Организация и эффективность основного производства мороженого "Далматинец" пломбир с ароматом ванили по 80 г.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Главное управление по управлению Витебского облисполкома

УО «Оршанский государственный колледж продовольствия»

Специальность: 2-49 01 02-02 Технология хранения и переработки животного сырья (молоко и молочные продукты)

Курсовая работа

по дисциплине: «Организация производства»

Организация и эффективность основного производства мороженого «Далматинец» пломбир с ароматом ванили по 80 г.

Выполнила

учащаяся группы № 111

Бохан В.В.

Проверил

руководитель курсовой работы

Матвеева О.А.

Орша - 2019



Введение

Молочный подкомплекс является одним из важнейших элементов продуктовой структуры агропромышленного комплекса Республики Беларусь. Производство молока является традиционной отраслью сельского хозяйства республики. Молоко и молочные продукты в общем объеме производства пищевой промышленности занимают примерно 27%.

Молочная промышленность - высокоразвитая отрасль, оснащенная передовой современной техникой. В ее состав входят предприятия, которые наряду с пастеризованным молоком выпускают сметану, сыры, масло животное, брынзу, молочные консервы, творог, молочный порошок, кефир, ряженку, сливки, йогурт и другие молочные продукты, занимающие важное место в рационе питания населения. Молочная отрасль Беларуси имеет доминирующее значение в перерабатывающей промышленности, так как производит самые важные для населения страны продукты питания. По данным Министерства здравоохранения Республики Беларусь, от общего веса продуктового набора потребительской корзины жителей наибольший вес (более 40%) приходится на долю молока и молочных продуктов.[4]

Самые крупные предприятия Республики Беларусь: ОАО «Савушкин продукт», ОАО «Слуцкий сыродельный комбинат», ОАО «Бабушкина крынка», Danone Беларусь, ОАО «Милкавита», ОАО «Минский молочный завод № 1», ОАО «Рогачевский МКК», ОАО «Лидский молочно-консервный комбинат», ОАО «Минский молочный завод № 1» и другие.

Целью курсовой работы является изучение структуры основного молочного производства.

Объект изучения - цех по выпуску мороженого «Далматинец» ПМ 2т

Задачи:

- изучить особенности организации основного производства в цехе производства мороженого;

- выбрать рациональный вид движения предметов труда в процессе производства мороженого;

- рассчитать основные параметры поточной линии;

- выявить резервы повышения уровня организации основного производства мороженого в стаканчиках в цехе;

На примере Дочернее производственное унитарное предприятие «ОршаСырЗавод» рассмотрим организацию основного производства на примере по выпуску мороженого «Далматинец» пломбир с ароматом ванили.



1. Характеристика предприятия и цеха

История предприятия начинается с 22 декабря 1955 года, когда Постановлением Совета Министров БССР № 688 и приказом Министра промышленности мясной и молочной продукции № 202 от 31.12.1955 Оршанская маслобаза (которая функционировала с июня 1944 года) была переименована в Оршанский завод плавленых сыров.

Что представлял собой завод в 1956 году?

* завод имел холодильник с компрессорной установкой емкостью хранения 480 т молочной продукции;

* был цех по перетопке масла;

* цех по выработке мороженого был расположен в деревянном здании и оборудован двумя приводными мороженицами, двумя фризерами, пятью вафельными полуавтоматами, двадцатью электроплитками для выпечки вафель.

Другого оборудования в цехе не имелось, поэтому многие трудоемкие работы приходилось вести ручным способом, доставка льда в цех также была не механизирована.

? бондарный цех был оборудован новейшими станками для изготовления бочек

? цех плавленых сыров был оснащен следующим образом: 3 автомата расфасовки сыра, 1 варочный котел, 1 вальцовка, 2 волчка и 1 шприц.

Оршанский завод плавленых сыров был создан в 1956 году с проектной мощностью 4 тонны сыра плавленого в смену и мороженого - 0,88 тонны в смену.

На основании решения Витебского областного исполнительного комитета № 508 от 16 сентября 2002 года ОАО «Оршанский завод плавленых сыров» был реорганизован в филиал ОАО «Оршанский молочный комбинат».

Решением Витебского облисполкома №314 от 5 июня 2003года было зарегистрировано новое открытое акционерное общество «Оршасырзавод».

Начиная с 2017 года наш завод претерпел три реорганизации и с 01.11.2018 года он функционирует как Дочернее производственное унитарное предприятие «ОршаСырЗавод».

На протяжении всего периода исторического развития с 1956 по 2019 год положение дел и экономическая ситуация нашего предприятия менялись то в лучшую, то в худшую сторону, т.к. в значительной степени определялись сложившейся ситуацией в промышленности и сельском хозяйстве Республики.

Предприятие имеет два зарегистрированных товарных знака «Сырный двор» (для сыров) и «Сказка в ладошке» (для мороженого).

Основным сырьем Дочернего производственного унитарного предприятия «ОршаСырЗавод» является цельное молоко, поступающее на комбинат из хозяйств закрепленной сырьевой зоны и от населения. Сырьевая зона для работы комбината включает в себя сельскохозяйственные предприятия Витебской области - 25 хозяйств: в том числе 10 хозяйств Оршанского района, 1 хозяйство Лиозненского района, 13 хозяйств Дубровенского района, 1 хозяйство Сенненского района. С каждым годом к молоку-сырью предъявляются все более высокие требования, т.к. из молока низкого качества не получится конкурентоспособной продукции. 90% молока принято с температурой ниже 10⁰С. При производстве сыра и мороженного применяются вспомогательные материалы: бактериальные закваски, упаковочные материалы и т.д. При выборе поставщиков уделяется внимание наличию лицензий, цене товара, его качеству, надежности партнера.

На заводе располагаются 2 участка:

- цех по производству сыра (сыр копченый-колбасный; продукт сырный плавленый копченый; сыр плавленый в брикетах; сыр плавленый в слайсах (8 ломтиков в упаковке); сыр полутвердый);

- цех по производству мороженого (вафельный стаканчик в упаковке; эскимо; мороженое в сахарных рожках; мороженое в брикете на печенье; семейное мороженое; весовое мороженое) делится на:

- приемка;

- аппаратный цех;

- варка;

- линия эскимо;

- линия мороженого в стаканах;[3]



2. Организация основного производства в цехе

2.1 Сущность и задачи основного производства

Основная деятельность предприятия - производство пищевых продуктов, основным из которых является мороженого. Производство мороженого имеет свою историю и традиции, насчитывающие много десятилетий. Это комбинированный продукт на основе молочного сырья, в который вводятся добавки в виде различных наполнителей, стабилизаторов и некоторых других ингредиентов.

Цехи по производству мороженого обычно строят в крупных городах. Их мощность определяется физиологическими нормами потребления продуктов и перспективной численностью населения. Технологический процесс производства мороженого связан с большими затратами холода. Поэтому такие цехи в большинстве случаев проектируют при хладокомбинатах и холодильниках, имеющих большие мощности холодильной техники.

Деятельность данного предприятия организованна по поточному методу. Она характеризуется следующими условиями:

- разделение производственного процесса на отдельные операции и длительное их закрепление за рабочим местом.

- специализация каждого рабочего места на выполнении определенной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного количества технологически сходных предметов труда.

- размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса. В соответствии с технологическим процессом производства крупнофасованного мороженого оборудование расположено в следующей последовательности: для приготовления смеси вносят необходимые компоненты и варят смесь, фильтр, гомогенизатор, пастеризатор, фризер, шкаф для расфасовки и закаливания смеси и упаковочная машина. Основным звеном является поточная линия, т.е. совокупность рабочих мест, расположенных согласно технологическому процессу и выполняющих определенную его часть.

2.2 Производственный процесс и его структура

Производственный процесс -- это совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию.

Рассмотрим структуру производства мороженого пломбир в стаканчиках по операциям:

Таблица 1. Производственные процессы мороженого по операциям

Наименование операций:	По способу выполнения	По назначению в производстве
Приемка сырья	автоматизированная	вспомогательная
Приемка и подготовка материалов (расплавление сливочного масла, смешение сахара-песка со стабилизатором 1:4, растворение ванилина в кипяченной воде).	автоматизированная и ручная	вспомогательная
Приготовление смеси t= (34-40)°C	автоматизированная	основная
Фильтрование смеси t= (35-40) °С	автоматизированная	основная
Пастеризация смеси при t = (84-85) °C, ф=60 с	автоматизированная	основная
Гомогенизация смеси t= (75-85) °С смесь пломбир р = 7,5-9,0 МПа;	автоматизированная	основная
Охлаждение смеси t = (2-6) °С	автоматизированная	основная
Созревание смеси t = (2-6) °С,ф = (4-12)ч	автоматизированная	основная
Промежуточное хранение смеси t = (2-6), ф не более 24 ч	автоматизированная	основная
Фризерование смеси t = минус (3-6) °С	автоматизированная	основная
Расфасовка: вафельные стаканчики	автоматизированная и ручная	основная
Закаливание мороженого t = минус (35-40)°С, не менее 30 мин	автоматизированная	основная
Упаковка мороженого в упаковку и коробки	ручная	основная
Дозакаливание мороженного в камере хранения при t=-(24-26)°C ф=24-36 ч. Температура мороженного после дозакаливания должна быть не выше -18°C	автоматизированная	основная
Хранение мороженного и реализация при t= минус18°C: пломбир - 6 мес	автоматизированная	основная

Приемка сырья

Все сырье, необходимое для выработки мороженого, хранится в камерах, в которых поддерживаются соответствующие для каждой группы продуктов температура и влажность воздуха.

Необходимое количество сырья для составления смеси определяют по соответствующим рецептурам. Однако в ряде случаев, когда нет полного набора сырья или сырье имеет иной состав, чем в рецептурах, необходимо провести перерасчеты на имеющееся сырье.

Все рассчитанные компоненты смеси взвешивают и отмеривают в необходимых количествах, для чего крупные фабрики мороженого оснащены электронными тензометрическими взвешивающими системами или механическими машинами для взвешивания.

Подготовка сырья и составление смесей

По выбранной рецептуре рассчитывается потребное количество различного сырья для выработки мороженого заданной партии. Отобранное сырье, соответствующее по качеству действующей нормативно-технической документации, точно взвешивается, чтобы получить продукт стандартного состава. Перед смешиванием компоненты должны быть соответственным образом подготовлены.

Сухие компоненты (молочные продукты, сахар-песок, яичный порошок, какао-порошок, плодово-ягодные и овощные порошки) смешиваются отдельно. Сухие молочные и яичные продукты, а также некоторые стабилизаторы для более полного и быстрого растворения тщательно перемешиваются с предварительно просеянным сахаром-песком (на две части сухого молока берется одна часть сахарного песка).

Сливочное масло, даже при незначительных химических изменениях в поверхностном слое, зачищают и расплавляют на маслоплавителях трубчатого типа.

Желатин выдерживают в течение 30 мин в холодной воде для набухания при непрерывном помешивании. Затем раствор нагревают до температуры 55-65°С до полного растворения и вливают в молочную смесь при той же температуре в период ее нагревания для последующей пастеризации.

Агар промывают в проточной воде (для набухания), растворяют из расчета 1 часть агара на 9 частей воды и нагревают до 90-95°С; дольнейшее приготовление ведут так же как и желатин. Растворы желатина и агара при введении в смесь фильтруют через сложенную вдвое марлю.

Альгинат натрия заливают горячей водой в соотношении 1 : 5; пектин смешивают с сахаром-песком, заливают холодной водой и нагревают до температуры 80-85°С при постоянном перемешивании. Метилцеллюлозу заливают водой с температурой 50-60°С (из расчета получения 1%-ного раствора), доводят до 80-90°С и выдерживают 3-7 минут. Затем ее охлаждают до температуры 6°С и фильтруют. Добавляют ее в уже готовую и охлажденную смесь.

Смесь приготавливают в сыродельных ваннах, ваннах длительной пастеризации (ВПД) или в емкостных пастеризаторах с мешалкой. В первую очередь загружают жидкие компоненты (воду, молоко, сливки, обезжиренное молоко и др.), раствор подогревают до температуры 40-45°С, обеспечивающей наиболее полное и быстрое растворение. Затем вносят сухие компоненты, (молочные продукты, сахар-песок, стабилизаторы и др.) сгущенные молочные продукты и масло. Нельзя допускать растворения компонентов при температуре выше 60°С, так как при этом не исключена возможность заваривания белка и вытапливание жира.

Фильтрование и пастеризация смесей

Для удаления из смеси нерастворившихся комочков сырья и возможных различных механических примесей ее фильтруют (после растворения компонентов и после пастеризации), используя дисковые, пластинчатые, цилиндрические и другие фильтры.

Пастеризация смеси мороженого, помимо обеспечения необходимого санитарного состояния готового продукта, способствует хорошему смешиванию и растворению компонентов, а также создает лучшие условия для гомогенезации. Обработку смеси ведут в непрерывном потоке, без доступа воздуха, чем обеспечивают высокую эффективность пастеризации, сохранение ароматических веществ, а также витаминов. Пастеризацию проводят при температуре 85°С с выдержкой 50-60 с или без выдержки при температуре 92-95°С. Высокие режимы тепловой обработки объясняются тем, что смеси для мороженого содержат повышенное количество сухих веществ, которые, увеличивая вязкость смеси, оказывают защитное действие на микроорганизмы.

На предприятиях, вырабатывающих мороженое, смесь пастеризуют в автоматизированных пластинчатых пастеризационно-охладительных установках, трубчатых пастеризаторах и пастеризаторах с вытеснительным барабаном, а также в аппаратах периодического действия - ваннах со змеевиковой мешалкой, ваннах длительной пастеризации, пароварочных котлах и т.д.

Гомогенезация смесей

Отфильтрованная смесь после пастеризации поступает в гомогенезатор для дополнительной обработки. Процесс гомогенезации способствует повышению взбиваемости смеси, улучшает консистенцию готового мороженого и придает ему нежную структуру.

Известно, что температура 75-85°С является оптимальной для гомогенезации смеси мороженого. Это обосновано тем, что при данных температурах межмолекулярные силы ослабевают, и молекулы казеина приобретают подвижность.

Цель гомогенезации состоит в раздроблении жировых шариков. Эффективность гомогенезации определяется размерами жировых шариков и количеством жировых скоплений. В правильно гомогенезированной смеси жировые шарики должны иметь одинаково малую величину (крупных шариков не должно оставаться) и располагаться раздельно.

Выбор давления гомогенезации зависит от состава смеси - чем ниже в ней содержание жира, тем выше давление гомогенезации, и наоборот. Пломбирные смеси - при 7,5-9,0 МПа.

Охлаждение и созревание смесей

Гомогенезированную смесь быстро охлаждают до температуры 0-6°С (с помощью пластинчатых и оросительных охладителей, а также автоматизированных установок) с целью создания неблагоприятных условий для жизнедеятельности микроорганизмов, а также для подготовки смеси к следующему процессу обработки - созреванию.

Созревание смеси - важная стадия технологического процесса производства мороженого.

В процессе созревания происходит гидратация белков молока, стабилизатора и эмульгатора, дальнейшая адсорбция различных веществ, содержащихся в смеси, на поверхности жировых шариков.

Созревание смеси независимо от массовой доли жира и применяемого стабилизатора необходимо проводить не менее 4 часов.

Целью созревания смеси является повышение ее взбиваемости и улучшение консистенции готового мороженого.

Фризерование смесей

Замораживание смеси является одной из самых ответственных стадий изготовления мороженого, обуславливающей в значительной степени качество готового мороженого. Состав смеси, ее состояние, скорость и степень замораживания определяют получение мороженого мелкокристаллической структуры и нежной консистенции. Лучшим способом замораживания смеси с получением мороженого высокого качества является замораживание во фризерах непрерывного или периодического действия. Во время фризерования смесь насыщается воздухом и одновременном частичном замораживании.

Важнейшими узлами фризеров являются: морозильный цилиндр с мешалкой (снабженной взбивательным устройством и ножами скребкового типа); система охлаждения рабочего цилиндра; система подачи продукта и воздуха.

Процесс фризерования смеси происходит следующим образом. После достижения криоскопической температуры вода в смеси мороженого начинает превращаться в мельчайшие кристаллы льда. При этом в незамороженной части влаги повышается концентрация растворенных веществ (сахарозы, лактозы, минеральных солей) и понижается температура замораживания. Таким образом, процесс фризерования происходит при постепенно понижающейся температуре продукта.

Формирующиеся в мороженом в процессе фризерования воздушные пузырьки, их дисперсность, равномерность распределения, объемная доля воздуха в продукте оказывает большое влияние на структуру и вкусовые достоинства мороженого.

Во фризер должна поступать смесь с температурой не выше 6°С. Температура мороженого при выходе из фризера обычно составляет -3,5--6°С.

Фасование и закаливание мороженого

Выходящее из фризера мороженое быстро фасуют и немедленно направляют на закаливание, так как при задержке часть кристаллизованной воды может оттаять, что в дальнейшем приведет к образованию крупных кристаллов льда. В процессе замораживания смеси во фризере происходит лишь частичное замораживание воды (во фризере периодического действия замораживается около 35% воды, а непрерывного действия - до 55%), мороженое имеет еще слабую консистенцию. Дополнительно замораживают или «закаливают» мороженое для придания ему достаточно плотной консистенции в морозильных аппаратах и закалочных камерах, стараясь приблизить его температуру к температуре хранения -18°С и ниже.

Обычно процесс фасования и закалка мороженого полностью механизирован: применяют поточные линии, имеющие, помимо фризера непрерывного действия, дозатор-автомат и морозильный аппарат, соединенные системой транспортеров.

В процессе закаливания температура мороженого понижается до -15... -18°С. При этом вымораживается 75-85% общего количества воды, содержащегося в мороженом. Полная кристаллизация воды невозможна, т.е. льдообразование практически заканчивается при температуре около -30°С. Эвтектическая температура мороженого, соответствующая полному замерзанию влаги, находится вблизи -50 … -55°С.

Упаковывание и хранение мороженого

Готовое мороженое упаковывают в потребительскую (картонные коробки, бумажные, вафельные стаканчики, конусы, трубочки и т.д.) и транспортную (контейнеры, картонные ящики и металлические гильзы) тару.

Как известно, в процессе хранения продукта происходит укрупнение кристаллов льда и лактозы - тем быстрее, чем выше температура хранения и значительнее ее колебания.

Повышение размера кристаллов льда способствует ухудшению способности стабилизаторов и белков связывать свободную влагу, а укрупнение кристаллов лактозы вызывает увеличение скорости перехода в-формы в б-форму (она при -20°С в 46 раз, а при -30°С в 170 раз ниже, чем при -10°С).

Следовательно, только при температуре -30°С можно длительно хранить мороженое без опасения ухудшения его исходной структуры и консистенции. Поэтому, согласно технологической инструкции, мороженое желательно хранить в камерах при температуре не выше -30°С. Допускается хранение мороженого при температуре -22 … -26°С, а на предприятиях, не имеющих компрессоров двухступенчатого сжатия, - при температуре не выше -18°С.

Необходимо помнить, в процессе хранения мороженого сравнительно легко воспринимает запахи из воздуха камеры, а также запахи тарно-упаковочных материалов. Может меняться цвет продукта, особенно плодово-ягодного мороженого. Лишь при нарушении режимов и рекомендуемых сроков хранения может произойти химическое изменение жира, белков и других компонентов продукта, приводящее к возникновению серьезных пороков вкуса и запаха мороженого.

При выпуске с предприятия мороженого на молочной основе должно иметь температуру не выше -12°С, плодово-ягодное не выше -14°С. Для транспортирования мороженого к месту реализации используют автомобили с изолированными кузовами, оборудованными холодильными установками.

Тип производства - это комплексная характеристика организационно-технического уровня производства по объему и номенклатуре продукции, повторяемости ее выпуска. Различают три типа производства: единичное, серийное и массовое. Производства мороженого относится к массовому типу.

Массовое производство отличается тем, что предприятие вырабатывает большое количество одинаковых изделий или постоянный, относительно ограниченный ассортимент продукции (сахарные заводы, крахмально-поточное производство). Рабочие места характеризуются узкой специализацией, структура процесса труда постоянна. На каждом рабочем месте непрерывно повторяются одни и те же операции. В широких масштабах применяется специальное оборудование, оснастка и инструмент. Универсальность в классификации обслуживающего персонала не требуется.

Это наиболее экономичный тип производства. Узкая специализация оборудования, инструмента и рабочих обеспечивает высокую производительность труда, позволяет снизить затраты ручного и машинного времени на выполнение производственных операций. Потери рабочего времени оборудования и рабочих, связанные с переходом от выработки одного вида продукции к другому, сводятся к минимальной величине или вовсе отсутствуют. В массовом производстве, как правило, наиболее полно загружается оборудование, лучше используются производственные площади. Уровень механизации и автоматизации производства является очень высоким. Эффективно используются все ресурсы производства: сырье, материалы, топливо, электроэнергия, рабочая сила.

Массовое производство дает возможность применить наиболее передовые, поточные методы организации и в связи с этим сократить расходы на межоперационное транспортирование полуфабрикатов, обеспечить непрерывность и высокую ритмичность процесса, уменьшить длительность производственного цикла и ускорить оборачиваемость оборотных средств, снизить себестоимость продукции и увеличить прибыль перерабатывающих предприятий.

Под автоматизированным методом понимают процесс, при котором операции техпроцесса выполняются машинами и осуществляются без непосредственного участия рабочего. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля. Автоматизация производственного процесса достигается путем использования систем машин-автоматов, представляющих собой комбинацию разнородного оборудования, расположенного в технологической последовательности и объединенных средствами транспортировки, контроля и управления для выполнения частичных процессов производства изделий. Различают четыре основных направления автоматизации.

Первое - внедрение полуавтоматических и автоматических станков, например станков с ЧПУ. Использование станков с ЧПУ позволяет повысить производительность труда на каждом рабочем месте в 3-4 раза.

Непрерывный поток - наиболее совершенный метод организации поточного производства. Непрерывно-поточные линии (НПЛ) характеризуются полной синхронизацией всех операций изготовления изделия. Все простои рабочих мест исключаются, обеспечивается максимальная скорость производства, минимальная длительность производственного цикла и минимальный объем незавершенного производства. Непрерывно-поточные линии представляют собой ряд машин и аппаратов, соединенных транспортными устройствами, благодаря чему обеспечивается последовательная обработка продукта в соответствии с установленной технологией. Такие линии уменьшают необходимые производственные площади, штат обслуживающего персонала, устраняется излишний инвентарь в виде стеллажей, тележек и др.

Рассчитаем параметры поточной линии

Производственное задание - это, то количество сырья, которое необходимо обработать в единицу времени (час, смена, сутки) для обеспечения бесперебойной работы главной линии, ведущей машины. Под ведущей машиной потока принято понимать машину, производительность которой определяет выработку всей поточной линии. [5, c. 45]

Сменное производственное задание машины (Асм) рассчитывается как

Асм=Пч/Всм (1)

где Пч - часовая производительность машины, т;

Всм - продолжительность смены, ч.[5, c.46]

На предприятии Дочернее производственное унитарное предприятия "ОршаСырЗавод" в цехе производства мороженого, ведущей машиной является фризер "Техно-Фриз", мощностью 250 кг/ч. Продолжительность смены 8 часов.

Таким образом, сменное производственное задание составляет:

Асм= 250кг/час*8ч = 2000 кг/смену = 2 т/смену

Переработка 250 кг занимаем время:

r=0.21мин/кг*250кг=52,5мин/250кг

Ритм (такт) потока - это промежуток времени между выпуском д вух следующих одна за другой единиц готовой продукции с последней операции поточной линии. Этот показатель определяется по формуле

r = В/А (2)

где В - плановый фонд времени работы поточной линии за вычетом регламентированных перерывов в смену (сутки), ч;

А -- программа выпуска продукции в натуральном выражении за тот же период времени, т, шт. и др.

r = 420/2=210 мин/т=0,21мин/кг

Величина, обратная ритму, называется темпом поточной линии и определяется по формуле

Т=1/r=А/В (3)

Где r - темп поточной линии, шт./мин.

Т=1/210=0,0047 т/мин=4,7 кг/мин

Темп, рассчитывается на передаточную партию равен

Т=1/r=1/52,5=0,019 (250кг/мин)

Рассчитываем ритм рабочих мест для всех технологических операций

Ритм рабочего места (r_рм) - это промежуток времени между смежными одинаковыми и повторяющимися частными процессами труда или операциями, выполняемыми на данном рабочем месте. Он определяется как отношение

r_рм=Bв/Aв (4)



где В - плановый фонд рабочего времени, на который рассчитано производственное задание рабочего места (вспомогательной линии), ч, смены, сутки;

А_в - производственное задание рабочему месту (вспомогательной линии), ед. продукции.

Ритм рабочих мест на всех операциях будет одинаков, так как производительность на рабочих местах по мере обработки планового задания на смену будет примерно одинаковой:

Как видно, данная величина практически не отличается от ритма поточной линии. Коэффициент расхождения равен:

Так как К=1, то на операциях требуется минимум по одному человеку на одно рабочее место.

Таблица 2. Технология приготовления мороженого

№ опер.	Технологическая операция	Продолжительность, мин
1	Приготовление смеси	30
2	Фильтрование смеси	34
3	Пастеризация смеси	24
4	Гомогенизация смеси	28
5	Охлаждение и созревание смеси	62
6	Фризерование смеси	50
7	Фасовка	60
8	Закаливание мороженого	30
9	Упаковка и маркировка мороженого	65

Приготовление смеси

=420/1000*7=0,06 мин/кг=15мин/250кг

=15/52,5=0,28

Фильтрование смеси:

=420/500*7=0,12 мин/кг=30мин/250кг

=30/52,5=0,57

Гомогенизация смеси:

=420/550*7=0,11 мин/кг=27,5мин/250кг

=27,5/52,5=0,52

Пастеризация смеси:

=420/550*7=0,11 мин/кг=27,5мин/250кг

=27,5/52,5=0,52

Охлаждение и созревание смеси:

=420/2000*7=0,03 мин/кг=7,5мин/250кг

=7,5/52,5=0,28

Фризерование

=420/250*7=0,24 мин/кг=60мин/250кг

=60/52,5=1,14

Фасовка

=420/550*7=0,11 мин/кг=27,5мин/250кг

=27,5/52,5=0,52

Закаливание

=420/500*7=0,12 мин/кг=30мин/250кг

=30/52,5=0,57

Упаковка и маркировка мороженого

=420/450*7=0,13 мин/кг=32,5мин/250кг

=32,5/52,5=0,62

На основе ритма определяется потребное количество рабочих мест для каждой операции линии (РМ_Рi) рассчитывается по формуле

РМ_Рi=t_шт.i/ r-> РМ_ni (5)

где t_шт.i-норма времени на выработку одной единицы продукции

РМ_ni- принятое количество машин, шт

При длительности операций, совпадающей с ритмом или меньшей, чем ритм, число рабочих мест на линии равно количеству операций. При установлении РМ_пi допускается 5% -я перегрузка в расчете на единицу оборудования.

Таблица 3. Произведем расчет необходимого количества рабочих мест

1	Приготовление смеси	РМ1 = 30/ (0,21*250) = 0,57	РМп 1= 1
2	Фильтрование	РМ2 = 34/ (0,21*250) = 0,64	РМп 2= 1
3	Гомогенизация	РМ3 = 24/ (0,21*250) = 0,46	РМп 3= 1
4	Пастеризация	РМ4 = 28/ (0,21*250) = 0,53	РМп 4= 1
5	Охлаждение и созревание смеси	РМ5 = 62/ (0,21*250) = 1,18	РМп 5= 2
6	Фризерование	РМ6 = 50/ (0,21*250) = 0,95	РМп 6= 1
7	Фасовка	РМ7 = 60/ (0,21*250) = 1,14	РМп 7= 2
8	Закаливание	РМ8 = 30/ (0,21*250) = 0,57	РМп 8= 1
9	Упаковка и маркировка	РМ10= 65/ (0,21*250) = 1,23	РМп 10= 2

Коэффициент загрузки рабочих мест(К_зi) равен

Kзi (6)

Таблица 4. Коэффициент загрузки рабочих мест

1	Приготовление смеси	Кз 1 = 0,57/1 = 0,57	57%
2	Фильтрование	Кз 2 = 0,64/1 = 0,64	64%
3	Гомогенизация	Кз 3 = 0,46/1 = 0,46	46%
4	Пастеризация	Кз 4 = 0,53/1 = 0,53	53%
5	Охлаждение и созревание смеси	Кз 5 = 1,18 /2 = 0,59	59%
6	Фризерование	Кз 6 = 0,95/1 = 0,95	95%
7	Фасовка	Кз 7 = 1,14/2 = 0,57	57%
8	Закаливание	Кз 8 = 0,57/1 = 0,57	57%
9	Упаковка и маркировка	Кз 10 = 1,23/2 = 0,62	62%

В каждой смене на технологической линии должно работать определенное количество рабочих, которое называется явочной численностью. Для одной смены она определяется по следующей формуле



(7)

t_шт - норма времени (затраты труда) на выработку одной единицы продукции, час;

А_см - количество единиц продукции, которое должно быть выработано в смену, г;

В_см-продолжительность смены, час.

Таблица 5. Расчет количества рабочих мест (оборудования) и коэффициента их загрузки

№ и название операции	Наименование оборудование	Ритм, мин/ 250кг	Норма штучного времени, мин	РМi	РМпi	Кз.i,%
Приготовление смеси	Резервуар	52,5	30	0,57	1	57
Фильтрование	Фильтр для смеси А1-ОШФ	52,5	34	0,64	1	64
Гомогенизация	Гомогенизатор А1-ОГМ	52,5	24	0,46	1	46
Пастеризация	Охладительная установка А1 - ОКЛ	52,5	28	0,53	1	53
Охлаждение и созревание смеси	Теплоизоля-ционный резервуар Л5-ОАВ	52,5	62	1,18	2	59
Фризерование	Фризер "Текно-Фриз"	52,5	50	0,95	1	65
Фасовка и дозирование	М6-ОЛ-2В	52,5	60	1,14	2	57
Закаливание	М6-ОЛ-2В	52,5	30	0,57	1	73
Упаковка и маркировка	ПЛК управления YB-250 автоматическая	52,5	65	1,23	2	62

Определим общее количество человек на данной линии:

Ч_яв = (30+34+24+28+62+50+60+30+65) *8/480=6,4 7

Это означает, что на линии производства мороженого в вафельных стаканчиках работает 7 человек

В каждой смене на технологической линии должно работать определенное количество рабочих, которое называется явочной численностью. Для одной смены она определяется по следующей формуле:

(8)

t_шт - норма времени (затраты труда) на выработку одной единицы продукции, час;

А_см - количество единиц продукции, которое должно быть выработано в смену,г;

В_см-продолжительность смены, час.

Таблица 6. Расчет явочной численностью

1	Приготовление смеси	Чяв1 = 30*2000/ (250*480) = 0,5	1
2	Фильтрование	Чяв2 = 34*2000/ (250*480) = 0,57	1
3	Гомогенизация	Чяв3 = 24*2000/ (250*480) = 0,40	1
4	Пастеризация	Чяв4 = 28*2000/ (250*480) = 0,47	1
5	Охлаждение и созревание смеси	Чяв5 = 62*2000/ (250*480) = 1,03	1
6	Фризерование	Чяв6 = 50*2000/ (250*480) = 0,83	1
7	Фасовка	Чяв7 = 60*2000/ (250*480) = 1,00	1
8	Закаливание	Чяв8 = 30*2000/ (250*480) = 0,5	1
9	Упаковка и маркировка	Чяв10 = 65*2000/ (250*480) = 1,08	1
Итого:	9

Так как в производстве присутствуют естественные операции, коэффициент загрузки рабочих не высок и процесс автоматизирован в большей степени, то можно совместить некоторые операции. Объединяем смежные операции и те, на которых требуются специалисты одинаковой профессии и разряда. Можно объединить: 3 и 4, 2 и 5, 7 и 8.

Расчет явочной численности рабочих по операциям без учета совмещений и многостаночного обслуживания сведем в таблицу 4.



Таблица 7. Расчет численности основных производственных рабочих

Наименование операции	Наименование оборудования	Численность раб., чел.	Наименование профессии	Разряд раб.	Расстановка раб. по РМ, чел.
Приготовление смеси	Резервуар Я1-ОСВ-4	1	Аппаратчик производства мороженого	4	1
Фильтрование	Фильтр для смеси А1-ОШФ	1	Оператор	4	1б
Гомогенизация	Гомогенизатор А1-ОГМ	1	Оператор	3	1а
Пастеризация	Охладительная установка А1 - ОКЛ	1	Оператор	3	1а
Охлаждение и созревание смеси	Теплоизоляционный резервуар Л5-ОАВ	2	Оператор	4	2б
Фризерование	Фризер "Текно-Фриз"	1	Фризерщик	3	1
Фасовка и дозирование	М6-ОЛ-2В	2	Оператор	3	2в
Закаливание	М6-ОЛ-2В	1	Оператор	3	1в
Упаковка и маркировка	ПЛК управления YB-250 автоматическая	2	Оператор упаковочного автомата	3	2
Итого	-	12	-	-	9

Рабочая длина конвейера определяется двумя показателями: числом рабочих мест и расстоянием между осями рабочих мест. При одностороннем расположении рабочих мест используют формулу

(9)

L - рабочая длина конвейера, м

L₀ - расстояние между осями рабочих мест (шаг конвейера),м

РМ_ni-принятое число рабочих мест

m - число операций на линии

=16,5м

Скорость движения рабочей линии конвейера (V) определяется по формуле

(10)

=0,028 м/мин

2.3 Принципы рациональной организации производственного процесса

Рациональная организация производственного процесса и его частей строится на основе ряда принципов, главными из которых являются дифференциация, концентрация и интеграция, специализация, параллельность, пропорциональность, непрерывность, прямоточность, автоматичность и гибкость.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции. Необходимо иметь в виду, что ручные операции нельзя подвергать чрезмерной дифференциации, так как это повышает утомляемость рабочих за счет монотонности и высокой интенсивности их труда. Кроме того, большое количество операций приводит к излишним затратам на вспомогательные операции, на перемещение орудий труда.

При использовании современного высокопроизводительного оборудования операции становятся сложными. В едином комплексе решаются задачи обработки, транспортировки сырья и продукции, удаления отходов. Таким образом, здесь принцип дифференциации переходит в принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов.

Принцип специализации рабочих мест предполагает закрепление ограниченной номенклатуры продукции или выполнение технологически однородных работ за каждым производственным подразделением (цех, участок, рабочее место).

Уровень специализации зависит от масштабов выпуска одноименной продукции и ее трудоемкости. Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления операций, т.е. количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте. Повышение степени однородности выполняемых работ создает условия для применения специального оборудования, более прогрессивной технологии, позволяет повысить производительность труда и снизить затраты на производство. Однако целесообразная организация производства в ряде случаев требует овладения рабочими смежными профессиями, чтобы снизить нагрузки, вызываемые монотонностью труда, и обеспечить взаимозаменяемость.

Принцип параллельности предусматривает одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса по изготовлению продукции. Она обеспечивает одновременность выполнения работ, применение многопредметной обработки, совмещение по времени выполнения технологических и вспомогательных операций (машинная обработка детали и контроль).

Принцип пропорциональности предполагает установление определенных соотношений производственной мощности между рабочими местами, участками и цехами, между основным и вспомогательным производствами.

Достижение пропорциональности основывается на нормах, определяющих количественную взаимосвязь между элементами производства, когда производительность оборудования на всех технологических операциях пропорциональна трудоемкости обработки продукции на этих операциях. Она обеспечивает бесперебойный ход производства, наиболее полное использование производственной мощности, исключает возникновение ”узких” мест.

Принцип непрерывности определяет необходимость устранения всякого рода перерывов в любом производственном процессе. Это достигается в результате передачи предметов труда с одного рабочего места на другое поштучно или малыми партиями. Степень непрерывности определяется отношением длительности технологической части производственного цикла к его полной продолжительности. Полностью этот принцип реализуется в непрерывном производстве на предприятиях пищевой, химической промышленности.

Принцип прямоточности заключается в обеспечении кратчайшего пути движения предметов труда в процессе их производства. Не должно быть возвратных движений. Для обеспечения такого порядка оборудование располагается по ходу технологического процесса.

Прямоточность характеризуется коэффициентом, представляющим собой соотношение длительности транспортных операций к общей продолжительности производственного цикла.

Принцип автоматичности предполагает автоматизацию производственных процессов, обеспечивающую увеличение объемов производства, сокращение затрат живого труда, замену ручного труда интеллектуальным трудом операторов, наладчиков, исключение ручного труда на вредных работах, повышение качества работ. Особо важна автоматизация обслуживающих процессов.

Принцип гибкости позволяет быстро переходить на выпуск иной или новой продукции при освоении производства. Она обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры. Основной показатель - степень гибкости - определяется количеством затрачиваемого времени и необходимых дополнительных расходов при переходе на выпуск новой продукции.

Наибольшее развитие этот принцип получил в условиях высокоорганизованного производства, где используют станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, переналаживаемые автоматические средства контроля, складирования, перемещения объектов производства.

Таким образом, правильное использование перечисленных принципов с учетом методов организации производства обеспечивает сокращение продолжительности производственного процесса и повышение его эффективности.

2.4 Производственный цикл, его структура и пути сокращения

Производственный цикл - это период времени с момента запуска сырья в производство до полного изготовления (получения) готовой продукции и сдачи ее на склад.

Производственный цикл - один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Важнейшим требованием, предъявляемым к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение наименьшей длительности производственного цикла изготовления продукции.

Таблица 8. Нормы времени на технологические операций приготовления крупнофасованного мороженого

№ опер.	Технологическая операция	Продолжительность, мин
1	Приготовление смеси	30
2	Фильтрование смеси	34
3	Пастеризация смеси	24
4	Гомогенизация смеси	28
5	Охлаждение и созревание смеси	62
6	Фризерование смеси	50
7	Фасовка	60
8	Закаливание мороженого	30
9	Упаковка и маркировка мороженого	65

Для расчета принимаем партию запуска равной 2,0 т, а передаточную 0,25 т., т.к. это средняя величина производительности ведущей машины “Техно-Фриз”.

ВП=2,0/0,25=4; ПП=1.

Определим длительность производственного цикла для последовательного вида движения, для которого характерно, что каждая последовательная операция начинается после окончания обработки всей партии.

Длительность производственного цикла при последовательном движении будет равна:

(11)

последовательный вид:

где t_шт.i-штучное время на i -той операции,мин

n- размер партии, т

Р - размер передаточной партии, т

m - Количество операций в процессе

=4*383=1532 мин=25,5ч

Параллельное движение предусматривает передачу каждой транспортной партии предметов труда на следующую операцию немедленно после обработки на предыдущей. Длительность производственного цикла при параллельном движении будет равна:



(12)

=(1*383)+(3*65)=578 мин=9,6ч

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что обработка партии на каждой последующей операции начинается раньше, чем заканчивается предыдущая операция для всей партии, но процесс на каждой операции осуществляется без перерыва.

(13)

=1532-(4-1)*266=734 мин=12,2ч

2.5 Резервы повышения уровня организации основного производств

Эффективность любого производственного процесса находится в непосредственной зависимости от знаний, умений и опыта, отношения к труду человека. Но все это может быть реализовано только при условии, что сам процесс будет организован по определенным правилам (принципам), реализация которых обеспечивает наибольшую эффективность процесса в оптимальных для конкретных условий производства параметрах [7, с. 254].

При всем многообразии производственных процессов (например, по отраслям, типам и условиям производства, видам продукции и другим признакам) их организация по времени и в пространстве должна подчиняться общим принципам - основным исходным положениям (правилам), отражающим закономерности научной организации производства, обеспечивающей наиболее высокие результаты деятельности предприятия, рациональный убоя и уровень расходуемых средств. При организации производственных процессов к основным принципам относят:

пропорциональность;

ритмичность;

равномерность;

параллельность;

непрерывность;

специализация;

прямоточность [6, с. 168].

Наиболее важным принципом организации производства является пропорциональность, означающая соответствие пропускной способности (относительной производительности, пропорциональности в единицу времени) всех подразделений предприятия - цехов, участков и операций по выпуску готовой продукции, в том числе вспомогательных и обслуживающих.

Если пропускная способность тех или иных подразделений основного и вспомогательного производства, включая и отдельные рабочие места, оказывается недостаточной, возникает так называемые "узкие места", диспропорции, тормозящие работу всего предприятия. Подобные явления необходимо своевременно предупреждать путем выравнивания по операциям (фазам) производственной мощности (по производительности, трудоемкости), соответствующим подбором оборудования, другим мероприятиям.

Ритмичность предполагает обеспечение выпуска в равные промежутки времени одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции на всех стадиях и операциях. Ритмичность обеспечивается высокой технологической дисциплиной, рациональной организацией обеспечения рабочих мест, надежной работой оборудования и т.д. Она способствует более рациональному использованию всех производственных ресурсов предприятия, четкому выполнению договоров по поставке продукции потребителям, улучшению финансового положения предприятия.

Резервы ритмичности и равномерности производства продукции оценивают в денежных и натуральных измерителях, а также с помощью коэффициентов ритмичности и равномерности.

Для оценки выполнения плана по ритмичности используются прямые показатели: коэффициент ритмичности, коэффициент вариации, коэффициент аритмичности [2, с. 157].

Так коэффициент ритмичности определяется делением суммы, которая зачтена в выполнение плана по ритмичности, на плановый выпуск продукции. При этом в выполнение плана по ритмичности засчитывается фактический выпуск продукции, но не более запланированного.

Непрерывность процессов производства предполагает устранение всех перерывов в работе рабочих, оборудования продвижения предметов труда в процессе производства.

Непрерывность работы достигается, прежде всего, применением автоматического и полуавтоматического оборудования, средств механизации.

Для оценки ритмичности производства на предприятии рассчитывается также показатель аритмичности как сумма положительных и отрицательных отклонений в выпуске продукции от плана за каждый квартал.

Чем менее ритмично работает предприятие, тем выше показатель аритмичности.

Если известны причины недовыполнения (перевыполнения) плана выпуска продукции по кварталам, можно рассчитать их влияние на показатель аритмичности. Для этого относительное изменение объема производства продукции по данной причине необходимо отнести к общему показателю аритмичности и умножить на 100.

На предприятии устанавливаются конкретные причины аритмичного выпуска продукции. Внутренние причины аритмичности - тяжелое финансовое состояние предприятия, низкий уровень организации, технологии и материально-технического обеспечения производства, а также планирования и контроля. Внешние - несвоевременная поставка сырья и материалов поставщиками, недостаток энергоресурсов не по вине предприятия и др.

В процессе анализа необходимо подсчитать упущенные возможности предприятия по выпуску продукции в связи с неритмичной работой. Это разность между фактическим и возможным выпуском продукции, исчисленном исходя из наибольшего среднегодового объема производства.

Параллельность процессов производства означает одновременное выполнение отдельных операций по выработке продукции параллельное выполнение отдельных операций.

Резервы параллельности определяют выявлением возможности сокращения производственного цикла, которого можно добиться путем применения параллельного вида движения предметов труда вместо других видов движения. С переходом на параллельный вид движения предметов труда уменьшается интенсивность загрузки оборудования, а вместе с тем увеличиваются эксплуатационные расходы на единицу продукции.

Прямоточность состоит в обеспечении кратчайшего пути прохождения предмета труда по всем операциям производственного процесса. Это движение должно происходить без возвратных и встречных перемещений. Это достигается прежде всего рациональным расположением зданий и сооружений на территории предприятия, технологического оборудования в цехах и на участках в соответствии с ходом технологического процесса.

Требования прямоточности производственного процесса распространяется и на создание кратчайшего маршрута доставки сырья, материалов, полуфабрикатов, запасных деталей со складов и из вспомогательных цехов в основное производство. Резервы прямоточности определяются экономией, полученной в результате проведения мероприятий по сокращению расходов на транспорт.

Таким образом, работа в соответствии с перечисленными принципами и с учетом оптимальных методов организации производства обеспечивает сокращение продолжительности производственного процесса...