Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

восстановление головка двигатель автомобиль

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.

Эффективное использование техники осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин. Эта система позволяет повысить производительность труда. На основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании обслуживании и ремонте машин.

1. Исследовательская часть

Краткая характеристика автотранспортного предприятия

В Красноярском крае отведен земельный участок площадью 1430285м , на котором размещено АТП ООО ,,Эра'' с подвижным составом в 64 ед. основу которого составляют различные автомобили. По форме организации производственной деятельности данное АТП относится к комплексной автотранспортной организации, обеспечивающей выполнение транспортной работы, хранение и неполный, частичный объем работ по ТО подвижного состава. Численность работающих 21 человек. Режим работы - односменный с пятидневной рабочей неделей. Застройка участка - одноэтажная, кроме административного здания (2 этажа). Степень застройки участка автотранспортными предприятием составляет примерно 80%. К преимуществам этого способа относится уменьшение пожарной безопасности и упрощение планировочного решения. С целью повышения техники безопасности, при движении автомобилей по территории, предусмотрена односторонняя кольцевая схема движения, обеспечивающая отсутствие встреч и пересечений. Территорию, занимаемую АТП можно условно разделить на три зоны:

1 - эксплуатационная зона (зона хранения) с открытой и закрытой стоянками;

2 - ремонтная зона, в которую входят производственные участки с испытанием двигателей внутреннего сгорания

3 - вспомогательные помещения: административное здание, столовая, складские помещения, контрольно-технический пункт (КТП) - в котором расположены комната отдыха водителей, комната техника-механика, медпункт, комната охраны. КТП расположено рядом с въездными и выездными воротами АТП. Имеется также помещение в котором расположены: линия трансформаторная, электрощитовая, компрессорная, склад масел и насосная, бытовые помещения, комнаты мастеров. Для удобства обслуживания эти помещения расположены рядом со стоянками и выездом с территории автотранспортного предприятия. В углу территории административным зданием вкопана пожарная емкость объемом 40м³.

1.1 Характеристика детали

Таблица 1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Таблица 2 Условия работы детали

1.2 Характеристика дефектов

Таблица 3 Технические условия на дефектацию и сортировку детали

Таблица 4 Причины возникновения дефектов

1.3 Выбор способов восстановления детали

Таблица 5 Выбор способов восстановления детали по критериям применимости

Примечание:

РР - обработка под ремонтный размер;

ДРД - постановка дополнительной ремонтной детали;

ПД - пластическое деформирование;

РЭС - ручная электродуговая сварка;

РГС - ручная газовая сварка;

АДС - аргонно-дуговая сварка;

НДФ - наплавка под слоем флюса;

НУГ - наплавка в среде углекислого газа;

ВДН - вибродуговая наплавка;

П - пайка;

Н - напыление

Х - хромирование;

Ж - железнение (осталивание);

ПМ - применение полимерных материалов.

Таблица 6 Выбор способа восстановления детали по критериям долговечности и экономичности

2. Технологическая часть

2.1.2 Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

Таблица 7 Схема технологического процесса восстановления детали

2.1.3 Разработка плана технологических операций восстановления детали

Таблица 8 План технологических операций восстановления детали

2.2 Разработка операций по восстановлению деталей. Расточная операция

4 Масса детали - 10 кг

5 Оборудование - Алмазно-расточной станок 278

6 Режущий инструмент - Резец

Содержание операции

1 Установить деталь

2 Расточить втулку

3 Измерить диаметр втулки

4 Снять деталь

Определение припусков на обработку

Рассчитываем припуски на обработку, мм.

Расчет режимов на обработку

1. Определяем длину обработки:

;

где -длина обрабатываемой поверхности;

-длина врезания инструмента, 0,5 мм.;

- перебег резца при обтачивании на проход ,2мм;

-взятие пробной стружки 2мм.

2. Определяем число проходов:

;

где -припуск на обработку ;

-глубина резания.

3. Определяем теоретическую подачу: Sт=0,156 мм/об.

4. Определяем фактическую подачу по паспорту станка Sф= 0,2 мм/об

5. Определяем скорость резания табличную, мм/мин:

где -коэффициент зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и метала инструмента;

-поправочный коэффициент ;

-глубина резания, мм;

- подача, об/мин.

6. Корректируем скорость с учетом обработки детали, мм/мин.;

где К1 -поправочный коэффициент учитывающий материал детали ;

К2 -поправочный коэффициент учитывающий стойкость резца;

К3 -поправочный коэффициент, учитывающий диаметр детали;

К4 -поправочный коэффициент учитывающий угол резца .

7. Определяем число оборотов шпинделя, об/мин.:

где -скорректированная скорость, м/мин;

-диаметр детали до обработки, мм.

8. Определяем фактическое число оборотов по паспорту станка:

n = 450 об/ мин.

2.2.2 Расчет норм времени

2.2.3 Нормы времени технологического процесса восстановления полимерными материалами

Объём работ расточной операции Qш1, чел-ч

Qш1 =

где N - годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12 ;

КМР - маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР =1,3;

п - количество одноименных деталей, п = 1 дет.

ТН - техническая норма времени на операцию, 6,4мин

Р - количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

Qш1=

Объём работ в штуках Qш2

Qш1.1 = N? КМР?п

Qш1.1 = 12? 1,3?1=15,6

Норма выработки НВ1, дет.

НВ1 =

где tсм - продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;

НВ1 ==75

Объём работ гальванической операции Qш2, чел-ч

Qш1 =

где N - годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12; КМР - маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР=1,3;

п - количество одноименных деталей, п = 1 дет.

Топ - техническая норма времени на операцию, 59мин (принимается из п.2.2);

Р - количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

Qш2=

Объём работ в штуках Qш2

Qш2.1 = N? КМР?п

Qш2.1 = 12? 1,3?1=15,6

Норма выработки НВ1, дет.

НВ1 =

где tсм - продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;

НВ1 ==8,1

Таблица 10 Режим работы на рабочем месте

Таблица 11 Технологическое оборудование и оснастка на рабочем месте

3.2 Охрана труда и техника безопасности

Таблица 12 Факторы, обеспечивающие безопасность условий труда

3.3 Инструкция по охране труда и технике безопасности

Значительное число несчастных случаев при механической обработке деталей происходит из-за отсутствия ограждений, применения неисправных инструментов и приспособлений, а так же от поражения металлической стружкой, электрическим током и по другим причинам. В целях предотвращения травм соблюдают следующие условия.

Металлообрабатывающие станки необходимо располагать так, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, а вращающиеся части станков не стесняли проходов к двери. Расстояние между станками выдерживают не менее 1м, а между станками, стеной и колоннами не менее 0,5 м. При этом учитывают максимальный вылет подвижных стволов, ползунов и других выдвижных частей станков, а также место для площадок под заготовки, готовые детали, инструмент и материалы. Проходы и проезды устраивают так, чтобы между используемым транспортом и границей рабочей зоны были разрывы 0,2м.

Правила безопасности труда предусматривают надежное заземление станков, ограждение всех их приводных и передаточных механизмов (ремней, шкивов, цепей, валов), а так же вращающихся приспособлений и некоторых режущих инструментов (фрез, наждачных кругов).

Оградительные устройства должны быть прочными, жесткими, простой и гладкой формы. Наружную часть оградительных устройств окрашивают в один цвет со станком, а внутреннюю часть в красный цвет, который сигнализирует об опасности при открытом или снятом ограждении.

При работе на металлорежущих станках соблюдают следующие меры безопасности: надевают защитные очки, если нет защитного экрана

При работе с охлаждающей эмульсией применяют специальные ограждения для защиты рабочего от зачистке деталей не используются напильники без ручки и не защищают детали шлифовальной бумагой вручную.

Запрещается останавливать вращающиеся детали станка (шпиндели, патроны и др.) руками, придерживать обрабатываемую деталь рукой, работать без ограждений или снимать кожухи ограждений, применять неисправные приспособления для закрепления детали, надевать, снимать или переводить приводные ремни на ходу, оставлять ключ в патроне, оставлять инструмент и детали на станке, работать в рукавицах, а так же без головного убора. В процессе работы нельзя накапливать много стружки на станке и около станка, убирают ее специальным крючком или щеткой.

Создание безопасных условий труда должно быть определяющим в любой сфере производственной деятельности человека. И тем более там, где работа связана с повышенной опасностью для здоровья человека. В России существует государственная система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ (ГОСТ 12.3.017-85), которые проводятся на автотранспортных предприятиях, станциях ТО и специализированных центрах при всех видах технического обслуживания и текущего ремонта грузовых и легковых автомобилей, автобусов, тягачей, прицепов и полуприцепов (далее автомобилей)предназначенных для эксплуатации на дорогах общей сети России.

За обеспечением безопасных условий труда ведут наблюдение прокуратура, госсанинспекция, гортехнадзор, пожарная инспекция и другие службы государственного контроля. Ответственность за выполнение всего объёма задач по созданию безопасных условий труда возлагается на руководство автотранспортного предприятия в лице директора и главного инженера.

Заключение

В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления головки блока цилиндров двигателя автомобиля. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.

Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведен расчет технических норм времени на выполнение технологических операций. Выполнен расчет производственной программы по восстановлению головки блока цилиндров, определена площадь производственного помещения для реализации технологического процесса восстановления, а также дано обоснование по организации рабочего места и выбору планировочного решения. Разработанное планировочное решение позволяет эффективно реализовать технологический процесс восстановления головки блока цилиндров.

Список используемой литературы

1 Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988. -327с.

2 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М., «Академия», 2002. - 496с.

3 Матвеев В.А. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.

4 Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г. М., Транспорт, 1977.

5 Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. Н.Новгород, 1999. - 155с.

6 Корольков Л.К. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Технологические процессы в сервисе». Смоленск, 2006.

Размещено на Allbest.ru