S23=?

Z25=S1-S2-S7 S1=?

Z2=З-S1 З=?

A5+A1-A7=S15 S21=?

A5+A1-A8=S24 S24=?

Z20=S21-S22 S22=?

Z21=S14-S21 S14=?

Z22=S13-S14 S13=?

Z9=S8-S23-S6 S6=?

Z8=S6-S5 S5=?

Решение размерных цепей второго маршрута изготовления детали.

А6=S17 S17=?

A6=

S17=

D/2=S16 S16=?

D/2=5±0,15

S16=

A1=S20 S20=?

A1=

S20=

Z11=S19-S20 S19=?

Z11=

S20=

Z11min=S19min-S20max

Z11min=0,5-023=0,27

S20max=80

Примем Z11min=0,15 ,т.к. окончательное шлифование

0,15=S19min-80

S19min = 80+0,15=80,15

TS19=0,054

S19max=80,15+0,054=80,204

S19=

Z11=S19-S20=80,204-80=0,204

Z11min=S19min-S20max=80,15-80=0,215

Z11max=S19max-S20min=80,204-79,7=0,504

Z11=

Z12=S18-S19 S18=?

Z12=

S19=

Z12min=S18min-S19max

Z12min=0, 5-0, 23=0,27

Примем Z12min=0,20 ,т.к. чистовое шлифование

S19max=80,204

0,20=S18min-80,204

S18min = 80,204+0,20=80,404

TS18=0,140

S18max=80,404+0,140=80,544

S18=

Z12=S18-S19=80,544-80,204=0,304

Z12min=S18min-S19max=80,404-80,204=0,20

Z12max=S18max-S19min=80,544-80,15=0,394

Z12=

Z13=S12-S18 S12=?

Z13=

S18=

Z13min=S12min-S18max

Z13min=0,5-0,23=0,27

S18max=80,544

0,27=S12min-80,544

S12min = 80,544+0,27=80,814

TS12=0,350

S12max=80,814+0,350=81,164

S12=

Z13=S12-S18=81,164-80,544=0,62

Z13min=S12min-S18max=80,814-80,544=0,27

Z13max=S12max-S18min=81,164-80,404=0,76

Z13=

Z14=S11-S12 S11=?

Z14=

S12=

Z14min=S11min-S12max

Z14min=1,3-0,4=0,9

S12max=81,164

0,9=S11min-81,164

S11min = 81,164+0,9=82,064

TS11=0,870

S11max=82,064+0,87=82,934

S11=

Z14=S11-S12=82,934-81,164=1,77

Z14min=S11min-S12max=82,064-81,164=0,9

Z14max=S11max-S12min=82,934-80,814=2,12

Z14=

Z3=S2 S2=?

Z3=

S2min=0,9

TS1=0,1

S2max=0,9+0,1=1

S2=

Z3=S2=0,9

Z3min=S2min=0,9

Z3max=S2max=1

Z3=

A1+A4=S10 S10=?

A1=

A4=

S10=A1+A4=60+80=140

EcS10=0,095+(-0,15)=-0,055

TS10=0,19+0,30=0,49

EsS10=-0,055+0,245=0,19

EiS10=-0,055-0,245=-0,3

S10=

TS10=0,4

S10=

Z16=S9-S10 S9=?

Z16=

S10=

Z16min=S9min-S10max

Z16min=1,3-0,4=0,9

S10max=140,1

0,9=S9min-140,1

S9min = 140,1+0,9=141

TS9=1

S9max=141+1=142

S9=

Z16=S9-S10=142-140=2

Z16min=S9min-S10max=141-140,1=0,9

Z16max=S9max-S10min=142-139,7=2,3

Z16=

A1-A2=S4 S4=?

A1=

A2=

S4=A5-A4=80-50=30

EcS4=-0,15+0,125=-0,025

TS4=0,30+0,25=0,55

EsS4=-0,025+0,275=0,25

EiS4=-0,025-0,275=-0,3

S4=

TS4=0,25

S4=

Z6=S4-S3 S3=?

Z6=

S4=

Z6min=S4min-S3max

Z6min=1, 5-0,6=0,9

S4min=30

0,9=30-S3max

S3max = 30-0,9=29,1

TS3=0,620

S3min=29,1-0,620=28,48

S3=

Z6=S4-S3=30-28,48=1,52

Z6min=S4min-S3max=30-29,1=0,9

Z6max=S4max-S3min=30,25-28,48=1,77

Z6=

A1+A5=S8 S8=?

A1=

A5=

S8=A1+A5=100+80=180

EcS8=-0,15+0,175=0,025

TS8=0,35+0,30=0,65

EsS8=0,025+0,325=0,350

EiS8=0,025-0,325=-0,3

S8=

TS8=0,46

S8=

Z24=S7-S8 S7=?

Z24=

S8=

Z24min=S7min-S8max

Z24min=1,5-0,6=0,9

S8max=180,3

0,9=S7min-180,3

S7min = 180,3+0,9=181,2

TS7=1,15

S7max=181,2+1,15=182,35

S7=

Z24=S7-S8=182,35-180=2,35

Z24min=S7min-S8max=181,2-180,3=0,9

Z24max=S7max-S8min=182,35-179,84=2,51

Z24=

A3 =S20+S24-S8 S24=?

A3=

S20=

S8=

S24=180+30-80=130

EcS24=-0,26+0,15+0,23=0,12

TS24=0,52-0,30+0,46=0,68

EsS24=0,12+0,34=0,46

EiS24=0,12-0,34=-0,22

TS24=0,063

S24=

Z10=S23-S24 S23=?

Z10=

S24=

Z10min=S23min-S24max

Z10min=0,5-0, 23=0,27

Примем Z10min=0,20 ,т.к. чистовое шлифование

S24min=130

0,20=S23min-130

S23min = 130+0,20=130,2

TS23=0,160

S23max=130,2+0,160=130,36

S23=

Z10=S23-S24=130,36-130=0,36

Z10min=S23min-S24max=130,2-130=0,2

Z10max=S23max-S24min=130,36-129,937=0,423

Z10=

Z25=S1-S2-S7 S1=?

Z25=2,5±0,6

S7=

S2=

Z25min=S1min-S2max-S9max

Z25min=2,5-0,6=1,9

S7max=182,28

1,9=S1min-1-182,28

S1min = 185,18

TS1=1,15

S1max=185,18+1,15=186,33

S1=

Z25=S1-S2-S7=186,33-0,9-182,28=3,15

Z25min=S1min-S2max-S7max=185,18-182,28=1,9

Z25max=S1max-S2min-S7min=186,33-0,9-181,13=4,3

Z25=

Z2=З-S1 З=?

Z2=2,5±0,6

S1=

Z2min=Зmin -S1max

Z2min=2,5-0,6=1,9

S1max=186,33

1,9=Зmin -186,33

Зmin = 186,33+1,9=188,23

TЗ23=1,15

Зmax=188,23+1,15=189,38

З=

З=

Z2=З-S1=189,38-186,33=3,05

Z2min=Зmin-S1max=188,23-186,33=1,9

Z2max=Зmax-S1min=189,38-185,18=4,2

Z2=

A5+A1-A7=S15 S15=?

A1=

A5=

A7=20±0,26

S15=100+80-20=160

EcS15=0,175+(-0,15)-0=0,025

TS15=0,3+0,35+0,52=1,17

EsS15=0,025+0,585=0,61

EiS15=0,025-0,585=-0,56

TS15=1

S15=

A5+A1-A8=S22 S22=?

A1=

A5=

A8=

S24=100+80-10=170

EcS24=0,175+(-0,15)-0,0135=0,0115

TS24=0,3+0,35-0,027=0,623

EsS24=0,0115+0,3115=0,323

EiS24=0,0115-0,3115=-0,3

TS24=0,063

S24=

Z20=S21-S22 S21=?

Z20=

S22=

Z20min=S21min-S22max

Z20min=0,6-0,3=0,3

S22max=170

0,9=S21min-170

S21min = 170+0,3=170,3

TS21=0,16

S21max=170,3+0,16=170,46

S21=

Z20=S21-S22=170,46-170=0,46

Z20min=S21min-S22max=170,3-170=0,3

Z20max=S21max-S22min=170,46-169,937=0,523

Z20=

Z21=S14-S21 S14=?

Z21=

S21=

Z21min=S14min-S21max

Z21min=0,6-0,3=0,3

S21max=170,46

0,3=S14min-170,46

S14min = 170,46+0,3=170,76

TS14=0,4

S14max=170,76+0,4=171,16

S14=

Z21=S14-S21=171,16-170,46=0,7

Z21min=S14min-S21max=170,76-170,46=0,3

Z21max=S14max-S21min=171,16-170,3=0,86

Z21=

Z22=S13-S14 S13=?

Z22=

S14=

Z22min=S13min-S14max

Z22min=1,5-0,6=0,9

S14max=171,16

0,9=S13min-171,16

S13min = 171,16+0,9=172,06

TS13=1

S13max=172,06+1=173,06

S13=

Z22=S13-S14=173,06-171,16=1,9

Z22min=S13min-S14max=172,06-171,16=0,9

Z22max=S13max-S14min=173,06-170,76=0,86

Z22=

Z9=S8-S23-S6 S6=?

Z9=

S8=

S23=

Z9min=S8min-S23max-S6max

Z9min=0,6-0,3=0,3

0,3=180-130,36- S6max

S6max=49,34

TS6=0,25

S6min =49,34-0,25=49,09

S6=

Z9=S8-S23-S6=180-130,36-49,09=0,55

Z9min=S8min-S23max-S6max=180-130,36-49,34=0,3

Z9max=S8max-S23min-S6min=180,46-130,2-49,09=1,17

Z9=

Z8=S6-S5 S5=?

Z8=

S6=

Z8min=S6min-S5max

Z8min=1,5-0,6=0,9

S6min =49,09

0,9=49,09- S5max

S5max = 49,09-0,9=48,19

TS5=0,62

S5 min =48,19-0,62=47,57

S5=

Z8=S6-S5=49,09-47,57=1,52

Z8min=S6min-S5max=49,09-48,19=0,9

Z8max=S6max-S5min=49,34-47,57=1,77

Z8=

4.Схемы базирования

005 Токарная операция

010 Токарная

015 Фрезерная

020 Сверлильная

025 Внутришлифовальная

030 Хонинговальная

035 Круглошлифовальная

Расчет диаметральных размеров.

Расчёт припусков на наружный диаметр (поверхность 4).

Заготовка крепится в трёхкулачковом патроне.

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	, мкм	, мм	Допуск д, мкм	Предельные размеры, мм	Предельные припуски, мкм
Заготовка	200	300	1400			192,47	2900	192,5	195,37
Черновое точение	50	50	700	100		188,67	1150	188,7	189,82	3800	5500
Чистовое точение	30	30	425	0		187,07	185	187,07	187,56	1630	2565
Предварительное шлифование	10	20	52	5		186,11	45	186,11	186,16	960	1100
Окончательное шлифование	5	15		0		185,928	29	185,93	185,96	180	200

Значение пространственных отклонений для заготовки из поковки

.

Рассчитываем остаточные пространственные отклонения для обработок:

.

На основании записанных в таблице данных рассчитываем минимальные значения межоперационных припусков:

,

Черновое точение

,

Чистовое точение

,

Предварительное шлифование

,

Окончательное шлифование

.

Графа «Расчётный размер » заполняется, начиная с конечного (чертёжного) размера путём последовательного прибавления расчётного минимального припуска каждого технологического перехода:

Окончательное шлифование

,

Предварительное шлифование

,

Чистовое точение

,

Черновое точение

,

Заготовка

.

Значение допусков каждого перехода принимаем по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.

Определяем предельные размеры:

Определяем предельные значения припуска:

Черновое точение

Чистовое точение

Предварительное шлифование

Окончательное шлифование

Построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности

Расчёт припусков на внутренний диаметр (поверхность 1).Заготовка крепится в трёхкулачковом патроне.

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	, мкм	, мм	Допуск д, мкм	Предельные размеры, мм	Предельные припуски, мкм
Заготовка	300	200	3220			98,334	2200	98,334	96,134
Черновое точение	50	50	193	100		98,968	870	98,968	98,098	634	1964
Получистовое точение	20	25	161	0		99,38	350	99,38	99,03	412	932
Черновое шлифование	10	20	129	5		99,644	140	99,644	99,504	264	474
Чистовое шлифование	5	15	97	0		99,878	54	99,878	99,824	234	320
Хонингование	2,5	5	64	0		100,022	22	100,022	100,00	144	176

Значение пространственных отклонений для заготовки из поковки

Значение пространственных отклонений для заготовки из поковки

На основании записанных в таблице данных рассчитываем минимальные значения межоперационных припусков:

,

Черновое точение

Получистовое точение

Черновое шлифование

.

Чистовое шлифование

Хонингование

Графа «Расчётный размер » заполняется, начиная с конечного (чертёжного) размера путём последовательного прибавления расчётного минимального припуска каждого технологического перехода:

Хонингование

Чистовое шлифование

,

Черновое шлифование

,

Получистовое точение

.

Черновое точение

Заготовка

Значение допусков каждого перехода принимаем по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.

Определяем предельные размеры:

Определяем предельные значения припуска:

Черновое точение

Получистовое точение

Черновое шлифование

Чистовое шлифование

Хонингование

Схема графического расположения допусков

для поверхности 100H6:

6. Расчет суммарной погрешности обработки на одну поверхность

Расчёт суммарной погрешности обработки диаметра Ш186h8мм.

1. Определим величину погрешности вызванную размерным износом резца [2, с.73]:

где - длина пути резания при точении N партии заготовок:

;

где - интенсивность изнашивания резца с пластиной твердого сплава Т15К6 [2, с.74].

.

Для соблюдения условия Тd >?У мы используем подналадку.

2. Определим колебание отжатий системы ?у вследствие изменения силы Ру из-за непостоянных глубины резания и податливости системы при обработке:

где и - наибольшая и наименьшая податливость системы;

и - наибольшая и наименьшая значение составляющей силы резания, совпадающей с направлением выдерживаемого размера.

Деталь установлена на разжимную оправку будет при расположении резца в конце обработки (т.е. у передней бабки). Тогда (для токарного станка смещение резцедержателя и оправки установленной в шпиндель передней бабки под нагрузкой 0,98 кН составляет 30 мкм) [2, с.29].

Максимальная податливость системы имеет при расположении резца в начале вала

,

где - максимальная податливость заготовки.

- наибольшая податливость станка.

Вал в центрах можно представить как балку на 2-х опорах, нагруженную сосредоточенной силой, а наибольший прогиб в середине вала, тогда:

,

- приведённый диаметр вала равен диаметру вала для гладких валов.

Тогда величина наибольшей податливости технологической системы:

.

На предыдущей операции (получистовое точение) заготовка обработана с допуском IT12 возможно колебание припуска на величину IT10/2, что для составит , а колебание глубины резания .

Когда наибольшее и наименьшее значение составляющей силы резания будут:

Изменение обрабатываемого размера в следствии упругих деформаций системы:

3. Погрешность, вызванная геометрическими неточностями станка:

, [2, с. 53-55]

где С = 20 мкм - допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины в плоскости выдерживаемого размера на длине

L = 300 мм ; - длина обрабатываемой поверхности.

Следовательно:

4. Температурные деформации технологической системы, приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей:

.

Суммарная погрешность обработки:

7. Выбор моделей станков

Выберем модели станков по [3] (см. приложение Б).

Токарные, операции выполняем на токарно-винторезном станке модели 16К20Ф3.

Сверлильную операцию выполняем на сверлильном станке 2Р135Ф2-1.

Фрезерную операцию выполняем на фрезерном станке 6Р80Г.

Шлифовальные операции выполняем на круглошлифовальном станке

модели 3Б161

Внутришлифовальную операцию выполняем на внутришлифовальном станке 3К228А.

Хонинговальную операцию выполняем на хонинговальном станке 3М83.

7.1 Выбор режущего инструмента

Назначим режущий инструмент по [3].

Черновое точение

Резец проходной с ц = 60°, с трехгранной пластиной из твёрдого сплава Т15К6 (ТУ 2-035-892-82). Режущие пластины по ГОСТ 19046-80.

Обозначение резца: PTТNR2020K10; h x b = 20 x 20; L = 125 мм;

Получистовое точение

Резец проходной с ц = 60°, с трехгранной пластиной из твёрдого сплава Т15К6 (ТУ 2-035-892-82). Режущие пластины по ГОСТ 19046-80.

Обозначение резца: PTTNR2020K10; h x b = 20 x 20; L = 125 мм;

Черновое точение

Резец проходной подрезной с трехгранной пластиной (е = 80°) из твёрдого сплава Т15К6 с ц = 90° (ТУ 2-035-892-82). Режущие пластины по ГОСТ 19048-80.

Обозначение резца: MWLNL2020K08; h x b = 20 x 20; L = 125 мм;

Получистовое точение

Резец проходной подрезной с трехгранной пластиной (е = 80°) из твёрдого сплава Т15К6 с ц = 90° (ТУ 2-035-892-82). Режущие пластины по ГОСТ 19048-80.

Обозначение резца: MWLNL2020K08; h x b = 20 x 20; L = 125 мм;

Черновое точение

Резец расточной с ц = 90°, с трехгранной пластиной из твёрдого сплава Т15К6 (ТУ 2-035-1040-86). Режущие пластины по ТУ 19-4206-96-83.

Обозначение резца: К.01.4982.000-06; d= 20; L = 125 мм;

Получистовое точение

Резец расточной с ц = 90°, с трехгранной пластиной из твёрдого сплава Т15К6 (ТУ 2-035-1040-86). Режущие пластины по ТУ 19-4206-96-83.

Обозначение резца: К.01.4982.000-06; d= 20; L = 125 мм.

Сверло Ш 10 спиральное с коническим хвостовиком (по ОСТ 2420-2-80) с 2ц=118 и ц = 55°. Р6М5.

Обозначение: 035-2301-1017.

Фреза 2240-0408 Р6М5 ГОСТ 3755-78 [3].

Абразивные круги [11]:

Для внутреннего шлифования:

черновой 1 80х20х20 25А F40 М 6 V 35 м/с Б 3 кл. (ГОСТ 52587-2006);

чистовой 1 80х20х20 25А F40 М 6 V 35 м/с Б 3 кл. (ГОСТ 52587-2006);

Для круглого шлифования:

черновой 1 400х40х32 25А F40 К 6 V 35 м/с Б 3 кл. (ГОСТ 52587-2006);

чистовой 400х40х32 25А F40 К 6 V 35 м/с Б 3 кл. (ГОСТ 52587-2006);

Бруски хонинговальные 100х24х12х6х100 63С F400 K 8 V(ГОСТ 52587-2006);

8. Расчёт режимов резания

8.1 Расчет режимов резания на обработку пов. № 11 ? 200 мм по [3]:

Скорость резания при точении, м/мин, рассчитывают по эмпирической формуле, которая имеет общий вид:

(3.1)

где T - стойкость инструмента, мин;

S -подача, мм/об;

t -глубина резания, мм;

Kv - коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

Kv = Kмv?Kпv?Kuv , (3.2)

где Kмv - коэффициент, учитывающий качество обработанного материала;

Kпv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

Kuv - коэффициент, отражающий качество материала инструмента;

, (3.3)

где nv- показатель степени;

HB- фактический параметр, характеризующий обрабатываемый материал.

, (3.4)

где v- скорость резания, м/мин;

D- диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Cилу резания при точении, Н, рассчитывают по эмпирической формуле, которая имеет общий вид:

, (3.5)

где Cp - поправочный коэффициент;

x, y, n - показатели степени;

(3.6)

где kp - поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

kMp - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала;

kцp, kyp, kлp - коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента.

, (3.7)

Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле:

(3.8)

где Pz- тангенциальная сила, Н;

v- скорость резания, м/мин.

Черновая токарная:

Инструмент: резец проходной с трехгранной пластиной из твердого сплава Т15К6 с ? = 900 ТУ 2-035-892-82 PTGNR2020K16.

1) Глубина резания равна: t = 2 мм; [10]

2) Подача: s = 1 мм/об; [3]

3) Определим скорость резания при точении по формуле (3.1)

T = 40 мин; CV =340; х = 0,15; y = 0,45; m = 0,2 [3].

Определим коэффициент, учитывающий качество обработанного материала, по формуле (3.3):

nv = 1; , [3]

,

Kпv = 0,9; Kиv = 1. [3]

Вычислим коэффициент, учитывающий фактические условия резания по формуле (3.2):

,

.

4) Рассчитаем частоту вращения по формуле (3.4):

5) Определим силу резания [3]:

Постоянная и показатели степеней для расчётных условий обработки для каждой из составляющих силы резания в таблицу 3.1.

Таблица 8.1 - Значение коэффициента и показатели степени в формулах силы резания

Обрабатываемый материал	Материал рабочей части резца	Вид обработки	Коэффициент и показатели степеней в формулах для составляющих
			тангенциальной	радиальной	осевой
Сталь 15	Твёрдый сплав	Наружное продольное точение	300	0,9	0,6	0,15	243	0,9	0,6	0,3	339	1,0	05	0,4

Определим коэффициент, учитывающий качество обработанного материала, по формуле (3.7):

n= 0,75; , [3]

,

поправочные коэффициенты занесены в таблицу 3.2.

Таблица 8.2 - Поправочные коэффициенты

Параметры	Материал режущей части инструмента	Поправочные коэффициенты
		Обозначение	Величина коэффициента для составляющих
Наименование	Величина
Главный угол в плане		Твёрдый сплав		0,89	0,5	1,17
Передний угол				1,1	1,4	1,4
Угол наклона главного лезвия				1	1	1

Рассчитаем поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания по формуле (3.6):

для

,

для

,

для

.

Определим значения составляющих сил резания по формуле (3.5):

6) Рассчитаем мощность резания по формуле (3.8):

8.2 Расчет режимов резания на обработку поверхность №7 ? 10 мм по [3]:

Сверление

Глубина резания при сверлении определяется по формуле:

, (3.9)

где D - диаметр получаемого отверстия, мм.

Скорость резания при сверлении, м/мин:

(3.10)

где D - диаметр сверла, мм;

CV- поправочный коэффициент на скорость;

Т - период стойкости, мин;

q , m и y - показатели степени.

Kv = Kmv?Kиv?Klv, (3.11)

,

где KMv - коэффициент на обрабатываемый материал;

KИv - коэффициент на инструментальный материал ;

Klv - коэффициент, учитывающий глубину отверстия.

Частота вращения, мин-1, определяется по формуле:

(3.12)

Крутящий момент определяется по формуле:

(3.13)

где СМ - поправочный коэффициент;

КР- коэффициент , учитывающий фактические условия обработки.

КР=КмР,

,

КмР - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости.

Осевая сила рассчитывается по формуле:

(3.14)

где СР - поправочный коэффициент;

КР- коэффициент, учитывающий фактические условия обработки.

Мощность резания можно определить по формуле:

(3.15)

Сверление ? 10 мм:

Инструмент: сверло спиральное ? 10 мм с коническим хвостовиком (по ОСТ 2420-2-80) с 2? = 1180 и ? = 550. Р6М5.

1) Глубину резания при сверлении определяем по формуле (3.9) :

;

2) Подача: s = 0,2 мм/об; [3]

3) Определим скорость резания при сверлении по формуле (3.10):

T = 25 мин; CV = 9,8; y = 0,5 ; m = 0,2; q = 0,4. [3]

Определим коэффициент, учитывающий качество обработанного материала, по формуле (3.3):

nv = 1,3; HB = 190 [3].

,

Kиv = 1, [3]

Klv = 0,75, [3]

,

.

4) Рассчитаем частоту вращения по формуле (3.12):

.

5) Рассчитаем крутящий момент по формуле (3.13):

Определим коэффициент, учитывающий качество обработанного материала, по формуле (3.7):

n= 0,75, [3], ,

.

6) Определим осевую силу по формуле (3.14):

Определим коэффициент, учитывающий качество обработанного материала, по формуле (3.7):

n= 0,6; HB = 190, [3]

, ,

.

7) Рассчитаем мощность резания по формуле (3.15):

.

8.3 Расчет режимов резания на обработку поверхности №1 ? 100 мм

Внутреннее шлифование с продольной подачей

Черновое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 80х20х20 25А F40 M 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,06мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга vк=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z = 0,6 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;, ;

;

где поправочный коэффициент в зависимости от группы обрабатываемого материала и квалитета,

поправочный коэффициент в зависимости от скорости и наружного диаметра шлифовального круга,

поправочный коэффициент в зависимости от степени твердости круга,

поправочный коэффициент в зависимости от отношения длины заготовки к диметру заготовки,

поправочный коэффициент в зависимости от припуска на диаметр 2П,

табличная поперечная подача.

где поправочный коэффициент в зависимости от шероховатости поверхности,

поправочный коэффициент в зависимости от формы поверхности,

Выберем параметры по: [4]

Продольная подача:

Чистовое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 80х20х20 25A F40 M 6 V 35 м/с А 1 кл. (ГОСТ 2424-83).

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,02 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга vк=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z = 0,2 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

Выберем параметры по: [4]

Хонингование:

Инструмент: Бруски хонинговальные 200х24х12х6х100 63С F180 K 8 V(ГОСТ 52587-2006);

Определим основные параметры резания при хонинговании: [4]

Глубина хонингования t=0,005 мм; [10]

Скорость хонингования vх=20 м/мин;

Скорость возвратно-поступательного движения хонингования vвп=10 м/мин;

Давление при хонинговании Р=0,5 МПа

8.4 Расчет режимов резания на обработку поверхности №2 ? 104 мм

Внутренне шлифование с продольной подачей

Черновое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 80х20х20 25A F40 M 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,05 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга vк=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z=0,2 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

Выберем параметры по: [4]

Продольная подача:

Чистовое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 80х20х20 25A F40 M 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,01 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга vк=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z = 0,2 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

Выберем параметры по: [4]

8.5 Расчет режимов резания на обработку поверхности №3 ? 186 мм

Круглое наружное центровое шлифование с поперечной подачей

Черновое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 400х40х32 25A F40 K 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,05 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга vк=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z = 0,3 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

поправочный коэффициент в зависимости от припуска на диаметр 2П,

табличная поперечная подача.

где поправочный коэффициент в зависимости от группы обрабатываемого материала и квалитета,

поправочный коэффициент в зависимости от скорости и наружного диаметра шлифовального круга,

поправочный коэффициент в зависимости от степени твердости круга,

поправочный коэффициент в зависимости от отношения длины заготовки к диметру заготовки,

Выберем параметры по: [4]

Чистовое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 400х40х32 25A F40 K 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,01 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга vк=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z = 0,1 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

поправочный коэффициент в зависимости от припуска на диаметр 2П,

табличная поперечная подача.

где поправочный коэффициент в зависимости от группы обрабатываемого материала и квалитета,

поправочный коэффициент в зависимости от скорости и наружного диаметра шлифовального круга,

поправочный коэффициент в зависимости от степени твердости круга,

поправочный коэффициент в зависимости от отношения длины заготовки к диметру заготовки,

Выберем параметры по: [4]

8.6 Расчет режимов резания на обработку поверхности №4 ? 186 мм

Круглое наружное центровое шлифование с продольной подачей

Черновое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 400х40х32 25A F40 K 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,05 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга vк=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z=0,3 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

Выберем параметры по: [4]

Продольная подача:

Чистовое шлифование:

Инструмент: шлифовальный круг 1 400х40х32 25A F40 K 6 V 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83.

Определим основные параметры резания при шлифовании: [4]

Глубина шлифования t=0,01 мм; [10]

Скорость вращения шлифовального круга vк=35 м/с;

Частота вращения шлифовального круга:

Припуск на шлифование z = 0,1 мм;

Окружная скорость заготовки:

где - диаметр обрабатываемой поверхности,

- частота вращения заготовки;

, ;

;

Выберем параметры по: [4]

Продольная подача:

Поверхность 3

Черновая токарная

Получистовая токарная

Поверхность 1

Черновое растачивание Получистовое растачивание

Поверхность 2

Черновое растачивание Получистовое растачивание

Поверхность 3,4

Черновое токарная Получистовое токарная

Поверхность 5,6

Черновая токарная Получистовая токарная

Поверхность 9,10

Черновая подрезка торца Получистовая подрезка торца

Поверхность 11

Черновая токарная Получистовая токарная

Таблица 8.3 - Режимы резания на остальные обрабатываемые поверхности

№ пов.	Метод обработки
1	2	4	5	6	7
1	1) Черновое растачивание	1,5	S=1,04м/мин	140	350
	2) Получистовое растачивание	0,65	S=0,887м/мин	172	669
	3) Черновое шлифование	0,05	Vsпр=6,763 м/мин		8360 110
	4) Чистовое шлифование	0,01	Vsпр=6,763 м/мин		8360 110
	5) Хонингование	0,005	-		-
2	1) Черновое растачивание	1	1	140	334
	2) Получистовое растачивание	0,6	0,4	210	643
	3)Черновое шлифование	0,05	Vsпр=2,34 м/мин		8360 110
	4) Чистовое шлифование	0,01	Vsпр=2,34 м/мин		8360 110
3	1) Черновая токарная	2,65	1,3	112,7	192
	2) Получистовая токарная	1,5	0,88	172	294
	3) Черно...

Подобные документы

• Технологический процесс изготовления втулки

  Разработка рационального технологического процесса изготовления втулки. Определение типа производства. Выбор методов обработки элементарных поверхностей детали. Выбор заготовки; разработка размерной схемы процесса. Расчет суммарной погрешности обработки.
  
  курсовая работа [402,4 K], добавлен 07.01.2015
  

• Разработка технологического процесса изготовления центрирующей втулки

  Определение типа производства с учетом объема выпуска детали. Выбор маршрута обработки заготовки для втулки, расчет ее размеров и припусков на механическую обработку. Вычисление режимов резания аналитическим методом, техническое нормирование операций.
  
  курсовая работа [957,9 K], добавлен 29.05.2012
  

• Технология изготовления деталей машин

  Выбор методов и этапов обработки поверхностей. Классификация моделей станков: токарно-винторезные, сверлильно-фрезерно-расточные, круглошлифовальные, внутришлифовальные. Расчет режимов резания на обработку поверхностей. Нормирование операций и переходов.
  
  курсовая работа [244,7 K], добавлен 25.03.2015
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "Нож"

  Разработка технологического процесса обработки детали “Нож”. Выбор исходной заготовки, определение типа производства. Выбор оптимальных технологических баз. Расчет режимов резания, соответствующих выбранным методам обработки, определение припусков.
  
  курсовая работа [41,4 K], добавлен 08.01.2012
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали типа вал

  Служебное назначение, техническая характеристика детали. Выбор технологических баз и методов обработки поверхностей заготовок, разработка технологического маршрута обработки. Расчет припусков, режимов резанья и технических норм времени табличным методом.
  
  курсовая работа [101,7 K], добавлен 16.06.2009
  

• Разработка единого технологического процесса обработки детали типа втулка

  Обоснование типа производства. Выбор метода обработки элементарных поверхностей деталей. Разработка маршрута изготовления детали. Выбор вида заготовки и её конструирование. Общая характеристика станка. Нормирование токарных операций. Расчёт силы зажима.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 06.04.2016
  

• Проектирование гибкой производственной системы для обработки детали "пальца"

  Выбор глубин резания, определение размеров заготовки детали. Выбор оборудования для токарной и шлифовальной операций. Расчет режимов резания. Нормирование операций технологического процесса. Выбор вспомогательного оборудования и разработка планировки.
  
  курсовая работа [6,4 M], добавлен 14.06.2011
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали

  План обработки и технологический маршрут изготовления детали. Выбор оборудования и технологической оснастки. Определение режимов резания, силового замыкания и коэффициента запаса. Расчет погрешности установки детали в приспособлении, его прочность.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 30.04.2013
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали

  Анализ служебного назначения детали. Классификация поверхностей, технологичность конструкции детали. Выбор типа производства и формы организации, метода получения заготовки и ее проектирование, технологических баз и методов обработки поверхностей детали.
  
  курсовая работа [133,3 K], добавлен 12.07.2009
  

• Технологии механической обработки деталей класса "Втулки и диски"

  Выбор вида исходной заготовки и метода её получения. Определение ее общих припусков, допусков и номинальных размеров. Размерная схема технологического процесса для обработки торцовых поверхностей. Выбор режимов резания. Расчет технической нормы времени.
  
  курсовая работа [909,9 K], добавлен 23.05.2013
  

• Производство и испытание станков

  Служебное назначение детали и условия эксплуатации. Выбор метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку и габаритных размеров заготовки. Маршрут технологического процесса механической обработки. Расчет режимов резания и ожидаемой погрешности.
  
  курсовая работа [173,4 K], добавлен 06.06.2010
  

• Разработка технологического процесса детали

  Анализ конструкции детали. Выбор способа получения заготовки. Составление маршрута механической обработки деталей типа шестерня. Выбор режимов резания. Нормирование технологических операций. Определение припусков на механическую обработку поверхности.
  
  курсовая работа [861,8 K], добавлен 14.12.2015
  

• Конструирование средств технологического оснащения

  Анализ технологичности конструкции. Определение типа производства. Выбор и обоснование метода получения заготовки. Разработка маршрутной технологии обработки детали "Шпиндель". Схема установки детали в приспособлении. Расчет погрешности базирования.
  
  курсовая работа [543,9 K], добавлен 03.06.2014
  

• Разработка технологического процесса механической обработки вала

  Обоснование и выбор заготовки. Выбор технологических методов обработки элементарных поверхностей вала. Разработка оптимального маршрута и операций механической обработки поверхности готовой детали. Алгоритм и расчет режимов и затрат мощности на резание.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 21.12.2011
  

• Разработка технологического процесса, обеспечивающего получение годной детали при минимальных затратах времени

  Методы обработки элементарных поверхностей детали. Выбор и расчет режимов резания. Определение технической нормы штучно-калькуляционного времени. Оценка погрешностей базирования, закрепления и приспособления заготовки. Расчет силы зажима детали.
  
  курсовая работа [471,5 K], добавлен 26.03.2014
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "крышка"

  Описание назначения детали и условий работы ее основных поверхностей. Описание типа производства и формы организации работы. Анализ технологичности детали. Обоснование выбора базирующих поверхностей. Расчет режимов резания и техническое нормирование.
  
  курсовая работа [69,9 K], добавлен 07.03.2011
  

• Технология современных методов обработки деталей

  Разработка прогрессивного технологического процесса на деталь вал-шестерня с применением современных методов обработки. Конструкция, назначение и материал детали, тип производства; план обработки основных поверхностей; выбор заготовки, расчет припусков.
  
  курсовая работа [55,9 K], добавлен 15.02.2012
  

• Разработать технологический процесс обработки детали "Вал" в условиях среднесерийного производства

  Конструкция и назначение детали "Вал". Способ получения заготовки и расчет ее себестоимости. Определение технологических базовых поверхностей. Выбор приспособлений, режущего и мерительного инструментов. Расчет режимов резания и нормирование операций.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 19.05.2011
  

• Усовершенствование инструментального обеспечения технологического процесса механической обработки деталей "Обечайка" и "Труба жаровая"

  Определение типа производства для изготовления штампа совмещенного действия. Выбор заготовок деталей штампа. Разработка маршрутной технологии изготовления детали. Выбор оборудования для обработки. Расчет и назначение режимов резания для обработки детали.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.06.2012
  

• Формообразование поверхностей деталей "Проходник"

  Содержание основных этапов обработки поверхности детали. Особенности круглошлифовальной и внутришлифовальной операций, выбор оборудования. Проектирование операций хонингования и суперфиниширования. Технологическое нормирование операций процесса.
  
  контрольная работа [1,0 M], добавлен 30.06.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам