Проектирование станочного приспособления

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В современном машиностроительном производстве, технологическая оснастка обеспечивает расширение возможностей оборудования, повышение точности и качества обработки, производительности и безопасности работ.

Станочные приспособления составляют значительную часть технологической оснастки. Степень оснащенности станков приспособлениями и их выбор в каждом отдельном случае оценивается условиями производства и программой выпуска изделий.

Применение приспособлений позволяет значительно снизить себестоимость изделий. Поэтому целесообразность использования того или иного приспособления в конкретных условиях производства может быть подтверждена только экономическими расчетами.

На современном этапе развития каждая отрасль машиностроения нуждается в быстром техническом перевооружении, в оснащении новейшим оборудованием, позволяющим быстро и активно перестраивать производство на выпуск разнообразной продукции. Этому в большой степени способствует сокращение сроков подготовки производства новых объектов техники.

За счет использования приспособлений в машиностроении при обработке деталей исключается разметка заготовок и выверка их при установке на станках, повышается производительность труда, расширяются технологические возможности оборудования.

Ориентирование заготовок и деталей осуществляется автоматически за счет контактирования их базовых поверхностей с установочными элементами приспособлений. При этом обеспечиваются заданные размеры, повышается точность обработки, устраняются погрешности, связанные с разметкой и выверкой заготовок.

Повышение производительности труда обеспечивается применением высокопроизводительного оборудования и высокоэффективных приспособлений. Используя приспособления, можно сократить основное технологическое время за счет совмещения обработки нескольких заготовок и различных поверхностей одной заготовки; увеличения числа одновременно работающих инструментов; повышения параметров режима обработки.

Целью данного курсового проекта является проектирование станочного приспособления для фрезерования торца в детали Рычаг.



1. Общий раздел

1.1 Назначение и характеристика приспособления

Фрезерное приспособление предназначено для установки и закрепления детали Рычаг для последующего фрезерования в ней поверхности на станке 6Р82Г.

Техническая характеристика приспособления

Масса - кг 15

Размер Т-образного паза в столе станка - мм 18x3

Количество одновременно устанавливаемых заготовок - 2

Габаритные размеры - мм 240x120

Точность выполняемого в приспособлении размера - 14

Расчетное усилие зажима заготовки - Н 14987,5

Уровень стандартного приспособления - % 86

Зажимной механизм - ручной

Периодичность проверки приспособления - 3мес

Группа сложности - IV

Уровень стандартизации определяется по формуле

•100%, (1.1)

где: С - число стандартных изделий; С =24

О - общее число деталей; О=28.

• 100%=86%,



1.2 Описание конструкции приспособления

Проектируемое фрезерное приспособление относится к специальным станочным приспособлениям.

Корпус приспособления представляет собой прямоугольную плиту 2, на которую устанавливаются все последующие детали приспособления. Для установки и базирования детали используется палец 1, которые запрессовывается в корпус.

В приспособлении устанавливается одна заготовка.

Закрепление заготовки осуществляется винтовым зажимом, который состоит из шпильки 14, завинченной в плиту 2 и закрепленной гайкой 9 против самоотвинчивания. На шпильку установлена пружина 17, шайба 12, затем прижим 3, затем устанавливается шайба 13 и завинчивается гайка 10. При раскреплении заготовки, отвинчивают гайку 10 и под действием пружины прижим отходит от детали. Для регулирования прижима по высоте применяется установочный палец 16, который завинчивается в плиту и закрепляется гайкой 8 для фиксации положения. Деталь устанавливается на опору 4 по наружной цилиндрической поверхности.

1.3 Техника безопасности при эксплуатации приспособления

1.3.1 Общие требования безопасности к специальному приспособлению

1. Наружные элементы конструкции специального приспособления не должны иметь поверхностей с неровностями (острые кромки, углы и др.), представляющими источник опасности, если их наличие не называется функциональным назначением.

2. Конструктивные элементы специального приспособления, выходящие за габариты стола станка, не должны препятствовать работе станка и доступу к органам управления.

3. Способ соединения специального приспособления со станком должен исключать возможность самопроизвольного ослабления крепления, а также смещения специального приспособления.

4. Конструкция специального приспособления должна обеспечивать свободное или принудительное удаление СОЖ и стружки, а также отсос загрязненного воздуха из зоны обработки.

5. Должна обеспечиваться безопасность установки и снятия заготовок, устраняющая возможность их самопроизвольного падения на опоры.

6.В конструкции специального приспособления должна предусматриваться возможность периодического смазывания всех трущихся поверхностей с помощью смазочных каналов, отверстий, масленок и др.

1.3.2 Требования к зажимным механизмам приспособлений

1.Усилия закрепления заготовок берутся с коэффициентом запаса К= 2,5.

2.Зажимные рукоятки не должны создавать опасности при работе станка, в противном случае они должны быть съемными или откидными.

3. Перемещение рукояток немеханизированных зажимных механизмов не должны быть направлены в зону обработки.

4. В винтовых зажимах механизмах предпочтительны высокие гайки, как более удобные для захвата ключом, самоустанавливающиеся шайбы, предупреждающие изгиб болтов или шпилек.

1.3.4 Требования безопасности к транспортированию, сборке, ремонту, хранению

1. Конструкция специального приспособления должна быть безопасной при складировании и транспортировке.

2. Не допускается выступание штифтов над поверхностью соединяемых деталей, а также концов винтов и шпилек над гайкой на размер, большей половины диаметра резьбы. Для предупреждения самоотвинчивания винтов и гаек должны использоваться контргайки, шплинты и др.

3. Не допускаются ремонт техническое обслуживание специального приспособления во время работы станков. Приспособления должны храниться на стеллажах в шкафах, обеспечивающих соблюдение всех требований безопасности складирования и хранения грузов.



2. Конструкторский раздел

2.1 Выбор способа базирования детали

Рычаги являются кинематическими звеньями механизмов машин, приборов и технологической оснастки и принадлежат к деталям типа рычагов. Рычаги, совершая качательное или вращательное движение, передают необходимые силы и обеспечивают заданные законы движения сопряженных с ними деталей.

Рисунок 2.1 Эскиз детали

Материалом детали является сталь 45 ГОСТ 1050-88 - сталь конструкционная углеродистая качественная. Из данного материала изготавливают валы-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Механические и химические свойства приведены в таблицах 1.1и 1.2

Таблица 2.1

Механические свойства стали 45 ГОСТ 1050-88

ут МПа	увр МПа	,%	ШВ,%	НВ
360	640	19	42	229



Таблица 2.2

Химический состав стали 45,% ГОСТ 1050-88

C	Si	Mn	Cu	As	Ni	S	P	Cr
			не более
0,42-0,5	0,17-0,37	0,5-0,8	0,25	0,08	0,25	0,04	0,035	0,25

Для разработки теоретической схемы базирования изображаем заготовку в достаточном для чёткого представления числе проекций заготовки. В соответствии с ГОСТ 21495 - 76 выбираем комплект баз, нумеруя их римскими цифрами над стрелками с полочками. Нумерацию начинаем с базы, на которой располагается наибольшее количество опорных точек. Нумерацию опорных точек осуществляем арабскими цифрами, начиная с тех точек базы, где их наибольшее количество. Выбранную схему базирования представляем, как показано на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2 Теоретическая схема базирования 1,2,3 - установочная база 4,5 - двойная опорная база 6 - опорная база

Для материализации схемы установки определяем тип установочных элементов и форму их поверхностей. Выбираем тип зажимных элементов и место их приложения к заготовке. Схему установки заготовки изображаем условными символами в соответствии с ГОСТ 3.1107 - 81 на достаточном для чёткого представления числе проекций заготовки как показано на рисунке 2.3.

Рисунок 2.3 Схема установки - неподвижная опора; - палец - зажим.

2.2 Разработка принципиальной схемы приспособления

Приспособление установлено на столе вертикально-фрезерного станка модели 6Р82Г. Обработка производится дисковой двухсторонней фрезой со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава ГОСТ 6469-69, D=200мм, z=14. Главное движение - вращение фрезы, движение подачи - перемещение стола с заготовкой.

В приспособление для обработки устанавливается одна заготовка. Зажим заготовки ручной.

Техническая характеристика станка 6Р82Г

Размеры стола, мм 1250х320

Перемещение стола, мм

- продольное (X) 800

- поперечное (Y) 320

- вертикальное (Z) 420

Частота вращения основного шпинделя, об/мин 31,5...1600

Подача стола, мм/мин:

- продольная (X) 12,5...1600

- поперечная (Y) 12,5...160

- вертикальная (Z) 4,1...530

Мощность основного шпинделя, кВт 7,5

Габариты станка, мм 2280х1965х1690

Преимущества винтовых элементарных зажимных механизмов:

простота и компактность конструкции, широкое использование стандартизованных деталей;

удобство в наладке, что позволяет успешно применять винтовые зажимы в конструкциях прогрессивных, переналаживаемых приспособлений;

хорошая ремонтопригодность;

возможность получать значительную силу закрепления заготовок при сравнительно небольшом моменте на приводе, способность к самоторможению;

большой ход нажимного винта (гайки), позволяющий надежно закреплять заготовки со значительными отклонениями размеров.

Недостатки винтовых зажимов:

сосредоточенный характер сил закрепления;

сравнительно большое время срабатывания винтовых зажимов с ручным приводом;

нестабильность сил закрепления винтовыми зажимами с ручным приводом, что снижает точность обработки.



Рисунок 2.4 Эскиз детали с установочными элементами и зажимными приспособлениями

2.3 Расчет точности приспособления

Для определения допуска выполняемого размера анализируются размеры обрабатываемой поверхности с целью выявления тех элементов поверхностей, точность которых не обеспечивается инструментом, а зависит от приспособления.

Определяем погрешность изготовления приспособления _пр. согласно методике [1] и рассчитываем по формуле:



(2.1)

где Т - допуск выполняемого размера, мм; Т = 0,54 мм

_б - погрешность базирования, мм;

_з - погрешность закрепления, мм;

_ус - погрешность установки приспособления на станке, мм;

_и - погрешность положения делали из-за износа установочных элементов приспособления, мм;

К_т1 = 0,8…0,85 - коэффициент, учитывающий уменьшения предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках; К_т1=0,8.

К_т2 = 0,6…0,8 - коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления, мм; К_т2=0,6.

щ - экономическая точность обработки, мм; щ по 11 квалитету точности, допуск на размер 0,14 мм.

Рисунок 2.5 Схема к расчету погрешности базирования

Погрешность базирования _б, определяется из геометрических построений по формуле:

_б = ? +Т_d + Т_D , (2.2)

где ? - минимальный диаметральный зазор между базой и жестким пальцем,мм; ?=0

Т_d - допуск на диаметр пальца, мм; Т_d =0,084мм

Т_D - допуск на диаметр отверстия,мм; Т_D =0,084мм

_б = 0 +0,084+ 0,084 =0,17мм

Определяем погрешность закрепления _з, мм; _з = 0,08 мм (с.164,табл.76).

Определяем погрешность установки приспособления на станке _у (с.170,табл.79): _у = 0,02 мм.

Определяем погрешность положения делали, из-за износа установочных элементов приспособления _и:

_и=U = Uо. К₁ К₂ К₃ К₄ (2.3)

где U_о- средний износ установочных элементов для чугунной заготовки при усилии зажима, Ро = 10 кН при базовом числе установок, мкм;

К₁, К₂, К₃, К₄ - соответственно коэффициенты, учитывающие влияние материала заготовки, оборудования, условий обработки и числа установок заготовки;

U₀ = 75 мкм = 0,075 мм (с.174,табл. 81) ;

k₁ = 0,91; k₂ = 1,0; k₃ = 0,94;k₄ = 1,0 ;( с.175,табл. 82);

_и=0,075·0,91·1·0,94?1=0,06 мм

Определяем погрешность от смещения и перекоса инструмента: =0, т.к. отсутствуют направляющие элементы для инструмента.

Рассчитав значения всех погрешностей по вышеприведенным формулам или по таблицам, подставляем их в формулу и рассчитываем численное значение погрешности изготовления приспособления е_пр.

=0,3 мм

Таким образом, данное приспособление обеспечивает необходимую точность.

2.4 Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении

приспособление фрезерный рычаг деталь

На заготовку при обработке в приспособлении действуют:

· силы резания,

· объёмные силы (вес, центробежные и инерционные силы),

· силы зажима.

Под действием этих сил заготовка должна находиться в фиксированном положении и равновесии.

2.4.1 Расчёт режимов резания

Расчёт производим по формулам используя методику[8].

применительно к конкретному виду обработки. При назначении элементов режимов резания учитываем характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Данные заносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3

Исходные данные для расчета режимов

Тип и размеры инструмента	дисковая двухсторонняя фреза со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава ГОСТ 6469-69, D=200мм, z=14
Материал режущей части инструмента	Твердый сплав Т15К6
Твердость материала заготовки	НВ 229 ув =640 МПа
Метод получения заготовки	штамповка
Состояние поверхности заготовки	предварительно обработанная

На основании таблицы 2.3 производим расчет режимов резания на фрезерование поверхности используя методику [8]

Определяем глубину резания и ширину фрезерования: t = 18 мм,В = 5мм.

Выбираем максимально допустимую на прочность фрезы подачу. При черновом фрезеровании дисковыми фрезами с пластинами из твердого сплава выбираем S_z=0,09 - 0,18 мм/зуб(с.403, табл.75)

По эмпирической формуле определяем скорость резания (с. 276)

Vрез = СvD^qK_v/T^m S_z ^yt^xB^uZ^p , (2.4)

где C_v - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

D - диаметр фрезы, мм;

Т - период стойкости инструмента, мин;

S_z - подача при фрезеровании, мм/зуб;

B - ширина фрезерования, мм;

Z - число зубьев;

Кv - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;

q,x,y,u,p,m - показатели степени.

Значения коэффициентов C_v и показателей степени выбираем из (с.407,табл. 81).

Выбираем C_v=740; q=0,2; x=0,4; y=0,4; u=0; p=0; m=0,35.

Значение периода стойкости выбираем из таблицы82: Т= 180 мин.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания

К_v=К_мvК_nvК_иv, (2.5)

где К_мv - коэффициент на обрабатываемый материал (с.359,табл. 1);

К_nv - коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания, К_nv =0,8 (с.361, табл. 5);

К_иv - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания, К_иv =1,0 (с.361, табл.6).

Коэффициент на обрабатываемый материал определяется по формуле:

К_мv= Кr (750/ у_в )^nv, (2.6)

где n_v - показатель степени n_v = 1,0

К_мv = 1,0*(750/640)^1,0=1,17

Тогда К_v =1,17·0,8·1,0=0,94.

По выбранным данным рассчитываем скорость резания:

Vрез=740·200^0,2·0,94/180^0,35·18^0,4 •0,18^0,4•5⁰•14⁰=205,3 м/мин.

Определяем частоту вращения шпинделя станка и корректируем по паспортным данным станка и условиям обработки

n=1000V/рD, (2.7)

n=1000·205,3/3,14·200=326,9 мин ^-1

Принимаем по паспортным данным станка и условиям обработки n=125 мин ^-1.

Определяем действительную скорость резания

Vд = рDn/1000, (2.8)

Vд = 3,14·200·125/1000=78,5 м/мин

Определяем минутную подачу по формуле:

S_м = S _z z n, (2.9)

S_м = 0,18• 14 •125=315мм/мин

Принимаем по паспортным данным станка и условиям резания S_м =50мм/мин

Определяем основное время

Т₀=L/S_м , (2.10)

где L- длина резания, мм;

длина резания определяется по формуле:

L=l+ l₁ , (2.11)

l- длина обработки, мм; l =144мм

l₁ -врезание и перебег инструмента, мм; l₁=13 мм.

L=144 + 13= 157мм.

Т₀=157/250=0,63 мин.

2.4.2 Расчёт сил резания

Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила определяется по формуле [8]:

P_z=10C_p• t^x • S_z^y •Bⁿ• z •K_mp/D^q • n^w _, (2.12)

где S_z - подача на зуб при фрезеровании, мм/зуб;

К_mp - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала;

t-глубина фрезерования, мм;

B-ширина фрезерования, мм;

Z-число зубьев;

D-диаметр фрезы, мм;

n-частота вращения фрезы, об/мин;

x,y,n,q,w - показатели степени.

Значения коэффициентов C_p и показателей степени выбираем (с.421,табл. 83).

Выбираем C_p=261; q=1,1; y=0,8; x=0,9; n =1,1; w=0,1.

Поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала (с.362, табл.9):

К_mp = (у_в /750)^n, (2.13)

где n - показатель степени, n = 0,3

К_mp = (640/750)^0,3 = 0,95

P_z=10•261•18^0,9•0,18^0,8•5^1,1•14•0,95/200^1,1•125^0,1 = 1247 H

Мощность резания (эффективная) определяется по формуле:

N_рез= P_z • V / 1020 • 60, (2.14)

N_рез=1247 ·78,5/1020·60=1,6 кВт

Необходимо, чтобы соблюдалось условие Nрез?Nшп.

Определяем мощность на шпинделе станка:

Nшп=Nэ.д.·з, (2.15)

где Nэ.д. - мощность электродвигателя станка, кВт;

з - КПД станка.

Из паспортных данных станка Nэ.д.=7,5 кВт, а з=0,8.

Nшп=7,5·0,8=6 кВт

1,6 < 6

Условие выполнено.

Крутящий момент на шпинделе, Н·м:



М_кр=P_z•d/2•100, (2.16)

где P_z -сила резания, Н;

d - диаметр фрезы, мм.

М_кр=1247 •200/2•100=1247 Н·м

2.4.3 Расчёт усилия зажима

Усилие зажима заготовки определяем из условий равновесия сил, которые суммируются на основе рассмотрения схемы действия всех сил на заготовку, включая силы трения на поверхностях контакта заготовки с установочными и зажимными элементами.

Для составления уравнения моментов вычерчиваем эскиз заготовки, как показано на рисунке 2.6, на котором изображаем места приложения и направления сил, действующих на заготовку в процессе обработки.

Рисунок 2.6 Схема усилия зажима

Определяем силу закрепления заготовки в приспособлении при фрезеровании плоских поверхностей, по формуле используя методику [1]

W=, (2.17)

где К - коэффициент запаса,

P_у - составляющая силы,Н ; P_у =0,4 P_z = 0,41247= 499 Н;

f - коэффициент трения, f = 0,16 выбираем из таблицы 96

Коэффициент запаса определяется по формуле:

К=К₀ К₁К₂ К₃ К₄ К₅ К₆, (2.18)

где К₀=1,5 - гарантированный коэффициент запаса, (с.382);

К₁ - учитывает увеличение силы резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовок,при черновой обработке, К₁=1,2 (с.382);

К₂ - учитывает увеличение сил резания вследствии затупления режущего инструмента (с.382,табл.2).Принимаю при торцевом фрезеровании, К₂=1,0.

К₃ - учитывает увеличение силы резания при прерывистом резании, если резание не является прерывистым, то К₃=1,0 (с.383).

К₄ - характеризует постоянство силы, развиваемой ЗМ. Для ЗМ с немеханизированным приводом К₄=1,3 (с.383)

К₅ - характеризует эргономику немеханизированного ЗМ. При удобном расположении рукоятки и малом угле ее поворота К₅=1,0.

К₆ - учитывают только при наличии моментов стремящихся повернуть заготовку, установленную плоской поверхностью. При установке заготовки плоской поверхностью на опорные штыри расположение точек контакта постоянное и К₆=1,0.

Определяем коэффициент запаса

К=1,5·1,2·1,0·1,0·1,3·1,0·1,0 = 2,34

Принимаем К=2,5

Определяем усилие зажима заготовки в приспособлении

W== 9991,7Н

Данное усилие зажима достаточно, для того чтобы противостоять силе резания действующей на заготовку в процессе обработки

2.5 Расчёт зажимного механизма приспособления

Зажимной механизм - совокупность зажимного элемента, простых (промежуточных) элементов и приводов. Назначение зажимного механизма - непосредственное воздействие на заготовку с целью ее прижима к опорам.

В конструкции данного приспособления используется комбинированный винторычажный зажимной механизм.

Для расчета основных параметров зажимного механизма определяем силу Q, развиваемую винтовым зажимом по формуле:

Q=W(l₁ + l₂ )/ l_1, (2.19)

Q=9991,7 (70 + 35 )/ 70=14987,5Н

Рисунок 2.7 Схема действия сил

Диаметр резьбы зажимного механизма рассчитываем по формуле:

(2.19)

Из условия прочности принимаем диаметр резьбы М20.

Определяем номинальный внутренний и средний диаметр и шаг резьбы, а так же напряжение растяжение возникающее в материале гайки: d₁ = D₁ =17,294 мм и средний диаметры d₂ = D₂ = 18,376 мм и шаг резьбы Р = 2,5 мм, а также находим возникающее в материале гайки напряжение растяжения у_р = 100 МПа.

По известным диаметрам и шагу резьбы, приведенному углу трения ц_пр и половине угла при вершине в (для метрической резьбы ц_пр=6⁰40; в=30⁰) определяем угол подъема резьбы:

; (2.20)

где: Р - шаг резьбы, мм;P=2,5мм.

d₂ - средний диаметр резьбы, мм; d₂=18,376мм.

Подставив данные в формулу получаем:

б = arctgОпределяем КПД винтовой пары по формуле:

(2.21)

где: соответственно диаметры средний резьбы; наружной и внутренней опорного торца гайки, мм; соответственно углы подъема резьбы, приведенный трения в резьбе;коэффициент трения между заготовкой и гайкой

Т.к. КПД меньше 0,4, то винтовой ЭЗМ надежен против самоотвинчивания.

Определяем момент винтовой пары по формуле:

М=0,2•W•d₂ , (2.22)

М =0,2••18,376=55082,1Н•мм

Находим длину рукоятки или ключа по формуле:

;

.

Принимаем 400мм

2.6 Расчет детали приспособления на прочность

Из рассмотренного данного приспособления наиболее нагруженной деталью является шпилька, т.к. она воспринимает повышенные нагрузки, связанные с зажимом обрабатываемой заготовки и её обработкой. Производим расчет диаметра опасного сечения, по формуле используя методику [5]

(2.23)

Так как диаметр сечения шпильки равен 13,8 мм, что меньше, чем принято в конструкции (М20), то условие на прочность соблюдено.

Проверочный расчет шпильки осуществляем по формуле:



(2.24)

Условие на прочность выполняется.



Заключение

В пояснительной записке дается описание конструкции детали, выбран материал для ее изготовления, приведены данные по химическому составу и механическим свойствам.

В данном курсовом проекте произведены следующие расчеты: расчет приспособления на точность, который, показал, что точность приспособления обеспечивается; расчет усилия зажима заготовки в приспособлении на основе расчета режимов резания и сил резания при фрезеровании плоскости на горизонтально-фрезерном станке 6Р82Г; расчет основных параметров зажимного механизма; расчет приспособления на прочность.

В пояснительной записке приведено описание конструкции и принцип работы приспособления, а также освещены вопросы техники безопасности, выполняемые при эксплуатации приспособления.



Список литературы

1. Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справочное пособие. Мн.: Беларусь, 1991.

2. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений: Учебное пособие для учащихся техникумов. М.: Высшая школа, 1980.

3. Боголюбов С.К. Черчение: Учебник для средних специальных учебных заведений. -М.: Машиностроение, 1989.

4. Гелин Ф.Д., Чаус А.С., Металлические материалы: Справочник. Мн.: Дизайн ПРО, 1999.

5. Горохов В.А. Проектирование технологической оснастки: Учебное пособие для студентов вузов машиностроительной специальности. Мн.: Бервита 1997.

6. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. Мн. Машиностроение, 1979.

7. Станочные приспособления: Справочник в 2- _х. т.: Под редакцией В.Н. Вардашкина. Мн.: Машиностроение, 1984.

8. Справочник технолога - машиностроителя. В 2 т. Том 2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4_-еперераб. и доп. Мн.: Машиностроение, 1985.

Размещено на Allbest.ru

...