Организация магнийтермического производства титана

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Теоретические основы процесса

2.2 Факторы, влияющие на процесс

2.3 Характеристика сырья

2.4 Технологическое оборудование

2.5 Технологические показатели

2.6 Автоматизация производства

3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Условия ведения процесса

3.2 Расчет количества печей

3.3 Расчет количества реторт

3.4 Расчет материального баланса

3.5 Расчет аппарата

3.6 Определение веса основных элементов аппарата

3.7 Расчет толщины стенки на прочность

3.8 Расчет избыточного усилия сливное устройство

3.9 Расчет печи

3.10 Расчет мощности печи

3.11 Определение расхода воздуха для охлаждения

4. СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЕМ

5. ЭКОНОМИЧЕСКА ЧАСТЬ

5.1 Расчет производственной мощности отделения восстановления

5.2 Расчет плановой себестоимости на 2005 год

5.3 Вспомогательные материалы

5.4 Электроэнергия

5.5 Амортизация

5.6 Заработная плата основных рабочих

5.7 Дополнительная заработная плата основных рабочих

5.8 Отчисления на социальные нужды

5.9 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

5.10 Цеховые расходы

6. ОХРАНА ТРУДА

6.1 Категория средств пожаротушения

7. ЭКОЛОГИЯ

8. ЗАЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВЕДЕНИЕ

Много лет считалось, что металлический титан впервые был получен в 1825 г. президентом Шведской академии наук Берцелиусом путем восстановления фтортитаната калия (К2ТiF6) металлическим натрием. По описанию самого Берцелиуса полученный им металл не растворялся даже в плавиковой кислоте (НF). Однако утверждения Берцелиуса, как показали последующие исследования ученых, были ошибочными, ибо чистый титан хорошо реагирует с этой кислотой.

В действительности титан был впервые получен в 1875 г. нашим соотечественником русским ученым Д.К. Кирилловым, работавшим в Московском университете. Результаты его труда изложены в брошюре "Исследования над титаном", они, как и многие другие выдающиеся достижения того времени, остались незамеченными в царской России. И только в 1910 г. американцу М. Хантеру удалось выделить несколько граммов титана чистотой около 99 %. С этого времени начались интенсивные исследования свойств титана, приведшие разработке в 1940г. У. Кролем промышленного магнийтермического способа получения титана. Этот способ основан на следующей реакции:

ТiС14(Г) +2Мg(ж) =Тi(ТВ) +2МgСl2(ж) +519кДж* (1)

*1 Дж =0,239 кал. /1 с 4/

Магний, как более активный металл, в этом процессе играет роль восстановителя. На 1 кг титана расходуется около 4 кг TiCl4 и 1 кг магния. Сырьем для производства титана служит TiС14, который получают хлорированием титан содержащих соединений, и магний, производимый обычно электролизом МgСl2. Таким образом, подобно получаемый по реакции (1) безводный МgС12 пригоден для производства магния электролизом, а выделяемый при электролизе хлор -- для производства TiС14. Следовательно, целесообразно совместить производство магния и титана. Подобный совмещенный процесс осуществляется на титаномагниевых заводах, где реализуется схема, представленная на рисунке 1.

Поскольку на практике TiCl4 восстанавливают магнием при -- 750-- 850°С, т.е. при температуре ниже температуры плавления титана (~1670°С), то металл получается в виде спеченных кристаллов -- губки. Титановая губка является готовой продукцией титаномагниевых комбинатов и в то же время основным сырьем для металлообрабатывающих предприятий, где из нее различными методами готовят слитки пластичного титана, а затем и прокат.

Рисунок 1- Принципиальная схема магнийтермического производства титановой губки. / 1 с. 4/

Открытое акционерное общество «АВИСМА - титаномагниевый комбинат» - одно из крупнейших в мире предприятий металлургической промышленности по производству губчатого титана, магния и магниевых сплавов, единственный в России производитель протекторов из магниевых сплавов.

Сплавы на основе титана относятся к тем материалам, от которых зависит технический прогресс основных отраслей промышленности. Титан, благодаря хорошему сочетанию механических и технологических свойств, высокой коррозионной стойкости, находит применение в самых различных отраслях народного хозяйства: в авиакосмической промышленности, химическом и нефтяном машиностроении, черной и цветной металлургии. Архитекторы и дизайнеры с успехом используют титан в качестве строительного и отделочного материала. Низкие сорта титановой губки используются для приготовления высококачественных легированных сталей. Подводные лодки, морские буровые платформы, гольф-клюшки, корпуса и браслеты часов, велосипедные рамы и многое другое - спектр использования этого металла очень широк.

На предприятии по выпуску титана особое значение придают совершенствованию технологии за счет снижения энергоемкости и материалоемкости производства. Это достигается повышением производительности технологического оборудования, увеличением сроков его межремонтного ресурса, снижением норм расхода материалов, экономии трудозатрат. /1/

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Титан-металл, элемент IV группы Периодической системы Д.И. Менделеева. Порядковый номер-22. Атомная масса-47,88. Плотность-4,5 г/см3. Существует в двух полиморфных модификациях: Ь-Ti-при температурах ниже 8820С, в-Ti-при температурах выше 8820С. Температура плавления-16650С. Температура кипения - 35720С.

Большой интерес, проявляемый к титану и титановым сплавам, основан на его ценных свойствах - малом удельном весе, высокой удельной прочности и хорошей сопротивляемости коррозии. В последние годы в связи с разработкой более совершенных методов получения ковкого и деформируемого титана применение его в различных областях промышленности расширилось. В настоящее время идёт интенсивная разработка титаносодержащих руд. В природе очень много минералов, содержащих те или иные количества титана, основные из них приведены в таблице 1.

Таблица 1- Состав основных титаносодержащих минералов

Минералы.	Формулы.	%содержание.	Уд.вес г/см 3.	Твёрдость (по Бриннелю).
Ильменит	FeTiO3	52,7 TiO2	4,5-5,0	5,0-6,0
Рутил	TiO2	60 TiO2	4,2	6,0-6,5
Титанит	CaSiTiO5	40,8 TiO2	3,4-3,6	5,0-5,5
Лопарит	(Na,Ce,Ca)* (TiNb)O3	39-40 TiO2	4,75-4,89	5,5-6,0
Кнопит	mCaTiO2* nCe2O3	---------	------------	-----------
Перовскит	CaTiO3	58,9 TiO2	4,0	5,5

Промышленное значение имеют только два минерала - рутил и ильменит; частично к ним могут быть отнесены лейкоксен и лопарит. Кроме того, к потенциальным источникам титана может быть отнесён и титанит, если будут найдены рациональные методы его переработки.

Основной продукцией цеха № 35 являются губчатый титан, титан пористый порошок, возвратный хлористый магний.

Конечный продукт магнийтермического передела отделения № 3 блок губчатого титана, находящийся в реторте. На рисунке 2 изображен блок губчатого титана.

Рисунок 2- Блок губчатого титана

Блоком называется вся масса губчатого титана, полученного в одной реторте. Составные части блока называются: крица, гарниссаж, обруб и счистки с реторт, образующиеся при обработке блока и реторты в отделении переработки.

Первая продукция была выдана цехом в 1959 году. В настоящее время титан губчатый выпускается в соответствии с ГОСТ 17746-79, а также по требованиям и спецификациям иностранных и отечественных производителей. Продукция сертифицирована такими компаниями, как Deutsche Titan GmbH, Cerus, RMI Titanium.

Губчатый титан представляет собой пористый кристаллический конгломерат с чрезвычайно развитой поверхностью пор. Активная удельная поверхность губки в зависимости от крупности кусков изменяется от 100 до 400 м2/кг. Имея большую удельную поверхность пор, губчатый титан способен адсорбировать из воздуха газы (кислород, водород, азот) и, прежде всего, пары воды. Примеси кислорода и азота снижают пластические свойства титана, а водород делает титан хрупким. Влагонасыщение титановой губки зависит от ее температуры и условий хранения: продолжительности, относительной влажности воздуха, температуры.

Качество губчатого титана определяется содержанием в нем примесей и его однородностью. Основные примеси: кислород, азот, железо, хлор, углерод и т. д. Обобщающим показателем качества губчатого титана является его твердость. Чем выше содержание примесей, тем выше твердость и хуже качество губчатого титана. Причем любой кусочек губчатого титана, входящий в общую массу блока или товарной партии, не должен иметь повышенного содержания примесей. Исходя из этих условий, определяются основные требования к сырью, оборудованию и технологии получения губчатого титана.

Насыпная масса губки зависит от способа комплектации товарной партии. У кричной (т. е. основной части блока губки, не соприкасающейся со стенками реактора) фракции -70 + 12 мм насыпная масса изменяется от 930 до 1050 кг/м3 и составляет в среднем 960 кг/м3. Боковая губка характеризуется большей пористостью и меньшей насыпной массой (600 - 650 кг/м3). Более мелкая губка фракции -12 + 2 мм (кричная часть) и -12 + 5 мм (боковая часть) имеет насыпную массу 900 - 1050 кг/м3, а в среднем 990 кг/м3. В обозначении фракционного состава цифры означают предельные размеры в одном измерении кусков губчатого титана, соответствующие размерам отверстий сит, на которых куски рассеяны. Знак «минус» означает, что в результате рассева продукт получен под ситом указанного размера отверстий, а знак «плюс» - над ситом. На рисунке 3 изображен фракционный состав губчатого титана.

Плотность губчатого титана составляет 800 - 3 500 кг/м3 и также зависит от способа комплектации партии. Теплопроводность губки очень низка (в 13 раз меньше, чем у пластичного титана) и составляет 1, 26 Вт/(м * С). Плохая теплопроводность губки значительно затрудняет ее обработку резанием.

На комбинате производится титановая губка нескольких марок:

ТГ - 90, ТГ - 100, ТГ - 110, ТГ - 120, ТГ - 130, ТГ - 150, ТГ - Тв в зависимости от твердости и химического состава (таблица 2). Данная продукция имеет высокое качество и по некоторым показателям превосходит мировые стандарты.

Цифры в обозначении марки - это значения твердости в единицах Бринелля, определяемые при вдавливании стального шарика диаметром 10 мм под усилием 14 725 Н и продолжительности выдержки 30 секунд.

Возможно также изготовление титана губчатого в виде прессовых брикетов диаметром от 115 до 170 мм, в таком виде производится титан марки ТГ-ТВ.

Титан губчатый марки ТГ - ОП - это титан губчатый общетехнического применения, используемый для изделий неответственного назначения.

Титановая губка является полуфабрикатом, сырьем для производства пластичного металла. Титановую губку, скомплектованную по маркам, направляют на металлообрабатывающие заводы, где она используется в качестве шихты в производстве слитков, фасонного литья, проката, сплавов, изделий из титана. Слитки в дальнейшем используют для получения поковок, штамповок, труб и т. д. В таблице 2 приведены марки губчатого титана.

Таблица 2- Марки губчатого титана

Марка.	Твердость не бол более НВ.	Массовая доля примесей в %, не более.
		Cl	Fe	N	O	Si	C	Ni
ТГ 90	90	0, 08	0, 05	0, 02	0, 04	0, 01	0, 02	0, 04
ТГ 100	100	0, 08	0, 06	0, 02	0, 04	0, 01	0, 03	0, 04
ТГ 110	110	0, 08	0, 09	0, 02	0, 05	0, 02	0, 03	0, 04
ТГ 120	120	0, 08	0, 11	0, 02	0, 06	0, 02	0, 03	0, 04
ТГ 130	130	0, 10	0, 13	0, 03	0, 08	0, 03	0, 03	0, 04
ТГ 150	150	0, 12	0, 20	0, 03	0, 10	0, 03	0, 03
ТГ - ОП - 1	190	0, 12	0, 25	0, 03	0, 12	0, 03	0, 03
ТГ - ОП - 2	190	0, 15	0, 30	0, 05	0, 15	0, 05	0, 05
ТГ - ТВ		0, 15	1, 90	0, 10			0, 10

Для поставки титана губчатого потребителю используется специальная тара - стальная бочка с полиэтиленовым мешком (рисунок 4).

Рисунок 3- Фракционный состав губчатого титана.

Рисунок 4- Упаковка продукции.

Пластичный титан по внешнему виду похож на сталь. Он обрабатывается резанием, пластичен, трудно полируется и долго сохраняет блеск. На воздухе титан благодаря оксидно-нитридной пленке устойчив до 430С. Высока коррозионная стойкость титана в воде, в том числе и в морской.

Часть титановой губки на ОАО «АВИСМА» перерабатывается в товарные титановые порошки. Это перспективное направление порошковой металлургии требует дальнейшего развития в производстве, как качественных порошков, так и готовых изделий из порошков. Изделия из высокопористых титановых порошков обладают всеми свойствами компактного титана: малой плотностью, высокой прочностью, высокой коррозионной стойкостью. Их получают прокаткой или прессованием с последующим спеканием.

В зависимости от химического и фракционного составов изготавливаются следующие марки порошка: ТПП-1, ТПП-2, ТПП-3,

ТПП-4, ТПП-5, ТПП-6, ТПП-7, ТПП-8. Цифра в маркировке означает марку по фракционному и химическому составу. Порошок может изготавливаться в виде таблеток, тогда в маркировке порошка добавляется буква «Т». Порошки могут иметь округлую или овальную форму частиц, а также игольчатую или чешуйчатую форму частиц.

По внешнему виду блоки губчатого титана иметь следующие замечания:

- окисленный: куски окисленного губчатого титана с явно выраженными светло-желтым;

- темно-синим цветами побежалости;

- горелый: куски горелого губчатого титана;

- шламистый: рыхлые пленки на поверхности блока серого и темно-серого, черного цвета, а также возможно от светло-желтого до бурого цвета;

- хлорный: механические включения (кристаллы, линзы) хлористого магния белого или голубого цвета, а также возможно изменение цвета поверхности блока в темно-серый цвет (в случае недосепарации);

- железистый: пленки или частицы титана обогащенного железом, имеющие оплавленную, сглаженную структуру, образованные в местах касания блока с ретортой или решеткой.

Каждая категория блока идентифицируется своим цветовым кодом на документах регистрации:

1. Зеленый цвет.

2. Синий цвет.

3. Коричневый цвет.

Помимо магнийтермического способа получения титана в аппаратах периодического действия, широко применяемого в мировой практике, существуют и другие. Важным является производство титана натриетермическим способом, используемым за рубежом, в частности в Англии. Этот способ обоснован на следующей экзотермической (т.е. проходящей с выделением тепла) реакции:

TiCl4 (г) + 4Na(ж) = Ti(ТВ) + 4NaCl (ж) + Q / 1 с.8/

Натриетермический способ имеет определенные преимущества перед магнийтермическим (легкость транспортировки натрия вследствие низкой (98 °С) температуры его плавления; высокая скорость реакции восстановления и прохождение ее со 100%-ным коэффициентом использования натрия; отсутствие сложного и энергоемкого передела вакуумной дистилляции; возможность ведения полунепрерывного процесса и др.). Вместе с тем этому методу свойственны существенные недостатки. Натрий, очень высокоактивное вещество: на воздухе он быстро окисляется, а с водой реагирует с взрывом. Все это требует соблюдения специальных мер безопасности. Отрицательными сторонами метода также являются высокая экзотермичность процесса восстановления, большой объем восстановителя и продуктов реакции, что приводит к необходимости применения громоздкой аппаратуры. Качество губчатого титана полученного натриетермическим методом, значительно уступает качеству губки полученной магниетермическим способом.

Из других способов производства титана известны восстановление двуокиси титана кальцием по реакции:

TiO2+2Ca=Ti+2CaO; /1 с. 8/

гидридом кальция по реакции:

TiO2+2CaH2=Ti+2CaО+ 2H2.

Этот способ получения губчатого титана экономически нецелесообразен из-за высокой цены восстановителя (кальция), который в несколько раз дороже магния.

Интересен йодный способ-способ рафинирования титана, с помощью которого может быть получен высокочистый титан:

TiI4 =Ti+2I4.

Все эти способы применяются ограниченно и по своим масштабам значительно уступают магние- и натриетермическому способам.

В дипломном проекте, который предоставлен Вашему вниманию подробно изложен магниетермический способ получения титановой губки. Этот метод на сегодняшний день считается наиболее экономически целесообразным. По качеству и своим характеристикам титановая губка, полученная магниетермическим методом, отвечает всем требованиям, которые диктуют как внутренние, так и внешние потребители сырья. / 1,2 /

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Теоретические основы процесса

Восстановление четыреххлористого титана магнием относится к металлотермическому процессу, который можно вести непрерывным и периодическим способами. Более прогрессивным является непрерывный процесс, но он недостаточно разработан и до сих пор не внедрен в производство. В промышленных условиях восстановление ведется периодически: в реактор-реторту из нержавеющей хромоникелевой стали, после его вакуумирования подают инертный газ -- аргон, одной порцией заливают расплавленный магний, а затем непрерывно подают TiCl4, вплоть до заполнения реторты продуктами реакции. Чтобы восстановление прошло более полно, магний загружают в реторту с избытком (160--170%) от теоретически необходимого количества. По ходу процесса восстановления из реторты периодически сливают хлористый магний и за счет этого улучшают использование ее реакционного пространства.

В упрощенном виде восстановление четыреххлористого титана магнием можно представить реакцией:

TiCl4 + 2Mg = Ti + 2MgCl2 (2).

189,72+48,64 47,9+190,46

молекулярные массы. / 1 с.27/

Однако в действительности процесс протекает значительно сложнее, ступенчато, через ряд стадий, основными из которых являются следующие:

TiCl4 + Mg = TiCl2 + MgCl2; TiCl2 + Mg = Ti + MgCl2 /1 с.27/

Могут проходить и другие реакции с образованием TiCl3, называемого, так же как и TiCl2, низшим хлоридом титана. Во всех реакциях магний реагирует как в жидком, так и в газообразном состоянии.

Процесс восстановления экзотермичен, т.е. идет с выделением тепла. Подсчитано, что на 1 кг получаемого титана выделяется около 6280 кДж тепла, что равносильно энергии, выделяемой электроплиткой мощностью 1,7 кВт. Если не принять соответствующих мер по отводу избыточного тепла, то в аппарате восстановления могут развиться температуры выше 900°С, при которых имеет место загрязнение титана железом и другими примесями, или возможен аварийный прогар стенки реторты. Для предотвращения этих нежелательных последствий реторту с внешней стороны обдувают воздухом от вентилятора.

Рисунок 5- Принципиальная схема установки восстановления: 1 -- аппарат (реактор) восстановления из нержавеющей стали; 2 -- электропечь; 3 -- узел вакуумирования и подачи аргона; 4 -- узел подачи магния и TiCl4; 5 -- коллекторы для подачи воздуха; 6 -- узел слива хлористого магния. /1 с.27/

Приведенные выше теоретические предпосылки, а также необходимость предварительного подогрева реторты перед заливкой в нее расплавленного магния (во избежание взрыва из-за контакта горячего продукта с холодными стенками реторты) диктуют реализацию следующих основных требований на установке восстановления: она должна обеспечивать как подвод тепла к реторте, так и его отвод, материал реторты должен быть коррозионностоек в данных средах. Таким условиям отвечает промышленная установка, принципиальное устройство которой показано на рисунке 5.

2.2 факторы, влияющие на процесс восстановления

Влияние температуры.

Чтобы можно было слить в жидком виде из аппарата восстановления хлористый магний, температура процесса должна быть равной или больше температуры плавления MgCl2 (714 °С). Поэтому 714°С -- нижняя температурная граница процесса. Верхний предел определяется 975 °С. Выше этой температуры титан, сплавляется с железом (температура плавления образовавшегося соединения 1085 °С). Помимо этого, происходит взаимодействие железа с TiCl4 с получением низших хлоридов титана и титанида железа (FeTi). В производственных условиях процесс ведут при 750-850°С, регулируя его скоростью подачи TiCl4 и отводом избыточного тепла холодным воздухом.

Говоря о влиянии температуры на процесс восстановления, следует учитывать ее двойственный характер. С одной стороны, повышение температуры благоприятно влияет на скорость реакции (2), что немаловажно для производительности процесса. С другой стороны, в соответствии с принципом Ле Шателье рост температуры приводит к смещению равновесия экзотермической реакции (2) влево, т.е. к нежелательным последствиям. Таким образом, существует оптимальная температура или температурный диапазон процесса восстановления, устанавливаемый опытным путем применительно к конкретной конструкции аппарата восстановления.

Влияние давления.

Реакция восстановления (2) протекает с уменьшением объема, так как TiCl4 находится в виде газа, а продукты реакции -- в твердом и жидком состоянии. Следовательно, в соответствии с принципом Ле Шателье повышение общего давления смещает равновесие реакции (2) вправо, т.е. способствует увеличению скорости процесса. С учетом этого, а также во избежание подсосов воздуха в реактор процесс восстановления ведут с некоторым избыточным давлением в пределах 5,1--25,3 кПа (0,05--0,25 ат.). Понижение давления (создание вакуума) в аппарате восстановления приводит к интенсивному испарению магния, хлоридов титана и нежелательной конденсации их на холодных стенках реактора. Увеличение давления выше 25,3 кПа, хотя теоретически и выгодно, но на практике не используется по соображениям экономии и техники безопасности, поскольку в этих условиях реактор следует выполнять с увеличенной толщиной стенки, а также во избежание разрушения аппарата реализовывать (при давлении выше 0,7 ат) специальные требования котлонадзора.

Влияние скорости подачи TiCl4.

Работа на повышенных скоростях подачи TiCl4 целесообразна, так как при этом достигается наибольшая производительность процесса. Однако повышенная скорость подачи TiCl4 вызывает рост тепловыделений, которые необходимо отвести от внешней поверхности аппарата восстановления холодным воздухом. Верхний предел скорости подачи тетрахлорида титана лимитируется теплосъемом реактора, и для каждого промышленного аппарата устанавливается расчетным и опытным путем. В промышленных условиях восстановление ведут при разном расходе тетрахлорида титана в зависимости от коэффициента использования магния К, определяемого по уравнению:

/1 с. 29/

где МTiCl4 -- расход TiCl4 кг; mMg-- масса загруженного магния, кг.

Например, в аппарат восстановления загружено 3000 кг магния и подано 6000 кг TiCl4. В этом случае К = 6000 * 25/3000 = 50 %.

Обычно в пусковой период вплоть до коэффициента использования магния 45--50 % процесс восстановления ведут с максимальной скоростью подачи TiCl4, а в завершающий период (после использования 50--60 % Мg), когда большая часть магния находится в труднодоступных порах титановой губки, расход тетрахлорида титана снижается в 1,4-- 1,5 раза.

Периодичность слива хлористого магния.

В процессе восстановления в реакторе накапливается жидкий хлористый магний, причем на 1 л залитого магния образуется 3,68 л MgCl2. Уровень хлористого магния постепенно увеличивается и становится выше уровня губки, чем замедляется процесс восстановления. Для обнажения поверхности губки и более полного использования рабочего объема аппарата восстановления хлористый магний периодически выпускают через нижний слив аппарата. Количество сливов, промежутки между ними, масса слива определяются цеховой рабочей инструкцией.

Механизм восстановления и формирования блока титановой губки.

На первый взгляд, не зная всех тонкостей процесса восстановления, и рассуждая чисто теоретически, можно предположить, что при 750--850°С и избытке магния данный процесс должен проходить без особых осложнений: вверху аппарата восстановления находится жидкий магний (плотность 1470 кг/м3), ниже -- продукт реакции MgCl2 (плотность 1670 кг/м3) и на дне аппарата -- более тяжелые частицы, кусочки титановой губки (плотность 4500 кг/м3). На самом деле все обстоит гораздо сложнее.

Механизм формирования реакционной массы можно представить следующим образом (рисунок 6). В начальный период титановая губка образуется в основном на поверхности расплава и опускается на дно вместе с хлористым магнием. Эта часть губки наиболее загрязнена примесями. Одновременно губка также наращивается на стенках реактора над расплавом (этот нарост называется гарнисажем). Гарнисажная часть металла образуется за счет взаимодействия жидкого магния, поднимающегося по порам губки, с TiCl4. Наиболее быстро губка растет в центральной части реактора, так как в этом месте самая высокая концентрация TiCl4 и температура. Жидкий магний в эту зону" постепенно транспортируется по порам губки, поддерживая высокую скорость процесса восстановления.

В завершающий период процесса (после использования 50--60% Мg) большая часть оставшегося восстановителя находится в труднодоступных порах губки, и поэтому реакция восстановления замедляется, причем этот момент характеризуется неустойчивой температурой и повышением давления. В дальнейшем, после использования 58--60% Мg, подачу TiCl4 прекращают и аппарат выдерживают в печи при 850°С для завершения процесса восстановления. На рисунке 6 изображен механизм формирования реакционной массы в промышленном аппарате восстановления.

Рисунок 6- Механизм формирования реакционной массы в промышленном аппарате восстановления / 1 с.30/

На рисунке 7 приведена технологическая схема получения губчатого титана.

Технологическая схема получения губчатого титана.

подготовка аппарата

монтаж аппарата восстановления

проверка на герметичность

заливка магния TiCl₄

ВОССТАНОВЛЕНИЕ

MgCl₂

охлаждение аппарата

на электролиз

демонтаж аппарата

обработка реакционной массы

монтаж аппарата сепарации

СЕПАРАЦИЯ

охлаждение

демонтаж аппарата

конденсат реторта с губкой

выпрессовка блока

сортировка губки

потребитель

Рисунок 7- Технологическая схема получения губчатого титана

2.3 Характеристика сырья

Магний используется в производстве в качестве восстановителя TiCl4.

Химическая формула - Mg.

Металл серебристо-белого цвета, на воздухе тускнеет, становясь серовато-белым, вследствие образования окисной плёнки. Плотность изменяется в зависимости от температуры и составляет:

при 200 °С - 1,668 г/см3;

при 650 °С - 1,572 г/см3;

при 800 °С - 1,555 г/см3.

Температура плавления магния 650 °С, температура кипения 1105 °С. В качестве восстановителя в процессе получения губчатого титана используется электролитический магний-сырец. С целью снижения содержания примеси электролита, расплавленный магний-сырец подвергается предварительному отстаиванию в миксере-рафинаторе.

Магний-сырец, поступающий на производство губчатого титана, должен удовлетворять требованиям ТУ 05785388-004.

Расплавленный магний пожароопасен, температура воспламенения 650 °С. Магний не токсичен.

Электролитический магний-сырец транспортируется в цех в стальных двухлёточных вакуумных ковшах в расплавленном состоянии при температуре, обеспечивающей свободный слив его из ковша.

Аргон используется в производстве титана губчатого для создания защитной атмосферы. Химическая формула - Ar.

Бесцветный инертный газ. Плотность при 200 С составляет 1,78 г/дм3 . Температура плавления - минус 1890 С, температура кипения минус 1860 С. Хорошо растворяется в четырёххлористом титане.

Чистый газообразный аргон, используемый в производстве титана, должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10157 (таблица 3).

Таблица 3- Аргон по требованиям ГОСТ 10157 / 2 с.8/

Компоненты	Объёмная доля, %, не более
	Высший сорт	Первый сорт
Кислород	0,000 7	0,002 0
Азот	0,005	0,010
Углеродсодержащие (в пересчете на СО2)	0,000 5	0,001 0
Водяной пар	0,000 9	0,001 0

Не пожароопасен, не взрывоопасен, нетоксичен.В пределах цеха, предприятия, аргон транспортируется по системе трубопроводов, изготовленных из стали "3" по ГОСТ 14637. С завода-изготовителя аргон поступает в железнодорожных цистернах, из которых через разрядную станцию подается в цех или перекачивается в стационарные цистерны. Четыреххлористый титан используется в производстве в качестве титансодержащего сырья. Химическая формула - TiCl4.

Бесцветная или слегка окрашенная жидкость, дымящая на воздухе. Температура замерзания минус 25 °С. При кипении не диссоциирует. Энергично взаимодействует с водой. В зависимости от условий могут образовываться хлористый водород и различные продукты гидролиза. Плотность в зависимости от температуры изменяется от 1,7 609 (при 0 °С) до 1,677 г/см3 (при 50 °С). Температура кипения при нормальном давлении 101 300 Па равна 135,8 °С. В четырёххлористом титане растворяется хлористый алюминий, оксихлориды титана, газообразный хлор, хлористый водород, кислород, азот, аргон. Очищенный тетрахлорид титана, поступающий на производство губчатого титана, имеет три сорта ОТТ- 0, ОТТ- 1 и ОТТ-2 должен удовлетворять следующим требованиям которые указаны в таблице 4.

Таблица 4- Очищенный TiCl4 по сортам /2 с.7/

Компоненты	Массовая доля примесей, %, не более
	ОТТ-0	ОТТ-1	ОТТ-2
Кремний оксихлорида кремния	0,000 2	0,001 0	0,002
Ванадий	0,000 2	0,000 5	0,010 0
Кислород оксихлорида титана	0,000 05	0,000 10	0,000 05
Фосген	0,000 2	0,000 2	0,000 2
Сероуглерод	0,000 04	0,000 06	0,000 04
Четыреххлористый углерод	0,000 5	0,000 5	0,000 5

Тетрахлорид титана не взрывоопасен, не горюч, токсичен.

В пределах цеха, предприятия очищенный тетрахлорид титана транспортируется по трубопроводам, изготовленным из нержавеющей стали, хранится под избыточным давлением аргона в баках из нержавеющей стали. Перед подачей в аппараты восстановления, из очищенного тетрахлорида титана, методом вакуумной дегазации, удаляются растворённые газы.

Качество очищенного четыреххлористого титана во многом определяет состав получаемой из него титановой губки, ее физические и механические свойства. Поскольку на 1 кг губчатого титана расходуется 4 кг TiCl4, и все примеси, находящиеся в TiCl4, переходят в губку, то содержание в ней примесей возрастает в 4 раза. Отсюда понятна важность использования высокочистого TiCl4, тщательного контроля состава его перед восстановлением и недопущения применения некондиционного продукта.

Содержание растворенных газов в тетрахлориде титана зависит от давления, температуры и физических свойств газа. Если такие составляющие воздуха, как кислород, азот: двуокись углерода растворены в четыреххлористом титане, то концентрация газа: растворенного в нем, прямо пропорциональна его парциальному давлению в газообразной фазе. Газы могут быть удалены из тетрахлорида титана снижением парциального давления их в газообразной фазе и поднятием температуры тетрахлорида титана. Понижение парциального давления в газовой фазе может быть осуществлено откачкой газового пространства или разбавлением газа, находящегося выше тетрахлорида титана, инертным газом.

Исходя из физической сущности, наиболее эффективным способом очистки тетрахлорида титана от растворенных в нем газов является обработка его вакуумированием, в этом случаи удаляется и инертный газ.

Дегазация четыреххлористого титана. Четыреххлористый титан перед восстановлением хранят в емкостях в атмосфере аргона. Последний, как и любые другие газы, растворяется в ТiС14 (например, растворимость аргона при 200 С и избыточном давлении 5,3 кПа (40 мм рт.ст.) составляет 0,0006% (по массе)) и вместе с ним подается на процесс восстановления. Хотя аргон, как инертный газ, непосредственно не участвует в химической реакции; его присутствие в реакционной зоне благоприятно сказывается на ускорение процесса восстановления.

Рисунок 8- Принципиальная схема установки вакуумной дегазации TiCl4 :

1 -- исходная емкость с TiCl4; 2 -- эжекторный насос; 3 -- дегазатор; 4 -- циркуляционная емкость; 5 -- центробежные насосы /1 с. 13/

Однако в производстве приходится считаться с тем фактом, что аргон содержит незначительное количество (0,2--0,4 % (объемного)) воздуха, который загрязняет получаемую губку кислородом и азотом. Для устранения этого вредного воздействия TiCl4 перед восстановлением подвергают вакуумной дегазации, т.е. удаляют из него все газы.

Установка вакуумной дегазации (рисунок 8) состоит из емкости 1 с TiCl4 с защитной атмосферой аргона, дегазатора 3, эжекторного насоса 2 для создания вакуума в дегазаторе и удаляющего пары и газы, насосов 5 для подачи TiCl4 в дегазатор и в эжекторный насос, циркуляционной емкости 4, системы трубопроводов, запорной арматуры и приборов контроля и автоматического регулирования процесса очистки.

Главным в данной установке является эжекторный насос 2, работа которого состоит в следующем (рисунок 9). Рабочее тело (TiCl4), имеющее повышенное давление, поступает в сопло, где энергия TiCl4 преобразуется в кинетическую энергию струи. Струя затем попадает в камеру смещения, где откачиваемый газ увлекается TiCl4 и интенсивно смешивается с ним.

Рисунок 9- Схема работы эжекторного

насоса: 1-- сопло; 2 -- камера смешения; 3 --диффузор /1 с. 13/.

Смесь далее поступает в диффузор, в котором сжимается за счет перехода кинетической энергии струи в потенциальную энергию давления. На выходе из диффузора давление смеси будет меньше давления TiCl4 на входе в сопло, и за счет этого откачиваемый газ постоянно увлекается в диффузор.

Дегазированный TiCl4 через барометрический затвор с постоянным напором поступает из дегазатора на восстановление. Избыток очищенного TiCl4 из дегазатора по другой сливной трубе поступает в емкость 1 (смотреть рисунок 8). Пары TiCl4 улавливаются в эжекторном насосе 2, а газы выделяются в циркуляционной емкости 4 с -TiCl4 и удаляются из системы в боров. Установка поддерживает остаточное давление в дегазаторе 5,1-10,1 кПа (38--76 мм рт.ст.) и на 90--99 % очищает "ПС14 от растворенных газов.

2.4 Технологическое оборудование

Аппарат восстановления -- основное технологическое оборудование передела. Одна из конструкций аппарата приведена на рисунке 10. Аппарат, или как его называют реактор восстановления, выполнен из нержавеющей стали 12Х18H10T, легированная сталь необходима главным образом для уменьшения окисления наружных стенок реактора, которые продолжительное время контактируют с воздухом при высоких температурах. Реактор представляет собой цилиндрическую реторту 9 с фланцем и сферическим днищем. Реторта сверху закрывается крышкой, углубленной в корпус реторты для исключения холодной зоны, где могут конденсироваться низшие хлориды титана. Герметизацию водоохлаждаемых фланцев, крышки и реторты 3 осуществляют резиновой прокладкой. Внутри реторты монтируют ложное днище 14, предназначенное для предотвращения попадания титановой губки в сливное устройство и для формирования нижней части блока.



Рисунок 10- Схема аппарата восстановления:

/ -- опора печи; 2 -- коллекторы подачи и отвода воздуха; 3 -- водоохлаждаемые фланцы реторты и крышки; 4 -- футеровка печи; 5 -- штуцер вакуумирования и подачи аргона; 6 -- узел заливки магния; 7 -- узел подачи Т|С14; 8 -- крышка реторты; 9 -- реторта; 10 -- контактные термопары (термощупы); 11 -- нагреватели; 12 -- песочный затвор;13 -- шток сливного устройства; 14 -- ложное днище /1 с. 31/.

Жидкий MgCl2 удаляется из аппарата, проходя ложное днище и сливное устройство. Сливная труба имеет в верхней части шток 13 с запорной иглой, а в нижней -- проушину для подсоединения к рычагу пневмоцилиндра, служащего приводом сливного устройства. Запорное устройство реактора не может обеспечить необходимую герметизацию его при вакуумировании и заполнении аргоном. Поэтому перед вакуумированием сливной клапан закрывают специальным колпаком с резиновым уплотнением.

Основным требованием к аппарату является его герметичность и чистота деталей. В таблице 5 показаны габаритные размеры аппарата восстановления.

Таблица 5- Габаритные размеры / 2 с.136/

Наименование	Высота, мм	Диаметр, мм	Масса пустого, кг	Масса с конденсатом, кг	Масса с реакционной массой, кг
АВ-4,0	4 965	2 240	5 540	9 000	12 840

Печь СШО предназначена для разогрева аппарата и поддержания заданных температур при проведении процесса восстановления. Печь (рисунок 11) представляет собой цилиндрический корпус из углеродистой стали, футерованный огнеупорным и теплоизоляционным кирпичом, с подвешенными электронагревателями из нихрома. К корпусу печи приварены лапы 7, с помощью которых печь устанавливают на рабочей площадке. Вверху печь имеет кольцо 1, на которое опирается реторта своим фланцем, на наружной поверхности корпуса имеются отверстия для термопар и размещены токоподводы 5, в процессе эксплуатации закрываемые защитными кожухами. Футеровка печи двухслойная (огнеупорный слой из легковесного шамота и теплоизоляционный слой из пенодиатомитового кирпича).

В огнеупорный слой футеровки заложены крюки для подвески нагревателей. Между кладкой и корпусом проложен асбестовый картон. На уровне воздушных коллекторов в футеровке имеются вентиляционные каналы.



Рисунок 11- Печь восстановления: 1 -- кольцо; 2 -- корпус; 3 -- футеровка; 4 - электронагреватель; 5 --токоподвод; 6 -- коллектор; 7 --лапа /1с.32/

В таблице 6 приведены технические характеристики печи СШО-4,0.

Таблица 6- Техническая характеристика печи СШО-4,0 / 2 с.150/

	Наименование	Значение
1	Мощность печи, кВт	423
2	Напряжение, В	380
3	Рабочая температура, не более °С	1 000
4	Частота тока, Гц	50
5	Количество тепловых зон, шт	4
6	Размеры рабочего пространства диаметр, мм	1820
	высота, мм	4 360
7	Среда рабочего пространства	Воздух
8	Габаритные размеры: ширина, мм	3640
	высота, мм	4 585
9	Масса печи в сборе, кг	13 560

Правильное расположение охлаждающих устройств, точность измерения температуры стенок реактора и герметичность печного пространства являются важным обстоятельством для управления процессом. Герметизация необходима в месте соприкосновения фланца реактора с верхом печи и особенно в месте выхода из печи сливного устройства, в противном случае крышка аппарата и сливной патрубок будут омываться холодным воздухом, в то время как в реакционную зону направится только часть охлаждающего воздуха. Мощность нагревателей печи должна обеспечивать быстрый разогрев магния перед началом процесса, а в случае необходимости и разогрев сливного устройства или какой-либо из зон реактора.

Система охлаждения печей СШО.

Вентилятор обдува печи находится на каждой печи СШО и служит для подачи воздуха на охлаждение зоны реакции и хвостовика аппарата восстановления.

Характеристика вентилятора:

Частота вращения шкива 1 500 мин"

Производительность 2,5 м7ч

Мощность эл. двигателя 1,5 кВт.

Выборку магния и его транспортировку осуществляют вакуум-ковшами (рисунок 12). В случае использования в процессе восстановления магния-сырца для транспортировки применяют вакуум-ковш с двумя летками. За время транспортировки электролит вместе с окислами магния оседает на дно. Через верхнюю летку магний заливают в аппарат восстановления, а через нижнюю (после удаления магния) сливают электролит и магний, загрязненный примесями. На рисунке 13 изображено отделение восстановления на ОАО «АВИСМА».



Рисунок 13- Отделение восстановления получения губчатого титана.

Рисунок 12 -Вакуум-ковш для транспортировки магния и заливки его в реактор восстановления: 1- запорное устройство с приводом; 2-футеровка; 3 - экран; 4 -крышка тигля; 5 - тигель; 6- шток; 7 -запорная головка; 8- сливной патрубок /1 с.19/

Аппаратурно - технологическая схема передела восстановления.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 14- Аппаратурно - технологическая схема передела восстановления.

1 - тележка для перевозки аппаратов восстановления, 2,16 - аккумуляторный электровоз; 3,14 - электровоз; 4 - вакуум-ковш для жидкого магния; 5 - кран мостовой; 6- ловушка; 7- бак дыхательный; 8 - напорный бак с TiCl4; 9 - электропечь; 10 - аппарат восстановления; 11 - ковш для слива MgCl2; 12 - ковш для перевозки MgCl2; 13 - тележка; 15 - вентилятор; 17 - вакуум-насос; 18 - фильтр масляный; 19 - ротаметр стеклянный; 20 - ротаметр автоматический /1 с.33/

На рисунке 14 представлен один из вариантов аппаратурно-технологической схемы передела восстановления. Новые аппараты восстановления или находящиеся в эксплуатации, т.е. оборотные (с остатками конденсата), собирают на монтажном участке цеха, устанавливают в специальную тележку 1 и электровозом 2 транспортируют на участок восстановления. Здесь аппарат восстановления 10 мостовым краном 5 устанавливают в электропечь 9 и на этой установке осуществляют монтажные работы (подсоединение к реторте линий очищенного аргона, дегазированного TiCl4, вакуума, водоохлаждения, слива хлористого магния).

Дальше последовательно проводят следующие технологические операции печного цикла: разогрев аппарата и расплавление конденсата, заливку магния; разогрев аппарата восстановления до температуры начала процесса; процесс восстановления -- наиболее длительная и самая ответственная операция; демонтаж и извлечение реторты из печи. Поясним это подробнее.

Рафинированный жидкий магний на передел восстановления поступает из корпуса электролиза в вакуум-ковшах 4, транспортируемых электрокаром 3. Дальнейшее перемещение ковшей с магнием, заливаемым в аппарат восстановления, осуществляется мостовым краном 5. Магний в реактор восстановления сливают при подаче очищенного аргона в вакуум-ковш.

Очищенный TiCl4 на переделе восстановления проходит дегазацию и затем из напорного бака 8 по трубопроводам самотеком через приборы расхода 19, 20, называемые ротаметрами, подается на восстановление. Четыреххлористый титан в напорном баке хранится под защитой очищенного аргона, избыточное давление которого стравливается через «дыхательный» бак 7 и ловушку 6 в атмосферу.

Вакуумное оборудование передела восстановления состоит из масляных фильтров 18 и золотниковых (плунжерных) вакуум-насосов 17.

Аппарат восстановления охлаждается в печи холодным воздухом от вентилятора 15. Расход воздуха регулируется перекидными шиберами.

Для слива MgCl2 и транспортировки его в цех электролиза используют ковши 11, 12, тележку 13 и электрокар 14.

По окончании процесса восстановления реторту с реакционной массой отсоединяют от всех коммуникаций, мостовым краном 5 извлекают из печи, устанавливают на тележку 1 и электровозом 16 отправляют на передел вакуумной дистилляции.

2.5 Основные технологические показатели

В таблице 7 приведены некоторые технологические показатели.

Таблица 7-Технологические показатели

Наименование показателей	Единица измерения	Показатель
Вакуумметрическое давление в аппарате перед включением печи, не более	кПа кгс/см2	-58,8 -0,6
Продолжительность сушки конденсата в аппарате при температуре не более 500 0С - конденсат находился на воздухе менее часа, не менее - конденсат находился на воздухе более часа, но менее суток, не менее	ч ч	0,5 2,0
Температура аппарата при монтаже сливного устройства после задачи аргона, не более	0С	600
Избыточное давление в аппарате в период его разогрева и в ходе процесса, не менее	кПа кгс/см2	0,98 0,01
Температура аппарата перед заливкой, не менее	0С	800
Масса магния в аппарате на процесс	кг	6800-7200
Подача первой порции тетрахлорида титана	кг	180-220
Температура аппарата перед началом подачи TiCl4 , не менее по ТЗ	0С	800
Массовый расход TiCl4 в первый час	кг/ч	180-240
Отстой после подачи первой порции TiCl4 , не менее	ч	0,5
Коэффициент использования Mg	%	55-65
Выдержка от последнего слива до подслива, не менее	ч	0,5
Температура в ходе процесса, не более	0С	950
Температура при демонтаже сливного устройства, не более	0С	600
Избыточное давление в аппарате восстановления при охлаждении в холодильнике, не менее	кПа кгс/см2	9,8 0,1
Избыточное давление в аппарате восстановления перед подачей его на монтажный участок, не менее	кПа кгс/см2	9,8 0,1

2.6 Автоматизация производства и контроль технологических параметров

Системой автоматического контроля называют систему, состоящую из объекта контроля и различных устройств, выполняющих функции измерения. Под объектом контроля понимают агрегат или процесс, в котором измеряют одну или несколько величин.

Автоматизация производственных процессов является одним из основных направлений технического процесса производства, так как автоматизация позволяет увеличивать производительность технологического оборудования и производительность труда обслуживающего персонала, соблюдение оптимальных технологических параметров, что сказывается на качестве продукта.

Автоматизация производства -- это этап машинного производства, характеризуемый освобождением человека от непосредственного выполнения функций управления производственными процессами и передачей этих функций автоматическим устройствам.

В условиях цеха при наличии колебаний температуры воздуха, колебаний температуры и расхода, подаваемых на процесс, возникают отклонения от заданного режима. Эти отклонения могут привести к получению недоброкачественного продукта, а иногда и к аварийным ситуациям, В связи с этим, оптимальный технологический режим поддерживают с помощью систем автоматического регулирования.

В производственном помещении есть наличие химически активных веществ.

Система автоматического контроля производства губчатого титана является двухуровневой. Передача информации с контроллёра на компьютер позволяет оператору иметь полное представление о протекании технологического процесса, программировать и настраивать контроллер в случае необходимости. Использование компьютера позволяет также составлять сменный журнал, вести учёт расхода сырья.

Частью автоматизации системы управления технологическим процессом предусмотрен сбор информации о состоянии параметров температуры, давления, расхода, уровня с помощью первичных преобразователей, переработка информации в цифровую системой «Ломиконт - 112» и передача её на персональный компьютер.

Для автоматизации технологического объекта регулирования с несколькими регулируемыми координатами используется «Ломиконт» микропроцессорный контроллер.

В производстве титана губчатого применяют «Ломиконт - 112». Этот контроллер относят к классу малоканальных средств автоматизации широкого профиля. Основу «Ломиконт - 112» составляют компактные микропроцессорные контроллеры, рассчитанные на щитовой и навесной монтаж. Контроллеры имеют до 28 аналоговых и дискретных входов - выходов и оснащены интерфейсным каналом цифровой последовательной связи. На лицевой панели контроллеров расположены органы оперативного управления, с помощью которых реализуют большое число оперативных команд по изменению режимов. Запуска программ, контролю сигналов и т. П.

«Ломиконт - 112» - компактный малоканальный многофункциональный микропроцессорный контроллер, представляющий собой комплекс технических средств, обеспечивающий решение задач автоматического регулирования и логического управления.

«Ломиконт - 112» содержит следующие основные элементы:

Микропроцессорный вычислитель, в который входят модули:

ПРЦ -5 - модуль процессора;

ПЗУ -2 - модуль постоянного запоминающего устройства, в котором содержится системное ПО контроллера объёмом 32 кбайт, включающее программу - диспетчер, организующую всю работу контроллера, программы опроса входных модулей УСО и выдачи выходных сигналов, библиотеку алгоритмов, программы обмена цифровой информации с пультом и другими внешними устройствами, программы самоконтроля, самодиагностики, тестирования и т. Д.;

ОЗУ-4,7 - модуль оперативного запоминающего устройства - системная память «Ломиконта - 112». В котором хранятся данные о текущих значениях входов, выходов, таймеров, счётчиков, буферов для обмена с внешними устройствами и т.п. Системная память дублирована. При отключении сетевого питания информация в модулях ОЗУ 4,7 сохраняется на батарейном питании (БСЭл).

Память программы пользователя (ПрП), в которую входят:

ОЗУ 4,4и ОЗУ 4,5 - модули оперативного ЗУ ёмкостью 8 кбайт;

МПП - модуль программируемой памяти с вставленным в него микромодулем перепрограммируемого ЗУ (ППЗУ);

Устройства связи с объектом (УСО). В который входят модули ПГ

12, АЦП 2, ДЦП 2, ЦДП 2;

Модули цифровой связи:

МИС 2 - модуль интерфейсной связи,

МИП - модуль интерфейсный параллельный,

МСК - модуль связи каркасов;

Средства оперативного управления , к которым относятся:

Пульт МПВП -1 и модуль МУС -2 (модуль управления и сигнализации);

Устройства питания и переключения:

БПС -5 -блок питания стабилизированный;

БПН-24 - блок преобразования напряжения;

БПР -0 5 - блок переключения резерва;

БСЭл - батарея сухих элементов;

Облучатель ультрафиолетовый УФО -1 , служащий для стирания информации, хранящейся в микромодуле ППЗУ модуля МПП.

Конструктивные элементы: шкаф, блоки вентиляторов БВ -1, панели клеммных колодок КК, клеммно-модульные КМС и межмодульные ММС соединители и др.

«Ломиконт - 112» является проектно-компонируемым изделием и состоит из базовой и проектно-компонируемой частей, базовый комплект составляют модули,без которых невозможна работа контроллера. В проектно-компонируемую часть входят элементы, необходимость использования которых зависит от конкретных задач управления объектом.

Программа управления объектом (программа пользователя - ПрП) задаётся на технологическом языке Ломиконта- Микроле.

Существуют 2 вида контроля и диагностики: по...