Технологический процесс сборки кривошипно-шатунного механизма ЗИЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Описание конструкции узла

2. Инструкция по сборке кривошипно-шатунного механизма

3. Нормирование работ

4. Определение трудоемкости и затрат

5. Конструкция приспособления и его описание

Список используемой литературы

двигатель механизм кривошипный ремонт

Введение

Автомобильный транспорт находится на первом месте по объему перевозок. Он обеспечивает до 80% перевозок, сырья, грузов, материалов, и пассажиров. Автомобили доставляют груз от отправителя к получателю практически по всей местности.

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобильном транспорте частично удовлетворяются путём эксплуатации отремонтированных автомобилей.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов, которые не полностью изношены. В результате чего сохраняется значительный объём труда.

В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей и деталей.

Увеличение масштабов производства автомобилей приводит к росту абсолютного объёма ремонтных работ.

Известно, что создать равно прочный автомобиль, все детали которого изнашивались равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое техническое обслуживание (ТО) и, при необходимости, текущий ремонт (ТР), который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а так же коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению неисправностей или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их, составных частей. При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможен или экономически нецелесообразен.

В таких случаях автомобиль направляется в централизованный текущий или капитальный ремонт. Организация ремонта автомобилей в нашей стране уделяется всё большее внимание, одновременно с развитием автомобилестроения развивалось и авторемонтное производство. Наряду с развитием традиционных ведомственных и самостоятельных АРП производственные объединения автомобильной промышленности создаются и развиваются фирменные системы обслуживания и ремонта автомобилей новых моделей.

Как более развитой в нашей стране является фирменная система акционерного общества КамАЗ.

Автоцентры в зоне своего действия обеспечивают предприятие запасными частями, производят сбор и доставку ремонтного фонда и отремонтированных изделий

При развитии предприятия становится качественней ремонт и увеличивается скорость и количество выпускаемых автомобилей.

В общем, система ремонта автомобилей представляет собой совокупность взаимодействующих средств ремонта исполнителей, стратегии, технологии и нормативно-технологической документации, обеспечивающих работоспособное состояние подвижного состава.

Дальнейшее эффективное развитие АРП базируется на идеях и принципах.

Из личного опыта делаю вывод, что нужно больше уделять внимания подготовке специалистов по ремонту автомобилей не маловажным фактором является обогащение предприятия инструментом и специализированной техникой. Хозяин (директор) прежде всего, должен думать о дальнейшем развитии предприятия, а не о «толщине» собственного кошелька.

1. Описание конструкции узла

Выпускаемые Московским автозаводом им И.А. 8-ми цилиндровые карбюраторные двигатели 4-х тачные имеют 2-х редкое V-образное расположение цилиндров. Угол между рядами. Минимальная мощность двигателя при 3600 об/мин, л.с. 170, диаметр цилиндра 100 мм, ход поршня 95 мм, рабочий объём цилиндра 6 л., степень сжатия 6,5 мощность двигателя при работе с ограничителем число оборотов коленчатого вала при 3100 об/мин 150 л.с., максимальный крутящий момент двигателя 41 кГм (при 1800-2000 об/мин).

Кривошипно-шатунный механизм преобразует возвратно-поступательные движения газов, во вращательное движение коленчатого вала.

Детали, составляющие кривошипно-шатунный механизм, можно разделить на две группы подвижные и неподвижные.

1) Подвижные детали:

- поршень

- поршневые кольца

- поршневые пальцы

- шатуны

2) Неподвижные детали

- блок-портер

- головка блока цилиндров

- гильзы цилиндров

Имеются также фиксирующие и крепёжные детали

Неподвижные детали:

Блок-картер является основой двигателя, в котором размещаются и работают подвижные части. К нему крепятся практически все навесные агрегаты и приборы, обеспечивающие работу двигателя.

Блок-партер отливают из легированного чугуна или алюминиевых сплавов. Блок-партер разделён на 2 часть горизонтальной перегородкой. Внешней части в вертикальных перегородках имеются разъёмные отверстия крепления коленчатого вала, в верхней - гильзы цилиндров.

Гильзы цилиндров:

Гильзы цилиндров являются направляющим для поршня и вместе с головной образуют полость, в которой осуществляется рабочий цикл. Изготавливают гильзы литьём из специального чугунка. На наружной части поверхности имеются одна или две посадочные поверхности крепления гильзы в блоке цилиндров. Внутреннюю поверхность цилиндра подвергают закалке с нагревом ТВЧ и тщательно обрабатывают, получая «зеркальную поверхность».

Головки цилиндров на левый и правые ряды цилиндров сверху устанавливают левую и правую головки цилиндров, отлитые из алюминиевых сплавов. В головках цилиндра запрессованные чугунные покрывающиеся втулки клапанов и изготовленные из специальной стали седла клапанов. Снизу каждая головка цилиндров имеет по 4 камеры сгорания. Каждую головку крепят к блоку болтами. Между головкой и блоком устанавливают прокладку.

Подвижные детали:

Поршневая группа включает в себя поршень, поршневые кольца, поршневой палец с фиксирующими деталями. Поршень воспринимает усилие расширяющих газов при рабочем ходе и передаёт его через шатун на кривошит коленчатого вала; осуществляет подготовительные такты; уплотняет подпоршневую полость цилиндра, как от прорыва газов в партер, так и от излишнего проникновения в неё смазочного материала.

Поршни выполнены из алюминиевого сплава и покрыты оловом. Форма и конструкция поршня, включая днище поршня и отверстие под поршневой палец, в значительной степени определяются формой камеры и сгорания.

Поршень состоит из головки корня и направляющей части-юбки поршня.

С внутренней стороны имеются приливы - бобышки с глазками отверстиями под поршневой палец. Для фиксации пальца в отверстиях проточены канавки под стопорные кольца. Головка поршня состоит из днища и образующие её стенок, в которых имеются канавки под поршневые кольца. В нижней канавке находятся дренажные отверстия для отвода масла d=2,5-3 мм. Днище головки является одной из стенок камеры сгорания. Днище поршней изготовляют плоскими, выпуклыми, вогнутыми и фигурными. Форма выбирается с учётом типа двигателя.

Поршневые кольца плавающие. Палец фиксируется в поршне двумя стопорными кольцами. Пальцы изготавливают с высокой точностью и подбирают к поршням и шатунам, сортируя на 4 группы по наружному диаметру.

Поршневые кольца устанавливают по четыре на каждом поршне: три компрессионных и одно маслосъёмное.

Шатуны стальные двутаврового сечения. Верхняя головка шатуна цельная имеет отверстие для поступления масла. В головку запрессована бронзовая разрезная втулка. Нижняя головка шатуна разъёмная, её крышка крепится 2-мя изготовленными из высококачественной стали болтами. Вкладыши изготовлены с большой точности, полностью взаимозаменяемые, при установке не требуют шабровки, подпиливание стыков или установки прокладок.

Коленчатый вал кованый, стальной, полноопорный (имеет 5 опор). В целях повышения износостойкости коренные и шатунные лейки вала заполнены. Вал имеет 5 коренных и 4 шатунные лейки, которые соединены между собой восьмью щеками, шесть из которых имеют противовесы. Но после коленовала установлены двухручьевой шкив для привода генератора, водяного насоса, компрессора и насоса гидроусилителя рулевого управления, храповик и шестерня привода распределительного вала.

Коленчатый вал изготавливают штамповкой из среднеуглеродистых легированных сталей литьём модифицированного магнием чугуна.

Маховик служит для уменьшения неравномерности вращения коленчатого вала. Маховик отливают из чугуна в виде диска с массивным ободом и проводят его динамическую балансировку в сборе с коленчатым валом.

Дефекты заднего моста

Сколы или трещины любого размера и расположения	Размеры, мм	Заключение
	Номинальный	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта
Трещины на картере	-	-	-	Браковать
Износ торцовых поверхностей первой коренной шейки	32+0,160 -0,075	-	-	Использовать заднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала ремонтного размера. Браковать при размере более 32,62 мм
Износ торцовых поверхностей шатунных шеек	58+0,12	58,32	-	Браковать при размере более 58,32 мм
Износ шатунных шеек	65,5-0,013	-	Менее 65,487	Шлифовать до ремонтного размера. Браковать при размере менее 63,48 мм
Износ коренных шеек	74,5-0,013	-	Менее 74,987	Шлифовать до ремонтного размера. Браковать при размере менее 73,98 мм
Износ отверстий фланца вала под болты крепления маховика	14+0,035	14,06	Более 14,06	Развернуть до ремонтного размера в сборе с маховиком
Износ отверстия под подшипник ведущего вала коробки передач.	52-0,008 -0,040	52,01	Более 52,01	Поставить втулки
Изгиб вала, биение средних коренных шеек	Не более 0,03	Не более 0,05	Более 0,05	Править
Биение шейки под шестерню и шкив коленчатого вала	0,03	0,05	Более 0,05	Наплавить
Износ шейки под шестерню и шкив коленчатого вала	46-0,025 -0,050	45,92	Менее 45,92	Наплавить
Биение торцовой поверхности фланца вала	0,1	0,1	Более 0,1	Проточить «как чисто» до размера не менее 9,5 мм
Износ наружной поверхности фланца вала	140+0,022 -0,018	139,8	Менее 139,8	Накатать

2. Инструкция по сборке кривошипно-шатунного механизма

1. Установить на стенд блок при помощи тельфера. Закрепить.

2. Установить кольцо гильзы

3. Установить гильзу

4. Вставить полукольца

5. Вкрутить пробку шестигранным ключом и кернем

6. Вколотить сальник с помощью молотка и оправки

7. Вставить шпонку шестерни

8. Вколотить шестерню с помощью молотка 500 гр. и оправки

9. Вколотить шпонку шкива с помощью молотка

10 .Запрессовать шкив с помощью молотка 500 гр.

11. Установить маховик при помощи приспособления

12. Вставить болт

13. Закрутить гайку при помощи ключа

14. Зашплинтовать

15. Установить коленчатый вал с помощью траверсы

16. Вставить вкладыш

17. Вставить вкладыш

18. Установить крышку переднего подшипника с помощью молотка

19. Установить шатун

20. Вставить поршневой палец при помощи приспособления

21. Вставить стопорное кольцо при помощи пассатиж

22. Вставить верхнее компрессионное кольцо при помощи зажима

23. Вставить нижнее компрессионное кольцо при помощи зажима

24. Вставить маслосъёмное кольцо при помощи зажима

25. Вставить поршень

26. Вставить вкладыш

27. Установить крышку шатуна

28. Вставить болт

29. Вкрутить гайку ключом на 17

30. Зашплинтовать

31. Вставить штифт при помощи молотка

32. Вставить вкладыш

33. Установить крышку промежуточного подшипника

34. Вставить прокладку крышки заднего подшипника левая

35. Вставить прокладку крышки заднего подшипника правая

36. Вставить уплотнитель

37. Вколотить штифт при помощи молотка

38. Вставить набивку сальника

39. Установить шайбу упорного подшипника

40. Вставить маслоотражатель.

3. Нормирование работ

№ Опер.	Нормообразующие факторы	Оборудование, приспособление, инструмент	Кол-во деталей	Т, мин № таб.	Поправочные коэффициенты
					Кс	Ку	Кзд
1	2	3	4	5	6	7	8
05 Установить блок на стенд	М=60 кг L=5 м	тельфер	1	0,481	2,25	1	1,5
Т05=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,48*2,25*1*1,5*1=1,62(мин.)
10 Установить кольца гильзы	D=125 mm L=10mm	отвёртка	8	0,49313	2,25	1,5	1
Т10=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,49*2,25*1,5*1*8=13,23(мин.)
15 Установить гильзы	D=125 mm L=30 mm	Оправка с приспособлением молотком	8	0,6304	2,25	1	1,5
Т15=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,6*2,25*1*1,5*8=16,2(мин.)
20 Установка полуколец	D=70mm L=100 mm	вручную	4	0,15 303	2,25	1	1
Т20=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,15*2,25*1*1*4=1,35(мин.)
25 Вкручивание пробки	D=30mm L=25mm	шестигранник	8	0,65 294	2,25	1,5	1
Т25=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,65*2,25*1.5*1*8=17,55(мин.)
30 Установить сальник	D=80 mm L=10 mm	вручную	1	0,32 313	2,25	1	1
Т30=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,32*2,25*1*1*1=0,72(мин.)
35 Установить шпонки шестерни	Ширина=40 мм Высота=7,5 мм	Молоток 200 гр.	1	0,51 316	2,25	1	1
Т35=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,51*2,25*1*1*1=1,15(мин.)
40 Установить шестерню	M=10 mm L=30 mm	Молоток 500 гр. и оправка	1	1,27 319	2,25	1,5	1,5
Т40=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 1,27*2,25*1,5*1,5*1=1,37(мин.)
45 Установить шпонки шкива	Сечение 5*5 L=25 mm	Молоток 200 гр.	1	2,1 315	2,25	1	1
Т45=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 2,1*2,25*1*1*1=4,73(мин.)
50 Установить шкив	D=70 mm L=50 mm	Молоток и оправка	1	0,27 309	2,25	1,5	1,5
Т50=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,27*2,25*1,5*1,5*1=1,37(мин.)
55 Установить моховик	M=30 кг N=6	Приспособление 02	1	0,32 301	2,25	1,5	1,5
Т55=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,32*2,25*1,5*1,5*1=1,62(мин.)
60 Установить болт	D=12 mm L=10 mm	вручную	6	0,58 294	2,25	1	1
Т60=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,58*2,25*1*1*6=7,83(мин.)
65 Закрутить гайку	D=12 mm L=15 mm	Ключ на 24 мм	6	1,59 299	2,25	1	1,2
Т65=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 1,59*2,25*1*1,2*6=25,76(мин.)
70 Вколотить шплинт	R?=50 mm D=2 mm	Молоток 200 гр.	6	2,57 292	2,25	1	1
Т70=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 2,57*2,25*1*1*6=34,26(мин.)
75 Установить КВ	M=50 кг L=5 m	траверса	1	0,48 1	2,25	1	1,5
Т75=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,48*2,25*1*1,5*1=1,62(мин.)
80 Установить вкладыш	D=45 mm L=100 mm	вручную	8	0,28 303	2,25	1	1
Т80=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,28*2,25*1*1*8=5,04(мин.)
85 Установит крышку переднего подшипника	n=2 mm Высота=35	вручную	4	0,08 302	2,25	1	1
Т895=Тк*Кс*Ку*Кзд*n=0,08*2,25*1*1*4=0,72 (мин.)
90 Установить вкладыш	D=45 mm L=100 mm	вручную	4	0,28 303	2,25	1	1
Т90=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,28*2,25*1*1*4=2,52(мин.)
95 Установить шатун	n=3 шт. M=5 кг.	вручную	8	0,13 301	2,25	1,3	1,5
Т95=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,13*2,25*1,3*1,5*8=4,56(мин.)
100 Установить поршневой палец	L=60 mm D=20 mm	приспособления	8	1,57 308	2,25	1	1,5
Т100=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 1,57*2,25*1*1,5*8=42,39(мин.)
105 Установить стопорное кольцо	D=20 mm	поссатижи	8	0,33 319	2,25	1	1,5
Т105=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,33*2,25*1*1,5*8=8,91(мин.)
110 Установить верхнее компрессионное кольцо	D=110 mm	зажимка	8	0,27 317	2,25	1,5	1,5
Т110=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,27*2,25*1,5*1,5*8=10,94(мин.)
115 Установить нижнее компрессионное кольцо	D=110 mm	зажимка	8	0,27 317	2,25	1,5	1,5
Т115=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 0,27*2,25*1,5*1,5*8=10,94(мин.)
120 Установить маслосъёмное кольцо	D=110 mm	зажимка	16	0,68 317	2,25	1,5	1,5
Т120\=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 16*0,68*2,25*1,5*1,5=55,08(мин.)
125 Установить поршень в цилиндр	D=50 mm L=50 mm	приспособление	8	1,07 304	2,25	1	1,5
Т125=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 8*1,07*2,25*1*1,5=28,89(мин.)
130 Установить вкладыш	D=45 mm L=100 mm	Вручную	8	0,28 303	1,63	1	1
Т130=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 8*0,28*2,25*1*1=5,04(мин.)
135 Установить крышку шатуна	N=2 Выс=35	Вручную	8	0,08 302	2,25	1	1
Т135=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 8*0,08*2,25*1*1=1,44(мин.)
140 Вставить болт	D=22 L=15 mm	Вручную	16	0,40 294	2,25	1	1
Т140=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 16*0,40*2,25*1*1=14,4(мин.)
145 Вкрутить гайку	D=22 mm	Гайковерт	16	0.14 295	2.25	1	1.5
Т145=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 16*0.14*2.25*1*1.5=5.04(мин.)
150 Вколотить шплинт	D=110 mm	Молоток 200гр.	16	1.02 292	2.25	1	1
Т150=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 16*1.02*2.25*1*1=36.72(мин.)
155 Вколотить штифт	D=3 mm L=4 mm	Молоток 200гр.	1	0,21 298	2,25	1	1
Т155=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 1*0,21*2,25*1*1=0,47(мин.)
160 Установить вкладыш	D=45 mm L=100 mm	вручную	2	0,28 303	2,25	1	1
Т160=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 2*0.28*2,25*1*1=1,26(мин.)
165 Установить крышку промежуточного подшипника	N=2 M=1	вручную	1	0,13 301	2,25	1,5	1
Т165=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 1*0,13*2,25*1.5*1=0,44(мин.)
170 Установить прокладку заднего подшипника левая	n=1 mm	вручную	1	0,07 302	2,25	1	1
Т170=Тк*Кс*Ку*Кзд*n=1*0,07*2,25*1*1=0,16(мин.)
175 Установить прокладку заднего подшипника левая	n=1 mm	вручную	1	0,07 302	2,25	1	1
Т175=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 1*0,07*2,25*1*1=0,16(мин.)
180 Установить уплотнитель	D=70mm L=30 mm	Молоток 200гр.	1	0,40 313	2,25	1	1,5
Т180=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 1*0,40*2,25*1*1,5=1,35(мин.)
185 Вколотить штифт	D=3 mm L=4 mm	Молоток 200гр.	2	0,21 298	2,25	1	1
Т185=Тк*Кс*Ку*Кзд*n= 2*0,21*2,25*1*1=0,95(мин.)
190 Установить крышку заднего подшипника	m=1 N=2	ручную	1	0,13 301	2,25	1,5	1
Т190=Тк*Кс*Ку*Кзд*n=1*0,13*2,25*1,5*1=0,44(мин.)
195 Установит набивку сальника	D=40 mm L=30 mm	вручную	1	0,25 313	2,25	1	1,5
Т195=Тк*Кс*Ку*Кзд*n=1*0,25*2,25*1*1,5=0,84(мин.)
200 Установить шайбу упорного подшипника	D=10 mm	вручную	1	0,25 322	2,25	1	1
Т200=Тк*Кс*Ку*Кзд*n=1*0,25*2,25*1*1=0,56(мин.)
205 Установить маслоотражателя	D=40 mm L=10 mm	Молоток 500гр. и оправка	1	0,66 321	2,25	1	1,5
Т205=Тк*Кс*Ку*Кзд*n=1*0,66*2,25*1*1,5=1,49(мин.)

4. Определение трудоемкости и затрат

Калькуляционное время для операции определяется по формулам для операции сборочных работ:

Кс - поправочные коэффициенты на норму калькуляционного времени, зависящий от сложности собираемого узла или агрегата машины.

T - табличное время переходов (приемов) операций.

n - количество одноименных переходов в операции.

Ку - коэффициент, учитывающий условия труда слесаря-сборщика.

Кзд - коэффициент, учитывающий затрудненный доступ слесаря-сборщика к узлу при работе, Кзд=1.5, однако при хорошо выполненной конструкции приспособления может быть равен 1.0

Определение трудоемкости ремонта.

Общее время сборки.

Т_об=Т₀₅+Т₁₀+…+Т₂₀₅=371,57(мин.)=6,19 (часа)

Tгод =

где Nа - количество ремонтируемых деталей за год.

Tг=6,19*400=2476

Nсм = Nсм =400/305=1, 31

М=2476/1860*1.1=1,46

где:- коэффициент ужесточения норм.

Принимаем двух рабочих.

5. Конструкция приспособления и его описание

Назначение:

Приспособление предназначено для быстрой, легкой и удобной сборки коленчатого вала и маховика.

Устройство:

Опора, стойка, опорный швеллер (состоящий из 5 частей), металлическая пластина, винт, ручка, прижимная пластина, шайба, гайка.

Порядок пользования:

Отвести прижимные пластины при помощи винтов, поставить мост на опорный швеллер, совместив место для редуктора на картере заднего моста с соответствующим для него местом. Зафиксировать мост на приспособлении с помощью прижимных пластин.

Рекомендации по окраске:

Приспособление рекомендуется окрасить в тёмно-зелёный цвет краской ПФ, предварительно загрунтовав его грунтовкой ГФ.

Техника безопасности при использовании приспособления:

При использовании приспособления не требуется соблюдать специальной техники безопасности, т.к. приспособление не наносит никакого вреда и не подвергает риску. Необходимо лишь надежно закрепить коленчатый вал в приспособление в приспособлении.

Список используемой литературы

1. Иващенко Н.И. Технология ремонта автомобилей. Киев, Вища школа. 1977.

2. Методика технологического нормирования в ремонтном производстве. Гурвич И.С., Ростов-на-Дону. 1981.

3. Методические указания по ремонту автомобиля и двигателя. Н. Новгород, 1993.

4. Ремонт автомобиля. Под ред. Румянцева С.И. М., Транспорт, 1981.

5. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Г.А. Малышева. М. Транспорт, 1977.

6. Справочник технолога - машиностроителя. М. Машиностроение, 1973; 1986.

7. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобиля. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М. Транспорт, 1985.

8. Шахнес М.М. и др. Оборудование для ремонта автомобилей. Справочник. Под ред. М.М. Шахнесса. М., Транспорт, 1978.

9. Черчение. С.К. Боголюбов, Липкин А.Г. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. М., Транспорт, 1978.

Размещено на Allbest.ru

...