Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Значительный рост автомобильного транспорта вызывает увеличение объема работ по капитальному ремонту автомобилей. Выполнение этих работ требует больших трудовых затрат и привлечение большого числа квалифицированных рабочих.

В связи с этим требуется значительно повышать производительность труда при проведении капитального ремонта автомобилей. Вновь подготавливаемые кадры для работы в автохозяйствах и на автотранспортных предприятиях должны основательно изучить процессы капитального ремонта автомобилей с использованием современного оборудования.

Капитальный ремонт автомобилей, дает возможность устранять неисправности до того, как они приведут к серьезным нарушениям в работе автомобиля.

Современный капитальный ремонт автомобилей позволяет предупреждать причины способные вызвать аварийную ситуацию. Капитальный ремонту автомобилей с использованием более современного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом требует от обслуживающего персонала хорошее условие определенных приемов и навыков, знаний устройства автомобиля и умений пользоваться современными приспособлениями, инструментами и контрольно-измерительными приборами.

Во все более широко внедряемом восстановление автомобильных деталей, находят применение самые различные технологические методы - наплавка, металлизация, электролитическое наращивание и многие другие; типы восстановления.

1. Планировочная часть

Назначение участка

Назначение участка по ремонту деталей напылением, в первую очередь восстановление изношенных поверхностей деталей, узлов до уровня новых изделий, а затем уже повышение надежности деталей и агрегатов, снижение себестоимости ее обслуживания, продление ресурса эксплуатации.

Применение технологий нанесения защитных покрытий, среди которых газотермические процессы занимают значительное место, является одним из кардинальных путей решения данного вопроса. С использованием существующих в настоящее время оборудования, материалов и технологий газотермического напыления стало возможным значительно снизить или исключить влияние на изнашивание деталей таких факторов, как эрозия, коррозия (в том числе высокотемпературная), кавитация и др. Защитные покрытия могут быть также предназначены, например, для создания термобарьерного слоя, обеспечения электроизоляционных свойств.

Метод газотермического напыления характеризуется широтой технологических возможностей:

защитные покрытия можно наносить на объекты любых размеров: коленчатые валы, лопатки турбин и др.;

толщина покрытия может составлять от 0,01 до 10 и более мм; покрытия могут иметь заданную пористость (от 0 до 30 и более процентов).

Газотермические покрытия применяют при ремонте оборудования и упрочнении рабочих поверхностей новых деталей. В зависимости от назначения покрытия и условий его работы меняются требования к точности соблюдения основных параметров покрытия - его состава, толщины, плотности и прочности сцепления с подложкой.

По своему назначению покрытия делятся на следующие:

защитные покрытия, обеспечивающие более длительную работу деталей в рабочих условиях; технологические покрытия, обеспечивающие защиту поверхности деталей при технологическом переделе; конструкционные покрытия, с помощью которых восстанавливаются размер и форма детали, придаются новые свойства ее поверхности или когда покрытие выполняет роль конструкционных материалов.

2. Обоснование размера производственной партии

,

где N - производственная программа изделий в год;

n - число деталей в изделии;

t - необходимый запас деталей в днях:

t = 2-3 дня - для крупных деталей;

t = 5 дней - для средних деталей;

t = 10-30 дней - для мелких деталей;

Фдн = 253 - число рабочих дней в году.

2.1 Разработка технологического процесса

Механические свойства материала детали, химический состав, и возможность обработки.

Промежуточный вал коробки переключения передач изготовлен из стали 15ХГН2Т9 ГОСТ-4543-79. Шероховатость шеек под шариковые подшипники и поверхности под зубчатые колеса должна быть 1,25. На этих поверхностях цементация не менее h07 мм. Твердость HRC 58-65. Класс детали - стержни с фасонной поверхностью.

Вал изготовлен из Стали 15ХГН2Т9 что означает: легированная сталь с содержанием углерода 0.15 %, Ti(титан)-0,9%, Ni(никель)-0,2%, Mn(марганец)-1%, Cr(хром)-1%. Цементированная на шлифованных участках не менее h0,7. Твердость поверхности НRC58-62. Восстановить вал возможно несколькими способами: наплавка в среде защитных газов, наплавка под слоем флюса, вибродуговая наплавка, широкослойная наплавка, плазменно-дуговая сварка и наплавка, электроконтактная приварка ленты. После восстановления одним из этих способов, необходимо вал обработать на токарном станке.

Условия работы детали при эксплуатации

Вал работает в знакопеременных нагрузках. Он устанавливается на подшипниках качения, которые воспринимают нагрузки, возникающие при работе зубчатых колес. Подшипники свободно вращаются на вторичном валу, вследствие чего приводит к износу шеек под шариковые подшипники. Установленные на промежуточном валу шестерни на шпоночное соединение испытывают вибрационные и ударные нагрузки, что приводит к износу шпоночных пазов. Для осевой фиксации вала используют только одну из его опор. Другую опору делают такой, чтобы конец вала вместе с подшипником мог свободно перемещаться в картере в осевом направлении. Это предотвращает осевую перегрузку подшипников из-за возможных температурных деформаций вала.

Механические свойства материала детали и возможность обработки

Вал изготовлен из Стали 15ХГН2Т9 что означает: легированная сталь с содержанием углерода 0.15 %, Ti(титан)-0,9%, Ni(никель)-0,2%, Mn(марганец)-1%, Cr(хром)-1%. Цементированная на шлифованных участках не менее h0,7. Твердость поверхности НRC58-62. Восстановить вал возможно несколькими способами: наплавка в среде защитных газов, наплавка под слоем флюса, вибродуговая наплавка, широкослойная наплавка, плазменно-дуговая сварка и наплавка, электроконтактная приварка ленты. После восстановления одним из этих способов, необходимо вал обработать на токарном станке.

2.2 Выбор рациональных способов восстановления детали

Выбор установочных баз

Для промежуточного вала, в дефектах: износ шеек под шариковые подшипники и износ поверхности под зубчатые колёса, способы восстановления следует выбрать: как основной способ восстановления - наплавка в среде углекислого газа, а в качестве допустимого способа - электроконтактная приварка стальной ленты.

Исходные данные

Вид восстановления	Ki	KB	KC	Kn
наплавка в среде углекислого газа	1.3-1.6	0.9-1.0	1.0	0.8	31,5-43,0
электроконтактная приварка стальной ленты	1.0-2.3	0.5-1.8	0.7-0.8	0.8	30-40

1. Качественная оценка по значению коэффициента долговечности Kq

Kq=Ki·KB·KC·Kn

наплавка в среде углекислого газа

Kq=1.3*0.9*1.0*0.8=0.936

электроконтактная приварка стальной ленты

Kq=1.0*0.5*0.7*0.8=0.28

где Ki , KB , KC --- коэффициенты износостойкости, долговечности и сцепляемости.

Kn=0,8...0,9 --- коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации.

2. Коэффициент технико-экономической эффективности.

наплавка в среде углекислого газа

электроконтактная приварка стальной ленты.

- коэффициент технико-экономической эффективности;

- удельная себестоимость способа устранения дефекта, а если это и требуется, то и способа упрочнения поверхности, руб/м2;

- коэффициент долговечности детали.

После восстановления выбранным способом, обработать на токарном станке до нужного диаметра затем на восстанавливаемые участки детали следует цементировать не менее h0.7 до твердости поверхности HRC58-62. Шлифовать после цементации.

сборка деталь химический стержень

2.3 Определение последовательности выполнения операций, подбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента

Разработка маршрута ремонта детали, выбор оборудования, режущего и измерительного инструментов. Технологический процесс восстановления деталей класса " стержни "

1. Подготовка изношенной поверхности .

2. Наплавка поверхности шейки.

3.Обработка на токарном станке наплавленных поверхностей.

4. Цементация

5. шлифование

Оборудование:

1. Установка для дуговой наплавки в углекислом газе.

2. Токарный станок

3. Установка для цементации

4. Станок круглошлифовальный 3Б161 (Модель МФ - 72)

Приспособления:

Инструмент рабочий:

1. Резец проходной упорный ГОСТ 18879-73

2. Резец токарный проходной прямой с углом в плане ц равном 45°. ГОСТ 18878-73

3. наплавочный аппарат.

Инструмент измерительный

1. Микрометр МК 25 - 75 ГОСТ 6507-90

п/п	Наименование оборудования	Модель	Краткая техническая характеристика	Кол-во	Габариты	Площадь пола м2
						Единица оборудования	Общая
1	Установка абразивно-струйной очистки деталей и изделий	УАС-1НТ	Производительность до 60 м/ч	1	1080х820	0.89	0.89
2	Установка высокоскоростного напыления	ТСЗП SB-500	Производительность при напылении металлов и сплавов до 18 кг/ч	1	3530х1240	4.38	4.38
3	Масловлагоотделитель	2312		4	? 520	? 0,5	? 2,08
4	Камера для напыления плоских деталей	2234	Мощность = 17 кВТ	1	1670х2560	3.77	3.77
5	Установка газопламенного напыления	ТСЗП MDP-115	Производительность кг/ч цветных сплавов 5-15 молибдена 3-4 стали и сплавов 3-9	1	3530х1240	4.38	4.38
6	Однопостовой сварочный трансформатор	СТН-350	I=350A	3	695х398	0,28	0,83
7	Верстак слесарный	ОРГ-1468-01-060		1	1200х800	0,96	0,96
8	Барабан для проволоки			1	? 500	0,5	0,5
9	Стеллаж секционный	ОРГ-1468-05-320		1	1400х500	0,7	0,7
10	Стеллаж полочный	ОРГ-1468-03-320		1	1400х500	0,7	0,7
11	Щит управления	Щ-363		1	1090х180	0,2	0,2
12	Шкаф для оборудования	ОРГ-1468-06-845		1	980х300	0,27	0,27
13	Бункер для дроби	БД-198-28		1	650х520	0,34	0,34
14	Шкаф для инструмента	ОРГ-1468-05-346		1	1000х300	0,3	0,3
Fоб=	20,3

2.4 Разработка операций

Технологический процесс напыления газотермических покрытий состоит из следующих основных операций: подготовка поверхности; напыление алюминиевого или цинкового покрытий. Работы по подготовке поверхности и напылению покрытия осуществляют при температуре воздуха не ниже минус 5°С по ГОСТ 9.304. Толщина покрытия определяется условиями эксплуатации и техническими требованиями к защищаемым изделиям, выбирается в соответствии с конструкторской документацией и указывается па чертеже или в технических условиях на изделие. Рекомендуемые толщины покрытий и возможные области применения приведены в табл. 6, 7 приложения 4. Требования к поверхности изделия, подлежащей обработке. Элементы конструкции и изделий, подлежащие струйно-абразивной обработке и обработке шарошками, не должны иметь заусенцев, острых кромок (радиус закругления должен быть не менее 1,0 мм), сварочных брызг, наплывов, остатков флюса, влаги, масла, грязи, маркировочной краски и консервационных смазок на поверхности. Поверхность, подготовленная под напыление, должна иметь первую степень очистки от окислов по ГОСТ 9.402. При осмотре поверхности при помощи лупы 6х увеличения остатки окалины, ржавчины, грязи, масел, пыли не должны обнаруживаться. Поверхность изделий после струйно-абразивной обработки должна быть матовой, серого цвета и иметь шероховатость по ГОСТ 2789.

Подготовка поверхности

Удаление с поверхности изделий и конструкций грязи, остатков флюса производится с помощью металлических щеток, протирки и промывки горячей водой с моющими средствами. При наличии консервационных смазок па поверхности изделий должна производиться их расконсервация по ГОСТ 9.014.. Масляные и жировые пятна на поверхности конструкций и изделий и соприкасающихся с ними приспособлениях должны быть тщательно удалены тампоном, смоченным в ацетоне, бензине или других органических растворителях в соответствии с ГОСТ 9.402. Допускается в обоснованных случаях удалять адсорбированные поверхностью жировые загрязнения нагревом в печи или пламенем горелки (нагрев производят до температуры 350 °С). Пленка влаги с поверхности перед струйно-абразивной обработкой должна удаляться обдувом горячим сжатым воздухом или нагревом изделия до температуры 150--2000С, или сушкой в естественных условиях. Струйно-абразивную подготовку поверхности изделий производят по режимам, приведенным в табл. 8 приложения 5. Струйно-абразивную обработку поверхности трубчатых изделий в условиях ремонта следует осуществлять после промывки их от грязи, шлама, наносных отложений и сушки.

Струйно-абразивную обработку сварных швов и дефектных участков рекомендуется проводить неметаллическими абразивами.

Подготовку поверхности сварных швов и труднодоступных участков под напыление в условиях монтажа и ремонта допускается осуществлять механической очисткой с последующей обработкой шарошками (табл. 9 приложения 5).

После подготовки поверхности изделия необходимо ее обеспылить обдувом сжатым воздухом.

На поверхность, подготовленную к напылению, не допускается попадание масла, пыли, влаги и образования на ней конденсата.

Транспортирование деталей с подготовленной поверхностью производить в цеховой таре, исключающей попадание на детали влаги, масла, пыли и других загрязнений. При упаковке изделий следует применять бумагу по ГОСТ 8273 или бязь по ГОСТ 11680.

Определение припусков на обработку

Определяем толщину наращиваемого слоя при наплавке в среде углекислого газа на шейку под шариковые подшипники и поверхность под зубчатые колёса промежуточного вала коробки переключения передач автомобиля КАМАЗ 5320. Номинальный диаметр шейки под шариковые подшипники DH=50±0,008 мм ремонт требуется при диаметре менее Dдоп=49,992 мм. Номинальный диаметр поверхности под зубчатые колёса DH=70 мм, DH=68 мм и DH=65,2 мм. Следовательно ремонт требуется при диаметре менее Dдоп = 70,043 мм, Dдоп = 68,045 мм и Dдоп = 65,29 мм. Примем диаметр изношенной поверхности (ориентировочно) Dизн = 49 мм, Dизн = 69,64 мм, Dизн = 67,75 мм, Dизн = 64,82 мм. Следует наплавить слой такой толщины, чтобы после обработки обеспечить диаметр, соответствующий исходному размеру Dизх=50.008мм, Dизх=70.065мм, Dизх=68.02мм, Dизх=65.22мм. Принимаем припуск на шлифование после цементации 2Z2 =0.3 мм на предварительное шлифование, a 2Z3 =0.07 мм на окончательное шлифование, таким образом, максимальный диаметр детали после цементации должен быть:

Dmax=Dисх. + 2Z2 + 2Z3

Dmax=50.008 + 0.3 + 0.07 = 50,378 (мм).

Dmax=70.065 + 0.3 + 0.07 = 70,435 (мм).

Dmax=68.02+ 0.3 + 0.07 = 68,39 (мм).

Dmax=65.22 + 0.3 + 0.07 = 65,59 (мм).

Толщина наплавляемого слоя в этом случае должна быть не менее

H = 0.68 мм.

H = 0.4 мм.

H = 0.32 мм.

H = 0.38 мм.

Результаты расчёта:

- Толщина покрытия(min) - 0.68мм; 0.4 мм. 0.32 мм. 0.38 мм.

- Припуск на шлифование после цементации:

предварительное - 0.3 мм на сторону

окончательное - 0.07 мм на сторону.

Расчет норм времени

Основным видом норм затрат труда в авторемонтном производстве являются нормы времени на операцию.

Т = То + Тв + Тоб + Тпз +Тпт + Тотл

Т = 39 + 8,9 + 2+ 16,4 +8+ 2=76,3

Разработка технологического процесса сборки узла (агрегата)

Технические условия на сборку

Одной из основных задач, решаемых в процессе проектирования технологических процессов сборочных работ и подготовки производства, является оценка и обеспечение технологичности изделия.

Вал промежуточный КПП автомобиля КамАЗ является не сложным, но ответственным узлом автомобиля. От качества его сборки и дальнейшей работы зависит безопасность движения на дороге.

Изделие состоит из небольшого количества узлов, деталей.

С целью обеспечения возможности параллельной сборки изделие разбиваем на отдельные детали. Это вал промежуточный с зубчатым венцом, шестерни цилиндрические со шпонками и роликовый подшипник.

Конструкция и технологичность изделия требует осуществлять сборку деталей и узлов методом полной взаимозаменяемости, без дополнительной механической пригонки. При этом исключены промежуточные сборки и разборки. Конструкция не имеет много звенных размерных цепей. В конструкции узлов отсутствуют детали малой прочности и жестокости и детали из легкодеформирующихся материалов, что исключает возможность их деформации в процессе сборки.

Конструкция узла обеспечивает свободный доступ инструментов, средств контроля и рабочих органов технических устройств к местам сборки.

Базовой деталью в узле является вал промежуточный. Установка остальных узлов и деталей осуществляется при одном постоянном положении вал в приспособлении - спутнику конвейера. Все детали и сборочные единицы подобраны с нужными характеристиками износа, обеспечивающими заданный ресурс работы промежуточного вала, а соответственно и всей коробки передач.

Сборочные единицы входящие в узел кинематически замкнуты, то есть при транспортировке с позиции на позицию не распадаются на составные части.

Технологичность конструкции зависит от способов соединения деталей в узле. При соединении шестерен передач с валом используется посадка с натягом.

Для передачи больших крутящих моментов на переднем конце промежуточного вала шлицы предназначенные для соединения с промежуточным валом делителя.

Для жесткости соединения шестерни первой передачи, заднего хода и второй передачи выполнены заодно с валом, а шестерни третьей, четвертой передачи и привода промежуточного вала напрессовываются на вал в горячем состоянии. По посадке с натягом и дополнительно закреплены сегментными шпонками. Все шестерни на валу дополнительно фиксируются стопорным кольцом. На передний конец вала посажен роликовый цилиндрический подшипник по посадке с натягом.

Выбор организационной формы сборки

Для организации сборочного процесса возможны формы без пооперационного расчленения сборочного процесса (стационарная сборка) и с расчленением сборочного процесса на операции (поточная сборка).



К средствам технологического оснащения сборки относят совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса сборки, включая сборочное, транспортно-загрузочное, вспомогательное и подъемно-транспортное технологическое оборудование, а также технологическую оснастку (приспособления, инструмент).

Сборка промежуточного вала - осуществляется на напольном конвейере шагового типа с цепным приводом, пластинчатого исполнения с приспособлениями - спутниками, имеющими механические зажимы для предотвращения перемещения собираемого узла при транспортировке с позиции на позицию и при сборочных работах. Перед конвейером установлен специальный накопитель для валов.

Для снятия собранного промежуточного вала с конвейера применяют электротельфер грузоподъемностью до 1 тонны, со специальными захватами.

Для запрессовывания цилиндрических шестерен на вал используют специальные гидравлические прессы мощностью до 4 тонн модели 377 и 377М, которые дают более плавную без перекосов и задиров напрессовку шестерен. Нагрев шестерен перед запрессовкой осуществляют в ванне с горячим моторным маслом, ванна выполнена из нержавеющей стали и оборудована электронагревателями для подогрева масла.

Шпонки на вал запрессовываются молотком с медными наконечниками во избежание получения задиров и вмятин. Для напрессовки роликового подшипника используют специальную оправку, которая направляет подшипник на посадочную поверхность вала и смягчает удары молотка при напрессовке подшипника.

Расчет числа работающих

Для выполнения планов расстановки оборудования следует знать число работающих на посту сборки (на участке сборки).

,

Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке.

Производственные участки в зависимости от величины АРП, характера производства могут располагаться в отдельном здании или в общем производственном корпусе. Планировка оборудования, определение расстояний между ним, определение главных и вспомогательных проходов производится по порядку технологических операций и с учетом требуемого количества рабочих мест и числа работающих. Число рабочих мест определяется технологической потребностью. Число производственных рабочих определено при проектировании участков сборки. При проектировании участков восстановления деталей годовой объем работ, используемый для определения числа производственных рабочих, рассчитать по формуле:

Тr = t . n . N . Кмр,

Тr = t . n . N . Кмр,

где t - трудоемкость на единицу продукции (определяется по нормам), чел-ч

n - число одноименных деталей в изделии, шт;

N - годовая программа;

Кмр - маршрутный коэффициент ремонта (по заданию).

Охрана труда и техника безопасности при ремонте и техническом обслуживании.

Все работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля следует проводить на специально оборудованных постах.

При установке автомобиля на пост технического обслуживания следует затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание, включить низшую передачу в коробке передач и под колеса подложить не менее двух упоров.

Перед выполнением контрольно-регулировочных операций на неработающем двигателе (проверка работы генератора, регулировка карбюратора, реле-регулятора и т. д.) следует проверить и застегнуть обшлага рукавов, убрать свисающие концы одежды, заправить волосы под головной убор, при этом нельзя работать сидя на крыле или буфере машины.

На рулевом колесе вывешивается табличка «Не пускать -- работают люди». При снятии узлов и деталей, требующих больших физических усилий, необходимо пользоваться приспособлениями (съемниками). При работах, связанных с проворачиванием коленчатого вала двигателя, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания, а рычаг коробки передач установить в нейтральное положение. При пуске двигателя вручную следует остерегаться обратных ударов и применять правильные приемы захвата пусковой рукоятки (не брать рукоятку в обхват, проворачивать ее снизу вверх). При использовании подогревателя особое внимание обращается на его исправность, отсутствие подтеканий бензина; работающий подогреватель не должен оставаться без присмотра. Краник топливного бачка подогревателя открывается только на время его работы, на летний период топливо из бачка сливается.

Обслуживание трансмиссии при работающем двигателе запрещается. При обслуживании трансмиссии вне осмотровой канавы или эстакады необходимо пользоваться лежаками(подстилками). При работах, связанных с провертыванием карданных валов, необходимо дополнительно убедиться в выключении зажигания, поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение и освободить стояночный тормоз. После выполнения работы снова затянуть стояночный тормоз и включить низшую передачу в коробке передач.

При снятии и постановке рессор необходимо предварительно разгрузить их путем поднятия рамы и установки ее на козлы. При снятии колес также следует поставить автомобиль на козлы, а под неснятые колеса подложить упоры. Выполнять какие-либо работы на автомобиле, вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т. д.),запрещается. Нельзя подкладывать под вывешенный автомобиль диски колес, кирпичи, камни и другие посторонние предметы.

Инструмент, применяемый при работах по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля, должен быть исправным. Молотки и напильники должны иметь хорошо насаженные деревянные ручки. Отвертывание и завертывание гаек должно производиться только исправными ключами соответствующих размеров.

После выполнения всех работ перед пуском двигателя и троганием машины с места нужно убедиться, что все принимавшие участие в работе люди находятся на безопасном удалении, а оборудование и инструмент убраны на свои места.

Проверка и опробование на ходу рулевого управления и тормозных систем должны производиться на оборудованной площадке. Нахождение посторонних лиц во время проверки автомобиля на ходу, а также размещение лиц, участвующих в проверке, на подножках, крыльях запрещается.

При работе на осмотровых канавах и подъемных устройствах следует выполнять следующие требования:

при постановке машины на осмотровую канаву (эстакаду) вести машину с малой скоростью и следить за правильным положением колес относительно направляющих до смотровой канавы; поставленную на осмотровую канаву или подъемное устройство машину следует затормозить стояночным тормозом и установить упоры под колеса; пользоваться переносными лампами в осмотровой канаве можно только с напряжением не выше 12 В; не курить и не зажигать открытого огня под машиной; не следует складывать инструмент и детали на раму, подножки и другие места, откуда они могут упасть на работающих; перед съездом с канавы (эстакады) убедиться, что под машиной нет людей, неубранного инструмента или оборудования; следует остерегаться отравления скапливающимися в осмотровых канавах отработавшими газами и парами горючего.

При работе с бензином нужно соблюдать правила обращения с ним Бензин-- легковоспламеняющаяся жидкость, при попадании на кожу вызывает раздражение, хорошо растворяет краску. Следует осторожно обращаться с тарой из-под бензина, так как оставшиеся в таре его пары легко воспламеняются. Особую осторожность следует проявлять при работе с этилирозапным бензином, в котором содержится сильнодействующее вещество -- тетраэтилсвинец, вызывающий тяжелое отравление организма. Нельзя использовать этилированный бензин для мойки рук, деталей, чистки одежды. Запрещается всасывать бензин и продувать трубопроводы и другие приборы системы питания ртом. Хранить и перевозить бензин можно только в закрытой таре с надписью «Этилированный бензин -- ядовит». Для удаления пролитого бензина применяются опилки, песок, хлорная известь илитеплая вода. Участки кожи, облитые бензином, немедленно промываются керосином, а затем теплой водой с мылом. Перед едой необходимо обязательно мыть руки.

Особой осторожности требует обращение с антифризом. Эта жидкость содержит в себе сильнодействующий яд -- этилен-гликоль, попадание которого в организм приводит к тяжелому отравлению. Тара, в которой хранится и перевозится антифриз, должна иметь надпись «Яд» и опломбировываться. Категорически запрещается переливать низко замерзающие жидкости при помощи шланга путем засасывания ртом. Заправка автомобиля антифризом производится непосредственно в систему охлаждения. После обслуживания системы охлаждения, заправленной антифризом, необходимо тщательно мыть руки. При случайном попадании антифриза в организм пострадавший должен быть немедленно доставлен в медицинский пункт для оказания помощи.

Тормозные жидкости и их пары также могут вызвать отравление при попадании в организм, поэтому при работе с этими жидкостями нужно соблюдать все меры предосторожности, а после обращения с ними следует тщательно вымыть руки.

Кислоты хранят и транспортируют в стеклянных бутылях с притертыми пробками. Бутыли устанавливаются в мягкие лозовые корзины с древесной стружкой. При переноске бутылей используют носилки и тележки. Кислоты при попадании на кожу вызывают сильные ожоги и разрушают одежду. При попадании кислоты на кожу нужно быстро вытереть этот участок тела и промыть сильной струей воды.

Растворители и краски при попадании на кожу вызывают раздражение и ожоги, а их пары при вдыхании могут вызвать отравление. Производить покраску автомобиля нужно в хорошо вентилируемом помещении. После работы с кислотами, красками и растворителями нужно тщательно мыть руки теплой водой с мылом.

Отработавшие газы, выходящие из двигателя, содержат в своем составе окись углерода, углекислый газ и другие вещества, способные вызвать тяжелое отравление и даже смерть человека. Это всегда должны помнить водители и принимать меры по предупреждению отравлений отработавшими газами.

Приборы системы питания двигателя должны быть правильно отрегулированы. Периодически следует проверять затяжку гаек крепления выпускных газопроводов. При выполнении проверочно-регулировочных работ, связанных с необходимостью пуска двигателя в закрытом помещении, необходимо обеспечить отвод газов от глушителя; выполнение этих работ в помещениях, не оборудованных вентиляцией, запрещается.

Категорически запрещается спать в кабине автомобиля при работающем двигателе, в таких случаях просачивающиеся в кабину отработавшие газы нередко приводят к смертельным отравлениям.

При работе с электроинструментом необходимо проверять исправность и наличие защитного заземления. Напряжение переносного освещения, используемого при техническом обслуживании и ремонте автомобилей, должно быть не более 12 В. Во время работы с инструментом, питаемым током напряжением 127--220 В, следует надевать защитные перчатки пользоваться резиновым ковриком или деревянным сухим помостом. Оставляя рабочее место даже на короткое время, необходимо выключить инструмент. При любой неисправности электроинструмента, заземляющего устройства или штепсельной розетки работу следует прекратить.

При монтаже и демонтаже шин необходимо соблюдать следующие правила: монтаж и демонтаж шин должны производиться на стендах или чистом полу (помосте), а в полевых условиях -- на разостланном брезенте или другой подстилке; перед демонтажем шины с обода колеса воздух из камеры должен выпускаться полностью, демонтаж шины, приставшей к ободу, должен осуществляться на специальном стенде для демонтажа шин; производить монтаж шин на неисправные ободья колес, а также применять шины, не соответствующие размеру обода колеса, запрещается; во время накачивания шины необходимо применять специальное ограждение или страхующие приспособления, при выполнении этой операции в полевых условиях нужно колесо положить замочным кольцом вниз.

Водитель должен знать причины возникновения и правила тушения пожара в парке и на автомобиле. Необходимо следить за исправностью электрооборудования и отсутствием течи топлива. При загорании автомобиля его следует немедленно удалить со стоянки и принять меры к тушению пламени. Для тушения пожара нужно применять густопенный или углекислотный огнетушитель, песок или накрыть очаг пожара плотной материей. В случае возникновения пожара независимо от принимаемых мер нужно вызывать пожарную команду.

Производственная санитария

Соблюдение санитарных норм на предприятиях автомобильного транспорта улучшает условия труда рабочих, предупреждает профессиональные заболевания и отравления на производстве. На работах с вредными условиями труда, а также на работах, связанных с загрязнениями, рабочим и служащим выдаются бесплатно по установленным нормам спец. одежда, обувь и другие средства индивидуальной защиты.

Противопожарная защита и экология

Опасным фактором является также возникновение пожара на территории предприятия, возгорание электрических механизмов агрегатов, автомобилей, горение токсичных продуктов. Для предотвращения таких случаев необходимо правильно расставить оборудование, тары с деталями и готовыми узлами. Освободить проходы и проезды, установить пожарные щиты с инвентарем для тушения, ящики с песком.

Для тушения пожара необходимо установить дрен черные и спринклеры системы пожаротушения. В цехах необходимо организовать добровольную пожарную дружин, разработать план эвакуации людей и материальных ценностей.

Лица, виновные в нарушении правил техники безопасности, привлекаются к ответственности согласно правилам внутреннего трудового распорядка.

Экология и охрана окружающей среды.

Автомобильный парк, являющийся одним из основных источников загрязнения окружающей среды, сосредоточен, в основном, в городах. Если в среднем в мире на 1 км2 территории приходится пять автомобилей, то плотность их в крупнейших городах развитых стран в 200-300 раз выше.

Во всех странах мира продолжается концентрация населения в крупных городских агломерациях. С развитием городов и ростом городских агломераций всё большую актуальность приобретает своевременное и качественное обслуживание населения, охрана окружающей среды от негативного воздействия городского, особенно автомобильного, транспорта. В настоящее время в мире насчитывается 300 млн. легковых, 80 млн. грузовых автомобилей и примерно 1 млн. городских автобусов.

Автомобили сжигают огромное количество ценных нефтепродуктов, нанося одновременно ощутимый вред окружающей среде, главным образом атмосфере. Поскольку основная масса автомобилей сконцентрирована в крупных и крупнейших городах, воздух этих городов не только обедняется кислородом, но и загрязняется вредными компонентами отработавших газов. Согласно данным статистики в США, все виды транспорта дают 60% общего количества загрязнений, поступающих в атмосферу, промышленность - 17%, энергетика - 14%, остальные - 9% приходятся на отопление зданий и других объектов и уничтожение отходов.

Эффективным мероприятием по снижению вредного влияния автомобильного транспорта на горожан является организация пешеходных зон с полным запретом въезда транспортных средств на жилые улицы. Менее эффективное, но более реальное мероприятие - это введение системы пропусков, дающих право на въезд в пешеходную зону только специальным автомобилям, владельцы которых живут в конкретной зоне жилой застройки. При этом должен быть полностью исключён сквозной проезд автотранспорта через жилой квартал.

Для снижения вредного влияния автомобильного транспорта требуется вынос из городской черты грузовых транзитных потоков. Требование это зафиксировано в действующих строительных нормах и правилах, но практически соблюдается редко.

Один из основных источников шума в городе - автомобильный транспорт, интенсивность движения которого постоянно растёт. Наибольшие уровни шума 90-95 дБ отмечаются на магистральных улицах городов со средней интенсивностью движения 2-3 тыс. и более транспортных единиц в час.

В условиях сильного городского шума происходит постоянное напряжение слухового анализатора. Это вызывает увеличение порога слышимости (10 дБ для большинства людей с нормальным слухом) на 10-25 дБ. Шум затрудняет разборчивость речи, особенно при его уровне более 70 дБ.

Ущерб, который причиняет слуху сильный шум, зависит от спектра звуковых колебаний и характера их изменения. Опасность возможной потери слуха из-за шума в значительной степени зависит от индивидуальных особенностей человека.

Основная причина загрязнения воздуха заключается в неполном и неравномерном сгорании топлива. Всего 15% его расходуется на движение автомобиля, а 85% «летит на ветер». К тому же камеры сгорания автомобильного двигателя - это своеобразный химический реактор, синтезирующий ядовитые вещества и выбрасывающий их в атмосферу. Даже невинный азот из атмосферы, попадая в камеру сгорания, превращается в ядовитые окислы азота.

В отработавших газах двигателя внутреннего сгорания (ДВС) содержится свыше 170 вредных компонентов, из них около 160 - производные углеводородов, прямо обязанные своим появлением неполному сгоранию топлива в двигателе. Наличие в отработавших газах вредных веществ обусловлено в конечном итоге видом и условиями сгорания топлива.

Отработавшие газы, продукты износа механических частей и покрышек автомобиля, а также дорожного покрытия составляют около половины атмосферных выбросов антропогенного происхождения. Наиболее исследованными являются выбросы двигателя и картера автомобиля. В состав этих выбросов, помимо азота, кислорода, углекислого газа и воды, входят такие вредные компоненты, как окись углерода, углеводороды, окислы азота и серы, твёрдые частицы.

Состав отработавших газов зависит от рода применяемых топлива, присадок и масел, режимов работы двигателя, его технического состояния, условий движения автомобиля и др. Токсичность отработавших газов карбюраторных двигателей обуславливается главным образом содержанием окиси углерода и окислов азота, а дизельных двигателей - окислов азота и сажи.

К числу вредных компонентов относятся и твёрдые выбросы, содержащие свинец и сажу, на поверхности которой адсорбируются циклические углеводороды (некоторые из них обладают канцерогенными свойствами). Закономерности распространения в окружающей среде твёрдых выбросов отличаются от закономерностей, характерных для газообразных продуктов. Крупные фракции (диаметром более 1 мм), оседая поблизости от центра эмиссии на поверхности почвы и растений, в конечном счете, накапливаются в верхнем слое почвы. Мелкие фракции (диаметром менее 1 мм) образуют аэрозоли и распространяются с воздушными массами на большие расстояния.

В таблице основных загрязнителей воздушной среды, составленной Организацией Объединённых Наций, окись углерода, помеченная силуэтом автомобиля, стоит на втором месте.

Двигаясь со скоростью 80-90 км/ч в среднем автомобиль превращает в углекислоту столько же кислорода, сколько 300-350 человек. Но дело не только в углекислоте. Годовой выхлоп одного автомобиля - это 800 кг окиси углерода, 40 кг окислов азота и более 200 кг различных углеводородов. В этом наборе весьма коварна окись углерода. Из-за высокой токсичности её допустимая концентрация в атмосферном воздухе не должна превышать 1 мг/м3. Известны случаи трагической гибели людей, запускавших двигатели автомобилей при закрытых воротах гаража. В одноместном гараже смертельная концентрация окиси углерода возникает уже через 2-3 минуты после включения стартера. В холодное время года, остановившись для ночлега на обочине дороги, неопытные водители иногда включают двигатель для обогрева машины. Из-за проникновения окиси углерода в кабину такой ночлег может оказаться последним.

Список используемой литературы

1. Ремонт автомобилей / И. Е. Дюмин, И. Е. Дюмин ; под ред. И. Е. Дюмина. - М. : Транспорт, 1999. - 280 с.

2. Ремонт автомобилей и двигателей : учеб. для сред. проф. учеб. заведений / В. И. Карагодин, Н. Н. Митрохин. - М. : Мастерство : Высшая школа, 2001. - 496 с.

3. Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей : учебник / С. К. Шестопалов. - М. : Профобриздат, 2001. - 544 с.

4. Грузовые автомобили : учеб. для нач. проф. образования / В. А. Родичев. - 2-е изд., стер. - М.: Профобриздат, 2002. - 256 с.

5. Автоматическая коробка передач : рук. по эксплуатации / Н. Н. Ткаченко. - М. : Астрель : АСТ, 2000. - 80 с.

6. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей : учеб. пособие для сред. проф. образования / Л. И. Епифанов, Л. И. Епифанова. - М. : Форум : Инфра-М, 2003. - 280 с. : ил.

7. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей : учебник / Ю. И. Боровских [и др.]. - М. : Высшая школа, 1997. - 528 с. : ил. - Библиогр.: с. 522.

8. Материаловедение для автомехаников : учеб. пособие / Ю. Т. Чумаченко, Г. В. Чумаченко, А. И. Герасименко ; под ред. А. С. Трофименко. - 3-е изд., доп. и перераб. - Ростов н/Д : Феникс, 2004. - 480 с.

9. Приспособления для ремонта автомобилей / Р. Твег. - М. : За рулем, 2003. - 136 с. : ил.

10. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей : учеб. пособие для сред. проф. образования / Л. И. Епифанов, Л. И. Епифанова. - М. : Форум : Инфра-М, 2004. - 280 с. : ил.

11. Проектирование технологических процессов в машиностроении : [учеб. пособие] / И. П. Филонов [и др.] ; под ред. И. П. Филонова. - Минск : Технопринт, 2003. - 910 с.

12. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей : учеб. пособие для сред. проф. образования / Л. И. Епифанов, Л. И. Епифанова. - М. : Форум : Инфра-М, 2006. - 280 с. : ил.

13. Справочное пособие автолюбителя / Ю. В. Буралев, В. Е. Агапеев. - М. : Транспорт, 1992. - 208 с.

14. Сборник нормативных актов и документов с изменениями и дополнениями на 15 июля 1995 года. - Краснодар : Флер-1, 1995. - 287 с.

15. Справочник автослесаря по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей / С. М. Круглов. - М. : Высшая школа, 1995. - 304 с.

16. Восстановление автомобильных деталей : учеб. для вузов / В. Е. Канарчук [и др.]. - М. : Транспорт, 1995. - 303 с.

17. Ремонт автомобилей / И. Е. Дюмин, Г. Г. Трегуб ; под ред. И. Е. Дюмина. 2-е изд., стер. - М. : Транспорт, 1998. - 280 с.

Размещено на Allbest.ru

...