Схема подачи хладагента в испарительную систему
Принцип работы парокомпрессионной машины. Устройство схемы подачи хладагента в испарительную систему. Работа холодильной системы с испарителем затопленного типа. Правила и обслуживание эксплуатации схемы подачи хладагента в испарительную систему.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 13.01.2021 |
| Размер файла | 1,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
Раздел I. Технологическая часть
1.1 Виды испарителей
1.2 Принцип работы парокомпрессионной машины
1.3 Устройство схемы подачи хладагента в испарительную систему
1.4 Работа холодильной системы с испарителем затопленного типа
1.5 Правила и обслуживание эксплуатации схемы подачи хладагента в испарительную систему
Раздел II. Охрана труда
2.1 Техника безопасности при работе на холодильных установках
2.2 Оказание первой доврачебной помощи при отравлении аммиаком и фреоном
Вывод
Список используемой литературы
Введение
Данная работа касается изучению схемы подачи хладагента в испарительную систему
Основной задачей является ознакомление как происходит подача хладагента в испарительную систему
Цель курсовой работы заключается в глубоком изучении как происходит подача хладагента, неисправности, обслуживание.
Для осуществления обозначенной цели служат следующие задачи:
изучение схемы подачи хладагента по теме ;
формулировка основных понятий, касающихся темы;
Раздел I. Технологическая часть
1.1 Виды испарителей
подача хладагент испарительный
Испаритель - теплообменный аппарат, в котором происходит передача тепла от охлаждаемого объекта к испаряющемуся (кипящему) вследствие этого холодильному агенту.
По принципу действия испарители аналогичны конденсаторам, но отличаются тем, что в конденсаторах холодильный агент отдает тепло окружающей среде, а в испарителях поглощает его из охлаждаемой среды.
Наибольшее распространение на холодильных станциях промышленных предприятий получили испарители кожухотрубные горизонтальные и панельные.
Рис. 1. Испаритель кожухотрубный горизонтальный ИКТ:
1 -- аммиачный фильтр, 2 -- поплавковый регулятор, 3 -- манометр, 4 -- предохранительный клапан, 5 -- вентиль для спуска воздуха, 6 -- вентиль для слива рассола, 7 -- вентиль для слива масла
Испарители кожухотрубные горизонтальные ИКТ (рис. 1). Холодильный агент в испаритель подается снизу в кожух и отсасывается сверху через сухопарник. Хладоноситель (рассол) проходит по трубкам, концы которых развальцованы в трубных решетках. К решеткам на болтах прикреплены крышки. Хладоноситель, поступая в испаритель через нижний патрубок одной из крышек, делает в трубках несколько ходов, отдавая свое тепло хладагенту и отводится через верхний патрубок той же крышки.
Для аммиачных и пропановых холодильных турбомашин Уральским заводом химического машиностроения выпускаются испарители марки ИТГ-500, ИТГ-630 и ИТГ-800 с поверхностью теплопередачи 500, 630 и 800 м2.
При захолаживании объем рассола уменьшается, а при отеплении увеличивается. Для компенсации изменения объема рассола в закрытых системах предусматривают расширительные бачки, расположенные выше мест подачи рассола.
Рис. 2. Испаритель панельный:
1 -- сборный коллектор, 2 -- распределительный коллектор, 3 -- изоляция, 4 -- масляный горшок, 5 -- предохранительный клапан
При заполнении таких систем хладагентом особенно важно удалить воздух; его присутствие нарушает теплообмен.
Рабочее давление в кожухах испарителей ИКТ 32ч300 до 15 кгс/см2, ИТГ 500ч800 до 20 кгс/см2, давление в трубках 4 кгс/см2 и 10 кгс/см2 соответственно.
Испарители панельные (рис. 2) применяются в разомкнутых системах. Обратный рассол сливается самотеком в прямоугольные баки испарителей, в которых размещены испарительные секции и мешалки для циркуляции хладоносителя. Каждая секция состоит из двух горизонтальных коллекторов и двух вертикальных стояков с вваренными штампованными панелями. Секции объединяются коллекторами для ввода жидкого аммиака 2, отсоса паров 1 и отвода масла. На рис. 3 показана штампованная сварная панель, из которых собирают такие испарители.
Рис. 3. Штампованная сварная панель
Замерзание рассола в испарителях этого типа менее опасно, чем в испарителях типа ИКТ, где оно приводит к разрыву трубок и утечке хладагента.
В системах с панельными испарителями из-за конденсации влаги из воздуха, рассол постепенно разжижается, поэтому необходимо периодически укреплять его, добавляя соль и отводя из системы избыток хладоносителя.
В нижней части испарителя имеется масляный горшок 4 (рис. 2), служащий для сбора масла, отделяющегося при испарении хладагента.
Помимо этих двух типов испарителей широко применяют совмещенные испарительно-конденсаторные аппараты, в которых хладагент забирает тепло непосредственно от охлаждаемой среды. Так, например, в рубашку конденсатора хлора подается фреон, а в трубках за счет его испарения сжижается хлор.
Во фреоновых испарителях, так же как и в конденсаторах, для улучшения теплообмена со стороны фреона имеются накатные ребра.
Рис. 4. Батареи непосредственного испарения:
а -- Фреоновая, б -- трехтрубная с самоциркуляцией, в -- коллекторная короткошланговая
Испарители для охлаждения воздуха -- батареи непосредственного испарения (рис. 4) представляют собой змеевики, расположенные в охлаждаемых помещениях.
Наиболее просты по конструкции батареи в виде плоских змеевиков из стальных бесшовных труб. Батареи такого типа крепят к стенам или потолкам помещений. Хладагент в батареи подается снизу, а пары отводятся сверху.
Для улучшения теплоотдачи батареи со стороны воздуха устанавливают ребра.
Рассольные батареи -- плоские змеевики из гладких или ребристых труб, которые также бывают потолочными и пристенными, используют для охлаждения воздуха помещений промежуточным хладоносителем.
Гладкотрубные батареи изготавливают из сварных труб. Для их оребрения применяют витые спиральные ребра.
При насосной циркуляции фреона масло накапливается в циркуляционном ресивере, несмотря на то что после компрессоров установлены маслоотделители. Для возврата масла к компрессору проводятся специальные мероприятия. Они направлены в основном на выпаривание масло-фреоновой смеси за счет теплоты направляемого на дросселирование хладагента. Наиболее целесообразно для выпаривания использовать верхние слои смеси, находящейся в циркуляционном ресивере. Практически удобнее направить на выпаривание часть жидкости, нагнетаемой фреоновым насосом. Необходимость управления устройствами для отделения масла усложняет не только насосно-циркуляционную систему охлаждения, но и систему автоматизации ее.
Как в насосной, так и в безнасосной системах охлаждения может применяться нижняя или верхняя подача жидкости в охлаждающие устройства змеевикового типа. Иногда змеевики воздухоохладителей располагаются горизонтально. Применение верхней подачи уменьшает инерционность приборов охлаждения, так как при перекрытии линии подачи жидкость сливается из них. В безнасосных системах, кроме того, верхняя подача позволяет уменьшить общее количество заправляемого хладагента. Преимущество аппаратов с нижней подачей хладагента заключается в более полном использовании теплопередающей поверхности, чем в аппаратах с верхней подачей.
1.2 Принцип работы парокомпрессионной машины
Охлаждение в холодильной машине обеспечивается непрерывной циркуляцией, кипением и конденсацией хладагента в замкнутой системе. Кипение хладагента происходит при низком давлении и низкой температуре, а конденсация -- при высоком давлении и температуре. Принципиальная схема компрессионного цикла охлаждения показана на рис.5.
Рисунок 5. Схема компрессионного цикла охлаждения
Начнем рассмотрение работы цикла с выхода испарителя (участок 1-1). Здесь хладагент находится в парообразном состоянии, с низким давлением и температурой.
Парообразный хладагент всасывается компрессором, который повышает его давление до 15-25 атмосфер и температуру до 70-90 °С (участок 2-2).
Далее в конденсаторе горячий парообразный хладагент охлаждается и конденсируется, т.е. переходит в жидкую фазу. Конденсатор может быть либо с воздушным, либо с водяным охлаждением, в зависимости от типа холодильной системы.
1.3 Устройство схемы подачи хладагента в испарительную систему
Создание наиболее рациональных схем подачи хладагента в испарители особенно важно в установках без промежуточного хладоносителя. Основные трудности в работе этих установок возникают из-за неудачных схем подачи хладагента на испарение.
Схемы узла подачи хладагента должны обеспечивать:
защиту установки от опасности гидравлического удара, которая возникает при неправильной подаче хладагента в испарительные системы, а также при скачкообразных изменениях тепловой нагрузки и внезапном вскипании хладагента из-за быстрого понижения давления;
правильное распределение жидкого хладагента по холодопотребителям в полном соответствии с изменяющейся нагрузкой;
возможность автоматического регулирования заданной температуры у охлаждаемых объектов;
максимально возможное устранение влияния гидростатического столба жидкого хладагента на давление и температуру кипения;
возможность удаления снеговой шубы и вывода масла из систем испарения;
наилучшую отдачу тепла от поверхности приборов испарения к кипящему хладагенту;
наименьшую емкость системы по хладагенту. Чем меньше хладагента в системе, тем дешевле и безопаснее эксплуатация установки и тем меньше времени требуется на перестройку режима ее работы.
В аппаратах непосредственного испарения кипение холодильного агента может происходить в трубном и межтрубном пространстве. Соответственно этому в одной из частей аппарата происходит процесс конденсации, дефлегмации, вымораживания. Кипение хладагента в месте потребления холода -- теоретически наиболее выгодный способ его передачи.
Рис. 6. Принципиальная схема холодильной установки непосредственного испарения:
1 -- холодопотребитель, 2 -- сепаратор, 3 -- дистанционный указатель и регулятор уровня, 4 -- отделитель жидкости, 5 -- компрессор, 6 -- маслоотделитель, 7 -- конденсатор горизонтальный кожухотрубный, 8 -- ресивер линейный, 9 -- маслосборник, 10 -- регулирующий клапан, 11 -- ресивер дренажный
Повышение температуры испарения приводит к увеличению холодопроизводительности холодильной машины, или при заданной холодопроизводительности к уменьшению расхода энергии на производство холода, что позволяет уменьшить количество работающих машин. Кроме того, теплоотдача 1 кг жидкого холодильного агента при испарении значительно больше теплоотдачи 1 кг хладоносителя, вследствие чего трубопроводы для жидкого холодильного агента будут меньшего диаметра, чем при рассольном охлаждении. Это приводит к более компактной конструкции аппаратов, в которых потребляется холод.
Для улучшения условий теплопередачи иногда предусматривают внутреннюю циркуляцию холодильного агента, для чего на всасывающем трубопроводе для возврата неиспарившегося холодильного агента устанавливают аппарат, по своей конструкции напоминающий отделитель жидкости.
При применении системы непосредственного испарения холодильного агента целесообразно использовать схему, показанную на рис. 5. Отличительная ее особенность в том, что в систему холодильной установки включен сепаратор 2, с помощью которого поддерживается стабильный уровень холодильного агента в аппарате-холодопотребителе 1. В сепараторе уровень холодильного агента контролируют дистанционным указателем и регулятором уровня; при его падении ниже заданного открывается регулирующий клапан 10 и сепаратор 2 заполняется хладагентом. Пары холодильного агента после холодопотребителя через отделитель жидкости 4 направляются в компрессор 5.
Различают три способа подачи хладагента в испарительную систему: под действием разности давлений конденсации и испарения, под напором столба жидкости и под напором, создаваемым насосом. Первые два способа образуют группу безнасосных схем, третий -- группу насосных или насосно-рециркуляционных схем.
Подача хладагента в испарительную систему под действием разности давления конденсации и испарения (рис. 7) самый старый и самый распространенный способ. Давление, создаваемое компрессором в конденсаторе, достаточно, чтобы подать хладагент к самым удаленным точкам разветвленной системы. Давление конденсации аммиака, фреона-12 и фреона-22 зимой не опускается ниже 5ч6 ат. При давлении испарения даже 2ч2,5 ат остается достаточный перепад давлений.
Рис. 7. Схема подачи хладагента в испарительную систему под действием разности давлений конденсации и испарения:
а - в одноступенчатой установке, б -- в двухступенчатой установке: 1 -- испарительная система, 2 -- регулирующая станция, 3 -- промежуточный сосуд
Основа регулирования системы -- правильная подача хладагента в испарители.
Показателем правильности такой подачи является степень перегрева паров хладагента на выходе из испарительной системы. Повышение температуры паров хладагента во всасывающий линии на 5ч15 єС по сравнению с температурой испарения говорит о «сухом ходе» компрессора и является важнейшим условием безопасной работы установки.
Насосно-циркуляционные схемы подачи хладагента существенно улучшают эксплуатационные характеристики испарительной системы. Жидкость из ОЖ 2 насосом 4 подаётся к жидкостному распределительному коллектору 6, откуда направляется в охлаждающие приборы 5 каждого этажа. ОЖ при таких схемах подачи может располагаться в машинном отделении, важно, чтобы насос находился ниже уровня жидкого хладагента в ОЖ не менее чем на 1,5...1,8 м, чтобы создать подпор перед насосом, предотвращающий парообразование в трубопроводе и в насосе, так как оно может привести к кавитации и срыву работы насоса.
Чтобы уменьшить попадание пара в насос, перед ним поставлен отделитель пара 3, соединенный с паровым трубопроводом 7, идущим в отделитель жидкости (в современных конструкциях насоса отвод пара производится из корпуса насоса).
Преимущества схемы:
1)существенное усиление циркуляции жидкости (n=5...6), что увеличивает эффект саморегулирования подачи и практически освобождает от необходимости вмешиваться в раздачу жидкости по объектам;
2) улучшается теплоотдача в охлаждающих приборах;
3) степень заполнения охлаждающих приборов повышается до 100 %, поверхность теплообменных аппаратов сокращается;
4) отделитель жидкости может быть установлен в любом месте, в частности, в пределах машинного отделения, в непосредственной близости от компрессоров, что упрощает обслуживание установки и уменьшает длину магистральных трубопроводов.
Безнасосные схемы относительно просты и достаточно надёжны, особенно для малых и средних установок. На крупных установках с большим числом охлаждаемых объектов применение подобных схем требует большого количества автоматических регулирующих приборов, нуждающихся в некотором обслуживании и ремонте. Поэтому для таких крупных установок насосные схемы в большинстве случаев оказываются более целесообразными.
В безнасосных схемах хладагент, попадающий в испарительную систему, находится в ней до полного испарения, что требует точного дозирования его подачи в различные группы испарителей при меняющихся теплопритоках. Эта задача осложняется тем, что судить о работе системы по температуре перегрева во всасывающем коллекторе нельзя, так как в нем происходит смешение паров хладагента, поступивших как из чрезмерно залитых испарителей, так и из испарителей, испытывающих недостаток хладагента.
Особое внимание следует уделять плавной подаче нагрузки на вновь включаемые системы. Если в таких отепленных системах компрессор начнет отбор большого количества паров, то давление в испарителе может резко понизиться, и хладагент в нем окажется по отношению к этому давлению перегретой жидкостью. Это явление может вызвать вскипание хладагента с выбросом большого количества жидкости во всасывающую линию. Повышение быстроходности компрессоров увеличивает опасность гидравлических ударов в безнасосных схемах.
Вместе с тем, при кратности циркуляции хладагента, равном единице (в схемах без рециркуляции), часть поверхности испарителя контактирует только с перегретым паром и, по существу, не принимает участия в отборе тепла от потребителей холода, т. е. работает неэффективно. Для достижения наибольшего эффекта при обеспечении безопасности испарители должны работать влажным ходом, а компрессор -- сухим.
Рис. 8. Схема подачи хладагента под напором столба жидкости
1 -- регулирующий вентиль,
2 -- распределительная гребенка,
3 -- отделитель жидкости,
4 -- испарительная система
Схема подачи хладагента под напором столба жидкости (рис. 8) несколько уменьшает трудности с раздачей хладагента потребителям холода. Подачу хладагента ведут через отделитель жидкости 3, который располагают выше самого верхнего испарителя. При этом напор создается не только высотой столба, но и разностью плотностей жидкости в подающем трубопроводе и парожидкостной смеси в обратных трубопроводах.
При таком расположении отделителя жидкий хладагент, увлеченный парами, идущими в компрессор через отделитель, улавливается в нем и снова стекает в испарители. Таким образом, достигается частичная рециркуляция хладагента, которая улучшает внутренний теплообмен, так как в этом случае из испарителей выходит влажный пар. В таких схемах устанавливают лишь один регулирующий вентиль 1 перед отделителем жидкости 3.
Но несмотря на ряд преимуществ, схема с напором столба жидкости не решает всех проблем. Регулирующим вентилем можно воздействовать лишь на подачу хладагента в отделитель жидкости, в то же время большой вынос хладагента из испарителей в отделитель может вызвать его переполнение, что в свою очередь приведет к влажному ходу компрессора и опасности гидравлического удара.
Всех этих недостатков нет в насосных схемах подачи хладагента. В схемах этого типа (рис. 9) жидкий хладагент насосом подается к распределительному коллектору, из которого он поступает в испарители. Насос должен находиться под напором столба жидкости, в противном случае во всасывающем трубопроводе возможно образование пара, приводящее к срыву работы насоса и кавитации. Для улучшения условий работы насоса перед ним устанавливают отделитель пара. В насосах ЗЦ-4 отделение пара производится прямо из корпуса.
Применение насосной схемы дает следующие преимущества: создается принудительная циркуляция хладагента в системе испарения;
улучшается саморегулирование подачи хладагента;
обеспечивается наиболее эффективный влажный ход испарителя;
улучшается теплоотдача в приборах охлаждения;
происходит смыв масла и грязи с внутренних поверхностей испарителя;
уменьшается опасность выброса хладагента в отделитель жидкости при резком росте тепловой нагрузки;
отделитель жидкости можно ставить в любом месте.
Рис. 9. Насосная схема подачи аммиака:
1 -- регулирующий вентиль,
2 -- отделитель жидкости,
3 -- испарительная система,
4 -- гребенка,
5 -- насос,
6 -- отделитель пара
В аппаратах с нижней подачей хладагента регулирование производительности может быть достигнуто как прекращением подачи жидкого хладагента, так и прекращением отбора его паров; в аппаратах с верхним подводом хладагента -- только прекращением доступа жидкого хладагента. Наилучшим образом регулирование осуществляется установкой автоматических приборов перед каждым испарителем или группой испарителей.
При внезапном выходе из строя насоса в схемах с верхней подачей хладагента он должен быть направлен из испарителей и трубопроводов в циркуляционный ресивер. Ресиверы и отделители жидкости не должны переполняться: при пуске после остановки может произойти гидравлический удар.
1.4 Работа холодильной системы с испарителем затопленного типа
Холодильные системы затопленного типа (с насосной подачей хладагента в испаритель). Такие системы работают на очень больших мощностях (например, шокфростеры), в отличие от воздухоохладителей прямого испарения, которые работают с терморегулирующим вентилем на входе испарителя.
Рис.8 Схема холодильной системы с затопленным типом испарителя
На схеме видно, что в системе существует 2 контура движения хладагента. Имеется сосуд (циркуляционный ресивер с функцией отделителя жидкости), наполненный наполовину жидким хладагентом, наполовину газообразным. В сосуде имеются патрубки, к одному подключен компрессор, который отсасывает пары фреона, к другому патрубку подключен конденсатор, возвращающий жидкий фреон в ресивер. Таким образом, возвращается столько жидкого фреона, сколько испарилось.
Появление паров увеличивает давление в ресивере, и компрессор уменьшает его, постоянно отсасывая пары, благодаря этому жидкий хладагент постоянно кипит. Постоянное отсасывание паров, приводит к понижению температуры хладагента.
Одновременно с этим ресивер подключен к специальному насосу, который качает жидкий фреон в испаритель (способен качать фреон температурой до -50, -60 °С). Т.к. давление, с которым качает насос, выше, чем давление в ресивере, то жидкий фреон, проходя через трубу в испаритель, не кипит. Далее в испарителе хладагент снова закипит из-за того что повысится температура, в охлаждаемом помещении она будет выше чем температура хладагента.
Перед испарителем стоит клапан, который создает перепад давления, до него давление нагнетаемого насосом фреона 4 бар, после него около 0,05 бар, что также способствует закипанию фреона.
Парожидкостная смесь из испарителя тоже возвращается в ресивер. Здесь не обязательно, чтобы в испарителе фреон выкипал весь, в такой системе нет понятия перегрев. Фреон кипит по всей длине испарителя, он затоплен фреоном (отсюда и название). Дальше в трубе, подходящей к сосуду кипение продолжается и это не страшно, т.к. на пути нет компрессора.
1.5 Правила и обслуживание эксплуатации схемы подачи хладагента в испарительную систему
Эксплуатация испарителей. При достижении давления на нагнетательных линиях испарителей выше предусмотренного проектом электродвигатели и теплоносители испарителей автоматически должны отключаться. Не допускается работа испарителей при неисправной или выключенной вентиляции, с неисправными контрольно-измерительными приборами или их отсутствии, при наличии в помещении концентрации газа, превышающей 20% нижнего концентрационного предела распространения пламени. ·Сведения о режиме работы, количестве отработанного времени компрессоров, насосов и испарителей, а также неполадках в работе должны отражаться в эксплуатационном журнале. ·Вывод испарителей из рабочего режима в резерв должен производиться согласно производственной инструкции. ·После отключения испарителя запорная арматура на всасывающей и нагнетательной линиях должна быть закрыта. ·Температура воздуха в испарительном отделениях в рабочее время должна быть не ниже 10 °С. При температуре воздуха ниже 10 °С, необходимо слить воду из водопровода, а также из охлаждающей системы компрессоров и нагревающей системы испарителей. ·В испарительном отделениях должны быть технологические схемы оборудования, трубопроводов и КИП, инструкции по эксплуатации установок и эксплуатационные журналы. ·Техническое обслуживание испарителей осуществляется эксплуатационным персоналом под руководством специалиста. ·Текущий ремонт испарительного оборудования включает в себя операции технического обслуживания и осмотра, частичную разборку оборудования с ремонтом и заменой быстроизнашивающихся частей и деталей. ·При эксплуатации испарителей должны выполняться требования по безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. ·Техническое обслуживание и ремонт испарителей должны производиться в объеме и сроки, указанные в паспорте завода-изготовителя. Техническое обслуживание и ремонт газопроводов, арматуры, приборов автоматики безопасности и КИП испарителей должны проводиться в сроки, установленные для этого оборудования. Эксплуатация испарителей не допускается в случаях: 1)повышения или понижения давления жидкой и паровой фазы выше или ниже установленных норм; )неисправности предохранительных клапанов, КИП и средств автоматики; )непроведения поверки контрольно-измерительных приборов; )неисправности крепежных деталей; )обнаружении утечки газа или потения в сварных швах, болтовых соединениях, а также нарушения целостности конструкции испарителя; )попадании жидкой фазы в газопровод паровой фазы; )прекращении подачи теплоносителя в испаритель. Ремонт испарителей. Слишком слабый испаритель. Обобщение симптомов Алгоритм диагностирования Неисправность типа «слишком слабый испаритель» и, как следствие, аномальное падение давления испарения, наиболее легко выявляется, поскольку это единственная неисправность, при которой одновременно с аномальным падением давления испарения реализуется нормальный или слегка пониженный перегрев. Практические аспекты загрязнены трубки и теплообменные ребра испарителя Опасность появления этого дефекта возникает, главным образом, в установках, которые плохо обслуживаются. Типичным примером такой установки является кондиционер, в котором отсутствует воздушный фильтр на входе в испаритель.
При чистке испарителя иногда достаточно продуть ребра струёй сжатого воздуха или азота в направлении, противоположном движению воздуха при работе установки, но чтобы полностью справиться с грязью, часто приходится использовать специальные чистящие и моющие средства. В некоторых особо тяжелых случаях может даже возникнуть необходимость замены испарителя. Грязный воздушный фильтр В кондиционерах загрязнение воздушных фильтров, установленных на входе в испаритель, приводит к росту сопротивления воздушному потоку и, как следствие, падению расхода воздуха через испаритель, что обусловливает рост перепада температур. Тогда ремонтник должен почистить или поменять воздушные фильтры (на фильтры аналогичного качества), не забывая при установке новых фильтров обеспечить свободный доступ к ним наружного воздуха. Представляется полезным напомнить, что воздушные фильтры должны находиться в безупречном состоянии. Особенно на выходе, обращенном к испарителю. Нельзя допускать, чтобы фильтрующий материал был порванным или терял толщину в ходе повторяющихся промывок. Если воздушный фильтр находится в плохом состоянии или не подходит для данного испарителя, частицы пыли будут плохо улавливаться и с течением времени вызовут загрязнение трубок и ребер испарителя. Проскальзывает или порван ременный привод вентилятора испарителя. Если ремень (или ремни) вентилятора проскальзывает, скорость вращения вентилятора падает, что приводит к снижению расхода воздуха через испаритель и росту перепада температуры воздуха (в пределе, если ремень порван. расход воздуха полностью отсутствует). Перед тем, как подтянуть ремень, ремонтник должен проверить его износ и в случае необходимости заменить.
Безусловно, ремонтник должен также проверить выравнивание ремней и полностью осмотреть привод (чистота, механические зазоры, засаленность, натяжение), а также состояние приводного мотора с той же тщательностью, что и самого вентилятора. Каждый ремонтник, естественно, не может иметь в запасе в своей машине все существующие модели приводных ремней, поэтому предварительно нужно справиться у клиента и подобрать нужный комплект. Плохо отрегулирован шкив с переменной шириной желоба Большинство современных кондиционеров оснащены приводными моторами вентиляторов, на оси которых устанавливается шкив переменного диаметра (переменной ширины желоба). По окончании регyлировки необходимо закрепить подвижную щеку на резьбовой части ступицы с помощью стопорного винта, при этом винт следует завернуть как можно более тyгo, внимательно следя за тем, чтобы ножка винта упиралась в специальную лыску, имеющуюся на резьбовой части ступицы и предотвращающую повреждение резьбы. В противном случае, если резьба будет смята стопорным винтом, дальнейшая регyлировка глубины желоба будет затруднена, а может быть и совсем невозможна. После регyлировки шкива следует в любом случае проверить силу тока, потребляемого электромотором (см. описание следующей неисправности). Большие потери давления в воздушном тракте испарителя. Если шкив с переменным диаметром отрегулирован на максимальное число оборотов вентилятора, а расход воздуха при этом остается недостаточным, это значит, что потери в воздушном тракте слишком большие по отношению к максимальному числу оборотов вентилятора. Вентилятор испарителя вращается в обратную сторону Опасность появления такой неисправности существует всегда при вводе в эксплуатацию новой установки, когда вентилятор испарителя оборудован трехфазным приводным электродвигателем (в этом случае бывает достаточным поменять местами две фазы, чтобы восстановить нужное направление вращения). Мотор вентилятора, будучи рассчитан на питание от сети с частотой 60 гц, подключен к сети с частотой 50 гц Эта проблема, к счастью довольно редко встречающаяся, может в основном касаться двигателей, изготовленных в США и предназначенных для включения в сеть переменного тока с частотой 60 гц.
3аметим, что некоторые моторы, изготовленные в Европе и предназначенные для экспорта, могут также требовать частоту питающего тока 60 гц. Быстро понять причину данной неисправности можно очень просто достаточно ремонтнику прочитать технические характеристики мотора на прикрепленной к нему специальной табличке. 3агрязнение большого числа ребер испарителя Если много ребер испарителя покрыто грязью, сопротивление движению воздуха через него повышено, что приводит к снижению расхода воздуха через испаритель и повышению перепада температуры воздуха. И тогда ремонтнику не останется ничего другого, кроме тщательной очистки загрязненных частей оребрения испарителя с обеих сторон с помощью специальной гребенки с шагом зубьев, в точности соответствующей расстоянию между ребрами. Техническое обслуживание испарителей Оно заключается в обеспечении теплосъёма с теплопередающей поверхности. В этих целях регулируют подачу жидкого хладагента в испарители и воздухоохладители до создания требуемого уровня затопленных системах или в количестве, необходимом для обеспечения оптимального перегрева отходящего пара в незатопленных. От регулирования подачи хладагента и порядка включения и отключения испарителей во многом зависит безопасность работы испарительных систем. Регулирование подачи хладагента проводят таким образом, чтобы предотвратить прорыв паров со стороны высокого давления. Это достигается плавностью операций регулирования, поддержанием необходимого уровня в линейном ресивере. При подключении к работающей системе отключённых испарителей необходимо предотвратить влажный ход компрессора, который может произойти из-за выброса пара из отопленного испарителя вместе с каплями жидкого хладагента при резком его вскипании после неосторожного или непродуманного открытия запорной арматуры. Порядок подключения испарителя независимо от продолжительности отключения должен быть всегда следующим.
Прекращают подачу хладагента в работающий испаритель. Закрывают всасывающий вентиль на компрессоре и постепенно открывают запорный вентиль на испарителе. После этого также постепенно открывают всасывающий вентиль компрессора. Затем регулируют подачу хладагента в испарители. Для обеспечения эффективного процесса теплопередачи в испарителях холодильных установок с рассольными системами следят за тем, чтобы вся теплопередающая поверхность была погружена в рассол. В испарителях открытого типа уровень рассола должен быть на 100-150 мм выше секции испарителя. При эксплуатации кожухотрубных испарителей следят за своевременным выпуском воздуха через воздушные краны. При обслуживании испарительных систем следят за своевременностью оттаивания (отогрева) слоя инея на батареях и воздухоохладителях, проверяют, не замерз ли трубопровод отвода талой воды, следят за работой вентиляторов, плотностью закрытия люков и дверей во избежание потерь охлаждаемого воздуха. При оттаивании следят за равномерностью подачи греющих паров, не допуская неравномерного нагрева отдельных частей аппарата и не превышая скорости отогрева 30 Сч. Подачу жидкого хладагента в воздухоохладители в установках безнасоснон схемой регулируют по уровню в воздухоохладителе. В установках с насосной схемой регулируют равномерность поступления хладагента во все воздухоохладители в зависимости от скорости обмерзания.
Раздел II. Охрана труда
2.1 Техника безопасности при работе на холодильных установках
Машинисту и аппаратчику холодильных установок приходится иметь дело с токсичными и взрывоопасными хладагентами, с аппаратурой, работающей под высоким давлением. Они должны обслуживать электродвигатели напряжением до 6000 В, во время ремонтов им приходится перемещать тяжелые предметы. Деятельность обслуживающего персонала регламентируется санитарными и противопожарными нормами, правилами устройства и эксплуатации электрооборудования (ПУЭ), должностными инструкциями и другими документами. Несоблюдение правил техники безопасности может повлечь за собой отравления, тяжелые травмы, повреждение дорогостоящего оборудования, длительные остановки производства. Знание и точное исполнение этих правил гарантирует безопасность труда на холодильных установках. Машинист и аппаратчик с первых дней работы должны неукоснительно выполнять правила техники безопасности. Важнейшее значение для предупреждения несчастных случаев и травм имеют регулярный осмотр машин и аппаратов, сосудов, работающих под давлением, выявление и устранение обнаруженных дефектов. Запрещается эксплуатировать компрессоры и насосы с неисправными ограждениями открытых движущихся частей. Не следует прикасаться к движущимся частям остановленных машин, если они имеют устройства для автоматического пуска. Для проверки утечки аммиака разрешается пользоваться только специальными индикаторами или газоанализаторами. Обнаружив места утечки хладагента, следует немедленно устранить этот дефект, удалив при необходимости
хладагент из соответствующего аппарата или трубопровода. Удлинять гаечные ключи при подтягивании болтовых соединений запрещается. У испарителей с движением рассола внутри труб концентрация рассола должна быть такой, чтобы температура замерзания его была на 8°С ниже температуры испарения хладагента при рабочих условия. При прекращении циркуляции рассола отсос паров хладагента из испарителя следует прекратить. При остановках в холодное время года всю аппаратуру, находящуюся в неотапливаемых помещениях, следует освободить от воды и рассола. Водяные полости машин и аппаратов должны иметь спускные краны.
Сварочные и паяльные работы во время ремонта можно проводить только после полного удаления из системы хладагента и масла. Предварительно следует принять меры, предохраняющие соседние аппараты от повреждения: установить заглушки, опломбировать в закрытом состоянии разделительную арматуру, вывесить таблички: «Осторожно! Ремонт»; «Компрессор выключен»; «Аппарат выключен» и т. д.
В машинных отделениях холодильных установок должно быть не менее двух выходов, двери должны открываться только наружу.
Кроме общего электрического освещения устанавливают аварийное с питанием от независимого источника. У входа в машинное отделение располагают запасной (аварийный) выключатель электрического привода компрессора и пусковую кнопку аварийной вентиляции.
Испарители, ресиверы, промежуточные сосуды и отделители жидкости следует оборудовать дистанционными указателями уровня с сигнальными устройствами, расположенными в машинном отделении или на щите управления. На нагнетательной стороне должен быть установлен обратный клапан.
Запрещается пользоваться неисправными и неопломбированными манометрами, манометрами с просроченным сроком их годности. На циферблатах манометров наносят красной краской черту предельно допустимого давления.
2.2 Оказание первой доврачебной помощи при отравлении аммиаком и фреоном
Первая помощь при поражении аммиаком
1. Вынести пострадавшего от отравления аммиаком на свежий воздух или в чистое теплое помещение. При необходимости применить искусственное дыхание.
2. Освободить пострадавшего от стесняющей дыхание одежды, сменить загрязненную одежду и предоставить ему полный покой. Сделать ингаляцию теплым паром (через бумажную трубочку) из чайника, содержащего 1 - 2% раствор лимонной кислоты в горячей воде. Дать выпить сладкий чай, кофе, лимонад или 3% раствор молочной кислоты.
3. Во всех случаях отравления рекомендуется вдыхать кислород в течение 30 - 45 мин., согреть пострадавшего (обложить грелками). В случае глубокого сна и возможного снижения болевой чувствительности следует соблюдать осторожность, чтобы не вызвать ожогов грелками.
4. При наличии явлений раздражения носоглотки провести полоскание ее 2% раствором соды или водой. Независимо от состояния пострадавший должен быть направлен к врачу. В случае явлений удушья, кашля пострадавшего следует транспортировать в лежачем положении.
5. При попадании аммиака в глаза необходимо обильно промыть их струей чистой воды. Затем до осмотра врачом надеть темные очки-консервы. Нельзя забинтовывать глаза и накладывать на них повязку.
6. При попадании на кожу аммиака необходимо вначале направить на обожженную им поверхность обильную струю чистой воды. Затем пораженную конечность окунуть в теплую (35 - 40 °C) воду на 5 - 10 мин., а в случае поражения большой поверхности тела сделать общую ванну.
7. После ванны осушить кожу прикладыванием хорошо вбирающего воду полотенца (растирание недопустимо). После этого наложить на пораженный участок кожи мазевую повязку или смазать его мазью Вишневского либо пенициллиновой мазью. При отсутствии мази использовать сливочное (несоленое) или подсолнечное масло. При появлении на коже пузырей ни в коем случае их не вскрывать, а наложить на них мазевую повязку (с мазью Вишневского).
8. Для оказания доврачебной помощи в машинном отделении необходимо иметь аптечку, в которой должны быть: 1 - 2% раствор лимонной кислоты; 2 - 4% раствор борной кислоты; 1% раствор новокаина, кодеина (или дионина), этиловый спирт, сода, бинты, вата, марлевые салфетки, мазь Вишневского (или пенициллиновая мазь), йод, темные защитные очки, деревянные лопаточки для наложения мази. В специально отведенном месте должны находиться баллон с медицинским кислородом и оборудование к нему.
Оказание доврачебной помощи при поражении фреоном
При отравлении фреоном вывести пострадавшего на свежий воздух или в чистое теплое помещение. Освободить его от стесняющей дыхание одежды, снять загрязненную фреоном одежду и предоставить пострадавшему полный покой.
Во всех случаях отравления давать пострадавшему медицинский кислород в течение 30 - 45 мин. (из резиновой подушки, баллона), согреть больного (обложить грелками). В случае глубокого сна и возможного снижения болевой чувствительности следует соблюдать осторожность, чтобы не вызвать ожогов. Дать пострадавшему выпить крепкий сладкий чай или кофе, вдыхать с ваты нашатырный спирт. Независимо от состояния пострадавшего должна быть вызвана скорая помощь.
При наличии явлений раздражения слизистой оболочки рекомендуется полоскание носа и глотки 2% раствором соды. При попадании фреона в глаза провести обильное промывание глаз струей чистой воды. Затем следует до прихода врача надеть темные защитные очки. Не забинтовывать глаза, не накладывать на них повязок.
При попадании фреона на кожу наблюдается процесс ее отмораживания. В этом случае следует окунуть пораженную конечность в теплую воду (35 - 40 °C) на 5 - 10 мин. или сделать общую ванну (в случае поражения большой поверхности тела). Кожу после ванны осушить не растиранием, а прикладыванием хорошо вбирающего воду полотенца. На поврежденный участок наложить мазевую повязку или смазать его мазью. При отсутствии мази следует использовать несоленое сливочное масло или подсолнечное. В случае появления пузырей ни в коем случае их не вскрывать, а наложить мазевую повязку на пузыри.
Машинное отделение должно быть укомплектовано аптечкой первой помощи со следующим набором медикаментов: нашатырный спирт; валериановые капли; двууглекислая сода (для промывания глаз или полоскания горла); темные защитные очки; мазь Вишневского или пенициллиновая мазь; салфетка, вата, бинты; деревянные лопаточки; в специально отведенном месте следует иметь баллон с медицинским кислородом и оборудованием к нему.
Вывод
Подводя итоги выполнения курсовой работы могу констатировать, что я изучили схему подачи хладагента в испарительную систему, также разобрал неисправности при подачи хладагента и их исправление. Профессия машинист холодильных установок востребованная. В данной работе мы все кратко и понятно разобрали спасибо подачи холодильного агента в испарительную систему.
Список используемой литературы
1. Добровольский А. П. Судовые холодильные машины и установки / А. П. Добровольский. - К. : Судостроение, 2009. - 255 с.
2.Захаров С. В. Судовые холодильные установки / С. В. Захаров и др. - Д. : Судостроение, 1999. - 256 с.
3.Константинов Л. И. Судовые холодильные установки / Л. И Константинов, Л. И. Мельниченко. - М. : Пищевая промышленность, 2010. - 176 с.
4.Кошкин М.М. Холодильные машины / М. М. Кошкин и др. - Л. : Машиностроение, 2015. - 511 с.
5.Лебедев В. Ф. Холодильная техника / В. Ф. Лебедев и др. - Н.: Агропромиздат, 1986. - 335 с.
6.Нестеров Ю. Ф. Судовые холодильные установки.- 2-е изд. / Ю. Ф. Нестеров. - М. : Транспорт, 2007. - 206 с.
7.Зайцев В. П. Автоматизация холодильных установок - 2-е изд., перераб. и доп. / В. П. Зайцев, А. Г. Ионов. - Калининград: кн. изд-во, 2003. - 184 с.
8.Ионов А. Г. Автоматизированные роторные морозильные агрегаты для замораживания пищевых продуктов. - 2-е изд., перераб. и доп. / А. Г. Ионов, С. Я. Мекеницкий. - М. : Пищ. пром-сть, 2001. - 176 с.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Выбор температурного режима хладагента в испарителе. Построение холодильного цикла, расчёт хладопроизводительности, определение параметров хладагента в узловых точках цикла. Определение расхода электроэнергии. Подбор компрессоров низкого давления.
курсовая работа [117,9 K], добавлен 08.12.2013История развития и достижения современной холодильной техники. Определение температуры конденсации хладагента. Расчет и подбор холодильного оборудования (компрессоров, конденсатора, ресиверов). Автоматизация холодильных установок химического комбината.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 04.04.2016Изучение состава оборудования цеха выплавки стали. Назначение, конструкция и принцип действия машины подачи кислорода. Конструктивный расчет гидропривода подъема платформы и приводного вала машины подачи кислорода в рамках её технической модернизации.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 20.03.2017График температурного испарения хладагента. Расчет удельной тепловой нагрузки испарителя и конденсатора. Энергетический баланс установки. Определение мощности, потребляемой компрессором. Расчет температуры получаемого холода и КПД холодильной установки.
контрольная работа [591,4 K], добавлен 12.06.2013Анализ существующих методов и средств автоматизации процесса загрузки. Компоновка технологического комплекса устройства подачи листовых деталей. Расчёт пневмоцилиндров и вакуумного захвата. Принцип работы и назначение схемы пневматической принципиальной.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 31.05.2013Описание технологического процесса внепечной обработки конвертерной стали. Выбор варианта модернизации САР подачи аргона. Разработка функциональной схемы. Структурная схема системы и ее алгоритмизация. Электрическая схема и конструктивное оформление САР.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 20.03.2017История появления кондиционеров, принцип работы. Конденсация паров фреона и выделение тепла. Ротационные компрессоры вращения, принцип действия. Неисправности компрессора и их причины. Нарушение герметичности контура. Основные признаки утечки хладагента.
контрольная работа [224,0 K], добавлен 08.11.2012Проектирование функциональной схемы автоматизированного электропривода поперечной подачи токарно-винторезного станка. Анализ кинематической схемы механизма. Разработка расчётной схемы механической части электропривода и определение её параметров.
дипломная работа [3,6 M], добавлен 09.04.2012Определение величины потребного напора для заданной подачи. Паспортная характеристика центробежного насоса. Построение совмещенной характеристики насосов и трубопровода. Определение рабочей точки. Регулирование режима работы для увеличения подачи.
курсовая работа [352,3 K], добавлен 14.11.2013Описание процесса работы котельной с водогрейными котлами типа КСВ-2,9 (Гкал/час) с горелками типа БИГ-2/12. Особенности регулировки подачи газа в котел +25% и –80% от установленного значения. Установка регулятора для избежания нагрузок на автоматику.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 14.01.2015Патентно-информационный поиск разрабатываемого устройства. Энергетический, гидравлический и тепловой расчет гидропривода подачи силовой головки агрегатного станка. Определение максимальной скорости перемещения штока. Устройство и принцип работы привода.
курсовая работа [48,4 K], добавлен 19.01.2011Выбор конструкции кожухотрубного теплообменника выпарного аппарата и схемы движения в нем теплоносителя. Применение холодильных конденсаторов КТ для сжижения хладагента в аммиачных и углеводородных охлаждающих установках общепромышленного назначения.
курсовая работа [486,6 K], добавлен 07.01.2015Максимально допустимая скорость подачи по заполнению впадин разведенных зубьев стружкой. Коэффициент породы и влажности древесины. Температурный перепад по радиусу пилы, соответствующий началу потери динамической устойчивости диска. Расчет подачи на зуб.
реферат [149,2 K], добавлен 15.10.2015Общая характеристика цеха выплавки стали в ОАО "Северсталь". Знакомство с проектом модернизации платформы машины подачи кислорода в конвертер №3. Анализ этапов расчета приводного вала и насосных установок. Особенности проектирование червячной фрезы.
дипломная работа [1,2 M], добавлен 20.03.2017Краткая характеристика объекта автоматизации, основные технические решения, схемы технологических процессов. Структурная схема системы регулирования. Выбор параметров сигнализации. Регулирование расхода мононитронафталина в линии подачи его в нитратор.
контрольная работа [39,5 K], добавлен 22.09.2012Создание схемы парового котла типа ПК-41: система подачи топлива и технологические параметры. Анализ выпускаемых измерительных устройств температуры и давления. Разработка системы автоматического контроля и сигнализации. Расчет погрешностей измерения.
дипломная работа [1,7 M], добавлен 09.05.2014Описание работы гидропривода и назначение его элементов. Выбор рабочей жидкости, скорости движения при рабочем и холостом ходе. Определение расчетного диаметра гидроцилиндра, выбор его типа и размеров. Вычисление подачи насоса, давления на выходе.
курсовая работа [232,2 K], добавлен 20.01.2015Характеристика системы холодоснабжения. Функции и задачи автоматики. Разработка структурной и принципиальной схем автоматизации холодильной установки. Устройство и принцип работы электромагнитного (соленоидного) клапана, его монтаж и правила эксплуатации.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 05.10.2013Принцип действия абсорбционных холодильных установок и нахождение удельной тепловой нагрузки дефлегматора. Вычисление испарителя для охлаждения жидкого хладоносителя - раствора аммиака. Гидравлический расчет тракта подачи исходной смеси в генератор.
курсовая работа [1,0 M], добавлен 01.07.2011Расчёт гладких цилиндрических соединений механизма подачи металлорежущего станка. Методика определения калибров для контроля деталей соединения. Подбор и расчет подшипников качения, резьбовых и шпоночных соединений. Составление схемы размерной цепи.
курсовая работа [393,6 K], добавлен 26.01.2010
