Организация управления логистикой на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Определение логистики и организация управления логистикой на предприятии

2. Задачи производственной логистики и логистические принципы организации производства

3. Характеристика «толкающей» системы организации производства

4. Характеристика «тянущей» системы организации производства

5. Сравнение «толкающей» и «тянущей» система организации производства

6. Цели создания запасов

7. Классификация запасов материалов по разным признакам

8. Затраты на управление запасами материалов

9. Организация размещения заказов (показатели логистики запасов)

10. Формула Вилсона

11. Определение и классификация транспорта

12. Логистическая система управления запасами материалов с фиксированным размером заказа

13. Логистическая система управления запасами материалов с фиксированным интервалом времени между заказами

14. Цели и порядок проведения АВС-анализа

15. Цели и порядок проведения XYZ-анализа

16. Совмещение результатов АВС-XYZ-анализа

17. Определение и классификация транспорта

18. Маршрутизация работы автотранспорта

19. Система технико-экономических показателей работы автотранспорта

20. Организация грузоперемещения

21. Определение и классификация складов

22. Технико-экономические показатели складского хозяйства

23. Организация складского хозяйства

24. Устройство и оснащение складских комплексов

25. Организация сбытовой деятельности предприятия

26. Выбор поставщика материальных ресурсов

27. Формы МТС или сбыта продукции потребителям

28. Технико-экономические показатели сбытовой логистики

29. Выбор варианта размещения складской системы по минимуму приведенных затрат, по методу центра тяжести

30. Определение границ рынков сбыта

31. Понятие логистического сервиса

32. Показатели уровня логистического сервиса. Зависимость затрат и доходов предприятия от уровня сервиса



1. Определение логистики и организация управления логистикой на предприятии

Логистика - направление хозяйственной деятельности по управлению материальными потоками в сферах производства и обращения. Эта наука о планировании, контроле и управлении материальными и информационными потоками в процессах производства, транспортирования, хранения грузов (материальных средств), а также информации, сопутствующей этим материальным потокам. Главная идея логистики состоит в том, что все стадии производства, транспортировки и сбыта рассматриваются как единый процесс трансформации и движения продукта труда и связанной с ним информации.

Другими словами, основное правило логистики заключается в организации рационального продвижения нужного товара необходимого качества и количества в нужное место и в нужное время с минимальными затратами.

Поскольку логистика сложилась как совокупность наук управления материальными и информационными потоками, то она включает в себя комбинирование деятельности различных учреждений и служб. И в ней можно выделить определенные виды или функциональные области, выполняющие определенные логистические функции. Так, выделяют несколько видов логистики:

1) Производственная логистика. Связана с составлением производственных календарных планов, прогнозированием и диспетчеризацией производственных процессов, определением оптимального размера и размещения предприятия;

2) Транспортная логистика. Изучает организацию грузоперевозок: от поставщика до потребителя, с предприятия на склад, со склада на склад, со склада до потребителя (выбор наиболее рационального способа перевозки и т.д.);

3) Складская логистика. Занимается организацией складской грузопереработки: размещением материалов в складских помещениях для хранения, управлением складской переработкой, упаковкой, погрузкой-разгрузкой, формированием оптимальных по размеру партий грузов, организаций тарного хозяйства, выбором схемы размещения складов и т.д.;

4) Сбытовая логистика. Занимается вопросами распределения товаров между потребителями: движением материалопотока со складов изготовителей, оптовых складов до конечного потребителя;

5) Логистика запасов. Занимается вопросами формирования оптимальных размеров запасов материальных ресурсов на предприятии;

6) Логистический сервис. Представляет собой определенную совокупность услуг, оказываемых в процессе организации поставки товаров потребителям (формирование спроса на логистические услуги, подбор и комплектация партий, упаковка, маркировка, услуги по гарантийному обслуживанию и обеспечению запасными частями и т.д.);

7) Информационная логистика. Организует рациональное движение информационных потоков во всех сферах производства и обращения (связана с АСУП).

Для решения логистических задач на предприятии создается логистическое подразделение (логистическая служба). Оно может заниматься широким спектром вопросов в сферах транспорта, материального снабжения, складирования, управления материальными запасами, планирования производства, продаж и заказов, взаимоотношений с поставщиками и потребителями и т.д. Иногда оно специализируется в одном узком вопросе (чаще транспорте).

Логистическая служба на предприятии взаимодействует с различными подразделениями предприятия, формирует логистическую стратегию, управляет информационными потоками. Она должна устанавливать контакты с различными организациями и специалистами, административными органами, финансовыми организациями, посредниками, координировать совместную деятельность нескольких предприятий и служб.

Качество работы службы логистики на предприятии можно оценить исходя из уровня выполнения следующих задач:

- создание специфической рыночной ниши;

- глубокое проникновение предприятия на рынок соответствующих товаров и услуг;

- предоставление потребителю ряда уникальных услуг;

- готовность отгрузки товаров в соответствии с требованиями потребителей точно в запланированный срок;

- наличие альтернативных вариантов снабжения при срыве поставок сырья от поставщиков;

- наличие запчастей и возможность обеспечения монтажа и ремонта продукции;

- сочетание бесплатного минимума сервиса и дополнительных платных услуг;

- готовность заменить некондиционный продукт.

2. Задачи производственной логистики и логистические принципы организации производства

Производственная логистика связана с составлением производственных календарных планов, прогнозированием и диспетчеризацией производственных процессов. В сферу производственной логистики входят расчеты по определению оптимального размера и размещения предприятия.

Управление производственными процессами направлено в первую очередь на снижение издержек производства и ориентировано на ритмичную работу с минимально возможным временем производственного цикла и срока выполнения заказа. Эта область логистики наиболее развита в виде предмета «организация производства». Производство является исходной точкой логистической цепи, а интересы логистики смещены в область соединения всех областей.

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, т.е. Они относятся к хранению, фасовке, развеске, укладке и др. Главная задача производственной логистики - это обеспечение производства продукции необходимого качества в установленные сроки, и обеспечение непрерывного движения предметов труда, и непрерывная занятость рабочих мест. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике их территориальная компактность.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, называются внутрипроизводственными:

- промышленные предприятия (НГДУ, НПЗ);

- транспортные организации (узловые грузовые станции, речные и морские порты и терминалы, перекачивающие и дожимные насосные станции);

- оптовые торговые станции (нефтебазы, станции подземного хранения газа).

Можно выделить следующие общие логистические принципы применительно к организации производства:

1) Обеспечение ритмичной согласованной работы всех звеньев производства по единому графику, эффективного использования ресурсов предприятия.

2) Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства: при поточном методе производства важна непрерывность производства, то есть минимальное время межоперационного пролеживания деталей. При непоточном производстве необходимо обеспечение непрерывной загрузки рабочих мест.

3) Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых расчетов.

4) Отказ от избыточных запасов ТМЦ.

5) Устранение нерациональных внутрипроизводственных перевозок ТМЦ.

6) Оптимизация временных затрат на транспортно-складские операции.

3. Характеристика «толкающей» системы организации производства

Производство организовано так, что каждый производственный участок, выполнив собственную производственную программу, по команде из центральной системы управления производством «проталкивает» часть своей продукции на следующий производственный участок. Команда поступает независимо от того, есть ли на последующем участке в этом потребность.

Детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. Они не заказываются текущим участком у предыдущего. Планы производства продукции формируются в соответствии с прогнозами рыночной конъюнктуры.

Основные элементы «толкающей» системы:

1) Стратегия предприятия: ограничение выпуска только основными видами продукции, вывод за пределы предприятия второстепенных видов деятельности.

2) Гибкое производство: небольшой станочный парк, продукция выпускается малыми партиями. Переналадка станков на выпуск новой продукции занимает мало времени. Переналадка осуществляется самими рабочими, имеющими квалификацию широкого профиля.

3) Групповой характер труда: распределение производственного персонала на группы, которые участвуют в оперативном планировании.

4) Постоянное совершенствование производственного процесса: текущее техническое обслуживание производственного процесса осуществляется членами группы, планово-предупредительный ремонт выполняется внешним персоналом, эффективная система поощрений индивидуальных усилий, постоянная информация о состоянии производства.

5) Материальное обеспечение: наличие в производстве минимального запаса, сокращение доли компонентов собственного производства путем привлечения предприятий-субпоставщиков.

6) Контроль качества: гарантия качества продукции и производственного процесса обеспечивается на уровне рабочей группы. Высокий уровень квалификации персонала и высокая индивидуальная ответственность за качество.

«Толкающие» системы позволяют согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Наиболее распространенная система - МРП (MRP) (планирование материальных поставок). Она заключается в создании планов действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев предприятия на перспективу с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Потребность в сырье, материалах, размер текущих запасов и готовой продукции централизованно прогнозируется.

Потребность в продукции рассчитывается совместно с прогнозированием сбыта, контролем за состоянием запасов и др. Прогнозирование материального снабжения и сбыта связано с разработкой прогноза потребности в сырье и материалах отдельно по приоритетным и неприоритетным заказам. При этом анализируются возможные сроки выполнения заказов и уровней страховых запасов производства с учетом затрат на формирование и хранение запасов, выбираются индивидуальные стратегии пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции, контролируется скорость оборачиваемости запасов, проводится АВС-анализ, рассчитываются точки заказа. Все расчеты ведутся в режиме реального времени с ежедневным обновлением баз данных.

Система МРП работает в пределах предприятия-производителя на основании имеющихся данных о потребительском спросе. Поэтому была разработана система ДРП (DRP) (планирование распределительных потребностей), распространяющая концепцию МРП на каналы товародвижения готовой продукции. Система МРП планирует запасы на уровне производителя, система ДРП также и запасы на складах оптовых посредников с помощью графика координации всего процесса поставок материалов и продукции в дистрибутивных каналах.

В складской логистике эта система означает, что решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизованно.

В сбытовой логистике стратегия направлена на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

При применении системы МРП запасы намного меньше, чем при традиционной системе (количество материальных запасов не связывается с производственным планом, поэтому запасы обычно делают «про запас» на случай возникновения спонтанного скачка спроса), сокращаются отвлекаемые оборотные средства, используемые складские площади, производительность труда и оборудования, качество обслуживания потребителей.

Но система МРП имеет ограничение: она эффективна до тех пор, пока централизованная система управления в состоянии своевременно контролировать и реагировать на текущие изменения в движении материалопотоков. В какой-то момент объем поступающей информации превысит возможности системы и произойдет сбой.

4. Характеристика «тянущей» системы организации производства

В современных условиях конкуренции производители должны учитывать фактор времени как конкурентное преимущество и удовлетворять запросы потребителей, связанные с этим фактором: пунктуальность поставок продукции, временная гибкость, новизна продукции.

Основная стратегия - фактор времени: необходимый товар нужного качества и количества доставить точно во время при минимуме затрат.

Производство должно приспосабливаться ко всем текущим изменениям: сбоям в производстве, колебаниям спроса на продукцию в торговле. Так создана система «точно во время» (JIT), действующая как на предприятии-производителе, так и у всех смежников-участников логистической цепи. На предприятии-производителе выпускаются некрупные партии продукции по текущим заказам потребителей. Комплексная система снабжения, производства и сбыта регулирует и организует производственный процесс и повышает его эффективность.

Система JIT - саморегулирующаяся система обеспечения производства материальными ресурсами. Она предполагает сокращение до минимума несоответствия между временем поступления материалов на очередную стадию производства без промежуточного складирования, времени их потребления. Движение материальных потоков и технологических операций должно быть синхронизировано так, чтобы завершение каждой технологической операции являлось началом следующей. Поэтому запасы на предприятии должны быть сведены к нулю.

«Тянущая» система («Канбан») (карточка) разработана в 60-е годы. Эта система основана на принципе «точно во время». Центральная система управления производством не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками производства. Она ставит только задачу перед конечным звеном технологической цепочки. На каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Участвуют 2 вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается число деталей, которое необходимо взять на предшествующем участке, а в карточке производственного заказа указывается число деталей, необходимое для изготовления на предыдущем участке. Рабочий цеха прибывает с карточками отбора и заказа на предыдущий участок, на месте складирования загружает число деталей, указанное в карточке отбора и оставляет карточку заказа. По ней формируется заказ на изготовление новых деталей. Так поддерживается минимальный уровень запасов, способствующий непрерывной работе цехов. На производстве устанавливается оптимальный размер партии заказа и точка заказа.

Цели тянущей системы:

1) Практически полное сокращение материальных запасов, компенсируя их четкой дисциплиной поставок и высочайшим качеством материалов.

2) Предполагается полная зависимость от поставщиков.

3) Поставки осуществляются часто и малыми партиями.

4) Сокращается время производства и повышается производительность труда.

5) Сокращаются непроизводительные расходы.

6) Уровень цехового управления повышается путем децентрализации управления. Цеховое руководство получает большие полномочия в управлении производством и материалами.

Повышается ответственность работников.

При функционировании системы «Канбан» цех не имеет законченного плана и графика производственного процесса. Он жестко связан конкретным заказом цеха-потребителя и оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Конкретный график производства на период отсутствует.

В складской логистике тянущая система означает децентрализованный процесс принятия решений о пополнении запасов.

В сбытовой логистике стратегия направлена на опережающее стимулирование спроса на продукцию в рознице.

Переход на эту систему требует:

- больших капиталовложений в современное оборудование;

- высокой квалификации и психологической приспособленности работников;

- больших эксплуатационных затрат по сравнению с традиционной и тянущей системами, поскольку взамен сокращения складских возрастают транспортные и трудовые затраты;

- велик риск срыва поставок из-за недисциплинированности партнера;

- производство постоянно находится в состоянии настройки в соответствии с колебаниями спроса. В определенный момент может произойти сбой. Поэтому работники должны уметь производить переналадку оборудования и иметь для этого высочайшую квалификацию. Используется сверхурочная работа;

- требуется, чтобы поставщики-смежники использовали принцип «точно во время» вдоль всей цепочки поставок вплоть до конечного потребителя. Не все предприятия готовы воспринять полностью подобные принципы организации производства

5. Сравнение «толкающей» и «тянущей» система организации производства

Области применения	«Толкающая» система	«Тянущая» система
Стратегия снабжения	Ориентация на большое число поставщиков. Поставки регулярные большими партиями	Ориентация на небольшое число поставщиков. Поставки частые небольшими партиями строго по графику
Производственная стратегия	Ориентация производства на максимальную загрузку производственных мощностей и реализация концепции «непрерывного производства»	Ориентация производства на изменение спроса, т.е. Концепция «гибкого производства»
Планирование производства	Начинается с закупочной стадии	Начинается со стадии сборки
Оперативное управление производством	Централизовано: производственные графики составлены для всех этапов производства, их контролируют специальные отделы и руководство цехов	Децентрализовано: производственные графики составлены только для стадии сборки, за выполнением графиков на всех остальных стадиях наблюдает руководство цехов
Стратегия управления запасами	Есть излишние запасы	Запасы в виде незадействованных производственных мощностей
Управление страховыми запасами	Объем страховых запасов поддерживается на определенном нормативном уровне	Страховые запасы рассматриваются как сбой в производстве и складские площади для них не предусмотрены Их визуально контролирует руководство цехов
Управление операционными заделами	Операционный задел не всегда минимален из-за несинхронности смежных операций, различной пропускной способности оборудования, его нерациональной расстановки, неэффективности транспортно-складских работ	Операционный задел минимален и обеспечивает синхронность производства
Управление запасами готовой продукции	Существуют из-за несвоевременности изготовления продукции, или отправки потребителю, из-за неплатежеспособности заказчика, из-за неучета ежемесячных колебаний спроса	Практически отсутствуют из-за быстрой отправки заказчику, и ориентации на размер заказа
Используемое оборудование	Специализированное оборудование, размещение по участкам и универсальное оборудование с линейным размещением	Универсальное оборудование, размещенное по линейному или кольцевому принципу
Контроль качества	Сплошной контроль на всех стадиях производства, что значительно удлиняет производственный процесс	Поставка качественных материалов под сплошным контролем поставщика. Сплошной контроль качества на рабочих местах позволяет ликвидировать выходной контроль готовой продукции
Распределительная стратегия	Размер партии готовой продукции соответствует плановому выпуску Ориентация на усредненного потребителя Организация послепродажного сервиса	Размер партии готовой продукции соответствует заказу. Ориентация на конкретного потребителя Продукция изготавливается с учетом специфических требований заказчика Организация послепродажного сервиса
Кадры	Используются узкоспециализированные рабочие-многостаночники различной квалификации	Используются высококвалифицированные рабочие-многостаночники -универсалы

6. Цели создания запасов

Материальные запасы создаются на всем пути продвижения материальных ресурсов от места производства до потребления. Цели их создания, представляющие логистические операции таковы:

1) Буфер между спросом и предложением, между производством, транспортом и сбытом;

2) Страховка на случай срыва и задержек поставок материалов;

3) Компенсация сезонных колебаний спроса и предложения на сырье и готовую продукцию;

4) Компенсация спонтанно возникшего спроса на отдельные виды товаров;

5) Получение ценовых скидок при выполнении крупных поставок;

6) Приобретение товаров по относительно низким ценам в ожидании их дальнейшего роста;

7) Создание страховых запасов дефицитных или снятых с производства товаров;

8) Обеспечение полной загрузки стандартного транспортного средства (унитизация грузов) и снижение затрат на перевозку, в том числе за счет льготных тарифов.

Материальные запасы - часть оборотного капитала предприятия. Их величина определяется товарной и финансовой политикой предприятия. Чрезмерная величина запасов ведет к росту затрат на хранение, отвлекает денежные средства из оборота, снижает прибыль. Недостаток же материалов ослабляет безопасность функционирования предприятия, его независимость от внешней среды, гибкость деятельности.

Поэтому необходимо определение некоей «золотой середины». Логистика запасов решает проблему оптимизации размера запасов с точки зрения минимума общих затрат по управлению запасами.



7. Классификация запасов материалов по разным признакам

1) Классификация по виду запасов:

1.1) производственные запасы - материалы, которые участвуют в процессе производства и находятся на момент учета на складе сырья у производителя в перерыве между поставками. Обычно это сырье, материалы, топливо, комплектующие и т.п.;

1.2) незавершенное производство - продукция, которая на момент учета находится в процессе производства;

1.3) запасы готовой продукции - товары, законченной продукции и готовые к реализации. Они находятся на складе производителя;

1.4) запасы в пути (транспортные) - находятся в момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям (в вагонах, цистернах и др.) Наличие этого типа запасов вызвано большой удаленностью производителей от потребителей;

1.5) товарные запасы - создаются в товаропроводящей сети (оптовые базы снабжения и др.)

2) Классификация по исполняемой функции:

2.1) текущий запас - обеспечивает непрерывную работу между двумя очередными поставками материалов. Он колеблется от максимальной величины сразу после поставки продукции до минимума перед следующей поставкой. Его плановая величина определяется:

где И - плановый интервал поставки, т.е. Продолжительность времени между поставками в днях;

Р_СУТ - среднесуточный расход материалов, шт.

Тогда как суточный расход материалов определяется:

где Р - расход материалов за изучаемый период (год, квартал, месяц);

Т_РАБ - число рабочих дней за период.

2.2) подготовительный запас - создается для выделения времени для приемки материалов на склад, их обработки и отпуска в производство. Складская обработка и подготовка к отпуску в производство включает выгрузку, количественную и качественную приемку, сортировку, укладку материалов, оформление складских документов. Для его определения используют среднестатистические данные.

2.3) гарантийный (страховой) запас - обеспечивает бесперебойную работу в случае нарушения поставщиками установленных сроков поставки, непредвиденных задержек грузов в пути, поступления некачественных материалов или недопоставки и др. При расчете размера страхового запаса учитывается степень дефицитности материалов и их роль в производстве. Если материалы недефицитны или легкозаменяемы, то страховой запас можно установить в меньшем размере. Размер страхового запаса определяется обычно исходя из времени организации получения материалов от поставщика:

где t_отгруз - время на отгрузку данного материала поставщиком, дни;

T_транс - время нахождения материалов в пути, дни;

T_прием - время приемки материалов на склад потребителя, дни.

T_отгруз + t_транс + t_прием - время, необходимое для организации поступления материалов на склад.

Иногда З_СТР принимается как половина З_ТЕК.

Тогда общий запас составляет

З_ОБЩ = З_ТЕК + З_ПОДГ + З_СТР

3) Классификация по способу измерения (материалы могут измеряться в натуральных, стоимостных, относительных или временных единицах):

3.1) абсолютные запасы - количество материалов на складе в абсолютных единицах;

3.2) относительные запасы - показывают время, в течение которого запас будет обеспечивать потребность предприятия. Они выражаются во временных или относительных единицах (% к объему потребления).

8. Затраты на управление запасами материалов

Годовая величина общих затрат на управление запасами составляет в среднем около 25 % от их стоимости. Общие затраты на управление запасами состоят из двух основных элементов:

- затрат на хранение;

- затрат на пополнение запасов (выполнение заказов на поставку материалов).

1) Затраты на хранение запасов (С_ХРАН) связаны с физическим содержанием материалов на складе:

- текущие затраты на содержание собственного склада или арендная плата при аренде складских площадей;

- стоимость грузопереработки (зарплата персонала, единый социальный налог (ЕСН), стоимость внутрискладской транспортировки, упаковки и т.д.);

- затраты на особые условия хранения (охлаждение, подогрев, поддержание постоянной температуры, влажности и давления, специальное оборудование для агрессивных сред);

- страховые отчисления;

- потери от порчи, обесценения, устаревания.

Размер затрат на хранение зависит от количества хранимых материалов, поэтому он обычно устанавливается и планируется в % от закупочной цены материалов, действующей в течение изучаемого периода. Реже используется единица измерения руб./нат.ед.

Затраты на хранение за период поставки определяются:

где Ц_ЕД - цена единицы материалов, руб./нат.ед.;

С_{ХРАН.УД} - удельные затраты на хранение, % или руб./нат.ед.;

Q - объем партии закупаемых материалов, нат.ед.

Величина С_ХРАН зависит от размера партии поставки и среднего уровня материальных запасов на складе. При постоянной и заранее известной интенсивности потребления ресурсов в производстве и сбыта продукции риски различных срывов снижаются. Поэтому затраты на хранение за период могут быть уменьшены вдвое:

Следует обратить внимание на некоторую условность такого прогнозирования, поскольку предполагается, что цена закупаемых материалов и удельный размер затрат неизменны и заранее известны в течение анализируемого периода.

2) Затраты на пополнение запасов (выполнение заказа) или затраты на планирование, оформление и осуществление заказа С_В.З. состоят из следующих элементов: отправка порожнего транспорта к поставщику, сборка партии заказанных материалов, отправка партии потребителю, стоимость погрузочно-разгрузочных работ, экспедирования, транспортного страхования и т.п.

Тогда затраты на выполнение заказа за период составят:

где С_В.З. - затраты на все поставки материалов за период, руб.;

С_В.З.УД - удельные затраты на выполнение одного заказа на поставку, т.е. На пополнение одной партией материалов, руб./заказ;

N_ПОСТ - количество заказов (партий, поставок);

Р - потребность или расход закупаемых материалов за период, нат.ед.;

Q - объем партии поставки, нат.ед.

В расчетах заложены следующие допущения:

- спрос на материалы заранее известен и неизменен в течение всего периода;

- при поступлении материалов на склад заказчика они мгновенно поступают в производство без создания подготовительного и технологического запасов.

Тогда общие затраты на управление запасами включают в себя:

З_ОБЩ = З_ХРАН + З_В.З

9. Организация размещения заказов (показатели логистики запасов)

Логистика запасов контролирует состояние запасов и оптимизирует их величину, ориентируясь на минимум общих затрат. При этом решаются три основных вопроса:

1) Сколько следует заказывать материалов, т.е. Каков оптимальный размер партии закупаемых материалов (Q_ОПТ) (определяется по формуле Вилсона);

2) Когда следует размещать заказ, т.е. Какова точка заказа и каков текущий запас материалов на складе в момент подачи заказа (t_зак);

3) Как классифицировать материалы по видам, какую политику управления запасами следует применять к той или иной группе товаров. Каким товарам следует уделить особое внимание при разработке производственной и сбытовой политики. (АВС-анализ и XYZ-анализ).

Оптимальной будет такая партия, для которой общие удельные затраты на управление будут минимальными. Также на данной стадии формируется оптимальное число заказов (партий) (N_ОПТ) и общие оптимальные затраты на управление запасами (С_ОПТ).

Точка заказа - момент времени, когда размер текущих запасов материалов на складе снижается до определенного уровня, называемым пороговым. Заказанные материалы должны поступить на склад в тот момент, когда текущий запас достигнет величины гарантийного запаса, не позже. Определение порогового запаса и точки заказа осуществляется по системе уравнений, учитывающих суточный расход материалов и особенности производственного процесса.

Время с момента подачи заказа (точки заказа) до момента поступления заказанной партии на склад - это время выполнения заказа (Т_В.З.). Оно состоит из времени на подготовку и отправку заказа поставщику, времени изготовления продукции, отправки, приемки материалов.

10. Формула Вилсона

Аналитически оптимальный размер партии заказа определяется по формуле Вильсона:



где С_В.З.УД - удельные затраты на выполнение одного заказа, руб.;

С_{ХРАН.УД} - удельные затраты на хранение единицы материала, руб.,

Р - расход или потребность в материалах за период, руб.

Тогда оптимальное число заказов материалов за период:

Общие оптимальные затраты на управление запасами:

Использование формулы Вильсона делает управление и контроль за движением запасов удобными, гибкими, достаточно надежными. Но и этот метод имеет ограничения:

- излишне упрощенное представление о механизме управления запасами;

- допущение о том, что спрос на продукцию заранее известен и постоянен в течение достаточно длительного времени, отсутствуют спонтанные скачки спроса и потребления;

- допущение о том, что величины удельных затрат заранее известны и неизменны;

- допущение о том, что время выполнения заказа постоянно, неизменно в течение длительного времени;

- допущение о том, что поставленные материалы мгновенно поступают в производство;

- не предусмотрены срывы поставок и наличие дефицита.

Однако необходимо отметить, что в последние годы созданы поправки к основной формуле Вилсона, учитывающие эти моменты.



11. Определение и классификация транспорта

Транспорт представляет собой важное звено логистической системы. Транспорт -- это отрасль материального производства, осуществляющая перевозки людей и грузов.

Транспорт должен обладать рядом необходимых свойств и удовлетворять определенным требованиям в целях создания инновационных систем сбора и распределения грузов. Прежде всего, транспорт должен быть достаточно гибким, чтобы обеспечивать перевозочный процесс, подвергающийся еженедельной или даже ежедневной корректировке, гарантировать частую и круглосуточную доставку грузов в разбросанные и отдаленные пункты, надежно обслуживать клиентуру с целью избежания остановки работы предприятий или дефицита у заказчика. Одновременно транспорт должен обладать способностью перевозить небольшие партии грузов через короткие интервалы времени, в соответствии с меняющимися запросами пользователя и условиями мелкосерийного производства.

Транспорт представляют как систему, состоящую из двух подсистем: транспорт общего пользования и транспорт необщего пользования.

Транспорт общего пользования -- отрасль народного хозяйства, которая удовлетворяет потребности всех отраслей народного хозяйства и населения в перевозках грузов и пассажиров. Транспорт общего пользования обслуживает сферу обращения и население. Его часто называют магистральным (магистраль -- основная, главная линия в какой-нибудь системе, в данном случае -- в системе путей сообщения).

Транспорт необщего пользования -- внутрипроизводственный транспорт, а также транспортные средства всех видов, принадлежащие нетранспортным предприятиям, является, как правило, составной частью каких-либо производственных систем.

Существуют следующие основные виды транспорта:

* железнодорожный;

* морской;

* внутренний водный (речной);

* автомобильный;

* воздушный;

* трубопроводный.

Каждый из видов транспорта имеет конкретные особенности с точки зрения логистического менеджмента, достоинства и недостатки, определяющие возможности его использования в логистической системе.

Железнодорожный транспорт. Достоинства: высокая провозная и пропускная способность; независимость от климатических условий, времени года и суток; высокая регулярность перевозок, возможность эффективно организовать выполнение погрузочно-разгрузочных работ. Относительно низкие тарифы; значительные скидки для транзитных отправок; высокая скорость доставки грузов на большие расстояния. Недостатки: ограниченное количество перевозчиков; большие капитальные вложения в производственно-техническую базу; высокая материалоемкость и энергоемкость перевозок; низкая доступность к конечным точкам продаж (потребления); недостаточно высокая сохранность груза.

Морской транспорт. Достоинства: возможность межконтинентальных перевозок; низкая себестоимость перевозок на дальние расстояния; высокая провозная и пропускная способность; низкая капиталоемкость перевозок. Недостатки: ограниченность перевозок; низкая скорость доставки (большое время транзита); зависимость от географических, навигационных и погодных условий; необходимость создания сложной почтовой инфраструктуры; жесткие требования к упаковке и креплению грузов; невысокая частота отправок.

Внутренний водный (речной). Достоинства: высокие провозные способности на глубоководных реках и водоемах; низкая себестоимость перевозок; низкая капиталоемкость. Недостатки: ограниченность перевозок; низкая скорость доставки грузов; зависимость от неравномерности глубин рек и водоемов, навигационных условий; сезонность; недостаточная надежность перевозок и сохранность груза.

Автомобильный транспорт. Достоинства: высокая доступность; возможность доставки груза «от двери до двери»; высокая маневренность, гибкость, динамичность; возможность использования различных маршрутов и схем доставки; высокая сохранность груза; возможность отправки груза маленькими партиями; широкие возможность выбора наиболее подходящего перевозчика. Недостатки: низкая производительность; зависимость от погодных и дорожных условий; относительно высокая себестоимость перевозок на большие расстояния; недостаточная экологическая чистота; срочность разгрузки, сравнительно малая грузоподъемность.

Воздушный транспорт. Достоинства: наивысшая скорость доставки груза; высокая надежность; наивысшая сохранность; возможность достижения отдаленных районов. Недостатки: высокая себестоимость перевозок, наивысшие тарифы среди других видов транспорта; высокие капиталоемкость, материало- и энергоемкость перевозок; зависимость от погодных условий.

Трубопроводный транспорт. Достоинства: низкая себестоимость; высокая пропускная способность; высокая сохранность груза; низкая капиталоемкость. Недостатки: ограниченность видов груза (газ, нефтепродукты, эмульсии сырьевых материалов); недостаточная доступность малых объемов транспортируемых грузов.

12. Логистическая система управления запасами материалов с фиксированным размером заказа

Эта система определяет рациональный размер партии поставляемых материалов при минимальных общих затратах по управлению запасами. Основной параметр системы - объем партии заказа. Он неизменен в любых условиях. Заказ на поставку подается при уменьшении наличных запасов материалов до определенного критического уровня, называемого пороговым запасом. Это происходит в момент времени, называемый «точкой заказа».

Для описания движения запасов в этой системе выделяют следующие уровни запасов по времени их учета:

- Максимальный желательный запас (МЖЗ);

- Пороговый запас;

- Гарантийный запас.

МЖЗ - определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения максимума общих затрат по управлению запасами. Он является ориентиром при расчете оптимального размера партии заказа и не влияет непосредственно на функционирование системы в целом. Если максимальная величина наличного запаса на предприятии ниже МЖЗ, это небезопасно для стабильности производства. Превышение МЖЗ не имеет экономического и хозяйственного значения, поскольку отвлекает из оборота свободные денежные средства.

Пороговый запас - это величина запаса материалов на предприятии, при котором подается заказ на следующую поставку с таким расчетом, чтобы материалы поступили на склад в момент снижения наличного запаса до гарантийного уровня. В эти расчеты не закладывается резерв на задержку в пути.

Гарантийный запас - соответствует общему понятию гарантийного запаса и необходим для страховки на случай срыва поставки.

Тогда оптимальный объем партии заказа: Q_ОПТ = МЖЗ - З_ГАР.

Данная система удобна для работы с относительно дорогостоящими материалами, спрос на которые невысок.

Основные параметры (показатели) системы:

1) Ожидаемое потребление за время поставки материалов:



где t_пост - время поставки;

Р_СУТ - суточное потребление материалов.

2) Максимальное потребление за время поставки:

где t_задерж - время задержки поставки.

3) Гарантийный запас:

4) Пороговый запас:

5) Максимальный желательный запас:

6) Срок расходования запаса до порогового уровня:

13. Логистическая система управления запасами материалов с фиксированным интервалом времени между заказами

В этой системе основной параметр - время между заказами (или поставками материалов). Заказы на поставку делаются через равные интервалы времени. Размер партии заказа не фиксируется. Затраты на управление запасами не являются главным параметром.

Периодически состояние запасов на предприятии проверяется. И если после прошлой проверки было потреблено некое количество материалов, то вновь подается заказ. Объем заказа равен разности между максимальным желательным запасом (МЖЗ) и текущим (наличным) запасом на момент проверки. Эта система используется для управления материалами недорогими, массового спроса. Другими словами:

Q_ОПТ = МЖЗ - З_ТЕК

Основные параметры (показатели) системы:

1) Ожидаемое потребление за время поставки материалов:

где t_пост - время поставки;

Р_СУТ - суточное потребление материалов.

2) Максимальное потребление за время поставки:

где t_задерж - время задержки поставки.

3) Гарантийный запас:

4) Пороговый запас:



5) Максимальный желательный запас:

И все же в отечественной практике чаще всего размер партии заказа на производственном предприятии определяется с учетом более частных соображений:

- особенности потребления материалов в производстве. Их периодичность часто не совпадает с оптимальным размером интервала поставки, рассчитанным исходя из интересов складско хозяйства (С_ХРАН и С_В.З.);

- возможности полной загрузки складских площадей;

- стандартного транспортного средства;

- устойчивыми хозяйственными связями;

- Про запас на случай спонтанного дефицита и т.д.

14. Цели и порядок проведения АВС-анализа

Крупные предприятия управляют большими совокупностями материальных объектов, например, широким ассортиментом материалов, поставщиков, посредников, транспортных партнеров и др.

Каждый объект образует некую часть общего результата. Но с точки зрения доли вклада в результат объекты неравномерны. АВС-анализ позволяет разделить всю совокупность объектов на 3 группы по степени их участия в результате и выделить наиболее и наименее значимые объекты. Для них будут использоваться разные подходы к управлению.

АВС-анализ делит совокупность на 3 части:

- Группа А, где 10% объектов дают 75% вклада в результат;

- Группа В, где 25% приносят 20% результат;

- Группа С, где 65% приносят 5% результата.

Нарастающим итогом получится так:

- Группа А - 75% вклада;

- Группы А и В - 95% (выделяем гр. В);

- Группы А, В, С - 100 % (выделяем гр. С).

В логистике запасов АВС-анализ применяется по отношению к совокупности видов материалов при обосновании выбора отдельных материалов (товаров) для сокращения их на складе. В качестве общего результата выступает или совокупная стоимость всех материалов на складе, или сумма доходов от реализации, или иной показатель.

В гр. А включаются те виды материалов, на которые приходится большая часть денежных средств. Движение запасов гр. А ежедневно контролируют, точно рассчитывают размеры оптимальной партии заказа и точку заказа, общие затраты на управление ими.

Материалы гр. В занимают среднее положение в иерархии. К ним применяют обычный контроль - раз в неделю или в два. Точку заказа и объем оптимальной партии заказа рассчитывают не постоянно, а в случае необходимости - по усмотрению аналитиков и менеджеров предприятия.

Материалы гр. С относят к второстепенным по значимости. Контроль за их состоянием может быть периодическим ежеквартальным. В простейшей интерпретации результатов АВС-анализа можно предложить, что при сокращении объема запасов гр. С сокращается в первую очередь.

Порядок проведения АВС-анализа таков:

1) Формулируется цель анализа, указываются признаки, по которым должен быть разделена совокупность материалов.

2) Рассчитывается доля отдельных видов материалов в общем объеме запаса.

3) Виды материалов группируются в порядке убывания доли в общем запасе, т.е. Создается новый упорядоченный список.

4) В новом упорядоченном списке по каждой позиции рассчитывается совокупная доля каждого вида материалов (нарастающим итогом).

5) Строится график АВС, кривая, где по горизонтали откладываются виды материалов в порядке убывания их доли в общем результате. По вертикали откладываются соответствующие размеры этих долей.

6) Ассортимент товаров в новом списке разбивается на группы А, В, С аналитически и графически (по списку и по графику):

- В гр. А включают первые 75% результата из упорядоченного списка, начиная с материала с большей долей и далее по убыванию, до четко заметного перегиба линии на графике;

- В гр. В включают следующие материалы, приносящие 20% результата по убыванию их доли, что также заметно на графике переходом к почти прямой линии;

- В гр. С - оставшиеся 5% результата.

Такая разбивка производится на графике и аналитически (по списку), а затем результаты сверяются.

7) Принимается решение о политике, проводимой в отношении каждого вида материала, т.е. О расширении его запаса или сокращении.

Примерный графический вид АВС-анализа:

15. Цели и порядок проведения XYZ-анализа

При изучении маркетинговой политики предприятия важным фактором становится спрос на отдельные товарные позиции и степень его изменчивости за период времени, то есть колебания в объемах реализации товаров. Незначительные колебания при существенных объемах продаж за период показывают значимость данного товара для предприятия. Напротив, при невысоком спросе на товар и сильных вариациях размеров продаж предприятие может изменить свою товарную политику и даже отказаться от работы с отдельными видами товаров. Подобный подход положен в основу т.н. XYZ-анализа. логистика сбытовой запас склад

Всю совокупность товаров разбивают на три группы по признаку колеблемости или вариабельности спроса. Она определяется с помощью коэффициента вариации (в данном случае спроса на отдельный товар):

где xi - объем реализации j-го вида продукции за i-ый промежуток времени внутри анализируемого периода (месяц внутри квартала, квартал внутри года);

- средний объем реализации за анализируемый период;

I = 1n - число промежутков времени внутри периода.

Коэффициент вариации может варьировать от 0 до бесконечности. Группы внутри всей материальной совокупности разделяют так:

- Группа Х соответствует интервалу v 0 - 10%;

- Группа У - 10 - 25%;

- Группа Z - 25 - 100 %.

Порядок проведения XYZ-анализа:

1) Формируется цель анализа и признаки разбиения на группы;

2) Рассчитывается коэффициент вариации (н) по видам материалов;

3) Материалы строятся по возрастанию н, создается новый упорядоченный список;

4) Товары группируются аналитически и графически;

5) Результаты этих группировок сопоставляются.

Примерный графический вид XYZ-анализа:

16. Совмещение результатов АВС-XYZ-анализа

В случае совместного проведения этих видов анализа размеров запасов следует построить так называемую матрицу АВС-XYZ-анализа. На ее основе выделяются те виды материалов, что требуют наиболее тщательного контроля при управлении запасами. А также определяются особые технологии управления запасами разных групп:

AX	AY	AZ
Номера групп	…
BX	BY	BZ
Номера групп
CX	CY	CZ
Номера групп

Возможно, что не все ячейки таблицы будут заполнены ввиду отсутствия групп X, Y, Z. По классификации АВС-анализа обычно присутствуют все 3 группы.

Если предприятие работает и присутствует на данном рынке давно, то ситуация с материалами и финансами стабильна, то скорее всего здесь будет преобладать группа Х, или У. Группа Z будет минимальна или вообще отсутствовать. Так называемые «традиционные» предприятия предпочитают проводить весьма осторожную политику в отношении данной группы, отстраняться от нее или просто не утруждать себя излишними проблемами.

Напротив, если предприятие молодо, имеет энергичное и целеустремленное руководство, желающее работать с дальней перспективой, выходит на новые рынки, обновляет ассортимент производимой продукции, углубляет рыночные ниши, разрабатывает новые стратегии товародвижения и логистического сервиса, с энтузиазмом берется за новые разработки, то вполне логично присутствие и даже преобладание групп У и Z. Группа Х может отсутствовать.

Отсутствие групп Х и У на «традиционном» предприятии (стабилизировавшемся, не ставящем целью обновление производства, активное продвижение новых видов продукции на рынок) демонстрирует нестабильность продаж, неверные решения в производственной и маркетинговой политиках, ненадежность рыночной ниши, неэффективность работы.

Для материалов групп AX, AY, AZ следует выработать индивидуальные технологии управления запасами. (Термин «технология» подразумевает здесь политику организации заказов). Для AX и AY рассчитывать оптимальный размер заказа, применить доставку «точно в срок».

Материалы AZ следует контролировать ежедневно и предусмотреть страховой запас в связи с большими колебаниями спроса. Необдуманное сокращение запасов этой группы может привести к потере нетипичного, но выгодного заказа. Для этих групп логично использование системы управления запасами с фиксированным размеров запаса (ФРЗ).

Управление материалами групп BX можно осуществлять индивидуально, BY, BZ - по общим технологиям. Это касается сроков контроля, определения точки заказа, оптимальной партии заказа и способов доставки. Для BZ по возможности также предусмотреть страховой запас.

Политика управления материалами групп CX, CY, CZ может планироваться исходя из достаточно длительного периода: квартал, месяц - с еженедельной или ежемесячной проверкой наличия запасов на складе. В данном случае логична система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами (ФИВ). Эти группы, особенно CZ, требуют дополнительного изучения причин вариабельности спроса (сезонность товара, недостаточное качество, непривычность покупателю, недостаточная реклама, непродуманная и неагрессивная маркетинговая политика). Продуманная производственная, маркетинговая и рекламная политики помогут перевести объекты этих групп в группу В.

17. Определение и классификация транспорта

Транспорт - отрасль материального производства, осуществляющая перевозки грузов и людей. Транспортная логистика занимается организацией грузоперемещения и решает следующие задачи:

- выбор способа перевозки;

- выбор вида транспортного средства;

- определение рационального маршрута перевозки;

- организация обратных рейсов с грузами;

- выбор между использованием собственного транспорта и привлечением услуг специальных перевозчиков.

- совместное планирование транспортного процесса со складским и производственным;

- совместное планирование транспортного процесса на различных видах транспорта при смешанных перевозках.

Эффективность транспортной логистики требует:

- концентрации транспортных потоков на узком географическом пространстве;

- перевалки грузов на транспортных терминалах, расположенных относительно друг друга на расстоянии, оптимальном для автоперевозок.

Классификация транспорта исходя из его назначения:

...