Расчёт технологических процессов по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава в автотранспортных предприятиях

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика АТП и объекта проектирования

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

2.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

2.3 Определение годового пробега автомобилей на АТП

2.4 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобилей

2.5 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

2.6 Определение годовой трудоемкости работ аккумуляторного участка

2.7 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТО на АТП

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

3.5 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

3.6 Подбор технологического оборудования

3.7 Расчет производственной площади объекта проектирования

4. Охрана труда

Заключение

Библиографический список

Приложения

Введение

технический автомобиль оборудование технологический

Автомобильная промышленность страны постоянно совершенствует конструкцию выпускаемых автомобилей с целью снижения расхода топлива, уменьшения загрязнения окружающей среды, повышения безопасности дорожного движения.

Техническим обслуживанием является комплекс операций по: поддерживанию подвижного состава в работоспособном состоянии и надлежащем внешнем виде; обеспечению надежности и экономичности работы, безопасности движения, защите окружающей среды уменьшению интенсивности ухудшения параметров технического состояния; предупреждению отказов и неисправностей, а также выявлению их с целью своевременного устранения.

Целью данного курсового проекта является расчёт производственных подразделений комплекса РУ; правильный подбор технологического оборудования и оснастки на объекте проектирования.

Курсовое проектирование ставит следующие основные задачи, такие как: систематизация, закрепление и углубление теоретических знаний, полученных при изучении предмета; усвоение основ проектирования и расчётов технологических процессов по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава в автотранспортных предприятиях и организациях различных форм собственности; умение правильно выбрать метод организации производства; умение пользоваться технической и нормативно-справочной литературой, нормативными материалами и стандартами.

1. Характеристика АТП и объекта проектирования

Общая характеристика:

1. Тип предприятия по производственному назначению с указанием его производственных функций: организация работы комплекса ремонтных участков технической службы АТП г. Самара.

2. Категория условий эксплуатации: 2.

3. Природно-климатическая зона, в которой эксплуатируется подвижной состав: умеренный.

4. Количественный состав автомобилей: 205.

5. Среднесуточный пробег автомобилей: 310 км.

6. Режим работы подвижного состава:

· Количество дней работы в году: 365

· Время начала выхода а/м на линию: 5ч 30 мин и 13ч 30 мин

· Время конца выхода а/м на линию: 6ч 30мин и 14ч 30 мин

· Средняя продолжительность работы: 13,2 ч.

7. Аккумуляторный участок предназначен для обслуживания и проверки технического состояния аккумуляторных батарей, а также их ремонт.

- производственная площадь - расчетная;

- сменность работы - 1 смена

2. Расчетно-технологический раздел

Условные обозначения, принятые для технологического расчета:

А_и - списочное (инвентарное) количество автомобилей.

L_с.с. - среднесуточный пробег автомобилей.

L^н₁₍₂₎ - исходная периодичность первого (второго) ТО.

L₁₍₂₎ -расчетная (скорректированная) периодичность первого (второго) ТО.

t ^н_ЕО(1,2) - исходная трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО.

t_ЕО(1,2) - расчетная (скорректированная) трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО.

L^н_кр - исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР).

L_кр - расчетная (скорректированная) норма межремонтного пробега (пробега до КР).

d^н_ТОиТР - исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега.

d_ТОиТР - расчетная (скорректированная) норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега.

d_кр - дни простоя автомобиля в КР.

t_Д1(Д2) - трудоемкость общей (поэлементной) диагностики.

t ^н_тр - исходная удельная трудоемкость ТР.

t_тр - расчетная (скорректированная) удельная трудоемкость ТР.

К₁ - коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава.

К₃ - коэффициент корректирования, учитывающий природно -климатические условия.

К₄,К'₄ - коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации.

К₅ - коэффициент корректирования, учитывающий размеры АТП количество технологически совместимых групп подвижного состава.

б_т - коэффициент технической готовности автомобилей.

б_и - коэффициент использования автомобилей.

D_р.г. - количество дней работы в году автомобиля.

УL_г - годовой пробег автомобилей в АТП.

N_ЕО(1,2) - годовая программа ежедневных (первых, вторых) ТО.

N_умр - годовая программа уборочно-моечных работ.

N_Д-1(Д-2) - годовая программа общей (поэлементной) диагностики.

Т_ЕО(1,2) - годовая трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО.

Т_Д-1(Д-2) - годовая трудоемкость общей (поэлементной) диагностики.

Р_шт - штатное (списочное) количество рабочих.

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

Исходные нормативы ТО и ремонта заносятся в табл.3.1, форма, которой представлена ниже.

Корректирование нормативов выполняется по следующим формулам:

Периодичность ТО-1; ТО-2 и пробег до капитального ремонта

L₁ = L^H_1эЧК₁ЧК₃ ; км; (3.1)

L₁ = 5000 Ч 0,9 Ч 1,0 = 4500 км;

L₂ = L^H₂ЧK₁ЧK₃ ; км; (3.2)

L₂ = 20000 Ч 0,9 Ч 1,0 = 18000 км;

L_КР = L^H_КРЧК₁ЧК₂ЧК₃ ; км; (3.3)

L_КР = 380000 Ч 0,9 Ч 1,0 Ч 1,0 = 342000 км;

где L^Н₁ и L^Н₂ - нормативные пробеги автомобиля до ТО-1 и ТО-2;

L^Н_КР - нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта;

К₁ - коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

К₂ - коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;

К₃ - коэффициенты корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды.

Трудоемкость ЕО; ТО-1; ТО-2; СО и ТР

t_ЕО = t^H_ЕОЧК₂ЧК₅, (3.4)

t_EO = 1,00 Ч 1,0 Ч 1,1 = 1,10 чел.Чч;

где t^Н_ЕО - нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания;

К₂ - коэффициенты корректирования нормативных трудоемкостей в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;

К₅ - коэффициенты корректирования нормативных трудоемкостей в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

t₁ = t^H₁ЧK₂ЧK₅ (3.5)

t₁= 7,50 Ч 1,00 Ч 1,10 = 8,25 чел.Чч;

где t^H₁ - нормативная трудоемкость ТО-1.

t₂ = t^Н₂ЧК₂ЧК₅ (3.6)

t₂ = 31,50 Ч 1,00 Ч 1,10 = 34,65 чел.Чч;

где t^Н₂ - нормативная трудоемкость ТО-2. Нормативная трудоемкость ТР корректируется посредством всех коэффициентов:

t_{ТР/1000км} = t^Н_{ТР/1000км}ЧК₁ЧК₂ЧК₃ЧК_4(ср)ЧК₅ (3.7)

где t^Н_ТР - нормативная удельная трудоемкость ТР;

К_4(ср) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

K_4(cp)=

K_4(cp)= ;

где А₁; А₂; .... А_n - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

К₄₍₁₎; К₄₍₂₎; …. К_4(n) - величины коэффициентов корректирования.

t_{ТР/1000км} = 6,8 Ч 1,1 Ч 1,00 Ч 1,0 Ч 1,13 Ч 1,1 = 9,27 чел.Чч/1000км

Нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте корректируется по формуле:

d_{то и тр}=d^н_{то и тр}Ч_4(ср); (3.8)

где d_{то и тр} - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте;

_4(ср) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

 _4(ср) = (3.9)

_4(ср) =;

где ₄₍₁₎; ₄₍₂₎ …. _4(n) - величины коэффициентов корректирования.

d_{то и тр}= 0,50 Ч 1,13 = 0,56 дн./1000км

Исходные скорректированные нормативы ТО и ремонта:

Таблица 1

Марка, модель ПС	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования	Скорректированные нормативы
	Обозначение (размерность)	величина	К1	К2	К3	К4(ср) К'4(ср)	К5	Крез	обозначение (размерность)	величина
ЛиАЗ-677	LН1(км)	5000	0,9	-	1,0	-	-	0,9	L1(км)	4500
	LН2(км)	20000	0,9	-	1,0	-	-	0,9	L2(км)	18000
	tНЕО(чел.Чч)	1,0	-	1,0	-	-	1,1	1,10	tЕО(чел.Чч)	1,10
	tН1(чел.Чч)	7,5	-	1,0	-	-	1,1	1,10	t1(чел.Чч)	8,25
	tН2(чел.Чч)	31,5	-	1,0	-	-	1,1	1,10	t2(чел.Чч)	34,65
	tНТР ()	6,8	1,1	1,0	1,0	1,13	1,1	1,36	tТР ()	9,27
	LНКР(км)	380000	0,9	1,0	1,0	-	-	0,9	LКР(км)	342000
	dНТОиТР ()	0,5	-	-	-	1,13	-	1,13	dТОиТР ()	0,56
	dНКР(дн.)	25	-	-	-	-	-	-	dКР(дн.)	25

2.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

Расчет проектной величины коэффициента технической готовности ведется по цикловому пробегу, т.е. пробегу автомобиля до капитального ремонта.

б _Т = (3.10)

где: L_сс - среднесуточный пробег;

d_ТОиТР - корректированное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте;

d_кр - продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте;

L^ср_кр - средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта.

В формуле (3.10) величина L^ср_кр - средневзвешенная величина пробега до КР - рассчитывается по формуле:

= (3.11)

= 342000 Ч (1-(0,2 Ч 67 / 205 )) = 319644,88;

где: L_кр - скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта;

А_кр - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт;

А - списочное количество автомобилей в АТП.

Подставляяв формулу (3.10), находим:

б _Т = =0,834

Расчет проектной величины коэффициента использования выполняется по формуле:

; (3.12)

где Д_РГ - количество рабочих дней в году;

Ь_Т - коэффициент технической готовности парка;

К_И - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам. (Принимается в пределах 0,93….0,97).

б_и = 365 /365 Ч 0,834 Ч 0,96 = 0,801

2.3 Определение годового пробега автомобилей на АТП

(3.13)

?L_Г = 365 Ч 205 Ч 310 Ч 0,801 = 18573561 км

2.4 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобилей

* Количество ежедневных обслуживаний по автомобилям за год:

(3.14)

N_EO = 18573561 / 310 = 59914,7

* Количество УМР за год:

(3.15)

N_УМР = 1,12 Ч 59914,7 = 67104,5

* Количество ТО-2 по автомобилям за год:

(3.16)

N₂ = 18573561 / 18000 = 1031,9

* Количество ТО-1 по автомобилям за год:

(3.17)

N₁ = 18573561 / 4500 - 1031,9 = 3095,6

* Количество СО по автомобилям за год:

N_СО =2A (3.18)

N_СО =2Ч205=410

* Количество диагностирований по автомобилям за год:

N_Д-1= 1,1N₁+N₂ (3.19)

N_Д-1 = 1,1 Ч 3095,6 + 1031,9 = 4437,0

N_Д-2= 1,2N₂ (3.20)

N_Д-2 = 1,2 Ч 1031,9 = 1238,2

Сменная программа по любому из технических воздействий:

1. Сменная программа по ЕО:

(3.21)

82,07

2. Количество смен на проведение ТО-1:

(3.22)

3. Количество смен на проведение ТО-2:

(3.23)

2.5 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

1. Определение годовой трудоемкости ежедневного обслуживания (ЕО):

T_ЕО = t_ЕО ЧN_УМР (3.24)

T_ЕО = 1,10 Ч 67104,5 = 73814,9 (чел. Чч)

2. Определение годовой трудоемкости ТО-1:

T₁ = t₁ ЧN₁ +Т_СП.Р.(1); (3.25)

где: Т_СП.Р.(1) - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО - 1.

Т_СП.Р.(1) = С_ТР Ч t₁ Ч N_1; (3.26)

где: С_тр = 0,15….0,20 - регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении ТО - 1.

Т_СП.Р.(1) = 0,18 Ч 8,25 Ч 3095,6 = 4597,0

T₁ = 8,25 Ч 3095,6 + 4597,0 = 30135,6 (чел. Чч)

3. Определение годовой трудоемкости ТО-2:

Т₂ = t₂ЧN₂+ Т_СП.Р.(2); (3.27)

Т_СП.Р.(2) трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО - 2.

Т_СП.Р.(2) = С_ТР Ч t₂ ЧN₂ ; (3.28)

где: С_тр = 0,15….0,20 - регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении ТО - 2. Т_СП.Р.(2) = 0,18 Ч 34,65 Ч 1031,9 = 6435,7

Т₂ = 34,65 Ч 1031,9 + 6435,7 = 42189,8 (чел. Чч)

4. Определение годовой трудоемкости сезонного обслуживания (СО):

Т_со = t_coЧ2А ; (3.30)

; (3.31)

где - процент работ сезонного обслуживания: для средней полосы 20%.

=6,93

Т_со = 6,93 Ч 2 Ч 205 = 2841,3 (чел. Чч)

5. Определение общей годовой трудоемкости ТО:

=Т_ЕО +Т₁+Т₂+Т_СО (3.32)

= 73814,9 + 30135,6 + 42189,8 + 2841,3 = 148981,7 (чел. Чч)

6. Определение годовой трудоемкости по ТР подвижного состава:

(3.33)

= 18573561 / 1000 Ч 9,27 = 172205,7

2.6 Определение годовой трудоемкости работ аккумуляторного участка

Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО - 1 и ТО - 2:

(3.34)



=172205,7 - (4597,0 + 6435,7) = 161173,0

Годовая трудоемкость работ аккумуляторного участка:

; (3.35)

где: С_ТР - доля постовых или цеховых работ в % от общего объема по ТР, примем С_тр=1,5.

= 1,5 Ч 161173,0 / 100 = 2417,6

2.7 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

Определяем общее технологически необходимое количество ремонтных рабочих аккумуляторного участка:

; (3.36)

чел.

где: Р_Я - число явочных, технологически необходимых рабочих мест;

Р_Ш - штатное число производственных рабочих;

Ф_р.м. - номинальный производственный годовой фонд времени рабочего места, ч;

Ф_р.в.- годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам, ч.

 (3.37)

чел.

Расчетные показатели по объекту проектирования

Таблица 2

Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
			расчетная	принятая
1. Годовая производственная программа			59914,7 67104,5 3095,6 1031,9	59915 67105 3096 1032
2. Сменная производственная программа			82,07 6,07 2,02	82 6 2
3. Общая годовая трудоемкость работ в зоне ТО		(чел. Чч)	148981,7	148982
4. Общая годовая трудоемкость работ в зоне ТР			172205,7	172206
5. Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования:
Аккумуляторный участок			2417,6	2418
6. Количество производственных рабочих по объекту проектирования
явочная		чел.	1,17	2
штатная		чел.	1,33	2

3. Организационный раздел

Целью данного раздела курсового проекта является разработка вопроса организации работы объекта проектирования.

В организационной части предполагается решение следующих задач:

- выбор метода организации производства ТО в АТП;

- выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования;

- схема технологического процесса на объекте проектирования;

- выбор режима работы производственных подразделений;

- распределение исполнителей по специальностям и квалификации;

- подбор технологического оборудования;

- расчет производственной площади объекта проектирования.

3.1 Выбор метода организации производства ТО на АТП

Среди прочих методов организации производства ТО в настоящее время наиболее эффективным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУПа).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1. Управление процессом ТО подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством.

2. Организация ТО в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технологических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания, комплекс текущего ремонта, комплекс ремонтных участков).

4. Подготовка производства - комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта осуществляется централизовано комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Схема централизованного управления производством при методе технологических комплексов приведена в Приложении 1.

Организационная структура управления аккумуляторным участком приведена в Приложении 2.

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

Для объекта проектирования принимаем метод специализированных постов.

Метод специализированных постов принимается для средних и крупных АТП. Метод специализированных постов характеризуется тем, что ремонтные работы, например разборка и сборка агрегатов и узлов, а также работы по восстановлению деталей и ремонту сборочных единиц, осуществляются бригадами (исполнителями), специализированными по маркам машин, сборочным единицам определенного типа (двигатель, коробка, задний мост). Специализация постов (бригад, исполнителей) может быть технологической по выполнению определенных операций.

Метод специализированных постов находит все большее распространение в АТП, т.к. позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда.

3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Схема технологического процесса представлена в Приложении 3.

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требования выполнять большие объемы работ по ТО в межсменное время.

При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить:

- количество рабочих дней в году;

- сменность работы;

- время начала и окончания работы.

Количество рабочих дней в году (Д_РГ=365 дней)

Сменность работы аккумуляторного участка (1 смена).

Время начала и окончания рабочих смен устанавливаем на основе принятого количества рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность смены (8ч) и количество рабочих дней в неделе (5дн).

3.5 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Общее количество исполнителей в производственных подразделениях, полученное ранее расчетом в п. 2.7, необходимо распределить по специальностям (видам работ) и квалификации.

Потребная численность и профессионально-квалификационный состав рабочих, совмещающих профессий, а также численность рабочих по формам организации труда на участке представлены ниже в таблицах.

Таблица 3. Профессионально-квалификационный состав рабочих

Профессия	Число рабочих	В т.ч. по разрядам
		I	II	III	IV	V
Аккумуляторщик	2			1	1

Таблица 4. Численность рабочих по формам организации труда

Форма организации труда на участке	Численность рабочих, охваченных бригадной формой организации труда, чел.	Процент охвата от общей численности рабочих, %
Бригадная	2	100

Таблица 5. Количество бригад по видам

Наименование объекта с бригадной формой организации труда	Вид бригады	Количество бригад
		В смену	Всего
Аккумуляторный участок	Специализированная	1	1

Таблица 6. Карта расстановки рабочих по рабочим местам

№ пп	Рабочие места	Рабочие	Форма организации труда	Смен-ность
	Наименование	Кол-во	Профессия	Раз-ряд	Численность на рабочем месте
1	Рабочее место аккумуляторщика	1	Аккумуляторщик	4	1	Бригадная	1
2	Рабочее место аккумуляторщика	1	Аккумуляторщик	3	1	Бригадная	1

3.6 Подбор технологического оборудования

Таблица 7. Технологическое оборудование и организационная оснастка

Наименование	Количество	Размер	Площадь, м2
Ванна для промывки деталей аккумуляторных батарей	1	1100Ч550	0,61
Верстаки для ремонта аккумуляторных батарей	2	1400Ч740	2,08
Ванна для слива	2	500Ч500	0,50
Стеллаж для аккумуляторных батарей	1	1400Ч740	1,04
Стенд для проверки и разряда аккумуляторных батарей	1	1000Ч840	0,84
Выпрямители для заряда аккумуляторных батарей	3	500Ч400	0,6
Верстаки для плавки свинца и мастики	1	920Ч1000	0,92
Стеллаж для деталей	2	1400Ч600	1,68
Шкаф для инструментов и материалов	1	1200Ч600	0,72
Стеллаж для зарядки аккумуляторных батарей	1	5000Ч740	3,7
Электрический дистиллятор	1	500Ч500	0,25
Ванна для приготовления электролита	1	740Ч320	0,24
Приспособление для розлива кислоты	1	520Ч320	0,17
Тележка с подъемной платформой для перевозки аккумуляторных батарей	1	600Ч500	0,30
Лари для отходов	1	500Ч500	0,25
Итого:			13,9

3.7 Расчет производственной площади объекта проектирования

В проектах по ремонтным участкам производственная площадь рассчитывается по формуле:



где - площадь цеха, м² ;

- площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м²;

- коэффициент, учитывающий плотность расстановки оборудования, принимается по таблице:

Коэффициент плотности расстановки технологического оборудования

Таблица 8

Наименование подразделений	Коэффициент плотности
1. Зоны ТО и ремонта	4,5
2. Кузнечно-рессорный цех	4,5-5,5
3. Сварочный цех	4,0-5,0
4. Моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный цеха	3,5-4,5
5. Слесарно-механический, аккумуляторный, карбюраторный, электротехнический цеха	3,0-4,0

Принимаем площадь аккумуляторного участка .

4. Охрана труда

Общая характеристика организации работы по охране труда

Ремонтные предприятия выполняют многообразные работы, при производстве которых должны строго соблюдаться требования безопасности труда. Рабочее место должно отвечать безопасным условиям проведения работ, оборудование, инструменты и приборы - характеру выполняемой работы и исключать травматизм. Общее руководство и ответственность за работу по охране труда и проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний возлагаются на руководителя предприятия автомобильного транспорта. По отдельным производственным и эксплуатационным участкам ответственность возлагается на их руководителей. Все рабочие, служащие и инженерно-технические работники должны хорошо знать основы техники безопасности и применять только безопасные приёмы труда. Эти знания приобретаются ими в результате прохождения определённого комплекса занятий.

Для предупреждения и снижения производственного травматизма особое внимание следует уделять обучению рабочих технике безопасности и безопасным приёмам работы по следующим этапам: вводный инструктаж при поступлении на работу; инструктаж на рабочем месте; повторный инструктаж; дополнительный инструктаж и обучение по технике безопасности.

Вводный инструктаж. Все вновь поступающие рабочие, служащие и инженерно-технические работники, а также направленные для прохождения производственной практики студенты институтов и техникумов, учащиеся производственно-технических училищ и школ в обязательном порядке должны пройти вводный инструктаж. Цель вводного инструктажа - дать вновь поступающему работнику или практиканту необходимый минимум знаний по технике безопасности и производственной санитарии. Вводный инструктаж, как правило, проводит инженер по технике безопасности или лицо, его замечающее. Занятие проводят в кабинете по технике безопасности, оборудованном всевозможными наглядными пособиями. Занятия по вводному инструктажу могут быть индивидуальными и групповыми. Занятие следует проводить в виде лекций-бесед и ответов на вопросы, возникающие в процессе занятий.

Следует разобрать несколько несчастных случаев, происшедших в результате невыполнения правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии.

Таким образом, рабочие в процессе инструктажа должны осознать, что изучение и применение правил по технике безопасности являются для них обязательным условием обеспечения личной безопасности. После вводного инструктажа на рабочего заполняют контрольный лист, который выдают ему на руки и направляют к начальнику участка для прохождения им инструктажа на рабочем месте.

Инструктаж на рабочем месте проходят все вновь принятые на работу и прошедшие вводный инструктаж рабочие, а также рабочие переходящие на совмещение профессий и с одной работы на другую. Инструктаж на рабочем месте обычно проводит мастер, механик или начальник участка, в распоряжение которого поступает рабочий. Инструктаж сопровождают показом безопасных приёмов работы на том рабочем месте, на котором рабочий будет работать. Мастер распределяет время на изучение и усвоение рабочим безопасных приёмов работы в зависимости от местных условий и особенностей работы по той или иной профессии. Расписка рабочего о прохождении инструктажа ни в коей мере не освобождает администрацию от ответственности за несчастные случаи. Инструктаж вновь поступающих рабочих начинается с ознакомления их с производственным процессом, оборудованием и общими правилами поведения на производственном участке, а водителей - с автомобилями на которых они будут работать.

Инструктаж проводят в форме беседы, в процессе которой рабочий имеет возможность высказать свои соображения и получить ответы на возникшие у него вопросы. В процессе инструктажа на рабочем месте мастер знакомит рабочего: с обязанностями на данном рабочем месте; с требованиями правильной организации и содержания рабочего места; с правилами пользования проходами; с устройством и обслуживанием оборудования, механизмов; с обращением с инструментами, приспособлениями, порядком содержания и хранения их; с предохранительными приспособлениями и ограждениями, их назначением и правилами пользования ими; с правилами безопасной эксплуатации имеющихся транспортных средств и грузоподъёмных механизмов; с требованиями по безопасному обращению с электрооборудованием и электрифицированными инструментами; с правилами пользования индивидуальными защитными средствами; со схемами сигнализации, правилами личной гигиены. В процессе инструктажа мастер разбирает характерные случаи травматизма на рабочем месте и делает их подробный анализ.

Разрешение рабочему приступить к самостоятельной работе после инструктажа на рабочем месте даёт начальник производственного участка или начальник автоколонны тогда, когда он после опроса убедится, что рабочий усвоил инструктаж, проведённый мастером. Разрешение на допуск к самостоятельной работе записывают в контрольный лист и в журнал инструктажа по технике безопасности, который хранится у мастера или механика.

Повторный инструктаж. Все работники предприятий автомобильного транспорта независимо от их квалификации и стажа работы, помимо вводного инструктажа и инструктажа на рабочем месте, один раз в шесть месяцев проходят повторный инструктаж. Лица, выполняющие работы с повышенной степенью опасности, проходят повторный инструктаж по технике безопасности один раз в три месяца. Повторный инструктаж необходим для лучшего усвоения работающими полученных ими ранее знаний по безопасным приёмам работы, а также для восстановления в памяти забытого материала. Если произошёл несчастный случай, то среди рабочих данного производственного участка (цеха) производится повторный внеочередной инструктаж с подробным разбором случившегося, а с рабочим, с которым произошёл несчастный случай, после его выздоровления также проводится повторный инструктаж перед допуском его к работе. При повторном инструктаже мастер отмечает допущенные нарушения правил техники безопасности и последствия этих нарушений. Повторный инструктаж может быть групповым, но только для рабочих выполняющих одинаковую работу. После получения инструктажа каждый рабочий расписывается в журнале инструктажа, а мастер, проводивший инструктаж, расписывается против каждой подписи рабочего.

Дополнительный (внеплановый) инструктаж проводят в обязательном порядке при переводе или переходе рабочего на другую работу, выполнений работ в условиях повышенной опасности, изменений технологий производства, замене или вводе в эксплуатацию нового оборудования и новых типов автомобильного подвижного состава. Помимо вышеперечисленных инструктажей, на некоторых предприятиях автомобильного транспорта, учитывая специфику их работы, проводят повседневный инструктаж. Повсеместный надзор со стороны инженерно-технических работников, мастеров, механиков за правильными приёмами и методами работы позволяет предупредить возникновение несчастных случаев. Если мастер или механик увидели, что рабочий применяет неправильные, опасные приёмы работы, то он должен объяснить ему, как надо правильно и безопасно работать.

Обучение рабочих безопасным приёмам работы является обязанностью администрации предприятия автомобильного транспорта. Обучение инженерно-технических работников технике безопасности. Инженерно-технические работники должны хорошо знать технологический процесс, оборудование, приспособления и машины, а также причины возникновения различных несчастных случаев.

Оптимальные метеорологические условия

Соблюдение нормального температурного режима во всех производственных, административно-хозяйственных, а также бытовых помещениях автотранспортных предприятий является важным фактором сохранения здоровья работающих. Помещения для поддержания в холодное время года нормальной температуры оборудуют системами воздушного (паровоздушного или водо-воздушного) отопления, а также центральным водяным или паровым отоплением. В помещении применяют смешанную систему отопления с местными нагревательными приборами, рассчитанными на дежурное и воздушное отопление путём нагрева воздуха для поднятия температуры. Система отопления должна обеспечивать равномерный нагрев воздуха в помещении, возможность местного регулирования и полного выключения, удобство эксплуатации, а также доступность для ремонта. В осмотровые канавы должен подаваться воздух по подпольным каналам с температурой не выше +25С и не ниже +16С. К моменту наступления зимы рамы окон, форточки, фрамуги и световые фонари должны быть застеклены и промазаны замазкой, а тамбуры и тепловые завесы должны быть в исправном состоянии, а вся система отопления проверена и отремонтирована.

Охрана труда для аккумуляторщика:

Общие требования безопасности аккумуляторного участка

К работе по ремонту и зарядке аккумуляторов допускаются лица, прошедшие предварительный медицинский осмотр, обучение и инструктаж по технике безопасности, овладевшие практическими навыками безопасного выполнения работ и получившие соответствующее удостоверение.

Аккумуляторщик должен знать и соблюдать Правила внутреннего трудового распорядка, установленные на предприятии.

Аккумуляторный цех должен иметь два изолированных друг от друга помещения, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией, одно - для ремонта, другое - для зарядки аккумуляторов. Допускается зарядка аккумуляторов в помещении для ремонта только в вытяжном шкафу.

Стены, потолок, двери, оконные переплеты и стеллажи в аккумуляторных помещениях должны быть окрашены кислотоупорной краской, а стекла окон - белой краской для предотвращения проникновения солнечных лучей.

Электропроводка и электродвигатели должны быть выполнены во взрывобезопасном исполнении, а выключатели - вне помещений аккумуляторной.

В помещении аккумуляторного цеха должны быть умывальник с холодной водой, 10-процентный раствор борной кислоты (при работе со щелочными аккумуляторами) и аптечка первой медицинской помощи.

Аккумуляторщик обязан содержать в порядке и чистоте рабочее место, не загромождать проходы, устанавливать аккумуляторы и батареи аккумуляторов в отведенных местах, сообщать мастеру о всех замеченных неисправностях оборудования.

В помещениях для ремонта аккумуляторов запрещается курить, пользоваться открытым огнем, а также хранить и принимать пищу, так как при зарядке аккумуляторов выделяется водород, который выносит в воздух гладкие брызги электролита. На дверях помещений аккумуляторной и внутри помещения аккумуляторной должны быть вывешены аншлаги со следующими надписями «Огнеопасно», «Не курить», «С огнем не входить», «Посторонним вход запрещен».

При нахождении в аккумуляторной необходимо соблюдать особую осторожность в связи с наличием едких кислот и щелочей, которые при попадании вызывают ожоги тела и глаз, а также возможно отравление серной кислотой, при повышенной концентрации ее в воздухе и свинцом, а также ее окислами.

Аккумуляторщик, занятый ремонтом и зарядкой аккумуляторов, должен работать в соответствующей кислотостойкой с пропиткой спецодежде, спецобуви и пользоваться индивидуальными защитными средствами, а также вспомогательными приспособлениями, которые по нормам выдает ему администрация предприятия.

В помещении аккумуляторного цеха запрещается хранить кислоту и щелочи в количествах, превышающих потребность одной смены. Сосуды с кислотой, щелочью и электролитом должны быть стеклянными в корзинах и иметь соответствующие надписи и храниться в отдельном помещении, а также иметь плотные притертые стеклянные пробки.

Аккумуляторщик обязан знать приемы оказания первой медицинской помощи пострадавшим при несчастных случаях. О факте и обстоятельствах несчастного случая аккумуляторщик обязан немедленно сообщить мастеру (механику) или руководителю предприятия (цеха).

Требования безопасности перед началом работы

Надеть исправную спецодежду, резиновые сапоги и подготовить индивидуальные средства защиты (прорезиненные нарукавники, резиновые перчатки и защитные очки), застегнуть обшлага рукавов, надеть резиновый фартук (нижний край его должен быть ниже верхнего края голенища сапог), заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов, убрать концы косынки, платка, волосы подобрать под плотно облегающий головной убор.

Внимательно осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать все мешающие работе предметы. Рабочий инструмент, приспособления и вспомогательные материалы расположить в удобном и безопасном для пользования порядке и проверить их исправность.

Провести и убедиться в исправности:

оборудования зарядных мест, приточно-вытяжной вентиляции, стеллажей, укрытия шинопроводов и электролитных шлангов;

вилки и электрошнура переносной электролампы;

защитного заземления корпуса электродвигателя, приводящего в движение генератор постоянного тока и зарядного устройства.

Проверить, достаточно ли освещено рабочее место и не слепит ли свет глаза.

Проверить наличие нейтрализующих растворов.

Требования безопасности во время работы

В помещении для зарядки аккумуляторов не пользоваться открытым огнем, не допускать курения, искрения электроаппаратуры и другого оборудования. Присоединение клеммы аккумуляторов на зарядку и отсоединение их после зарядки производить только при выключенной зарядной станции.

Пользоваться переносной лампой безопасного напряжения 12 В. Перед включением переносной электролампы в сеть во избежание искрения сначала вставить вилку в штепсельную розетку, а затем включить рубильник; при выключении электролампы прежде выключить рубильник, а затем вынуть вилку.

Не касаться одновременно двух клемм аккумуляторов металлическими предметами во избежание короткого замыкания и искрения.

Проверку напряжения аккумуляторных батарей производить только вольтметром. Контроль за ходом зарядки должен осуществляться при помощи специальных приборов (термометра, нагрузочной вилки, ареометра и др.).

Соединение аккумуляторных батарей производить только освинцованными клеммами, которые создают плотный контакт и исключают искрение. Зарядку аккумуляторов производить только при открытых пробках аккумуляторов.

Следить за бесперебойной работой вентиляции, отсасывающей взрывоопасные газы от мест зарядки аккумуляторов.

Присоединение батарей аккумуляторов к электросети постоянного тока и соединение аккумуляторов между собой производить в резиновых перчатках и резиновой обуви.

Не прикасаться руками без резиновых перчаток к токоведущим частям электрооборудования. В случае необходимости применения инструмента пользоваться инструментом с изолированными рукоятками.

При работе с кислотами, щелочами и электролитом следует остерегаться попадания их на открытые участки тела и одежду. При попадании кислоты, щелочи или электролита на открытые участки тела необходимо немедленно промыть этот участок тела нейтрализующим раствором: щелочной электролит - 5-процентным раствором борной кислоты; кислый - 10-процентным раствором питьевой соды, а затем водой с мылом. Для промывания глаз необходимо применять более слабые (2-3 процентные) соответствующие нейтрализующие растворы.

Бутыли с кислотой и электролитом следует переставлять и перевозить в обрешетке вдвоем, используя для этого тележки или носилки. Бутыль должна быть плотно закрыта.

Бутылки с кислотой и электролитом необходимо устанавливать на специальные шарнирные подставки, обеспечивающие безопасность слива.

Слив аккумуляторной кислоты из бутылей в обрешетках производить вдвоем или пользоваться для этой цели специальным сифоном. При попадании кислоты на пол засыпать ее опилками, смочить раствором соды или засыпать содой.

Перед заливкой, доливкой, приготовлением кислотного электролита и приготовлением щелочного электролита, а также работой с ним необходимо надеть защитные очки и резиновые перчатки.

Приготовлять кислотный электролит нужно в специальных сосудах (керамических, пластмассовых), при этом необходимо сначала налить дистиллированную воду, а затем наливать кислоту тонкой струей при непрерывном помешивании раствора. Запрещается наливать воду в кислоту, так как при этом происходит вскипание и бурное разбрызгивание горячей кислоты, что приводит к тяжелым ожогам.

Перед приготовлением щелочного электролита необходимо брать щелочь (едкий калий, едкий натрий) щипцами или пинцетом; для растворения щелочи применять только холодную воду.

Большие куски едкого калия необходимо раздробить, прикрывая их чистой тканью для предупреждения разлета мелких частиц.

При зарядке аккумуляторов не наклоняться близко к аккумуляторам во избежание ожога брызгами кислоты, вылетающей из отверстия аккумулятора.

Перед ремонтом аккумуляторов и аккумуляторных батарей электролит из них должен быть вылит и аккумуляторы промыты чистой водой.

Разборка пластин аккумуляторов должна производиться только после промывки.

Плавка свинца и мастики должна производиться в специальной посуде и в специальных печах.

Аккумуляторы и аккумуляторные батареи должны храниться на закрепленных стеллажах.

Перевозить аккумуляторные батареи необходимо в специальных тележках с гнездами по размеру батарей. Переноску на руках стартерных аккумуляторных батарей, независимо от их количества, не производить, кроме перестановки.

Требования безопасности по окончании работы

Отключить аккумуляторы, поставленные на зарядку, а также и зарядное оборудование.

Привести в порядок рабочее место. Инструмент и приспособления протереть и сложить в отведенное для них место.

Сообщить мастеру (механику) о всех неисправностях, недостатках, замеченных во время работы.

Снять спецодежду и средства индивидуальной защиты.

Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом, хорошо прополоскать рот.

Пожарная безопасность

Противопожарная профилактика включает в себя мероприятия, направленные на предупреждение пожаров, пресечений путей распространения огня, обеспечения быстрой и безопасной эвакуации людей и имущества из помещений в случае пожаров. Эти мероприятия должны предусматривать развёртывание средств тушения огня и чёткую организацию действий пожарных команд при ликвидации пожаров. За противопожарную безопасность автотранспортного предприятия отвечает его руководитель (директор, начальник). Но из состава инженерно-технических работников руководитель назначает ответственного за состояние противопожарной работы на предприятии. За противопожарную безопасность отдельных служб, отделов, участков, складов и других производственных и служебных помещений отвечают лица, назначенные приказом руководителя. В их обязанности входит наблюдение за исправностью противопожарного оборудования, соблюдение противопожарного режима, выполнение противопожарных мероприятий. Для разработки противопожарных мероприятий и для контроля за их выполнением на предприятии создаются пожарно-технические комиссии. Председателем комиссии обычно назначают главного инженера.

Противопожарное оборудование инвентарь. Для тушения пожаров применяются различные огнегасительные средства. К наиболее распространённым средствам пожаротушения относят воду. Кроме неё, используется песок и другие виды грунта, различные пены и порошки, кошмы и покрывала. Водой можно гасить всё, кроме нефтепродуктов, электрооборудования, находящегося под током, карбида, натрия, кальция и калия. Нефтепродукты и другие вещества, удельная масса которых меньше воды, всплывают над ней и разливаются по большей площади, от чего пожар может увеличиться. Вода является проводником электрического ток, поэтому нельзя направлять струю воды на электрооборудование, так как может произойти поражение электрическим током. С карбидом и щелочными металлами вода вступает в реакцию с образованием легковоспламеняемых и взрывоопасных веществ. Для подачи воды на современных автотранспортных предприятиях пользуются противопожарным водопроводом. Песок и другие виды грунтов - универсальное средство гашения небольших очагов пожара. Огонь внутри полых сосудов можно потушить, накрыв его кошмами из специально обработанного войлока. Для тех же целей применяют асбестовое полотно. Широкое применение в борьбе с огнём находят огнегасительные пены и порошки. Для тушения пожаров на электрооборудовании, а также для тушения твёрдых и жидких горючих веществ применяют порошковые огнетушители.

В системе противопожарных мероприятий важное место занимает своевременное оповещение о пожаре. Для этих целей применяют электрическую пожарную сигнализацию, ручную или автоматическую. Ручную сигнализацию устанавливают в помещениях, где постоянно бывают люди, а автоматическую - где людей почти не бывает. Весь пожарный инвентарь и оборудование следует постоянно содержать в исправном состоянии, размещать на видных местах, и обеспечивать к ним беспрепятственный доступ. Во всех помещениях АТП необходимо иметь по одному огнетушителю на каждые 50 м² площади, но не менее двух на каждое отдельное помещение. Кроме того, следует установить ящики с сухим просеянным песком. Эти ящики окрашивают в красный цвет и снабжают лопатой.

Заключение

При выполнении данного курсового проекта я закрепил и углубил знания, полученные при изучении предмета, усвоил основы проектирования и расчеты технологических процессов по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава в автотранспортных предприятиях. Определил: трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта, а также объекта проектирования; периодичность первого и второго технических обслуживаний и пробег автобусов до капитального ремонта; количество рабочих в АТП и на объекте проектирования. Выбрал метод организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП. Также выбрал метод организации технологического процесса на объекте проектирования, и определил режим работы производственных подразделений. Распределил исполнителей по специальностям и квалификации в аккумуляторном участке. Рассчитал производственную площадь участка и сделал объективную расстановку оборудования.

Библиографический список

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., Транспорт 1986.

2. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М., Транспорт, 1991.

3. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М., Транспорт, 1981.

4. Карташов В.П., Мальцев В.М. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.

5. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М., Транспорт, 1986.

6. Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий. Часть I и II., М., ЦНОТ и УП, Минавтотранс, 1985.

7. Руководство по организации и управлению производством технического обслуживания и ремонта подвижного состава в автотранспортных предприятиях. НИИФТ, М., 1975.

8. Руководство по диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта. РД-200-РСФСР-15-0150-81. М., НИИАТ, Минавтотранс, 1982.

9. Беднарский В.В. Организация капитального ремонта автомобилей. Ростов на дону., 2005.

10. Климатов Е.Е., Крылов А.Д. Техническое обслуживание автомобилей. Методические указания по выполнению курсового проекта. Н. Новгород, 2004.

11. Методика укрупненного определения уровня механизации производственных процессов автотранспортных предприятий. РД -200-РСФСР-13-0087-80-М, ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1981.

Приложение 1

Структура централизованного управления производством

Приложение 2

Организационная структура управления аккумуляторным участком

Приложение 3

Схема технологического процесса на аккумуляторном участке

Размещено на Allbest.ru

...