Разработка фасовочно-упаковочного автомата для мороженного

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В Республике Беларусь около 40 предприятий, занимающихся переработкой молока. Крупнейшие предприятия отрасли: «Савушкин продукт», «Бабушкина крынка», «Молочные продукты», «Беллакт», «Молоко г.Витебск», «Березовский сыродельный комбинат», «Слуцкий сыродельный комбинат», «Глубокский МКК».

В настоящее время происходит усиление концентрации предприятий молочной промышленности и увеличение доли государства путем выкупа акций у физических лиц, присоединения контролируемых государством мелких и убыточных предприятий к более крупным и эффективно работающим, передачи акций, принадлежащих колхозам, государству.

Доля продукции молочной отрасли на протяжении последних лет занимает 3 место в общем объеме экспорта Беларуси и составляет 3,9%. На Республику Беларусь приходится 1,4% мирового производства молока и 5% мирового экспорта молочных продукции. В 2012 г. доля Беларуси в мировом экспорте масла составила 7,6%, сыров - 5,5%, сухого обезжиренного молока -- 3,2%, сухого цельного молока- 1,2%. Главным направлением экспорта страны является Россия - один из крупнейших импортеров молочной продукции в мире. Доля белорусского экспорта молочной продукции в Россию - более 90%.

Поэтому для этого требуется применение оборудования больших мощностей. На данный момент на территории РБ нет фирм занимающихся производством оборудования для дозирования творожной массы для сырков. И поэтому в данной курсовой работе ведется разработка фасовочно-упаковочного автомата для сырков.

1. Описание производственных условий и влияние на конструкцию автомата и применяемые комплектующие изделия и материалы

Температура в сырьевом отделении, в цехах и участках не должна превышать +10⁰C. А во время санитарной обработки оборудования и особенно производственных помещений, образуется пар, который проникает во все щели оборудования, а затем при низкой температуре помещения конденсируется на поверхности деталей и узлов.

В таких климатических условиях коррозионную стойкость может выдержать только никельсодержащие стали. Наружные детали и узлы (обшивки, бункера и т.д.) и соприкасающиеся с продуктом детали изготавливаются из этих сталей. Каркасные узлы покрываются горячим цинком. Корпуса электротехнических и электронных устройств и узлов должны иметь герметичную конструкцию и степень защиты не ниже IP68.

Для предотвращения попадания влаги внутрь фасовочно упаковочного автомата для творога, все сварные швы должны быть герметичны, зачищены и протравлены специальным составом (кислотосодержащим) для того чтобы убрать шлак и другую грязь.

2. Описание технологии производства творога и машинно-аппаратурной схемы, место и роль в ней проектируемого фасовочно-упаковочного автомата

Описание технологического процесса, стадии производства

Мороженое -- продукт, полученный взбиванием и замораживанием пастеризованной смеси коровьего молока, сливок, сахара, стабилизатора и наполнителей. Благодаря содержанию молочного жира, белков, углеводов, минеральных веществ и витаминов оно обладает высокой пищевой ценностью и легко усваивается организмом.

Все виды мороженого условно можно разделить на основные и любительские. К основным видам относятся: молочное, сливочное и пломбир, полученные на основе молочных смесей, а также фруктово-ягодное, изготовляемое из натурального плодово-ягодного сырья, и ароматическое, сырьем для которого является вода, сахар и ароматообразующие добавки. Любительские виды мороженого вырабатывают в разнообразных комбинациях сырья.

Мороженое должно иметь сладкий, чистый, характерный для каждого вида вкус и аромат. Консистенция и структура его должны быть однородными, без ощутимых кристаллов льда, комочков жира и стабилизатора.

Мороженое обладает высокой питательной ценностью. Оно богато углеводами (от 14 % в молочно-сливочных видах до 30 % в фруктово-ягодных), жирами (в пломбире до 17 %, в молочном -- 3,5... 15 %), белками (3,5...4,5 %), минеральными солями (до 0,7 %) и витаминами. Энергетическая ценность молочных и фруктовых видов мороженого составляет 5607...6162 кДж/кг.

Особенности производства и потребления готового продукта. Мороженое получают путем взбивания и замораживания молочных или фруктово-ягодных смесей с сахаром, стабилизатором, а для некоторых видов -- также с вкусовыми и ароматическими наполнителями.

Стадии технологического процесса. Производство мороженого включает в себя следующие стадии:

-- приемка молока и оценка его качества;

-- очистка молока, охлаждение и резервирование;

-- приготовление смеси (дозирование и смешение отдельных видов сырья);

-- фильтрование смеси;

-- пастеризация смеси;

-- гомогенизация;

-- охлаждение;

-- созревание;

-- фризерование;

-- фасование;

-- закаливание;

-- дозакаливание мороженого.

Технологическая схема производства глазированного сырка и оборудование используемое при этом, показана на рисунке 2.1.

В процессе приемки молоко цельное и обезжиренное, сливки взвешиваются, оценивается их качество и хранятся в охлаждаемых резервуарах 1 при температуре не выше 6 °С.

Смеси для мороженого приготавливают из подготовленного сырья в соответствии с рецептурами, рассчитанными исходя из фактического наличия сырья, его состава и качества. Сырье для получения смеси на молочной основе загружают в смесительные ванны 2 в такой последовательности: жидкие продукты (молоко, сливки, вода), сгущенные молочные продукты, затем сухие молочные продукты, сахар, вкусовые наполнители и стабилизаторы.



Рисунок 2.1 Машинно-аппаратурная схема производства глазированных сырков

Для более полного и быстрого растворения сухих продуктов смесь нагревают до 35...40 °С и тщательно перемешивают. Затем для удаления нерастворившихся частиц и примесей ее фильтруют на дисковых, плоских, пластинчатых фильтрах.

Для смешения компонентов сырья используют сливкосозревательные ванны 7 и ванны длительной пастеризации, а также аппараты для выработки сырного зерна.

Стабилизаторы вносят в смесь до пастеризации, в процессе пастеризации или после охлаждения пастеризованной смеси.

Желатин и агар вводят из емкости 8 в смесь в виде 10 %-ного водного раствора, метилцеллюлозу -- в виде 1 %-ного раствора, а другие стабилизаторы используют в сухом виде.

Пектин заливают холодной водой в соотношении 1 : 20 и нагревают до полного растворения при постоянном перемешивании, а затем кипятят в течение 1...2 мин. Приготовленный раствор фильтруется и вводится в смесь до пастеризации.

Пюре из плодов получают в варочных котлах, а также в протирочной машине. Для хранения смесей используют изотермические емкости вместимостью 2000... 10 000 л.

Жидкие компоненты дозируются насосами-дозаторами, а сыпучие -- специальными весовыми бункерами 3.

Полученная в емкости для смешивания 4 смесь сначала фильтруется, а затем подвергается пастеризации.

Фильтрация смесей осуществляется на цилиндрических фильтрах, имеющих две камеры, которые работают поочередно. Производительность фильтров 2000...4600 кг/ч, давление фильтрации 0,2...0,25 МПа.

После фильтрации смесь поступает на пастеризацию. В пластинчатых пастеризационных установках 6 смесь пастеризуется при температуре 80.. .85 °С с выдержкой 50...60 с, а в трубчатых -- при аналогичной температуре или при температуре 92...95 °С без выдержки.

Для улучшения структуры мороженого и уменьшения отстаивания жира при фризеровании проводится гомогенизация в гомогенизаторах 5 жиросодержащих смесей при температуре, близкой к температуре пастеризации. При одноступенчатой гомогенизации применяют давление от 12,5 до 15 МПа для молочной смеси, от 10 до 12,5 МПа для сливочной смеси и от 7 до 9 МПа для пломбира.

После гомогенизации смесь охлаждается до 2.. .6 °С в пластинчатых охладителях 9. Применение агара, агароида и других равноценных стабилизаторов позволяет перерабатывать охлажденную смесь без дальнейшей выдержки. При использовании желатина смесь требуется выдерживать в течение 4. ..12ч (созревание смеси). В процессе созревания в результате связывания воды стабилизатором и белками увеличивается вязкость смеси. Общая длительность созревания смеси не должна превышать 24 ч. Затем смесь поступает на фризерование.

При этом преследуются две цели: насыщение смеси воздухом и ее замораживание.

Степень насыщения смеси воздухом оценивается по взбитости, которая представляет собой отношение объема воздуха в мороженом к первоначальному объему смеси, выраженное в процентах. Минимальная взбитость должна быть не ниже 50 % (молочное мороженое), 60 % (сливочное мороженое и пломбир), 35.. .40 % (плодово-ягодное мороженое). Взбитость повышается при увеличении содержания СОМО, количества стабилизатора и дисперсности жира, а также при уменьшении содержания жира и сахара. Смеси, приготовленные с использованием сухих молочных продуктов, взбиваются лучше, чем с применением жидкого молока. Взбитость мороженого зависит также от конструктивных особенностей фризеров. В хорошо взбитом мороженом средний размер воздушных пузырьков не должен превышать 60.. .70 мкм. При взбитости 100 % в 1 г мороженого содержится около 8,3 млн. воздушных пузырьков с общей площадью поверхности 0,1 м².

Начальная температура замораживания смеси мороженого составляет -2,0.. -3,5 °С, Температура смеси при выходе из фризера обычно устанавливается -5...-1 °С.

Вымороженная вода образует кристаллы, средний размер которых в мороженом составляет 50... 100 мкм. Получение более крупных кристаллов нежелательно, так как они ощущаются на вкус и ухудшают структуру продукта. Главными условиями получения мелких кристаллов являются хорошее перемешивание смеси в процессе замораживания и высокая скорость охлаждения.

Мороженое, вышедшее из фризера, по консистенции и внешнему виду напоминает крем. После фризерования мороженое фасуется и замораживается (закаливается) до -15...-18 °С. Закаливание следует осуществлять интенсивно, чтобы не допустить увеличения размеров кристаллов льда более чем до 60...80 мкм.

Мороженое фасуется в брикеты на вафлях по 100 г, стаканчики из вафель и бумажные по 100 г, вафельные рожки по 100 г, пачки по 250 г и брикеты на палочке (эскимо) по 50 и 100 г. Торты из мороженого выпускают массой 0,25...3,0 кг, кексы 0,5... 1,0 и пирожные 0,1 кг.

Готовое мороженое хранится в холодильных камерах при температуре воздуха -20.. -23 °С. Допустимые колебания температуры не должны превышать ±2 °С. Резкие колебания температуры мороженого приводят к укрупнению в нем кристаллов льда, в результате чего ухудшается его качество.

Допустимая продолжительность хранения 1,0... 1,5 мес (молочное мороженое), 1,5...2,0 мес (сливочное) и 2...3 мес (пломбир). Длительность хранения снижается для мороженого с повышенным содержанием влаги, мелкофасованного и при наличии наполнителя.

3. Анализ аналогов оборудования и техническое обоснование темы проекта

3.1 Назначение и классификация фасовочно-упаковочных автоматов для йогурта

Свойства перерабатываемых пищевых масс и требуемая форма готовых изделий определяют как способ формования, так и тип формующего оборудования.

В связи с этим формующее оборудование обычно классифицируют по следующим признакам: типу нагнетателя, характеру движения нагнетателя, характеру движения формуемого продукта, рабочей характеристике нагнетателя, количеству нагнетателей, наличию принудительного питания, способу отделения формующего продукта (рисунок 3.1).

Основным признаком, определяющим конструкцию формующего оборудования, является тип нагнетателя. В машинах для формования пищевых сред применяются следующие типы нагнетателей: шнековые, поршневые, валковые, шестеренные, пластинчатые, комбинированные.

Рисунок 3.1 - Классификация формующего оборудования

3.2 Анализ современных конструкций машин для розлива и упаковки.

Классификация машин для розлива и упаковки.

1. По производительности: от 10 до 210 упаковок/мин.

2. По размеру бункера: от 20 до 2000 литров.

3. По положению в пространстве:

Рис. 3.2 Вертикальные

Рис. 3.3 Горизонтальные

4. По типу готового продукта:

- Жидкий

- Пастообразный

- С твёрдыми фракциями (зёрна, орехи и т.д.)

- С начинкой (джем)

5. По количеству рядов тары: от 1 до 6.

6. По форме тары:

- прямоугольную

- круглую

7. По типу наполняемой среды:

- с вакуумом

- в среде инертных газов

- без газа

8. По наличию пластиковой крышки:

Рис. 3.4 С пластиковой крышкой

Рис. 3.5 Без пластиковой крышки

3.3 Перечень ведущих зарубежных и отечественных компаний, занимающихся разработкой и производством машин для розлива и упаковки

Таблица 1. Ведущие компании мира.

№ п/п	Наименование компании	Страна
1	ПАСТПАК	Россия
2	FASA	Литва
3	ТАУРАС-ФЕНИКС	Россия
4	TREPKO	Дания

3.4 Техническое (технико-экономическое) обоснование темы проекта

Целью настоящего проекта является разработка фасовочно-упаковочного автомата для мороженного. Так как в Беларуси не производятся ФУА для мороженного, выполнение данной работы даст положительный экономический эффект. Что позволит расширить ассортимент выпускаемых изделий и увеличить объём продаж на территории РБ.

мороженное фасовочно-упаковочный автомат

4. Описание фасовочно-упаковочного автомата для мороженного

4.1 Назначение и область применения автомата

Фасовочно-упаковочный автомат предназначен для дозированной и фасовки в пластиковую тару различных форм и размеров жидких и пастообразных продуктов с добавлением мягких, легко деформирующихся компонентов размером до 10 мм, с последующей запайкой фольгой и укупоркой пластиковой крышкой.

4.2 Описание конструкции и принципа действия фасовочно-упаковочного автомата

Фасовочно-упаковочный автомат для мороженного (рисунок 4.1) состоит из рамы 1, на которой установлены: кожуха, узел подачи стаканчиков 2 который подает стаканчики на конвейер. Дозатором 4 вымеряется необходимая доза мороженного и дозируется через клапан дозатора 3 в пластиковые стаканчики. Затем из буфера пластиковых крышек 5 крышки кладутся на стаканчики. Затем укупорочным узлом 6 крышки защелкиваются на стаканчиках. Узел выталкивателя 7 сбрасывает стаканчики с конвейера на отводящий конвейер.

Материалы, использующиеся при изготовлении данного оборудования, нержавеющие стали марок AISI 304 и AISI 316.

4.3 Техническая характеристика фасовочно-упаковочного автомата

Техническая характеристика фасовочно-упаковочного автомата:

Производительность, стаканчиков/ч 6000.

Мощность потребляемая, кВт 2

Масса кг. не более 350.



Рисунок 4.1-Устройство проектируемого автомата

5. Расчеты, подтверждающие работоспособность фасовочно-упаковочного автомата

5.1 Технологический расчет

Так как конвейер с пустой тарой вращается с помощью сервопривода, зная производительность машины по заданию найдём время затрачиваемое на один цикл (одновременно дозируется в 2 стаканчика):

где t -- время, 60 с;

Q -- производительность машины для розлива и упаковки мороженного, 100 шт/мин;

Рассчитаем количество одновременно заполняемых стаканчиков и число отверстий всех отверстий на диске. Так как по технологии процесс дозирования занимает не менее 2-х секунд найдём минимальное количество одновременно заполняемых стаканчиков.

где t_ц -- минимальное время цикла дозирования, 2 с;

G -- время затрачиваемое на один цикл наполнения, 0,4 шт/мин;

Выбираем количество одновременно заполняемых стаканчиков с запасом для обеспечения производительности y=6.

Рассчитаем необходимый объём бункера для машины для розлива и упаковки йогурта для упаковки объёмом 140 мл. по формуле:



где t_min-- минимальное время для рациональной работы машины для розлива и упаковки йогурта, t_min=10-20 мин.;

Q -- фактическая производительность машины для розлива и упаковки йогурта, расчитанная в зависимости от подобранного мотор-редуктора 35 шт/мин;

V_y - объём упаковки творога, V_y=0,14 л.

5.2 Энергетический расчет

Определяем общий КПД привода. Принимаем КПД элементов привода: КПД муфты ,

Подберем мощность электродвигателя

где N - рассчитанная мощность машины для розлива и упаковки йогурта (660 Вт);

Подберём по заданным характеристикам, мощность 0,68 кВт и количество оборотов 3, серводвигатель. Самый подходящий сервопривод 0,73 кВт.

5.3 Энергетический расчет

Найдём мощность электродвигателя автомата по формуле:



где F-- сила необходимая для поворота диска, Н;

v-- скорость, м/с;

Найдём силу необходимая для поворота диска по формуле:

где m -- масса диска с продуктом, кг;

g -- ускорение свободного падения, м/с²;

y -- коэффициент трения качения подшипника;

Зная количество оборотов выходного вала найдём скорость по формуле:

где щ -- угловая скорость, рад/с;

r -- радиус диска, 0,85 м;

Найдём угловую скорость щ по формуле:

Найдём скорость по формуле:

Подставим в формулу мощности все имеющиеся данные:

5.4 Расчеты на прочность

Произведем расчёт шпонки на прочность. Призматические шпонки рассчитывают на смятие и на срез. Расчет шпоночного соединения.

Исходя из геометрических параметров вала, в месте соединения его с зубчатым колесом, определяем размеры шпонки вала по ГОСТ 23360-78.

Шпонка призматическая для диаметра вала d = 30 мм: высота шпонки h = 8 мм; ширина шпонки b = 8 мм; длина шпонки l = 30 мм; глубина паза вала t₁ = 5 мм; глубина паза ступицы t₂ = 3,3 мм.

Условное обозначение шпонки: Шпонка 1-8Ч8Ч30 ГОСТ 23360-78

Условия применения - применяемое при затрудненных условиях сборки и действии непрерывных равномерных нагрузок, а также для получения подвижных соединений при легких режимах работы. Эскиз шпоночного соединения показан на риснок 5.2.

Рисунок 5.2 - Эскиз шпоночного соединения.

Для начала рассчитаем на смятие :

где Т -- крутящий момент (T_max=42 Нм); d - диаметр вала (d=30 мм); l - рабочая длина шпонки (l=30 мм); К - справочный размер для расчета на смятие (К=2,6);

- допускаемое напряжение для смятия

Произведём расчёт на срез :

где Т -- крутящий момент (T_max=42 Нм); d - диаметр вала (d=30 мм);

l - рабочая длина шпонки (l=30 мм); b - ширина шпонки (b=8 мм); - допускаемое напряжение на срез для шпонки

Произведем расчет подшипников вала фасовочно-упаковочного автомата.

Диаметр внутреннего кольца подшипника 30 мм, диаметр наружного кольца 80 мм. Подшипник 66208 ГОСТ 831-75.

Условное обозначение подшипника: 66206; номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца d=30 мм; номинальный диаметр наружной цилиндрической поверхности наружного кольца D=70 мм; номинальная ширина подшипника B=18 мм; динамическая грузоподъемность С=36,8 кН; статическая грузоподъемность С₀=21,4 кН.

Проверочный расчет подшипника по динамической грузоподъемности на заданный ресурс. Пригодность предварительно выбранного подшипника при частоте вращения 3 определяется сопоставлением расчетной долговечности с базовой.

Расчётную долговечность рассчитаем по формуле:

где С - базовая динамическая грузоподъёмность, Н;

- радиальная динамическая нагрузка, Н;

- частота вращения одного из колец подшипника, мин^-1;

показатель степени;

- коэффициент корректирующий ресурс в зависимости от необходимой надёжности; = 1;

- коэффициент, характеризующий совместное влияние на ресурс, подшипника качества металла колец, тел качения и условий эксплуатации, = 0,7;

Эквивалентная динамическая нагрузка рассчитана по формуле:

где V - коэффициент радиальной нагрузки, V = 0,56;

- радиальная нагрузка, действующая на подшипник, = 1200 Н;

- коэффициент безопасности, = 1,4;[12]

- температурный коэффициент, = 1.

Условие выполняется.

Построение приводного вала и его нагружение произведем в программе Autodesk Inventor 2022.

Схема нагружения вала представлена на рисунке 5.3.

Рисунок 5.3-Схема нагружения вала

Таблица 5.1-Свойства материала вала

Материал		Пользовательский материал
Модуль упругости	E	206000 MПа
Модуль жесткости	G	80000 MПа
Плотность	с	7650 кг/м3

Таблица 5.2-Действующие нагрузки

№	Положение	Радиальная сила	Крутящий момент	Отклонение	Угол отклонения
		Y	Значение		Y	Значение	Направление
1	68 мм			250 Н м	7,428 мкм	7,428 мкм		0,01 град
2	360 мм	400 Н	400 Н		-13,951 мкм	13,951 мкм	180,00 град	0,00 град
3	642 мм			-250 Н м	3,197 мкм	3,197 мкм		0,01 град

Таблица 5.3-Опоры вала

№	Тип	Положение	Сила реакции	Отклонение	Угол отклонения
			Y	Значение	Y	Значение	Направление
1	Свободные	150 мм	260,253 Н	260,253 Н	-0,000 мкм	0,000 мкм	180,00 град	0,01 град
2	Фиксированные	606,5 мм	217,548 Н	217,548 Н	-0,000 мкм	0,000 мкм	180,00 град	0,01 град

Таблица 5.4-Результаты расчета

Длина	L	656,000 мм
Масса	Масса	7,934 кг
Максимальное напряжение при изгибе	уB	3,977 MПа
Максимальное напряжение при сдвиге	фS	0,223 MПа
Максимальное напряжение при кручении	ф	72,442 MПа
Максимальное напряжение при растяжении	уT	0,000 MПа
Максимальное приведенное напряжение	уred	125,473 MПа
Максимальное отклонение	fmакс	14,000 мкм
Угол закручивания	ц	0,39 град

На рисунках 5.4-5.11 представлены эпюры результатов расчетов.



Рисунок 5.4-Эпюра силы сдвига

Рисунок 5.5-Эпюра изгибающих моментов

Рисунок 5.6-Угол отклонения



Рисунок 5.7-Отклонение вала

Рисунок 5.8-Напряжение при изгибе

Рисунок 5.9-Напряжение при сдвиге



Рисунок 5.10-Напряжение при кручении

Рисунок 5.11-Идеальное сечение вала

5.5 Расчет пневматический

Расчет и подбор усилия пневмоцилиндра узла дозирования:

Расчет произведем на онлайн на сайте производителя CAMOZZI.

Расчет показан на рисунке 5.12.

Выбираем необходимый по ходу штока и усилию пневмоцилиндр DSBC-32-20-PPVA-N.



Рисунок 5.12 - Расчет пневмоцилиднра узла дозировки

6. Монтаж, эксплуатация и ремонт

Монтаж фасовочно-упаковочного автомата.

Предъявляются следующие требования к месту монтажа фасовочно-упаковочного автомата. ФУА для мороженного должен размещаться на участке производства. Помещение, предназначенное для размещения фасовочно-упаковочного автомата, должно быть оборудовано электросиловой проводкой и защитным контуром заземления. Место размещения должно обеспечить удобство эксплуатации и технического обслуживания.

ФУА для мороженного поступает с предприятия - изготовителя в частично разобранном виде, упакованном в деревянную тару. Для устранения возможности повреждения при вскрытии ящика, в первую очередь следует снять верхний щит. После распаковки необходимо произвести внешний осмотр фасовочно-упаковочного автомата и проверить его комплектность в соответствии с документацией.

Монтаж фасовочно-упаковочного автомата начинают с монтажа снятых при транспортировке частей фасовочно-упаковочного автомата на месте установки. Соединение шкафа управления с коммуникациями электропитания цеха, а также двигателями осуществляется согласно схеме соединений, присланных предприятием - изготовителем. Провода трассы, необходимо для подключения, должны быть выполнены в стальных трубах.

ФУА для мороженного устанавливается на полу цеха без крепления. Необходимо проверить горизонтальность установки с помощью уровня, располагая его на верхнем части аппарата. При этом выверку фасовочно-упаковочного автомата производят с помощью регулировочных винтов.

Перед пуском фасовочно-упаковочного автомата необходимо:

- произвести смазку фасовочно-упаковочного автомата в соответствии с картой смазки;

- проверить состояния электроаппаратуры;

- проверить сопротивления изоляции проводов, сопротивления заземления, подведенного от цехового контура, сопротивление между заземляющим болтом и каждой доступной к соприкосновению металлической частью фасовочно-упаковочного автомата;

- подключить фасовочно-упаковочного автомата к электросети, проверив состояние напряжения сети и электрооборудования;

Убедившись в нормальной работе всех механизмов, приступить к работе.

Эксплуатация и технологическое обслуживание

Перед началом работы фасовочно-упаковочного автомата необходимо визуально осмотреть его и убедится в работоспособности каждого узла, входящего в машину, проверить их состояние и чистоту проведенной санитарной обработки.

По окончанию работы оборудования, оно подлежит санитарной обработке.

Ремонт

Виды и периодичность технического обслуживания при двухсменной работе фасовочно-упаковочного автомата:

- Ежемесячное обслуживание (ЕО);

- Профилактический осмотр (П) - каждый месяц;

- Текущий ремонт (Т) - через 6 месяцев;

- Средний ремонт (С) - через 12 месяцев;

- Капитальный ремонт (К) - через 36 месяцев.

Все виды технического обслуживания определяют график планово-предупредительных работ. Структура межремонтного цикла: П-П-П-П-П-Т-П-П-П-П-П-С-П-П-П-П-П-Т-П-П-П-П-П-С-П-П-П-П-П-Т-П-П-П-П-П-К.

Ежемесячное обслуживание (ЕО). При необходимости производится смазка мальтийского креста.

Профилактический осмотр (П). При необходимости производится смазка мальтийского креста. Проверяется затяжка резьбовых крепежных деталей на приводе фасовочно-упаковочного автомата, виброопорах. Проверяется состояние заземления внешним осмотром.

Текущий ремонт (Т). Производится на месте установки фасовочно-упаковочного автомата. Производятся работы в аналогии с профилактическим осмотром. Проводят замены изношенных резиновых изделий таких как кольца.

Средний ремонт (С). Производится на месте установки фасовочно-упаковочного автомата. Выполняются работы согласно текущему ремонту. Производят замены уплотнений.

Капитальный ремонт (К). Производится в ремонтном цеху предприятия.

Производят разборку фасовочно-упаковочного автомата и дефектацию основных сборочных единиц фасовочно-упаковочного автомата. Производится замена подшипников в приводных узлах. Выполняются работы, предусмотренные средним ремонтом. Проверяют соответствие основных технических параметров.

7. Охрана труда и техника безопасности

Условия эксплуатации оборудования и характеристика санитарно-гигиенических условий труда

Специфические условия пищевого производства, такие как: присутствие коррозионно-активных пищевых сред; регулярное использование моющих и дезинфицирующих растворов; повышенные температуры и существенные перепады давления.

Одной из особенностей производственных условий является повышенная влажность и воздействие влаги на машину. Условия в производственном помещении весьма благоприятные для коррозирования металлов не обладающих коррозионной стойкостью. В производственном помещении высокий уровень влажности. При мойке машины используются мойки высокого давления. Причем оборудование подвергается мойке холодной и горячей водой с добавлением щелочи и кислоты хорошо очищающие поверхность от жировых загрязнений. Особенно сложные условия становятся при санитарной обработке помещения. В это время в помещении стоит густой пар, который конденсируется на поверхностях машины. В помещении где установлен комплекс температура 12⁰С, а влажность не выше 75%.

Правила охраны труда при обслуживании проектируемого оборудования

К обслуживанию машин допускаются лица не моложе 18 лет, изучившие технический паспорт и правила обслуживания машины, прошедшие на рабочем месте инструктаж по безопасности труда в соответствии с порядком, установленном на предприятии, эксплуатирующем машину, прошедшие медицинский осмотр и допущенные к работе с пищевыми продуктами.

Машины может обслуживать персонал, имеющий группы по электробезопасности при работе на электрооборудовании напряжением до 1000В (II группа по электробезопасности).

На машине опасные места и области обозначены предупреждающими символами:

а б

Рисунок 8,1 - а,б- Обозначение опасных элементов машины

Рисунок 8.1 а знак «Риск механического сдавливания». Этим символом отмечена зона вращения подвижных частей шприца. Снятие обшивки, а также введение в эту зону рук или других частей тела может привести к получению травм различной степени тяжести.

Рисунок 8.2 б «Осторожно! Высокое напряжение!». Этим символом на шприце помечены места, где расположены электрокомпоненты. Такие места закрыты герметичными обшивками. Вскрывать обшивки и выполнять какие-либо работы в этих местах имеет право только обученный персонал и только при отключённом от электросети навешивающем устройстве.

ФУА для мороженного разрешается обслуживать только психически и физически здоровым работникам. Лицам, работоспособность которых ограничена, например, влиянием алкоголя, наркотиков, медикаментов и т.п., запрещается эксплуатировать или ремонтировать ФУА для мороженного. Ответственное за обслуживание фасовочно-упаковочного автомата лицо должно не допустить нарушения третьими лицами правил техники безопасности и эксплуатации фасовочно-упаковочного автомата.

Во время работы оператору необходимо контролировать работу фасовочно-упаковочного автомата на наличие посторонних шумов и стуков. Замеченные изменения, включая изменение эксплуатационных свойств, должны немедленно доводиться до сведения ответственных лиц. При сомнениях немедленно остановить ФУА для мороженного машину.

В обязательном порядке оператору фасовочно-упаковочного автомата необходимо поддерживать рабочее пространство возле фасовочно-упаковочного автомата в надлежащей чистоте.

Работы по электрической части фасовочно-упаковочного автомата разрешается выполнять только специалисту-электрику с соблюдением правил электробезопасности. Запрещается эксплуатировать ФУА для мороженного машину при отсутствии надежного заземления, при неисправных составных частях и электрооборудовании, при снятых предохранительных обшивках. Работы по электрической части фасовочно-упаковочного автомата разрешается выполнять только специалисту-электрику с соблюдением правил электробезопасности.

Электрооборудование фасовочно-упаковочного автомата регулярно необходимо проверять. Обнаруженные неисправности, такие как неплотные соединения, обгоревшие провода, недостаточно хорошо работающие контакторы, реле и т.п., следует немедленно устранять.

Запрещается оставлять включенную в электросеть фасовочно-упаковочного автомата без надзора оператора или наладчика.

Заключение

При выполнении курсового проекта были произведены расчёты, которые позволили спроектировать ФУА для мороженного. Разработка данного фасовочно-упаковочного автомата даст положительный экономический эффект. Позволит увеличить ассортимент производимого оборудования, и объем продаж на территории Республики Беларусь и в страны СНГ.

Список использованных источников

1. Буянова И.В. Технология цельномолочных продуктов и мороженного. - Кемероао, 2003.

2. Бредихин С.А. Технология и техника переработки молока. - М.: Колос, 2003.

3. Горбатюк В.И. Процессы и аппараты пищевых производств. - М.: Колос, 1999. - С. 24.

4. Драгилев А.И., Дроздов В.С. Технологические машины и аппараты пищевых производств. - М.: Колос, 1999. - С. 191-192.

Размещено на Allbest.ru

...