Общая характеристика вяжущих материалов

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Строительными вяжущими материалами являются порошкообразные материалы, образующие при смешивании с водой пластичную удобо обрабатываемую массу, со временем затвердевающую в прочное камневидное тело. Это определение относится к неорганическим вяжущим материалам.

Вяжущие вещества в зависимости от состава, основных свойств и областей применения делятся на группы.

Гидравлические вяжущие вещества, которые после затворения водой, способны твердеть на воздухе и после предварительного затвердевания на воздухе продолжают сохранять и наращивать свою прочность в воде. В соответствии с этим гидравлические вяжущие вещества можно применять как в надземных, так и в подземных и гидротехнических сооружениях, подвергающихся воздействию воды.

Воздушные вяжущие вещества, которые после смешивания с водой могут твердеть и длительно сохранять свою прочность только на воздухе. Поэтому, эти вяжущие вещества применяют лишь в надземных сооружениях, не подвергающихся действию воды.

Вещества автоклавного твердения, которые наиболее эффективно твердеют при автоклавной (гидротермальной) обработке в течении 6-10 ч при давлении насыщенного пара (9-13).

Кислотоупорные вяжущие вещества, которые после затвердевания водой на воздухе могут продолжительное время сохранять свою прочность при воздействии кислот.

К гидравлическим вяжущим веществам относятся : портландцемент, глиноземистый цемент,шлаковые цементы, цементы с микро наполнителями, гидравлическая известь. Существует ряд разновидностей этих вяжущих. Так, в зависимости от состава различают портландцементы: обыкновенный, алитовый, белитовый, алюминатный, алюмо ферритный, ферритный, магнезиальный. В соответствии со свойствами и областями применения : обыкновенный, быстротвердеющий, пластифицированный, гидрофобный, сульфатостойкий, с умеренной экзотермией, тампонажный, белый и цветные, для асбестоцементных изделий, для бетонных покрытий автомобильных дорог (дорожный). На ряду с этим по заданиям крупных потребителей выпускаются портландцементы, обладающие специальными свойствами и отличающиеся своим химическим, минералогическим и вещественным составом, как, например, по техническим условиям крупнейших гидротермических сооружений: портландцемент для сооружения ГЭС (гидроэлектростанция), для железобетонных изделий по техническим условиям.

Разновидностями глиноземистого цемента является ангидрито глиноземистый цемент и гипсо -глиноземистый цемент.

Шлаковые цементы разделяются на шлакопортландцемент, известково-шлаковый цемент и сульфатно-шлаковый цемент. Разновидностями шлакопортландцемента является быстротвердеющий шлакопортландцемент и шлаковый магнезиальный портландцемент. На ряду с этим по заданиям крупных строительных организаций выпускается шлакопортландцемент для строительства отдельных крупных ГЭС, а также тампонажный шлакопортландцемент. Сульфатно-шлаковый цемент известен двух видов: гипсо-шлаковый, состоящий из шлака, гипса или ангидрита, портландцемента или извести ; шлаковый безклинкерный, состоящий из шлака, ангидрита или гипса, обожженного доломита.

К цементам с микронаполнителями относятся карбонатный цемент, песчанистый портландцемент, песчанисто-тампонажный цемент и некоторые другие двухкомпонентные цементы .

Двух и многокомпонентные вяжущие материалы, состоящие из портландцемента и гидравлических или микронаполнительных (наполнительных) добавок, называют производными, сложными или смешанными, в отличие от исходных цементов, называемых основными, или чистыми (без добавок). Под вещественным составом понимают содержание в смешанном вяжущем основного вида вяжущего и различных добавок (гидравлических, микронаполнительных и.т.д.).

В группу воздушных вяжущих входят воздушная известь, гипсовые и магнезиальные вяжущие вещества.

Воздушная известь изготавливается следующих видов: негашеная комовая, негашеная молотая, карбонатная молотая, гидратная (пушонка).К гипсовым вяжущим веществам относятся: строительный гипс, формовочный гипс, технический (высокопрочный) гипс, гипсовые вяжущие из гипсосодержаших пород. К магнезиальным вяжущим относятся каустический магнезит и каустический доломит.

В группу вяжущих веществ автоклавного твердения входят известково-кремнеземистые вяжущие, состоящие из извести и кварцевого песка, маршалита или других кремнеземистых материалов, а также известково-нефелиновые вяжущие, состоящие из извести и нефелинового шлама.

К кислотоупорным вяжущим относятся кварцевый кремнефтористый цемент, кислотоупорный цемент с добавкой активных кремнеземистых веществ и.т.д.

Для улучшения ряда свойств вяжущих веществ и для экономии вяжущих веществ в их состав вводятся различные добавки. Эти добавки можно разделить на группы.

Гидравлические (активно минеральные) добавки, применяемые для повышения плотности, водостойкости и солестойкости бетонов и растворов: диатомиты, трепелы, опоки, пеплы, туфе, пемзы, кремнеземистые отходы, топливные шлаки и золы.

Наполнительные (микронаполнительные) добавки, применяемые для снижения расхода цемента и повышения плотности бетона : известняки, изверженные горные породы, пески, глины, некоторые виды доменных, топливных шлаков, зол и.т.д.

Добавки для кислотостойких и жаростойких бетонов и растворов: кислотостойкие - тонкомолотые андезит, базальт, диабаз, гранит, кварц и.др. Жаростойкие - тонкомолотые природный пылевидный кварц, хромит, магнезит, фосфоритная мука, шамот, полукислые огнеупорные изделия, металлургический магнезит, андезит, диабаз.

Поверхностно-активные добавки: пластифицирующие - концентраты сульфитно-спиртовой барды (жидкие, твердые и порошкообразные), гидрофобно-пластифицирующие и микропенообразующие - мылонафт, асидол, асидол мылонафт, абиенат натрия .

Добавки, ускоряющие схватывание и твердение вяжущих веществ хлористые кальций, натрий, соляная кислота, сернокислый глинозем, поташ, молотая негашеная известь.

Добавки, замедляющие схватывание вяжущих веществ : гипс, слабый раствор серной кислоты, сернокислое окисное железо, кератиновый замедлитель, животный клей и.др.

Сырьем для производства вяжущих веществ служат природные материалы (горные породы) и некоторые промышленные отходы. Эти материалы используются либо в отдельности, либо в смеси друг с другом.

Гипсовые горные породы состоят в основном из двуводного CaSO4*2H2O или безводного сернокислого кальция CaSo4. Эти породы применяются для производства гипсовых вяжущих, а в смеси с другими материалами - для изготовления сульфатно-шлаковых цементов. Наряду с этими гипсовые породы широко используются как добавки к различным вяжущим веществам. Основными видами гипсового сырья являются гипсовый камень CaSO4.

Известковые породы в виде известняков, мелов, известковых туфов, известняков-ракушечников состоят в основном из углекислого кальция. Они используются для производства извести, портландцемента, глиноземистого цемента и смешанных вяжущих на их основе.

Глинистые породы в виде различных видов глин, глинистых сланцев, суглинков, лесов, состоящие в основном из водных алюмосиликатов, применяются для производства портландцемента и его разновидностей, смешанных вяжущих на его основе, а также на основе извести и обожженных глин.

Мергелистые породы представляют собой природную гомогенную смесь кальцита и глинистого вещества . Они используются для производства портландцемента и его производных, а также гидравлической извести .

Магнезиальные породы в виде магнезита MgCO3 и доломита CaCO3*MgCO3 применяются для производства магнезиальных вяжущих веществ, а также доломитовой извести.

Высокоглиноземистые пароды(бокситы), состоящие главным образом из гидратов окиси алюминия, применяются в смеси с другими материалами для производства глиноземистого цемента .

Кремнеземистые породы (диатомит, трепел, пуццолана,трасс, кварцевый песок ) используется в смеси с другими материалами для производства глиноземистого цемента.

Отходы промышленности (металлургические и топливные шлаки, золы, нефелиновый шлам) в смеси с другими материалами употребляются для производства различных цементов. Использование отходов промышленности имеют то преимущество, что устраняется необходимость в организации карьеров для добычи полезных ископаемых.

Общие сведения о производстве портландцемента

Портландцемент - это гидравлическое вяжущее, твердеющее как, на воздухе так и в воде. Продукт тонкого помола клинкера, гипса и добавок.

Важнейшим компонентом является клинкер. От его качества зависят основные свойства портландцемента - прочность и скорость его нарастания, сопротивление действия агрессивных сред . Знание качественной характеристики клинкера позволяет в значительной степени предопределить качество портландцемента как строительного вяжущего вещества и получить портландцементы определенных физических и механических свойст путем изменения состава клинкера.

Добавка гипса необходима для замедления сроков схватывания портландцемента, так как измельченных клинкер после затворения с водой схватывается (загустевает в течении нескольких минут). Это затрудняет изготовление изделий и конструкций на таком быстросхватывающем цементе. Количество гипса вводится в портландцемент с таким расчетом, чтобы общее содержание ангидрита серной кислоты SO3 в портландцементе было не менее 1,5 и не более 3,5% по весу. Более высокое содержание SO3 может вызвать разрушение конструкций на таком портландцементе.

Активные минеральные добавки повышают стойкость портландцемента в водных условиях. При твердении портландцемента происходит выделение гидрата окиси кальция Ca(OH)2 в свободном состоянии . Это вещество, имея относительно высокую растворимость, может вымываться из отвердевшего цемента - цементного камня, понижая при этом прочность и долговечность в водных условиях. После высыхания на поверхности изделия появляются белые пятна, которые портят его внешний вид.

Состав клинкера: качество клинкера зависит от его химического и минералогического состояния. Химический состав характеризуется содержанием в клинкере различных окислов. Минералогический состав теми веществами (минералами), которые образуются из этих окислов в процессе обжига. В практике цементного производства пользуются также третьим показателем оценки качества клинкера: соотношением между основными окислами, позволяющим регулировать и заранее рассчитывать минералогический состав клинкера, зная химический состав исходных сырьевых материалов.

Химический состав клинкера: сырьевыми материалами для производства портландцемента клинкера чаще всего служат горные породы - глина и известняк, содержащие углекислый кальций.

Глина состоит из различных веществ, образовавшихся в основном из трех окислов: SiO2 - двуокиси кремния (кремнезема),Al2O3 - окиси алюминия (глинозема) и Fe2O3 - окиси железа.

Минералогический состав клинкера : четыре основных окиси CaO,SiO2, Al2O3, Fe2O3 в клинкере не находятся в свободном состоянии. При обжиге они взаимодействуют между собой, образуя различные минералы, которые в основном определяют важнейшие строительные свойства портландцемента.

Важнейшими минералами портландцементного клинкера являются:

трехкальциевый силикат (алит) - 3CaO* SiO2(C3S);

двухкальциевый силикат (белит) - 2CaO* SiO2(C2S);

трехкальциевый алюминат - 3CaO* Al2O3(C3A)

четырехкальциевый алюмоферит - 4CaO* Al2O3* Fe2O3(C4AF)

Процентное содержание основных минералов в клинкере обыкновенного портландцемента находится в следующих пределах:

3CaO* SiO2 - 42%-65%

2CaO* SiO2 - 15-50%

3CaO* Al2O3 - 2%-15%

4CaO* Al2O3* Fe2O3 - 10%-25%

Их суммарное количество составляет 95-98%. Основная часть приходится на свободные окислы или другие малозначимые для портландцемента минералы. Алита и белита в клинкере содержится 70-80%.

Минералогический состав клинкера положен в основу разделения портландцемента на следующие виды:

Высокоалитовый портландцемент, содержание которого превышает трехкальциевого силиката привышает 60%.

Алитовый портландцемент, содержащий трехкальциевого силиката : 50-60%.

Белитовый портландцемент, содержащий двухкальциевого силиката более 35%.

В зависимости от содержания алюминатов цементы разделяют на низкоалюминатные (C3A до 5%), среднеалюминатные (C3A 5-9%) и высокоалюминатные (C3A более 9%).

В клинкере иногда может присутствовать в повышенном количестве одновременно два минерала. Такой портландцемент приобретает двойное название: алито-алюминатный, белито-алюминатный и т.д.

Знание процентного содержания в клинкере важнейших минералов позволяет с достаточной степенью точности предположить некоторые качества портландцемента - скорость нарастания его прочности, влияние условий твердения на прочность, стойкость в пресных и минерализованных водах, экзотермичность,т.е. количество тепла, выделяемого при твердении и др.

Наряду с указанными выше минералами в клинкере могут присутствовать в свободном виде окись кальция и окись магния, существенно влияющее на качество портландцемента, если их содержание оказывается выше определенных пределов.

В производственных условиях трудно добиться полного связывания окиси кальция в виде основных клинкерных минералов. При высоком содержании свободной CaO в портландцементе она отрицательно влияет на его свойства, вызывая растрескивание затвердевшего цементного камня. Вредное действие свободной окиси кальция объясняется тем, что гашение CaO т.е. взаимодействие ее с водой, сопровождается увеличением в объеме, скорость гашения при этом зависит от температуры воздуха. Известь, образовавшаяся при температуре обжига до 1000-1100 С, гасится быстро, но с повышением температуры скорость гашения извести замедляется, а при температуре обжига клинкера (около 1500 С) она оказывается весьма медленно гасящимся веществом. Гашение ее не успевает закончится до схватывания (начало твердения) цемента, продолжается в отвердевшем цементном камне и разрывает его.

Содержание свободной извести в портландцементе зависит от совершенства технологического процесса. Современная технология обеспечивает выпуск клинкера с минимальным количеством свободной извести (до 1%).

При высоком содержании свободной извести в клинкере его подвергают магазинированию - вылеживанию на открытом воздухе в целях гашения извести влагой, содержащейся в воздухе. Иногда клинкер дополнительно обрызгивают водой.

Получение клинкера - наиболее сложный и энергоемкий процесс. Он требует больших капитальных и эксплуатационных затрат. Удельная стоимость клинкера среди всех статей, слагаемых стоимость портландцемента, достигает 70-80%. Этим определяется требование максимально экономить клинкер, заменяя его по возможности гидравлическими добавками и шлаками, а также изыскивать пути для более полного использования клинкерной составляющей в цементе.

Получение клинкера портландцемента складывается из нескольких основных технологических операций:

-подготовки сырьевых материалов для обжига;

-подготовка топлива;

-обжига сырьевых материалов(получение клинкера).

Этим операциям предшествует добыча сырьевых материалов в каръерах.

Производство строительного гипса

Строительный гипс получают с применением варочных котлов, вращающихся печей и установок совмещенного помола и обжига . Наиболее распространено производство строительного гипса с применением варочных котлов. Гипсовый камень доставляют обычно с каръеров в кусках размеров от 300 до 500мм, дробят в щековых и молотковых дробилках, а затем размалывают с одновременной сушкой в шахтных мельницах.

Если тепловая обработка гипсового камня в варочных котлах и мельницах производиться при атмосферном давлении и получаемый продукт состоит преимущественного B-CaSO4*0.5 H2O, то для получения гипса с повышенной прочность, состоящего в основном из а-полугидрата, необходимо создать такие условия, чтобы кристаллизационная вода удалялась из двуводного гипса в капельно-жидком состоянии.Это достигается обезвоживанием гипсового камня либо в герметических аппаратах в среде насыщенного пара под давлением выше атмосферного, либо кипячением в водных растворах некоторых солей, температура кипения которых не ниже температуры дегидротации гипсового камня.

Тонкомолотый гипс поступает для тепловой обработки в гипсоварочный котел.

Широко распространено производство гипса в варочных котлах периодического действия большой емкости (12 -- 15 мі). Гипсоварочный котел представляет собой цилиндр с вогнутым внутрь сферическим днищем, изготовленный из жароупорной стали и обмурованный кирпичной кладкой. Под котлом расположена топка, сводом которой служит днище котла. Внутри котла попарно друг над другом расположены четыре жаровые металлические трубы. Продукты сгорания топлива омывают днище котла, затем, проходя по кольцевым каналам, обогревают его боковые стенки. Далее газы попадают в жаровые трубы, нагревают их, а сами охлажденными удаляются через дымовую трубу. Это обеспечивает равномерный обогрев материала и полное использование теплоты дымовыми газами.

Внутри котла расположено перемешивающее устройство -- вертикальный вал с прикрепленными к нему верхней и нижней мешалками.

Продолжительность дегидратации гипсового камня в гипсоварочных котлах зависит от емкости котла, тонкости измельчения сырья и т.д. В среднем она колеблется от 50 мин до 2,5 ч. В первый период температура материала поднимается примерно до 120 °С, а затем, несмотря на поступление теплоты, температура материала длительное время остается постоянной. Это соответствует периоду выделения из гипса кристаллизационной воды и превращения её в пар -- наблюдается бурное кипение материала, что требует значительных затрат теплоты. Постепенное повышение температуры в конце варки свидетельствует о том, что в массе порошка становится все меньше частиц двуводного гипса, и теплота начинает расходоваться не только на дегидратацию, но и на нагрев материала. Превышение температуры 120 °С недопустимо, так как в этом случае начинают изменяться свойства гипсового вяжущего за счет развития процесса дегидратации, и это может привести к второму кипению.

По окончании варки материал выгружают в бункер выдерживания для постепенного охлаждения и выравнивания состава, где он находится 20 -- 30 мин. Выравнивание состава продукта снижает его водопотребность и обеспечивает более высокие прочностные свойства.

Тепловая обработка в котлах происходит при атмосферном давлении, вода удаляется в виде пара и сильно разрыхляет структуру, поэтому продукт состоит в основном из тонкодисперсной b -- модификации полуводного гипса. Повысить содержание более качественного, а -- полугидрата можно введением в котел небольших количеств растворов солей, например, 0,1% NaCI. Раствор соли снижает упругость пара у поверхности зерен, что приводит к ускорению процесса варки и улучшению качества продукта.

вяжущий материал цемент клинкер

Производство извести

Сырьем для производства воздушной извести служат горные породы, содержащие в основном углекислый кальций -- мел, известняк, известковые туфы и т.д. Разработку залежей известняка ведут открытым способом с помощью взрывных работ с последующей погрузкой породы на транспортные средства одноковшовыми экскаваторами.

Размеры кусков поставляемой с карьера породы достигают 50 -- 60 см и более. Требуемая величина кусков породы, поступающих на обжиг, определяется типом обжигового агрегата. Загружаемый в шахтную печь известняк имеет обычно размеры 60 -- 200 мм.

При обжиге во вращающихся печах применяют фракции 5 -- 20 мм или 20 -- 40 мм. Поэтому поступающую с карьера породу необходимо дробить.

Дробленый материал подвергается рассеву на грохотах, что обеспечивает постоянство фракционного состава.Основа получения известковых вяжущих -- обжиг карбонатсодержащих пород. При производстве воздушной извести известняк и мел декарбонизируются и превращаются в известь по реакции СаСОз--CaO+ СО2.

Как правило, обжигу подвергают твердые карбонатные породы в виде кусков, но возможна и тепловая обработка меловых шламов. Температура разложения карбоната кальция зависит от парциального давления углекислоты в окружающем пространстве. Разложение СаСО3 начинается уже при 600'С, и с повышением температуры реакция ускоряется. При 900'С парциальное давление углекислоты достигает атмосферного, поэтому данную температуру иногда называют температурой разложения известняка. Дальнейшее повышение температуры значительно увеличивает скорость разложения, но отрицательно сказывается на качестве извести -- ухудшает ее реакционную способность вследствие роста размеров кристаллов.

При обжиге кусков в первую очередь декарбонизируются поверхностные слои. Образующаяся известь вследствие высокой пористости и малой теплопроводности тормозит передачу теплоты вглубь кусков. Чем толще слой извести, тем выше его сопротивление проникновению теплоты и тем более высокие температуры нужны для передачи теплоты в глубину. Поэтому практически температура обжига всегда выше теоретической. Ее устанавливают на каждом заводе в зависимости типа печи и других факторов -- плотности сырья, наличия примесей, размера частиц (кусков) сырья и т.д. Чем плотнее и чем более крупнокристалличным является сырье, тем выше требуемая температура обжига. Наличие глинистых примесей облегчает удаление СО и снижает температуру обжига. Однако чем больше в извести примесей, тем при более низкой температуре наступает ухудшение ее свойств. Уже при 1000 -- 1100'С возникает опасность пережога поверхности кусков извести. В заводских условиях температура обжига карбоната кальция составляет 1050-1200'С, причем под температурой обжига понимают не температуру в печи, а температуру обжигаемого материала.

Диссоциация углекислого кальция -- обратимая реакция, протекающая при определенных температурах и соответствующих парциальных давлениях углекислого газа. Установившееся при какой-либо температуре химическое равновесие в системе СаСО3 --СаО + СО2, можно сместить слева направо удалением некоторого количества СО2, что вызывает диссоциацию новых частиц карбоната и выделение дополнительных количеств углекислого газа. Это дает возможность интенсифицировать процесс разложения известняка путем усиления тяги в печи. Продолжительность обжига определяется также размером кусков обжигаемого продукта. Для завершения процесса обжига необходимо определенное время, в течение которого материал должен находиться в печи. Скорость перемещения зоны диссоциации СаСО3 по куску зависит от температуры обжига: при 900'С она составляет примерно 2 мм/ч, а при 1100'С -- 14 мм/ч, т.е. обжиг идет в 7 раз быстрее. Для повышения производительности печей желательно уменьшение размеров кусков в допустимых пределах. При обжиге кусков различной крупности режим процесса определяют исходя из времени, необходимого для обжига кусков средних размеров. Характер процессов, протекающих при обжиге мела или известняка, зависит также от содержания в них примесей, влияющих на свойства обожженного материала. При температуре 850 -- 1100'С образующийся оксид кальция взаимодействует с кислотными оксидами примесей Si02, Аl2О3 и Fe2О3 с получением двухкальциевого силиката 2СаО* SiO2, двухкальциевого феррита 2СаО* Fe2О3, однокальциевого алюмината СаО* Аl2О3 и др. Количество их зависит от химико-минералогического состава исходного сырья. Обжиг ведут в шахтных или вращающихся печах. В шахтных печах можно обжигать только твердые породы (известняк, мрамор и др.), а во вращающихся -- как твердые породы, так и шламы мягких пород, например мела. Основная задача при обжиге обеспечение максимальной степени декарбонизации СаСО3 приминимальной температуре. Повышение температуры ускоряет реакцию разложения карбоната кальция, но излишне высокая температура обжига негативно сказывается на качестве продукта, так как развивается явление «пережога». Наибольшее распространение для производства извести получили шахтные печи, высота которых достигает 20 м. В шахтной печи различают (считая сверху вниз) три зоны: подогрева, обжига и охлаждения. В зоне подогрева из известняка и топлива (в случае использования твердого топлива -- кокса или антрацита) удаляется влага. Известнякнагревается до температуры начала диссоциации, а топливо -- до температуры воспламенения. В зоне обжига за счет сгорания топлива или поступления продуктов его сгорания из топок (в случае работы печи на жидком или газообразном топливе) достигается максимальная температура материала и активно происходит диссоциация СаСО3 и MgCO3 .

В третьей зоне материал охлаждается поступающим в печь снизу воздухом.

Шахтные печи различают по виду применяемого в них топлива и по способу его сжигания. В пересыпных печах твердое топливо подается вместе с сырьем и сгорает между кусками обжигаемого материала. Здесь применяют топливо с малым содержанием летучих -- антрацит, кокс и тощие сорта каменного угля, дающие при горении короткое пламя. В печах с выносными топками последние расположены по внешнему периметру печи. В нихсжигается твердое топливо (полностью или частично) и образующиеся горячие газы поступают в зону обжига. Применяют длиннопламенное топливо с высоким содержанием летучих, а также торф, дрова, горючие сланцы. В газовых печах топливом чаще всего служит природный газ, который подается непосредственно в шахтную печь и сжигается в слое материала.

Наиболее производительны и экономичны пересыпные печи, но в них продукт обжига загрязнен золой. Печи с выносными топками имеют то преимущество, что способны работать на низкокачественном, менее дефицитном топливе, но их тепловой КПД ниже по сравнению с пересыпными печами. Наиболее высокое качество имеет продукт при обжиге в газовых печах.

Вращающиеся печи позволяют получать мягкообожженную известь высокого качества из мелкокускового известняка и из мягких карбонатных пород -(мела, туфа, известняка-ракушечника), которые нельзя обжигать в шахтных печах из-за склонности этих материалов к «зависанию» в шахте, приводящему к нарушению технологии обжига.

Длина известь обжигательных вращающихся печей составляет 30 -- 100 м при диаметре 1,8 -- 3 м, производительность достигает 400 -- 500 т/сут., что в 2-4 раза выше, чем у шахтных печей. Одно из важнейших технологических преимуществ обжига извести во вращающихся печах -- малое время прохождения материала от места загрузки до выхода из печи, что обеспечивает оперативность управления процессом. Вращающиеся печи обеспечивают компактность технологической схемы, позволяют автоматизировать про-цесс и снизить капитальные затраты на строительство цехов. Во вращающихся печах может быть получена известь высокого качества обжигом при средних и достаточно высоких температурах. Из-за малого времени пребывания материала в печи опасность пережога в них минимальна. При этом известь значительно более однородна по составу и содержит меньше примесей.

Выгружаемая из печей комовая известь транспортируется на склад вагонетками или транспортерами и хранится в бункерах или силосах. Во избежание снижения активности известь не должна контактировать с водой даже в виде паров.

Воздушная известь отличается от всех других вяжущих тем, что может превращаться в порошок не только при помоле, но и при гашении. Комовая негашеная известь является полуфабрикатом, из которого в зависимости от принятой схемы -- помол или гашение -- получают соответственно молотую негашеную или гашеную известь.

Список использованной литературы

1.Бутт Ю.М. Технология вяжущих веществ : учебник / Окороков С.Д., Сычев М.М., Тимашев В.В.: издательство «Высшая школа», 1965.- 627 с.

2.Колокольников В.С. Производство цемента: учебник / Колокольников В.С.: издательство «Высшая школа», 1967. - 302 с.

3.Сулименко Л.М. Общая технология силикатов: учебник/ Сулименко Л.М.: Инфра-М, 2004.- 335 с.

Размещено на Allbest.ru