Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В различных отраслях народного хозяйства широко распространены процессы удаления жидкости (растворителей) с поверхности или из внутренних слоев различных материалов. В качестве удерживаемых материалами жидкостей могут быть вода, метанол, бензин, метаноло - ацетоновая смесь, бензино- изопропиловая смесь и т. п. Среди существующих способов обезвоживания материалов (сушка, отжатие, центрифугирование, фильтрование, отсасывание, поглощение химическими реагентами и т. д.) особое место занимает тепловая сушка, при которой удаление влаги из материала происходит в основном путем испарения.

Под сушкой понимают совокупность термических и массообменных процессов у поверхности (внешняя задача) и внутри (внутренняя задача) влажного материала, способствующих его обезвоживанию. Обезвоживание материалов, в том числе и сушка, предназначается для улучшения их качества и долговечности, например при сушке древесины, увеличения теплотворности при сушке топлива, возможности длительного хранения при сушке пищевых продуктов и т.д. Поэтому в ряде случаев сушка сопровождается структурно-механическими, химическими, биохимическими, реологическими изменениями высушиваемого материала.

Скорость протекания этих процессов, степень их завершенности зависит не только от способа подвода теплоты к материалу, но и от режима сушки.

Для оценки перспективности способа сушки влажные материалы делят на шесть основных групп: истинные и коллоидные растворы, эмульсии и суспензии; пастообразные материалы, не перекачиваемые насосом; пылевидные, зернистые и кусковые материалы, обладающие сыпучестью во влажном состоянии; тонкие гибкие материалы (ткани, пленка, бумага и т.п.); штучные массивные по объему материалы и изделия (керамика, штучные строительные материалы, изделия из древесины и т.п.); изделия, подвергающиеся сушке после грунтования, окраски, склеивания и других поверхностных работ.

Для сушки применяются барабанные сушилки.

В сушильной технике барабанные сушилки являются наиболее распространенным типом. Первоначально такие сушилки представляли собой открытую вращающуюся трубку, через которую пропускались горячие дымовые газы, вступавшие в тепло - и массообмен с движущимся по трубе материалом. Барабанные сушилки применяются для сушки сыпучих и малосыпучих материалов (колчедан, уголь, фосфориты, минеральные соли, руда, удобрения, песок, различные химические продукты и т.д.). Высокая приспособляемость позволила им найти применение во многих отраслях промышленности и в с/х при индустриальном производстве кормов.

По конструктивному использованию барабанные сушилки очень разнообразны. Сушилка может быть выполнена в виде единственной трубы, может также представлять собой систему, состоящую из большого числа труб разных диаметров, вставленных одна в другую.

И применение барабанных сушилок являться актуальной.

Целью данного курсового проекта является разработка технологии изготовления барабанной сушилки.

Задачи проекта:

а) провести критический анализ базовой технологий.

б) определить конструкционные материалы для изготовления барабанной сушилки и характеристики свариваемости.

в) выбрать оптимальную технологию изготовления барабанной сушилки.

г) определить режимы сварки, подобрать сварочный материал и оборудование для предлагаемой технологии.

1. Описание конструкции

1.1 Назначение и техническая характеристика изделия

барабанный сушилка сварка материал

Корпус сушилки (рис.1.1) является составной частью сушилки для сыпучих материалов.

Состоит корпус из трех обечаек: Ш 2400 мм длиной 1400 мм, 3000 мм, 1580, фланцев 2 шт., конического днища. Толщина листового проката, из которых изготавливают сектора обечаек ? 2400 мм - 6 мм.

Рисунок 1.1 Барабанная сушилка

Сушилка представляет собой цилиндрический барабан 1, к которому крепятся бандажи 9, опирающиеся на опорные 3 и опорно-упорные 6 ролики. Вращение барабану передается от электродвигателя через редуктор 4 и зубчатый венец 5, закрытый кожухом 10. Мощность двигателя от 1 до 40 кВт.

Частота вращения барабана 1--8 об/мин. Размеры корпусов сушилки нормализованы. Так, по нормали машиностроения МН 2106--61 установлены следующие диаметры барабанов: 1000, 1200, (1400), 1600, (1800), (2000), 2200, 2500, 2800 мм. Длина барабана зависит от диаметра и составляет 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22 м. Обычно отношение длины L барабана к диаметру D должно быть L/D = 3,5 -- 7,0.

Высушиваемый материал подается в приемную камеру 8 и поступает на приемно-винтовую насадку, а с нее -- на основную насадку. Лопасти насадки поднимают и сбрасывают материал при вращении барабана. Барабан установлен под углом к горизонтали до 6°; высушиваемый продукт передвигается к выгрузочной камере 2 и при этом продувается сушильным агентом. Между вращающимся барабаном и неподвижной камерой установлено уплотнительное устройство 7. Выбор типа насадки зависит от материала. Для крупных кусков и налипающих материалов применяют лопастную систему насадки, для сыпучих материалов -- распределительную, для пылеобразующих материалов -- перевалочную с закрытыми ячейками. Барабан заполняют материалом обычно до 20%.

Для сушки пищевых и других продуктов применяют сушилки различных конструкций. На распылительных сушилках высушивают жидкие продукты: молоко, сливки, соки и многие другие. Овощи, фрукты, мясо и другие продукты высушиваются в сублимационных сушилках. На ленточных сушилках высушиваются сыпучие и мелкоштучные продукты.

Рисунок 1.2 Прямоточный барабанный сушильный агрегат: 1 - загрузочное устройство; 2 - вращающееся кольцо; 3 - трансмиссия; 4 - вращающийся барабан; 5 - циклон; 6 - вентилятор для отработанного теплоносителя; 7 - подпорное кольцо; 8 - осадительная камера; 9 - привод; 10 - опорный ролик; 11 - камера сгорания; 12 - горелка; 13 - насадка с подъемными лопатками; 14 и 15 - квадратная и крестообразная насадки соответственно

1.2 Условия работы барабанной сушилки

Барабанная сушилка работает в условиях высоких температур.

Данная конструкция относится к ответственным, поскольку ее эксплуатация характеризуется такими вредными факторами:

1) Значительные статические и знакопеременные нагрузки;

2) Рабочая температура до + 600 ⁰С

Таблица 1.1

Техническая характеристика

Аппарат предназначен для сушки	соли
Производительность установки по сырому материалу	G = 2000 кг/час
Мощность, требуемая для вращения барабана	N= 271КВт
Число оборотов в минуту	n= 0.26 об/мин
Толщина стенки барабана	6 мм
Диаметр барабана	2400 мм
Длина установки	8000 мм
Рабочая температура	600 0С

1.3 Применяемая сталь. Свариваемость стали

Материал, из которого изготавливают изделие - сталь 12Х1МФ (жаростойкая сталь, применяется для котлостроения).

Из справочника выясняем химический состав основного металла - стали 12Х1МФ (ГОСТ-20072-74)

Таблица 1.2

Химические свойства стали 12Х1МФ

Химический элемент	%
Углерод (С)	0.080-0,150
Ваннадий (V)	0.150-0.300
Кремний (Si)	0.170-0.370
Медь (Cu), не более	0.200
Молибден (Mo)	0.250-0.350
Марганец (Mn)	0.400-0.700
Никель (Ni), не более	0.300
Фосфор (P), не более	0.025
Хром (Cr)	0.900-1.200
Сера (S), не более	0.025

Таблица 1.3

Механические свойства при Т=20oС материала 12Х1МФ

Сортамент	Размер	Напр.			д	ш	KCU	Термообр.
-	мм	-	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	-
Лист, ГОСТ 5520-79			440-640	295	21		790
Пруток, ГОСТ 20072-74		Прод.	470	255	21	55	980	Нормализация 960 - 980oC,Отпуск 740 - 760oC,
Поковки		Прод.	480	260	20	50	600	Нормализация и высокий отпуск

Таблица 1.4

Жаростойкость стали 12Х1МФ

Среда	Температура єС	Глубина, мм/год	Группа стойкости
Перегретый пар	600	0,0018	2
Воздух	650	0,0022	2
Воздух	750	0,013	4

Стали, используемые для изготовления аппаратуры для сушки, должны хорошо свариваться, быть способными подвергаться пластической деформации в горячем состоянии и обрабатываться на металлорежущих станках и др. Поэтому содержание углерода в них не превышает 0,20 - 0,25%.

Проверяем склонность металла шва к возникновению горячих трещин при наиболее максимальном содержании легирующих элементов и примесей.

Поскольку = 0.0039 <0.004, входит в пределы допустимых значений, металл не имеет склонности к образованию горячих трещин.

Проверяем возможность образования холодных трещин:

= 0,54> 0,4... 0,45 - металл склонен к образованию холодных трещин, если содержание легирующих элементов является максимальным. Однако, в реальных условиях такое соотношение легирующих примесей маловероятно, но обязательно надо контролировать состав стали по соответствующим сертификатам.

В целом сталь можно отнести к ограниченно свариваемой.

Проблемы, возникающие при сварке сталей этого класса и методы борьбы с ними

Поры.

Причины возникновения пор:

- СО - через выгорания углерода. Для предотвращения реакции выгорания углерода провода должны быть с раскислителями (Св-08ГА, Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-10Г2).

- N₂ - может попадать в сварочную ванну из воздуха, при ненадежной защите.

- Н₂ - (Влага (Н₂О) может быть на электродах, флюсе, в баллоне с СО₂. Также источником водорода является ржавчина (Fe₃O₄.nH₂O), масло (углеводороды СnHm), которые могут присутствовать в зоне сварки).

Методы предотвращения образования пор:

- Металлургические ().

- Технологические (тщательная очистка кромок от ржавчины, масел, краски).

- Надежная защита зоны сварки от азота.

- Прокаливание электродов, флюсов

- Уменьшение скорости сварки, чтобы газы успевали выделиться.

Холодные трещины.

Холодные трещины это основная проблема при сварке этой группы сталей. Чаще всего они образуются в околошовной зоне.

Холодные трещины образуются постепенно (в течение 2... 3 суток) при .

1) Наличие остаточных напряжений (особенно когда сложное структурное состояние).

2) Наличие водорода.

Наличие диффузионного водорода в зоне термического влияния вызывает появление напряжений второго рода и для незакаленной структуры с низкими свойствами пластичности может вызвать появление холодных трещин. Способность стали к закалке обычно оценивают эквивалентом углерода.

Для сталей подверженных закаливанию борьба с насыщением сварного шва водородом одна из основных задач получения качественного сварного соединения.

Среди методов снижения количества растворенного водорода в металле шва выделяют технологические, обеспечивающих снижение влажности сварных и свариваемых металлов и уменьшения загрязнения органическими веществами, и металлургические, обеспечивающие связывание водорода в растворимые металла шва в соединения ().

Также нужно использовать сварочные материалы, которые дают небольшое количество водорода (например электроды с основным покрытием Н₂ в шве достигает до 10мл/100гр.).

1.4 Технические условия на приемку поверхностей нагрева

Проверить соответствие изготовленных аппаратов чертежам с учетом предельных отклонений.

1. УЗК, стилоскопирование и измерение твердости металла шва, визуальной и измерительный контроль произвести согласно разделу: "Контроль качества".

2. Гидравлическое испытание барабанной сушилки произвести давлением 3,5 МПа.

3. После окончания сварочных работ сварные швы зачистить стальной щеткой пневмошлифовальной машины сварные швы.

4. Наполнить барабанная сушилка водой, поднять давление до пробного и сделать необходимую выдержку.

5. Снизить давление до рабочего, осмотреть сварные швы, после чего снизить давление до нуля и слить воду.

6. Продуть барабанную сушилку сжатым воздухом до полного удаления воды.

7. Все открытые горловины штуцеров и труб закрыть плотными колпачками. Концы труб, штуцеров и камер, подготовленные под сварку, покрыть техническим вазелином и закрыть пробками.

8. Технические условия и контроль за операциями следующие:

а) трубные элементы подвергнуть гидравлическому испытанию в течение 5 мин. при пробном давлении (межтрубное пространство - 0.3 МПа, трубное пространство - 0.9 МПа.

б) осмотреть в присутствии мастера все сварные швы, в зоне швов и по целому металлу трубы не допускаются течи, капли, отпотевания;

в) произвести продувку всех камер сжатым воздухом;

г) проверить правильность консервации трубных элементов.

9. Критерии оценки качества изготовления трубных элементов следующие:

При наличии 50 % или более хороших оценок по отдельным операциям и отсутствии видимых дефектов качество изготовления трубных элементов оценивается отметкой "Хорошо".

10. Сварные соединения должны соответствовать требованиям ОСТ 26 - 01 - 82 - 77 "Сварка в химическом машиностроении".

11. Сварные швы в объеме 100% контролировать рентгено- просвечиванием.



2. Качественный анализ технологичности барабанной сушилки

2.1 Анализ конструкции изделия

Барабанную сушилку собирают и сваривают из следующих узлов: обечайки, фланцы, конического днища, корпуса входной камеры, перегородки, крышка. В последнюю очередь привариваются штуцера.

Так как производство среднее серийное, то по базовой технологии покупка крепежных элементов (болтов, гаек, шайб и пр.) признана целесообразной, и необходимые элементы изготавливаются средствами предприятия. Изготовление крепежных элементов в условиях среднее серийного производства технологично.

Корпусные элементы- обечайки изготавливаются из листового проката, что технологично.

Согласно заводской технологии сборка и сварка изделия ведется параллельно- последовательным методом, что выявляет нетехнологичность изделия.

2.2 Анализ технологичности материала

Согласно расчетам пункта 1.3 материал склонен к образованию холодных и горячих трещин, перегреву и межкристаллитной коррозии.

Для повышения сопротивляемости горячим трещинам и межкристаллитной коррозии необходимо проводить следующие мероприятия:

а) Сварку проводить на высоких скоростях с минимальным тепловложением;

б) Разделку кромок заполнять ниточными швами;

в) После каждого прохода необходимо остужать изделие до температуры менее 100 °С;

г) Сварочные материалы подбирать либо с низким содержанием углерода, либо с добавлением титана и ниобия.

Для ускорения процесса сварки можно применить частичное погружение изделия в воду.

Так как вышеперечисленные мероприятия замедляют процесс изготовления изделия и приводят к повышению его себестоимости, то изделие признается нетехнологичным. При повышенной склонности металла к межкристаллитной коррозии рекомендуется проводить «закалку на аустенит»- то есть равномерный нагрев до 800- 850 °С и быстрое охлаждение в воде для получения равномерной аустенитной структуры. Однако, такая обработка не всегда доступна из-за размеров изделия. В данном случае закалка на аустенит не производится.

2.3 Анализ расположения сварных швов

Изделие содержит большое количество сварных швов. Большинство швов можно сваривать в нижнем положении, либо в положении «в лодочку», что положительно влияет на технологичность изделия. Сварные швы имеют различную протяженность и различное сечение. Большинство швов на корпусе барабанной сушилки многопроходные. Только кольцевые и круговые швы поддаются автоматизации. Остальные швы свариваются механизированной сваркой.

2.4 Анализ условий сборки и сварки

С точки зрения удобства сборки и сварки изделие нетехнологично, так как сборка и сварка изделия происходит последовательно. Некоторые узлы и детали можно изготовить параллельно друг с другом, но объем их не велик по сравнению с объемом сборки всей барабанной сушилки. Сборка и сварка изделия производится на роликовом стенде по разметке, что не технологично. Из-за большого веса перемещение деталей и сборочных единиц производится кран- балкой. Изделие собирается на прихватках. Места выполнения прихваток в большинстве случаев легкодоступны, что повышает технологичность.

2.5 Анализ применяемого оборудования

Для сборки и сварки барабанной сушилки не требуется сложной сборочно- сварочной оснастки, однако конструкция барабанной сушилки подразумевает сварку кольцевых швов, что выявляет необходимость интеграции роликового стенда со сварочной колонной.

В базовом варианте технологии изготовления барабанной сушилки применяется ручная дуговая сварка и сварку в защитных газах.

Для повышения технологичности изделия процесс изготовления можно автоматизировать. Для сварки кольцевых многопроходных швов можно применить сварочный автомат для сварки под флюсом. Для сварки прочих сварных швов можно применить полуавтоматическую сварку в инертном газе, либо в смеси газов.

2.6 Анализ мероприятий по контролю качества изделия

Барабанная сушилка выполняется в соответствии с ГОСТ 27134-86 «Аппараты сушильные с вращающимися барабанами. Основные параметры и размеры». Технические требования на сварку изделия формулируются на основе ОСТ 26.260.3-2001 и ОСТ 26-2079-80 Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля.

В процессе изготовления могут быть допущены следующие дефекты:

- непровары;

- подрезы;

- нарушения геометрии шва;

- перегрев металла;

- несовпадение кромок шва;

- поры;

- трещины.

Для поверхностей нагрева требуется тщательный контроль качества сварных стыков. Используется два вида контроля это: ультразвуковой (УЗК) и рентгеновский (Re) контроль.

При контроле качества сварных швов корпуса Re метод не используется, основной способ контроля это УЗК - 100% сварных швов. Подробно о контроле качества смотреть в специально отведенном для контроля качества разделе. С позиции контроля качества изделие технологично, так как основной вид контроля УЗК - проводится на том же месте, где проводилась сварка. Re измерение швов проводится в специальной лаборатории.

По совокупности признаков изделие признается нетехнологичным.



3. Критический анализ базовой технологии изготовления барабанной сушилки и меры по повышению технологичности конструкции

3.1 Критический анализ базовой технологии изготовления барабанной сушилки

Основной металл - сталь 12Х1МФ относится к группе низколегированных, перлитных сталей, для сварки которых преимущественно применяются низкокремниевые флюсы. Эта сталь плохо сваривается, склонна к перегреву, межкристаллитной коррозии и образованию горячих трещин.

Так как аппарат работает при высоких температурах, конструкция сваривается из толстолистового металла (днище, обечайки, фланцы). Свойства материала обуславливают сложную технологию сварки: сварка корневого шва сваркой в защитных газах, сварка последующих слоев ручной дуговой сваркой ниточным швом без поперечных колебаний электрода. Для уменьшения перегрева металла, необходимо дать остыть металлу шва до температуры менее 100 °С. Для сварки конструкции используются электроды ЦТ- 15.

Сборка деталей под сварку производится по разметке.

В процессе изготовлении конструкции на предприятии очень ограниченно используются средства механизации и автоматизации труда. Это обусловлено низким техническим оснащением предприятия и единичным типом производства.

Сложная процедура контроля качества приводит к увеличению времени на изготовление конструкции и, соответственно к ее удорожанию.



3.2 Меры по повышению технологичности изделия и модернизации технологии изготовления

Для механизации сварки можно применить автоматы для сварки под флюсом и в защитных газах. Однако из-за большего диаметра изделия для сварки под флюсом необходимо использовать приспособление. Использование автоматической сварки позволит сократить время, потребное для изготовления изделия, повысить качество сварки, сократить количество сварщиков.

Для ускорения процесса сварки многопроходных швов можно применить частичное погружение изделия в воду или обдув воздухом для ускоренного охлаждения свариваемых деталей до температуры ниже 100 °С.

В дипломном проекте предлагаю заменить ручную дуговую сварку на механизированную сварку под слоем флюса и полуавтоматическую в защитных газах. Это позволит повысить производительность труда и снизить потери.

Основные рекомендации по повышению коррозионной стойкости сварного соединения:

1. Снижение содержания углерода (<=0,03%) в стали и швах за счет применения низкоуглеродистых основных и сварочных материалов.

2. Стабилизация структуры швов с применением карбидо-образователей (Nb, V, Ti).

3. Создание двухфазной аустенитно-ферритной структуры швов за счет легирования ферритизаторами, содержащимися в сварочных материалах.

4. Применение высоких скоростей охлаждения металла в области критических температур (500...800° С) (ограничение тока, использование малых диаметров электродов и проволок, наложение "ниточных" валиков, принудительное охлаждение).

5. Применение гомогенизирующей термообработки (аустенизация).

6.Расположение сварных швов вдали от участков металла, подвергшихся технологическим воздействием от предшествующей обработки заготовок и частично исчерпавших свою деформационную способность.



4. Технология изготовления барабанной сушилки

4.1 Выбор способа сварки и обоснование выбора

Для сварки обечаек и для сварки обечайки с фланцем предлагается использовать сварку под флюсом. В отличие от ручной дуговой сварки сварка под флюсом позволяет достичь более высокого качества сварного соединения за счет надежной защиты сварочной ванны расплавленным флюсом, легирования металла шва за счет флюса, защиты металла шва от атмосферы после сварки. Сварка под флюсом обеспечивает хорошее формирование шва, позволяет повысить производительность и скорость сварки, уменьшить потери за счет уменьшения разбрызгивания и отсутствия огарков. При использовании автоматической сварки под флюсом можно устроить местный отсос сварочных аэрозолей для улучшения условий работы на участке сварки изделия.

Механизированная сварка позволит ускорить процесс сварки по сравнению с ручной дуговой сваркой за счет исключения операции смены электрода. Потери сварочной проволоки (электродов) тоже уменьшаться за счет отсутствия огарков. Защита сварного шва аргоном намного надежнее защиты за счет газов, образующихся при сгорании электродного покрытия. Экономия также может быть достигнута за счет уменьшения стоимости сварочной проволоки по сравнению с электродами. В связи с этим я меняю швы ГОСТ 5264 на швы 8713-79, 15331-75.

4.2 Технология изготовления деталей и сборочных единиц

Конструкция собирается из деталей, изготавливаемых параллельно на различных участках производства. Последовательность изготовления деталей и сборки конструкции представлена ниже:



4.3 Сборка и сварка барабанной сушилки

Заготовительные операции

1. Доставить, листовой прокат со склада на место складирования;

2. Править листовой прокат на листоправильных вальцах;

3. Очистить металл от грязи;

4. Передать листовой прокат на слесарный участок;

5. Выполнить разметку листового проката по чертежам;

6. Вырезать заготовки;

7. Выполнить обработку кромок под сварку;

8. Передать лист на участок вальцовки;

9. Выполнить подгиб кромок листовых заготовок;

10. Вальцевать сектора обечаек наружным диаметром 2400 мм длиной 3000 мм;

Изготовление обечайки длиной 1400 мм

11. Выполнить сборку обечайки наружным диаметром 2400 мм:

12. Передать заготовку обечайки на установку для сварки продольного шва;

13. Выполнить сварку продольного шва;

14. Повторить операции 11-13 для следующих другой обечайки длиной 1580 мм.

Изготовление конического днища

15. Доставить, листовой прокат со склада на место складирования;

16. Править листовой прокат на листоправильных вальцах;

17. Очистить металл от грязи;

18. Передать листовой прокат на слесарный участок;

19. Выполнить разметку листового проката по чертежам;

20. Вырезать заготовку 1500*9000 мм;

21. Выполнить обработку кромок под сварку;

22. Передать лист на участок вальцовки;

23. Выполнить подгиб кромок листовых заготовок;

24. Вальцевать сектора конического днища наружным диаметром 2400 мм длиной 1420 мм;

Изготовление фланца барабанной сушилки

25. Доставить, листовой прокат со склада на место складирования;

26. Править листовой прокат на листоправильных вальцах;

27. Очистить металл от грязи;

28. Передать листовой прокат на слесарный участок;

29. Выполнить разметку листового проката по чертежам;

30. Вырезать заготовку 2600*2600 мм;

31. Выполнить обработку кромок;

Изготовление корпуса барабанной сушилки

32. Установить на установку для сварки кольцевых швов обечайки 2400 мм;

33. Состыковать две крайние обечайки корпуса и поставить прихватки длиной 50 мм с шагом 500 мм;

34. Выполнить автоматическую сварку под флюсом кольцевого шва;

35. Повторить операции 19-21 для второй пары крайних обечаек;

36. Состыковать две обечайки ? 2400 мм на установке для сварки кольцевых швов;

37. Выполнить автоматическую сварку под флюсом;

38. Повторить операцию 25,26 для других 2-х обечаек;

39. Снять усиления из швов и зачистить швы и околошовные зоны от брызг;

40. Произвести визуальный контроль качества сварных швов и контроль размеров швов;

41. Выполнить контроль швов ультразвуковым методом;

42. Произвести контроль размеров изделия;

43. Приварка конического днища к обечайкам автоматической сварки под флюсом кольцевого шва;

44. Сварка обечайки с фланцем автоматической сварки под слоем флюса.

4.4 Общие требования к изготовлению конструкции

4.4.1. Все поступившие на сборку детали и сборочные единицы должны иметь маркировку и сопроводительную документацию, подтверждающую их приемку службой технического контроля.

4.4.2. Сборку труб и цилиндрических деталей для выполнения кольцевых швов сварных соединений следует проводить в соответствии с указаниями ПТД на сборочно-сварочном оборудовании в приспособлениях, обеспечивающих соосность деталей.

4.4.3. Для выполнения прихваток и приварки временных технологических креплений разрешается применять дуговую сварку покрытыми электродами ЦТ- 15.

4.4.4. Прихватки должны выполнять сварщики, допущенные к сварке соединения, на котором проводится прихватка. Дефектные прихватки должны быть удалены механической обработкой. Наложение прихваток в местах пересечения или сопряжения двух или нескольких подлежащих сварке соединений не допускается.

4.4.5. Сборка на остающихся подкладных элементах (кольцах) допускается для соединения труб и других цилиндрических элементов с номинальным наружным диаметром свыше 300 мм. Применение подкладных элементов с заваренным поперечным разъемом не допускается.

4.4.6. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом).

4.4.7. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями НД.

4.4.8. Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделия.

4.4.9. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их элементов должны производиться при положительных температурах в закрытых помещениях.

4.4.10. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполняющего эти швы.

4.5 Общие требования к выполнению сборочных операций

Зазоры в стыках под сварку устанавливаются в зависимости от способа сварки и должны соответствовать требованиям действующих чертежей и стандартов. При сборке обечаек допускают смещение стыкуемых кромок относительно друг друга не более:

1 мм- для S-4...10 мм; 1,2 мм- для S=10...20 мм

1,5 мм - для S=20...50 мм; 2 мм - для S>50 мм

Для обеспечения требуемых величин зазоров под сварку допускается подрезка и наплавка стыкуемых кромок листов. При сварке обечаек используют временные технологические крепления (скобы, упоры и т.д.), которые приваривают полуавтоматической сваркой в СЗГ или РДС. Временные технологические крепления должны быть изготовлены из стали той же марки, что и собираемые детали. Швы приварки креплений должны располагаться на расстоянии не менее 30 мм от подлежащих сварке кромок. Расстояние между скобами варьируется от 500 до 550 мм. Временные технологические крепления удаляются кислородной или воздушно-дуговой резкой без углубления в основной металл с последующим шлифованием поверхности детали до удаления следов резки.

Термическая обработка сварных соединений

Рекомендуемая термическая обработка:

- Высокий отпуск при температурах (600... 650) ⁰C примерно на 2 часа и охлаждение на воздухе (для снижения уровня остаточных напряжений и восстановления свойств металла).

- Нормализация при температуре 880⁰C примерно на 1... 2 часа и охлаждение на воздухе.

После нормализации происходит измельчение зерна, восстанавливаются механические свойства и структура становится практически однородной по сварному соединению.

Исходя из вышеизложенных рекомендаций и исходных данных для сварки данной стали, используем предварительный подогрев и нормализации: для стали 12Х1МФ, при толщине более 20 мм используют предварительный подогрев до 250-300 ⁰С.

4.6 Расчет и выбор режимов сварки

4.6.1 Расчет режима автоматической сварки под флюсом

Основной металл - сталь 12Х1МФ относится к группе низколегированных, перлитных сталей, для сварки которых преимущественно применяются низкокремниевые флюсы. Хорошие результаты получаются при использовании плавленого низкокремниевые марганцевого флюса Ан-22 в связи с его невысокой химической активностью по отношению металла сварочной ванной.

Выбираем электроды, сварочную проволоку для дуговой сварки под флюсом и электрошлаковой сварки из этой же группы сталей, максимально схожей с основным металлом по химическому составу.

Поэтому по каталогу сварочных материалов выбираем проволоку марки Св-08ХМФА (ГОСТ 2246 - 70).



Таблица 4.1

Химический состав проволоки Св-08ХМФА

Марка проволоки	Содержание химических элементов, %
	C	Mn	Si	Cr	Ni	S	P	Mo
Св-08ХМФА	?0,06	0,35-0,60	0,12-0,30	0,9-1,2	?0,25	0.02	0.025	0.50-0.70

Таблица 4.2

Состав керамического флюса АН-22

Содержание химических элементов, %
SiO2	MnO	CaO	MgO	Al2O3	K2O+Na2O	CaF2
19,0-24,0	?0,5	3,0-9,0	9,0-13,0	27,0-32,0	2,0-3,0	25,0-33,0

Главным условием выбора и расчета режимов сварки является получение швов оптимальных размеров и формы, обеспечивающих высокую технологическую прочность и высокие эксплуатационные характеристики.

Сварка в углекислом газе плавящимся электродом производится на постоянном токе обратной полярности.

К основным параметрам сварки в углекислом газе относятся сила сварочного тока, плотность тока в электроде, напряжение дуги, скорость сварки, скорость подачи сварочной проволоки.

Рассчитаем режим шваТ3-Д6:

Способ сварки: полуавтоматическая сварка в среде защитных газов;

Тип шва:Т3, катет 6, тавровый, без скоса кромок, двусторонний;



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.1 Разделка кромок для шва Т3 по ГОСТ 14771-76

Определяем площадь наплавленного металла по формуле, приведенной в:

Fн=,

Общая площадь всего сварного соединения

Fн._общ=2·Fн=2·24,3=48,6 мм²,

Задаём диаметр электродной проволоки: dэ.пр.=1,6мм,

В зависимости от dэ.пр. задаём плотность тока j=175А/мм, зная эти данные находим силу тока:

.

Для принятого диаметра электрода и силы сварочного тока определяем оптимальное напряжение дуги



.

Скорость сварки может быть определена по формуле:

,

где н=18,6 -коэффициент наплавки, определяется в зависимости от тока сварки (Iсв, А) и диаметра проволоки (dэ,мм);

=7,8-плотность наплавленного металла;

Fн_1пр,см²-площадь поперечного сечения наплавленного металла за данный проход.

Вылет электрода находится по формуле

L=(812) dэ=(812) 1,6=12,819,2мм.

Выбираем L=16мм.

Скорость подачи проволоки определяется по формуле

.

Выполнение прихваток:



Fн.прихв.=1/3 Fн.общ=(1/3) 48,6=16,2мм²;

;

Lпр=15мм; nпр=32; расстояние между прихватками L=90мм.

Прихватка выполняется полуавтоматической сваркой в СО₂ проволокой диаметром 1,6мм Св-08Г2С.

Рассчитаем режим шва Н1-Д6

Способ сварки: полуавтоматическая сварка в среде защитных газов;

Тип шва:Н1, катет 6, нахлест, без скоса кромок, односторонний;

Рисунок 4.2 Разделка кромок для шва Н1 по ГОСТ 14771-76

1. Рассчитаем площадь наплавляемого металла:

F_н = 0,75eh + (S - c)²·tga + S·b + 0,75·e₁·h₁,

где e - ширина шва (e = 8 мм),

h - высота усиления (h = 1 мм),

e₁ - ширина обратного валика (e₁ = 0 мм),

h₁ - высота усиления обратного валика (h₁ = 0 мм),

b - зазор между кромками (b = 0 мм),

S - толщина свариваемого металла (S = 6 мм),

с - величина притупления (с = 3 мм),

a - угол скоса кромок (a = 20°).

F_н = 0,7581 + (6 - 3)²·tg20° = 12 мм ²

2. Определим требуемую величину проплавления g:

для односторонней однопроходной сварки g = S = 6 мм.

3. Выбираем диаметр электрода d_Э, зная величину проплавления g и допустимые плотности тока j для данного диаметра.

d_Э = 1,6 мм

4. Определяем величину сварочного тока:

Величину сварочного тока выбираем по рекомендациям для аргонодуговой сварки:

I_СВ = 285 - 340 А.

5. Определяем напряжение дуги:

,

где I - сила сварочного тока, А (I = 285 - 340 А);

d_Э - диаметр электродной проволоки, мм (d_Э = 1,6 мм);

U_Д = 29 - 33 В.

6. Определяем скорость сварки:

Скорость сварки принимаем по рекомендациям для аргонодуговой сварки:

V_СВ = 26 - 36 м/ч.

7. Определяем количество проходов:

Определяем площадь корневого валика по формуле:

,

где I_СВ - сила сварочного тока, А (I_СВ = 312,5 А);

a_н = 13,05 г/(А·ч) - коэффициент наплавки;

V_СВ = 31 м/ч - скорость сварки;

g = 7,8 г/см³ - плотность металла шва;

.

Принимаем количество проходов n = 1.

8. Определяем расход защитного газа:

По рекомендациям принимаем расход газа Q_ар = 15 - 16 л/мин.

9. Определяем скорость подачи сварочной проволоки:

Скорость подачи сварочной проволоки определяется по формуле:



,

где a_н = 13,05 г/(А·ч) - коэффициент наплавки;

I_СВ - сила сварочного тока, А (I = 285 - 340 А);

d_Э - диаметр электродной проволоки, см (d_Э = 0,16 см);

g = 7,8 г/см³ - плотность металла шва;

.

10. Определяем время сварки:

Время сварки определяется по формуле

,

где l - длина шва, м (l = 0,688 м);

n = 1 - количество проходов;

V_СВ = (26 - 36) м/ч - скорость сварки;

.

11. Определяем массу наплавленного металла:

Масса наплавленного металла определяется по формуле

m = F_н·l·g,

где F_н = 12 мм² - площадь наплавленного металла;

l = 0,688 м - длина шва;

g = 7,8 г/см³ - плотность металла шва;

m = 12·10 - ⁶ ·0,688·7800 = 0,065 кг = 65 г.

Результаты расчета:

I_СВ = 285-340 А; U_Д = 29-33 В; V_СВ = 26-36 м/час;

Q_ар = 15-16 л/мин; V_п.п. = 152-181 м/час.

Произведем расчет кольцевого шва, без разделки кромок и выполняющегося за один проход (рисунок 4.3).

Исходные данные:

Вид сварки - АСФ.

Разделка кромок - ГОСТ 8713-79-С4 (без разделки кромок).

Толщина свариваемого металла - 6 мм.

Ширина шва - 172 мм.

Высота усиления - 21 мм.

Зазор - 2 мм.

Рисунок 4.3 Продольный шов корпуса

1. Рассчитаем площадь наплавляемого металла:

F_н = 0,75eh +0,7542 + 2S,

где e - ширина шва (e = 26 мм),

h - высота усиления (h = 2 мм),

S =6 мм - толщина свариваемого металла.

F_н = 0,75172 + 0,7542 + 26 = 50 мм ²

2.Определим требуемую величину проплавления g:

для односторонней однопроходной сварки g = S = 6 мм.

3.Выбираем диаметр электрода d_Э, зная величину проплавления g и допустимые плотности тока j для данного диаметра.

d_Э = 5 мм

4. Определяем величину сварочного тока:

I _св = g 100 / К_д,

где К_д - коэффициент проплавления, равный для флюса АН-348А

К_д = 1.1

Тогда I _св = 6 100 / 1,1 545 А.

5. Определяем напряжение дуги:

U _д = 20 + 50 10 ^-3 I _св / d_Э 1

Тогда U _д = 20 + 50 10 ^-3 545 / 5 = 321 В

6. Определяем скорость сварки:

V _св = А / I _св,

где А - коэффициент, зависящий от dЭ.

Для dЭ = 5 мм А = 25 10 ³ Ам / ч

тогда V _св = 25000 / 545 45,8 м/ч

7. Проверяем выбранные параметры: определяем величину погонной энергии:

q _n = I _св U _д / V _св

где = 0,8…0,85 - КПД.

тогда q _n = 545 32 0,85 / 1,27 = 11672 Дж/см

8. Определяем коэффициент провара:

_пр = к¹ (19 - 0,01 I _св) d_Э U _д / I _св

где к¹ - коэффициент, зависящий от рода и плотности тока.

к¹ = 0,367 j ^0.1925

Тогда _пр = 0,367 j ^0.1925 (19 - 0,01 545) 5 32 / 545 = 3,015

9. Проверяем глубину проплавления:



g ₁ = 0,0076

g ₁ = 0,0076 = 5,97 мм

10. Проверяем ширину шва:

e ₁ = _пр g ₁

e ₁ = 3,015 5,97 = 17,99 мм

11. Определяем коэффициент наплавки:

_н = V_св F _н j 100 / I _св

_н = 45,8 0,57 7,85 100 / 545 = 37,6 г/Ач

12. Скорость подачи проволоки:

V _пп = 4 _н I _св / d_Э ² j

V _пп = 4 37.6 545 / 5 ² 37 = 44.6 м/ч

13. По току выбираем параметры флюса:

высоту слоя флюса: 35 - 40 мм и его грануляцию а _гр = 0,4 - 2,5 мм

14. Вылет электрода:

l _эл 10 d_Э

l _эл 10 5 50 мм

15. Определим коэффициент угара и разбрызгивания:



= -4,72 + 0,176 j - 4.48 j ² / 10 ⁵

= -4,72 + 0,176 37 - 4.48 37 ² / 10 ⁵ = 1,776 %

16. Расход флюса рассчитаем по формуле:

R _фл = 0,72 (U _д - 18) / V _св

R _фл = 0,72 (40 - 18) / 27 = 0,58 кг/м

В виду того, что и прихватки и сварка выполняется полуавтоматической сваркой в смеси защитных газов, то режимы рассчитываются для полуавтоматической сварки.

Для выполнения расчетов необходимо выбрать диаметр электродной проволоки. Сварку данной конструкции можно выполнять проволокой диаметром 1,6. С точки зрения формирования шва наилучшим вариантом является проволока диаметром 1,2 мм. При ее использовании наблюдается пониженное разбрызгивания по сравнению с другими проволоками.

4.6.2 Назначение режимов ручной дуговой сварки.

4.6.2.1 Электрод типа Э-42 А марка УОНИ 13/45 ГОСТ 9466?-75 [9].

Покрытие - основное.

Коэффициент наплавки - 9,5 г/А· ч.

Производительность наплавки (для диаметра 3,0 мм) - 1,3 кг/ч.

Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,6 кг.

Таблица 4.3

Типичные механические свойства металла шва

Временное сопротивление ув, МПа	Предел текучести ут, МПа	Относительное удлинение д5, %	Ударная вязкость aн, Дж/см2
460	350	26	200

Таблица 4.4

Типичный химический состав наплавленного металла, %

C	Mn	Si	S	P
0,09	0,57	0,23	0,025	0,027

Таблица 4.5

Ориентировочные режимы сварки

Диаметр, мм	Длина, мм	Ток, А	Напряжение В	Среднее количество электродов в 1 кг, шт.
2,0	300	40 - 70	22-26	98
2,5	350	50 - 100		55
3,0	350	60 - 130		40
4,0	450	110 - 180		16
5,0	450	130 - 220		11

Особые свойства

Обеспечивают получение металла шва с высокой стойкостью к образованию кристаллизационных трещин и низким содержанием водорода.

Прокалка перед сваркой: 250- 300°С; 1 ч.

Рассчитанные и выбранные режимы сварки я помещаю в таблицу 4.6.

Таблица 4.6

Режимы сварки

Сборочная единица	Тип шва	Количество швов	Способ сварки	Длина шва, м	Площадь шва, см2	Количество проходов	Площадь наплавки за проход, см2	Режим сварки
								Диаметр электрода, мм	I,А	U, В	V, м/ч	Vпп	Расход газа л/мин
Корпус	С21	3	АФ	1,02	0,31	1	0,31	2	565	22	19	184	-
	С20	1	Аф	1,02	1,2	4	0,3	2	565	22	19	184	-
	Т 6	4	MIG	0,179	1,28	4	0,3	1,2	150	18	14	-	15
	Т 7	2	MIG	0,306	3,9	13	0,3	1,2	150	18	14	-	15
	Т 3	4	MIG	0,3	0,125	1	0,125	1,2	150	18	14	-	15
	Т1	2	MIG	0,07	0,125	1	0,125	1,2	150	18	14	-	15
Обечайка и фланца	Т 3	2	MIG	0,306	0,28	1	0,28	4	150	18	14	-	10,5
Сварка корпуса с фланцем	Т1	1	РД	1864	0,125	1	0,125	4	120	24	-	-	11,5

4.7 Оборудование для сборки и сварки барабанной сушилки

4.7.1 Автоматическое и механизированное оборудование

4.3.1.1 Автомат А 1416:

Рисунок 4.1 Автомат А 1416

Автомат состоит из механизма подачи электродной проволоки 1, суппорта поперечного настройки 2, самоходной тележки 3, штанги 4, флюсоаппарата 5, катушки с тормозом 6, механизма подъема 7, датчика слежения 8 и флюсоотсасывателя 9.

Таблица 4.7

Технические характеристики автомата А 1416

Напряжение питающей сети трехфазного тока, U	380
Частота питающей сети, Нг	50
Номинальный сварочный ток, А: при ПВ = 100% при ПВ = 60%	1000 500
Количество электродов, шт	1
Диаметр электродной проволоки, мм	2 - 5
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч	47 - 509
Регулирование скорости подачи электродной проволоки и скорости сварки	ступенчатое
Скорость сварки, м/ч	12 - 120
Маршевая скорость, м/ч	950
Вертикальное перемещение сварочной головки: ход, мм скорость	75 от руки
Регулировка (ручная) угла наклона электрода к вертикали, град.	± 25
Способ слежения за стыком	световой указатель
Флюсоаппаратура: вместимость, дм3 расход воздуха, м3/h высота всасывания флюса, м	25 30 2,0
Вместимость кассеты для проволоки, кг	30
Емкость бункера для флюса, дм.куб.	10
Габаритные размеры, мм	960 x 860 x 1860
Масса, кг	1460

4.7.1.2 Полуавтомат ПДГ 319:

Рисунок 4.2 Полуавтомат ПДГ-319



Таблица 4.8

Технические характеристики полуавтомата ПДГ-319

Технические характеристики	ВДУ-303-3	ПДГ-319-5
Напряжение питающей сети, В	3х380	~27
Частота питающей сети, Гц	50	-
Номинальный сварочный ток, А (ПВ, %)	315(60)	315
Пределы регулирования сварочного тока, А	40-325	-
Напряжение холостого хода, В, не более	60	-
Мощность привода, Вт	-	200
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч	-	70-930
Диаметр электродной проволоки, мм	-	0.8-1.4
Количество ступеней регулирования рабочего напряжения	3	-
Пределы регулировки рабочего напряжения, В	16-40	-
Потребляемая мощность, кВА, не более	21	-
Масса, кг, не более	200	12
Габаритные размеры, мм, длина ширина высота, не более	735х605х750	225х650х400

4.7.1.3 Источник питания ВДУ 506:

Рисунок 4.3 Источник питания ВДУ 506

Таблица 4.9

Технические характеристики источник питания ВДУ 506

Технические характеристики	ВДУ-506
Номинальный сварочный ток, А	500
Номинальное напряжение трехфазной питающей сети, В: при частоте 50	380
Номинальное рабочее напряжение, В: для жестких внешних характеристик для падающих внешних характеристик	50 46
Пределы регулирования сварочного тока, А: для жестких внешних характеристик для падающих внешних характеристик	60 - 500 50 - 500
Отношение продолжительности включения нагрузки к продолжительности цикла сварки (ПН, %)	60
Первичная мощность, не более, кВА	40
Масса, кг	330
Габаритные размеры, мм	830 х 620 х 1080

4.7.1.4 Велосипедная тележка ВТ 1:

Наибольшая высота от пола до мундштука автомата, мм	2800
Вылет штанги, мм	2600
Скорость перемещения:
тележки маршевая, м/ч	13
тележки сварочная, м/ч	19-77
вертикальная каретки, м/мин	2
Размеры:
длина, мм	4300
ширина, мм	3600
высота, мм	7000
Масса, т	5,3

4.7.1.5 Стенд роликовый

Подобные документы

• Расчет барабанной сушилки, обогреваемой воздухом

  Определение основных размеров сушильного аппарата, его гидравлического сопротивления. Принцип действия барабанной сушилки. Расчет калорифера для нагревания воздуха, подбор вентиляторов, циклона, рукавного фильтра. Мощность привода барабанной сушилки.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 27.07.2010
  

• Расчет и проектирование барабанной сушилки

  Расчет расходов сушильного агента, греющего пара и топлива, рабочего объема сушилки, коэффициента теплоотдачи, параметров барабанной сушилки, гидравлического сопротивления сушильной установки. Характеристика процесса выбора вентиляторов и дымососов.
  
  курсовая работа [86,7 K], добавлен 24.05.2019
  

• Расчет и проектирование барабанной сушилки

  Материальный расчет, внутренний баланс сушильной камеры. Расход сушильного агента, греющего пара и топлива. Параметры барабанной сушилки, ее гидравлическое сопротивление, плотность влажного газа. Расчет калорифера при сушке воздухом, выбор пылеуловителей.
  
  курсовая работа [103,5 K], добавлен 09.03.2013
  

• Расчет барабанной сушилки

  Сушка как совокупность термических и массообменных процессов у поверхности и внутри влажного материала. Общая характеристика основных этапов расчета барабанной сушилки, рассмотрение особенностей. Знакомство с принципом действия и назначением аппарата.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 20.12.2014
  

• Барабанная сушилка для сушки сахарного песка

  Конструкция барабанной сушилки. Выбор режима сушки и варианта сушильного процесса. Технологический расчет оптимальной конструкции барабанной конвективной сушилки для сушки сахарного песка, позволяющей эффективно решать проблему его комплексной переработки
  
  курсовая работа [822,9 K], добавлен 12.05.2011
  

• Расчет барабанной сушилки для сахара-песка

  Процесс получения сахара-песка, этапы и технологические основы. Устройство и принцип действия линии. Описание конструкции барабанной сушилки. Расчет основного и вспомогательного оборудования, тепловой и конструктивный расчет, экономическое обоснование.
  
  курсовая работа [118,5 K], добавлен 29.04.2015
  

• Расчет и проектирование сушильной установки для сушки нитрата аммония

  Конструкция и принцип действия сушильного аппарата. Расчет барабанной сушилки. Выбор параметров агента на входе в сушилку. Определение параметров сушильного агента на выходе из сушилки. Подбор калорифера, циклона и вентилятора. Внутренний тепловой баланс.
  
  курсовая работа [3,7 M], добавлен 02.10.2012
  

• Проект барабанной сушилки для удаления влаги из частиц аммиачной селитры

  Сущность процесса сушки и описание его технологической схемы. Барабанные атмосферные сушилки, их строение и основной расчёт. Параметры топочных газов, подаваемых в сушилку, автоматическая регулировка влажности. Транспортировка сушильного агента.
  
  курсовая работа [140,6 K], добавлен 24.06.2012
  

• Теплотехнический расчет распылительной сушилки

  Виды, конструкционные элементы распылительной сушилки. Теплотехнический расчет распылительной сушилки: расчет горения топлива и определение параметров теплоносителя, конструктивных размеров сушилки и режима сушки. Расход тепла на процесс сушки.
  
  курсовая работа [453,6 K], добавлен 14.11.2010
  

• Расчет пневматической трубы-сушилки

  Производство пневматической трубы-сушилки. Описание технологического процесса. Расчет диаметра и длины сушилки, параметров топочных газов при горении природного газа. Материальный, тепловой баланс. Построение рабочей линии процесса сушки на У-х диаграмме.
  
  курсовая работа [519,5 K], добавлен 11.02.2014
  

• Автоматизация установки барабанной-гранулятор сушилки

  Технологический процесс и характеристики технологического оборудования. Характеристики сырья и материалов, применяемых в производстве. Выбор элементов и контроля технологической операции. Выбор схемы автоматизации контроля и управления температуры.
  
  курсовая работа [357,3 K], добавлен 16.12.2008
  

• Выбор распылительной сушилки

  Расчет распылительной сушилки под производительность Кировского биохимического завода. Подбор вспомогательного оборудования: батарейного циклона, дымососа, топочного вентилятора, насоса для подачи дрожжевой суспензии. Характеристика кормовых дрожжей.
  
  дипломная работа [159,0 K], добавлен 02.02.2013
  

• Переходные характеристики регулятора

  Передаточные функции объекта регулирования и регулятора, построение основных переходных характеристик его звеньев. Технологическая схема барабанной сушилки. Необходимость автоматизации процесса сушки. Выбор контролируемых и регулируемых параметров.
  
  курсовая работа [2,6 M], добавлен 04.07.2015
  

• Расчет барабанной сушильной установки

  Определение конструктивных размеров барабана. Построение теоретического и действительного процессов сушки. Расчет процесса горения топлива, начальных параметров теплоносителя, коэффициента теплообмена, теплоотдачи от насадки барабана сушилки к материалу.
  
  курсовая работа [2,9 M], добавлен 22.06.2012
  

• Расчет установки для сушки яблок

  Технические описания, расчёты проектируемой установки. Принцип работы технологической схемы. Материальный и тепловой расчёт установки. Конструктивный расчёт барабанной сушилки. Подбор комплектующего оборудования. Расчёт линии воздуха и подбор вентилятора.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 17.10.2010
  

• Барабанная сушилка

  Выбор барабанной сушилки и сушильного агента. Материальный баланс процесса сушки. Тепловой баланс сушильного барабана. Частота вращения и мощность привода барабана. Аэродинамический расчет, подбор приборов для сжигания топлива и вентиляционных устройств.
  
  курсовая работа [301,6 K], добавлен 12.05.2011
  

• Барабанная сушилка для сушки яблочных выжимок

  Описание технологии производства пектина. Классификация сушильных установок и способы сушки. Проектирование устройства для сушки и охлаждения сыпучих материалов. Технологическая схема сушки яблочных выжимок. Конструктивный расчет барабанной сушилки.
  
  курсовая работа [2,9 M], добавлен 19.11.2014
  

• Расчет и проектирование барабанной сушилки для сушки аммофоса

  Технологический проект сушильной установки аммофоса для зимних и летних условий: параметры топочных и отработанных газов, расход сушильного агента. Производственный расчет вспомогательного оборудования: вытяжного циклона, вентилятора и рукавного фильтра.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 02.04.2011
  

• Обслуживание и ремонт барабанного гранулятора-сушилки (БГС), цех СКА и ЖС на ЗАО "Крымский Титан"

  Технологическая схема, процесс и назначение барабанного гранулятора-сушилки. Конструкция, принцип работы и техническая характеристика аппарата. Выбор и расчёт стропов для монтажа и демонтажа барабанного гранулятора-сушилки, его обслуживание и ремонт.
  
  дипломная работа [542,5 K], добавлен 09.01.2009
  

• Расчет показателей процесса сушки и охлаждения зерна пшеницы

  Исследование конструкции бункерной зерносушилки СБВС-5. Характеристика газовоздушной смеси и состояния зерна в процессе сушки и охлаждения. Расчет испаренной влаги в сушильной камере, размеров барабанной сушилки. Определение расхода теплоты на сушку.
  
  курсовая работа [49,7 K], добавлен 23.12.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам

Грузоподъемность, т	10
Диаметр свариваемых изделий, мм	300-4000
Допустимая нагрузка на один ролик, кг	1300
Рабочая скорость	10- 80
Диаметр ролика роликоопор	410