Оборудование металлургических цехов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС»

Выксунский филиал

КАФЕДРА ТиО ОМД

Оборудование металлургических цехов

Домашнее задание № 1

Студенту

Капитанову Сергею Викторовичу

группы ОМ-19тОчЗ



Объект: Непрерывный широкополосовой стан 1950 горячей прокатки

1) Привести схему расположения оборудования и дать краткую техническую характеристику прокатного стана. 2) Привести схему, проанализировать состав оборудования и режимы работы главной линии 1-й рабочей клети черновой группы. 3) Привести общую техническую характеристику рабочей клети. 4) Рассчитать статическую прочность прокатных валков, модуль жёсткости валковой системы.

Исходные данные: 1) Усилие прокатки 41 МН_2) Крутящий момент на приводном конце рабочего валка 2,6МН•м. 3)Диаметр рабочих валков 1,1м. 4)Диаметр приводного конца рабочего валка 0,72 м. 5) Диаметр опорных валков 1,35 м. 6) Диаметр шейки опорных валков в месте перехода в бочку 1,0 м. 7) Диаметр шейки опорных валков посередине опоры 0,812 м. 8) Длина бочки валков 1,95 м. 9) Расстояние между серединами опор 3,15 м. 10) Материалы производственной практики

Срок сдачи 29мая 2021 г.

Задания выдал профессор В.А.Чередников

Задания принял к исполнению студент С.В. Капитанов

Дата выдачи 26 апреля 2021г.



1. Характеристика прокатного стана

прокатный стан клетка жесткость

Привести схему расположения оборудования и дать краткую техническую характеристику прокатного стана.

Непрерывный широкополосный стан горячей прокатки «1950» предназначен для производства полос из низкоуглеродистых, углеродистых и низколегированных марок сталей, смотанных в рулоны массой до 36,0 т, следующих типоразмеров:

толщина, мм - от 1,0 до 12,7

ширина, мм - от 800 до 1800

наружный диаметр рулона, мм - от 1200 до 2300

внутренний диаметр рулона, мм - 762

Сортамент прокатного цеха в зависимости от технологии производства подразделяется на шесть основных групп марок стали. В Таблице 1 указано распределение марок стали по группам согласно контрактной информации компании «Даниели».

Группа	Марка стали	Предел прочности при растяжении (Мпа)	Предел текучести (Мпа)	Относительное удлинение г%
1 (G1)	1	2	3	4
2(G2)	Углеродистая 10	350-410	210	31
3 (G3)	Углеродистая 20, Ст3сп, Ст2пс, 08пс	370-500	245	25-26
4(G4)	09Г2С, 17Г1С-У, 22ГЮ	490-660	345-530	-
5(G5)	09Г-60ULE, N80	510-689	365-558	20-25
6(G6)	Х65, Х70	550-680	450-600	24-25
	Х65, Х70 арктическая	690-790	552-759	18

В состав цеха входят следующие участки:

- участок нагрева слябов с одной туннельной печью роликового типа длиной 200 метров. Туннельная печь состоит из рольганга передающего слябы (от МНЛЗ), собственно 5-ти зонной туннельной печи и челночной секции;

- участок непрерывной черновой группы клетей, состоящий из устройства гидросбива окалины №2, обеспечивающего давление воды до 220 бар, вертикальной эджерной клети №1 с диаметром валков 900ч1020 мм с приводом от двух электродвигателей мощностью 250 кВт каждый, двух клетей кварто с приводом мощностью 9000 кВт для каждой клети и диаметром рабочих валков 1100ч1220 мм и опорных валков с диаметром 1350ч1450 мм, системы промежуточного интенсивного охлаждения с 8 коллекторами;

- участок непрерывной чистовой группы клетей, состоящий из подогреваемого передаточного рольганга длиной 100 метров, барабанных ножниц, установки гидросбива окалины №3, обеспечивающей давление воды до 220 бар, вертикальной эджерной клети №2 с диаметром валков 760ч860 мм с приводом каждого валка от электродвигателя мощностью 150 кВт, четырех клетей кварто диаметром рабочих валков 810ч730 мм и опорных валков диаметром 1320ч1470 мм с приводом мощностью 7000 кВт для каждой клети, двух клетей кварто диаметром рабочих валков 630ч700 мм и опорных валков диаметром 1320ч1450 мм с приводом от электродвигателя мощностью 7000 кВт (клеть №5) и 5000 кВт (клеть №6), системы ламинарного охлаждения полосы с 23 коллекторами типа «водяная стена». Все шесть клетей оснащены гидронажимными устройствами, системами положительного и отрицательного изгиба, сдвижки рабочих валков. На первых трех клетях чистовой группы (№1-№3) установлена система технологической смазки.

- участок смотки, осмотра, взвешивания, маркировки и обвязки рулонов, состоящий из подпольной моталки, обеспечивающей смотку рулонов с максимальным наружным диаметром 2300 мм, транспортерами с шагающими балками, машинами для обвязки рулонов по образующей и радиальной обвязки, станции взвешивания рулонов, маркировщиков образующей и торцевой поверхности рулонов, линии инспекции полосы и отбора проб, цепного конвейера для рулонов;

- участок вальцешлифовальной мастерской (ВШМ);

- склад горячекатаных рулонов;

- участок агрегатов продольной и поперечной резки.

Основное оборудование и его характеристика.

Пролет полосового стана горячей прокатки начинается перед маятниковыми ножницами, которые установлены непосредственно за тянущим устройством тонкослябовой МНЛЗ, где вращающийся окалиноломатель выполняет гидросбив окалины при помощи струй с высоким давлением и низким расходом перед поступлением сляба в туннельную печь. На роторных держателях установлены 8 форсунок (4 в верхней части и 4 в нижней части). Если сравнить с обычным гидросбивом (например, форсунки, установленные перед клетями R1 и F1), то количество форсунок на 80% меньше.

Такая конструкция позволяет достигнуть высокой эффективности окалиноломателя при небольшой потере температуры (около 5?С).

После этого сляб свободен от окалины, что позволяет предотвратить повреждение роликов печи и обеспечивает возможность контролировать рост окалины в плане толщины и состава слоя окалины. Толщина и состав окалины на поверхности сляба будут одинаковыми.

Сляб поступает в печь при температуре 900- 1050 °C в зависимости от скорости (ширина и марка стали).

Туннельная печь сконструирована с длиной в 200 м. В печи помещаются до 5 слябов максимальной длины до 37.5м.

Получающаяся буферная емкость (туннельная печь) дает возможность продолжать разливку стали даже при остановках стана для замены рабочих валков или из-за простоев без отрицательного влияния на условия эксплуатации МНЛЗ.

Устройство для гидросбива окалины под высоким давлением No. 2 (традиционного типа) расположено на выходе из туннельной печи. Оно сконструировано таким образом, чтобы обеспечить как можно более чистую поверхность сляба и удалить окалину с его поверхности, образовавшуюся при нагреве сляба в туннельной печи.

Вертикальный эджер EI расположен на входе в черновую группу клетей. Он спроектирован таким образом, чтобы осуществлять обжатие боковых граней сляба с обеспечением сохранения ширины сляба в пределах величины допусков и улучшения качества кромок.

Затем сляб прокатывается в нереверсивных черновых клетях с целью уменьшения его толщины до значения, подходящего для того, чтобы достичь на чистовой группе клетей ожидаемой толщины полосы.

Между участками черновой и чистовой группы клетей расположена установка промежуточного охлаждения и подогреваемый передаточный рольганг (HTT) для того, чтобы поддерживать постоянную температуру вдоль раската и постоянную температуру на входе в чистовую группу клетей стана.

В случае аварии сляб или подкат можно убрать с подогреваемого передаточного рольганга (HTT). Свод HTT поднимается целиком при помощи гидроцилиндров, установленных на каждой секции, а раскат можно убирать с линии стана с помощью установленного сбоку сталкивающего устройства.

Принятое оборудование чистовых клетей представляет собой комплектное решение фирмы DanieliUnited для регулирования профиля и планшетности полосы и обеспечения прокатки со свободным графиком. Действительно, предлагаемая система способна развивать наивысшую производительность без какого-либо вмешательства с использованием органов управления прокатным станом и при обычном объеме работ по техническому обслуживанию, даже с учетом всех эффектов, влияющих на конечные размерные допуски полосы, согласно следующей схеме:

- Регулировка толщины полосы. Длинноходовая гидравлическая система автоматической регулировки толщины во всех клетях.

- Регулировка выпуклости и планшетности полосы. Большая величина усилия изгиба рабочих валков во всех клетях (как положительный, так и отрицательный изгиб).

- Система технологической смазки (RBL). Система смазки межвалкового зазора используется на клетях F1, F2 и F3 для уменьшения коэффициента трения и для уменьшения давления металла на валки и ограничения износа валка.

- Регулировка износа рабочих валков. Осевая сдвижка рабочих валков во всех клетях.

- Управление тепловым профилем бочки рабочих валков (RTC). Система управления тепловым профилем бочки рабочих валков в клетяx c F1 по F4 и выборочного охлаждения в клети F5 [F = чистовая].

Решения, выбранные для отводящего рольганга, направлены на решение проблемы надежной заправки тонких полос и наиболее равномерного и контролируемого охлаждения полосы.

Участок охлаждения полосы позволяет получать характеристики полосы в соответствии с требованиями сортамента и осуществлять смотку с предусмотренной температурой.

Обработка рулонов производится на полностью автоматизированном оборудовании, что гарантирует оптимальное качество готовой продукции. На этом участке предусмотрена установка оборудования для снятия, осмотра, взвешивания, маркировки и обвязки рулонного проката.



Рисунок 1 - Планировка ЛПЦ

Рисунок 2 - Схема расположения оборудования цеха (стана)

2) Привести схему, проанализировать состав оборудования и режимы работы главной линии 1-й рабочей клети черновой группы.

Входная секция черновой группы.

Местоположение. Между тоннельной печью и гидросбивом окалины №2

Назначение. Для транспортировки тонких слябов из тоннельной печи к гидросбиву окалины №2,на входе вертикального эджера.

Состав

А - Ролики

В - Подшипники шейки ролика

С - Рама рольганга

D - Привод

Е - Смазка

F -Система охлаждения роликов

Основные технические характеристики

А - РОЛИКИ

* из цельнокованой стали

* с водяным охлаждением краев бочки ролика.

В - ПОДШИПНИКИ ШЕЙКИ РОЛИКА

* сферические роликоподшипники с обеих сторон

* стальные подушки, с обеих сторон, жестко закрепленные на раме рольганга, с уплотнениями подшипников, крышками и маслоотбойными кольцами на шейках роликов для предотвращения попадания воды.

С - РАМА РОЛЬГАНГА

* прокатанные стальные балки, установленные на фундаменте.

D - ПРИВОД

* Ролики имеют индивидуальный привод от двигателей через промежуточный вал, на концах которого имеются зубчатые муфты

* двигатель установлен на сварной стальной раме, установленной на фундаменте.

Е - СМАЗКА

* подшипники шейки ролика, консистентная смазка от централизованной системы смазки FG1.

F - СИСТЕМАОХЛАЖДЕНИЯРОЛИКОВ

* охлаждение шейки ролика из системы прямого охлаждения.

Технические данные

Входной рольганг и регулируемые входные линейки перед устройством гидросбива черновой группы клетей

Количество роликов, шт. 10

Диаметр ролика, мм 350

Длина бочки ролика, мм 1950

Максимальная скорость рольганга, м/с 1,5

Минимальное раскрытие линеек, мм 800

Максимальное раскрытие линеек, мм 1950

Устройство гидросбива черновой группы клетей

Количество тянущих роликов, шт. 4

Количество коллекторов с форсунками, шт. 4

в т.ч.: верхних 2

нижних 2

Количество форсунок на коллекторе, шт. 26

Расход воды, м3/ч 433

Давление воды, бар 220

Вертикальная клеть черновой группы

Диаметр рабочего валка, мм 900ч1020

Длина бочки рабочего валка, мм 478

Минимальное раскрытие валков, мм 770

Максимальное раскрытие валков, мм 2060

Точность установки раствора валков, мм +0,2

Боковое обжатие каждой стороны, мм до 30

Максимальное давление металла на валки, кН 4000

Мощность электродвигателя, кВт 250

Клеть черновая кварто

Диаметр рабочего валка, мм 1100ч1220

Длина бочки рабочего валка, мм 1950

Диаметр опорного валка, мм 1450ч1350

Длина бочки опорного валка, мм 1950

Точность установки раствора валков, мм +0,005

Ход гидравлических цилиндров, мм 310

Мощность электродвигателя, кВт 9000

Давление металла на валки, кН 46000

Прокатный модуль рабочей клети, кН/мм 6000

Расход воды на охлаждение валков:

- рабочих, м3/ч 820

- опорных, м3/ч 47

Система межклетьевого охлаждения полосы

Количество коллекторов, шт.:

- нижний 1

- верхний 1

Расход воды, м3/ч 160

Рабочий рольганг за черновой группой клетей и устройство промежуточного охлаждения

Количество роликов, шт. 35

Диаметр ролика, мм 350

Длина бочки ролика, мм 1950

Длина секции охлаждения, м 18,72

Количество коллекторов, шт. 8

Расход воды, м3/ч до 3360

Подогреваемый передаточный рольганг

Характеристика приведена в ВТИ-П-02-99637759-2008.



Рисунок 3

3) Привести общую техническую характеристику рабочей клети. Четырехвалковая клеть R1-R2

Назначение: Первое обжатие тонкого сляба с толщины разливки - 90 (70) мм до промежуточной толщины перед входом в чистовой стан.

Технические характеристики клетей R1 и R2 представлены в таблицах:

Таблица 2 - Технические характеристики черновой клети кварто R1

Характеристики клети кватроR1
Максимальное давление металла на валки	46000 kN/ кН
Максимальная скорость прокатки	3.06 м/сек
Максимальный крутящий момент на рабочем валке	7470kNm/ кНм
Модуль жесткости клети	6000kN/mm/кН/мм
Опорные валки
Максимальный диаметр	1450mm/мм
Минимальный диаметр	1350 mm/мм
Длина бочки	1950 mm/мм
Рабочие валки
Максимальный диаметр	1220mm/мм
Минимальный диаметр	1000 mm/мм
Длина бочки	1950 mm/мм
Редуктор главного привода Передаточное число	1:7:32
Привод
Двигатель переменного тока Гидроцилиндры нажимного устройства
Количество Максимальное усилие	2 25000kN/ кН

Черновой стан предусматривается с гидравлическим автоматическим регулированием калибра (толщины) (HAGC). Системы HAGC определяются как системы контроля, которые отвечают за поточное регулирование оборудования стана с целью получения толщины прокатываемой продукции в пределах заданных допусков. Перед прокаткой раствор валков находится в позиции ожидания, которая зависит от толщины выходящей заготовки и предусматриваемого прокатного усилия. Назначением данной функции является поддержание постоянной толщины заготовки, выходящей из клети черновой прокатки при каждом проходе, как можно ближе к заданному значению.

При отсутствии прокатки, расход воды на охлаждение валков снижается до заданной более низкой величины.

Таблица 3 - Технические характеристики черновой клети кварто R2

Характеристики прокатки
Максимальное давление металла на валки	46000 kN/ кН
Максимальная скорость прокатки	4.52 м/сек
Максимальный крутящий момент на рабочем валке	5050 kNm/ кНм
Модуль жесткости клети	6000kN/mm/кН/мм
Опорные валки
Максимальный диаметр	1450mm/мм
Минимальный диаметр	1350 mm/мм
Длина бочки	1950 mm/мм
Рабочие валки
Максимальный диаметр	1220mm/мм
Минимальный диаметр	1100 mm/мм
Длина бочки	1950 mm/мм
Редуктор главного привода Передаточное число	1:4:95
Привод
Двигатель переменного тока Гидроцилиндры нажимного устройства	9000kW/кВт; 0/160/350
Количество Максимальное усилие	2 25000kN/ кН

Рисунок 4 - Клеть черновой группы R1



Рисунок 5 - Опорный валок

Рисунок 6 - Рабочий валок



2. Расчётная часть

Исходные данные для расчётов представлены в таблице 4.

Таблица 4 - Исходные данные для расчёта

Исходные данные	Обозначение	Значение
Усилие прокатки, МН	Р	41
Крутящий момент на приводном конце рабочего валка, МН?м	Mпв	2,6
Материал рабочих валков	Индефинитный чугун ЛПХНМд-71(И)	-
Материал опорных валков	Сталь 45Х5МФ	-
Длина бочки опорных валков, м	Lб	1,95
Минимальный диаметр рабочего валка, м	Dр	1,1
Минимальный диаметр опорного валка, м	Dоп	1,35
Диаметр шейки опорного валка в месте перехода в бочку, м	dш	1,0
Диаметр шейки опорного валка по оси опоры, м		0,812
Диаметр приводного конца рабочего валка, м	dпк	0,72
Расстояние между осями подшипниковых опор, м	a	3,15
Расстояние от края бочки до середины шейки опорного валка, м	с	0,79
Временное сопротивление материала рабочего валка, МПа	фв	350
Временное сопротивление материала опорного валка, МПа	ув	700
Модуль упругости стальных валков, МПа	E	2,15*105
Модуль сдвига для стальных валков, Мпа	G	0,82*105

Расчётная схема.

Расчетная схема - это упрощенный чертеж (эскиз) валка (валков) с указанием необходимых для расчета геометрических характеристик и размеров валков, а также внешней нагрузки.

На основе чертежа валкового узла рабочей клети и исходных данных составляем расчётную схему.

Расчетная схема показана на рисунке 7.



Рисунок 7 - Расчетная схема

2.1 Расчет статической прочности рабочего и опорного валков

Для данного расчета необходимо определить внутренние силовые факторы (изгибающие, крутящие моменты) в сечениях валков /1/.

Разделение усилия прокатки между рабочим и опорным валками

Р=Рр+Роп,	(1)

где Р - усилие прокатки, МН;

Рр - усилие, приходящееся на рабочий валок, МН;

Роп - усилие, приходящееся на опорный валок, МН

где Dp = 1100 мм - диаметр бочки рабочего валка;

где Dp = 1100 мм - диаметр бочки рабочего валка;

Dоп = 1350 мм - диаметр бочки опорного валка (см. таблицу 4).



Определение опасных сечений по длине валков, в которых предположительно могут возникнуть критические напряжения, и определение внутренних силовых факторов в них

Сечение 1-1: действует максимальный изгибающий момент в поперечном сечении бочки опорного валка:

где Lб - длина бочки опорного валка, мм;

а - расстояние между осями нажимных винтов, мм;

qm - межвалковое давление, МН/м:

Отсюда:

Сечение 2-2: действует изгибающий момент в поперечном сечении шейки опорного валка в месте скачкообразного уменьшения диаметра по сравнению с диаметром бочки:

Сечение 3-3: действует максимальный крутящий момент в поперечном сечении приводного конца рабочего валка, ослабленного лысками (исходные данные), кр.п.к. = 2,6МН * м.

Расчёт величин нормальных напряжений (уиз.б., уиз.ш.) (сечения 1-1 и 2-2), касательного напряжения (фкр.п.к.) (сечение 3-3) и коэффициентов нагрузки (kн.у., kн.ф.) по нормальным и касательным напряжениям соответственно

Сечение 1-1:

Нормальное напряжение изгиба бочки валка (уиз.б.) рассчитаем по формуле:

где Wиз.б - момент сопротивления поперечного сечения бочки валка в сечении1-1 действию изгибающих моментов;

- допустимое нормальное напряжение, МПа:

где ув - временное сопротивление материала валка действию нормальных напряжений (при растяжении), МПа.

Рабочий валок изготовлен из индефинитного чугуна ЛПХНМд-71(И), а опорный - из стали 45Х5МФ.

Для легированных стальных кованных валков рекомендуется: ув = 700...750 МПа /1/.

Т.к. опорный валок изготовлен из легированной стали, то выбираем временное сопротивление ув = 700 МПа.

Момент сопротивления изгибу рассчитывается по формуле:

Подставив значения из уравнений (3) и (8) в уравнение (6), получим значение нормального напряжения изгиба бочки валка:

Коэффициент нагрузки в сечении 1-1:



условие статической прочности в сечении 1-1 выполняется.

Сечение 2-2:

Нормальное напряжение изгиба в сечении шейки валка (уиз.ш.) рассчитаем по формуле:

где Wиз.ш. - момент сопротивления поперечного сечения шейки валка в сечении 2-2 действию изгибающих моментов:

Здесь dш = 1000 мм - диаметр шейки валка в сечении 2-2.

Подставив значения из уравнений (5) и (11) в уравнение (10), получим значение нормального напряжения изгиба шейки валка:

Коэффициент нагрузки в сечении 2-2:

Следовательно, условие статической прочности в сечении 2-2 выполняется.

Сечение 3-3:

Касательное напряжение приводного конца (фкр.п.к.) рабочего валка в месте ослабления его лысками рассчитаем по формуле:

где [ф] - допустимое касательное напряжение, МПа.

Для чугунных валков допустимые напряжения ув = 350...450 МПа и [ф] = [у] /3/.

Подставляя значение ув = 350 МПа в формулу (7), получим:

Отсюда:

Wкр.п.к. - момент сопротивления поперечного сечения приводного конца рабочего валка в месте ослабления его лысками (сечение 3-3) действию крутящего момента, рассчитаем по формуле:



где dп.к. = 720 мм - диаметр приводного конца рабочего валка в сечении 3-3. Подставив значение из уравнения (15) в уравнение (13), получим значение

касательного напряжения кручения приводного конца рабочего валка в месте ослабления его лысками:

Коэффициент нагрузки в сечении 3-3:

Таким образом, условие статической прочности в сечении 3-3 выполняется.

Результаты расчетов занесем в таблицу 5.

Таблица 5 - Результаты расчёта на прочность прокатных валков

Критерии работоспособности	Оцениваемый валок	Коэффициенты нагрузки в сечениях
		Бочки	Шейки	Приводного конца
Статическая прочность	Рабочий	-	-	0,71
	Опорный	0,46	0,62	-

-Из данных таблицы 5 следует, что условие статической прочности валковой системы выполняется во всех рассматриваемых сечениях.

Эпюры к расчёту на статическую прочность прокатных валков показаны на рисунке 7.



2.2 Расчёт упругих деформаций валковой системы

Модуль жесткости четырехвалковой системы (Мв) определим по формуле /2/:

, (17)

где Р - усилие прокатки, равное 41 МН (исходные данные);

-суммарный прогиб опорного валка, мм:

, (18)

где - прогиб валка от действия изгибающего момента,мм;

- прогиб валка от действия поперечных сил, мм.

Для расчета прогибов воспользуемся формулами А.И. Целикова:

где Роп = 28,45 МН - усилие, приходящееся на опорный валок (расчет по формуле (2));

Е = 2,15·105 МПа - модуль упругости для стальных валков (/3/);

G = 0,82·105 МПа - модуль сдвига для стальных валков (справочные данные /3/);

с- расстояние от края бочки до середины шейки опорного валка, мм;

а - расстояние между осями нажимных винтов, мм;

Iб, Iш - осевые моменты инерции поперечных сечений соответственно бочки и шейки опорного валка, рассчитаем по формуле /1/:

Отсюда:

Упругая деформация опорного валка:

мм.

Деформацию края бочки относительно середины опоры рассчитаем по формуле:

, (22)

где - проседание опорного валка, мм;

- суммарный прогиб опорного валка, мм;

- прогиб опорного валка по длине бочки, мм.

Прогиб опорного валка по длине бочки найдем из расчета по формулам /1/:

, (23)

,(24)

, (25)

где - прогиб по длине бочки валка от действия изгибающих моментов, мм;

- прогиб по длине бочки валка от действия поперечных сил, мм.

;

Стрела прогиба середины бочки относительно края бочки:

Отсюда, проседание опорного валка:

.

Модуль жесткости валковой системы:

.

Эпюра к расчёту упругих деформаций опорного валка представлена на рисунке 8.



Рисунок 8 - Эпюры к расчетам валковой системы на статическую прочность и упругие деформации

2.3 Анализ полученных результатов и выводы по результатам расчётов

Результаты расчетов на статическую прочность и деформацию показали:

1. Наиболее нагруженным сечением является сечение шейки опорного валка, а наименее нагруженным - сечение приводного конца рабочего валка. Условия статической прочности в сечениях выполняются, т.к. kн.у. = 0,46< 1 (сечение 1-1); kн.у. = 0,62< 1(сечение 2-2); kн.ф. = 0,71< 1 (сечение 3-3). Коэффициенты нагрузки в рассматриваемых сечениях меньше единицы, что удовлетворяет условию прочности.

2. Значение модуля жесткости валковой системы полностью удовлетворяет технологическим требованиям, прогиб валковой системы компенсируется устройством противоизгиба.



Список использованных источников

1. Королев А.А. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов. Учебное пособие для вузов. - 2-е изд. М.: Металлургия, 1985.

2. Машины и агрегаты металлургических заводов. Т.3. Машины и агрегаты для производства и отделки проката / Целиков А.И., Полухин П.И., Гребеник В.М. и др. М.: Металлургия, 1988 г.

3. Королев А.А. Механическое оборудование прокатных и трубных цехов. Учебник для вузов. - 4-е изд. м.: Металлургия, 1987.

Размещено на Allbest.ru

...