Техническое обслуживание и ремонт тормозной системы

Рис. 16. Разборка клапана управления

С помощью отвертки, как показано на рис. 16, снимают плоскую фигурную шайбу 32 (см. рис. 13) с клапана управления, шайбу 33 диафрагмы и диафрагму 34. Снимают уплотнительную манжету 36 с нижнего конца поршня 37 клапана управления. В случае плохого состояния уплотнительной манжеты верхнего конца поршня клапана его выпрессовывают (рис. 17). Снимают манжету поршня.

Рис. 17. Выпрессовка поршня из клапана управления

Проверка и ремонт.

Промывают все металлические части в керосине, за исключением резиновых деталей и деталей цилиндра усилителя, которые промывают в чистом спирте или в тормозной жидкости. Не допускают, чтобы масло попадало на резиновые детали. Заменяют все изношенные или поврежденные детали.

Цилиндр гидровакуумного усилителя должен иметь рабочие поверхности без царапин, задиров и коррозии. В случае обнаружения указанных недостатков его хонингуют до диаметра не более 18,12 мм для рабочей поверхности поршня усилителя и не более 12,62 мм для рабочей поверхности поршня клапана управления. В этом случае ставят новые манжеты. Если после хонингования дефект на зеркале цилиндра не устранился, то цилиндр растачивают и хонингуют под ремонтный размер. В этом случае устанавливают поршни и манжеты ремонтного размера.

Поршень цилиндра гидровакуумного усилителя не должен иметь коррозии и задиров. При одностороннем изнашивании, наличии задиров, коррозии или неплотном прилегании шарика (клапана) поршень заменяют. Толкатель (шток) поршня должен иметь главную поверхность без задиров и ржавчины. При обнаружении указанных недостатков толкатель обязательно заменяют. Поверхность толкателя покрывают твердым хромом и полируют до и после покрытия.

Рис. 18. Извлечение поршня с толкателем из цилиндра.

Корпус уплотнителей штока должен иметь внутреннюю поверхность гладкую, без задиров и изнашивания. Номинальный диаметр отверстия 10^{+ 0,03} мм изнашивании поверхности отверстия (на краях) до диаметра более 10,4 мм корпус уплотнителей заменяют.

Диафрагму камеры усилителя и клапана управления в случае обнаружения разрыва, трещины, смятия уплотняющих кольцевых кромок и других повреждений заменяют.

Пружина камеры усилителя должна сжиматься до высоты 120 мм под нагрузкой 90 -- 120 Н.

Манжеты толкателя поршня цилиндра и поршня клапана управления должны быть эластичными с острыми уплотняющими кромками. Внутренний диаметр манжеты толкателя 8,5^-0,2 мм. В эксплуатации допускается применение манжет с диаметром не более 9,0 мм.

Уплотнительные резиновые кольца не должны иметь деформации, трещин, разрывов.

Клапан поршня (шарик) диаметром (6,35+0,025) мм не должен иметь граненности и налета на поверхности и должен плотно сидеть в гнезде поршня усилителя.

Поршень клапана управления не должен иметь задиров, коррозии и должен надежно удерживаться в клапане управления. При обнаружении указанных недостатков поршень заменяют.

Клапан управления должен обеспечивать надежную запрессовку в него поршня и надежное удерживание пружинной шайбы диафрагмы. В случае отсутствия этого или наличия забоин на поверхности седла клапан заменяют.

Пружина клапана управления должна усилием (25±2,5) Н сжиматься до высоты 17 мм.

Корпус клапана управления должен иметь ровную кольцевую канавку для надежного уплотнения диафрагмы клапана и седло под воздушный клапан без забоин.

Атмосферный и вакуумный клапаны должны иметь гладкую поверхность без царапин и шероховатости для герметичного прилегания клапанов к седлам. Пружина атмосферного клапана под нагрузкой 3_-05 Н должна сжиматься до высоты 20 мм.

Пружинная шайба диафрагмы клапана управления должна быть плоской с острыми кромками по периметру уступов внутреннего диаметра. Допускается неплоскостность шайбы 0,2 мм под нагрузкой 10 Н.

Сборка. Перед сборкой гидровакуумного усилителя детали промывают. Манжеты погружают в теплое касторовое масло или в тормозную жидкость температурой не менее +15 °С. Внутреннюю полость цилиндра смазывают касторовым маслом или тормозной жидкостью. Собирают гидровакуумный усилитель в порядке, обратном разборке. При сборке поршень с толкателем (штоком) устанавливают в цилиндр усилителя так, как показано на рис. 15. Не продвигают поршень в цилиндр усилителя более 100 мм от края цилиндра, чтобы не повредить манжету поршня. Манжеты устанавливают в корпус уплотнителей (рис. 19 и 20).

Рис.19. Установка первичной манжеты в корпус уплотнителей

Рис. 20. установка вторичной манжеты в корпус уплотнителей

При сборке переднего корпуса камеры с цилиндром обеспечивают совмещение отверстий в корпусе, прокладке и цилиндре. При сборке заднего корпуса совмещают на корпусах метки, сделанные при разборке. Под гайки, болты которых используются для крепления усилителей, шайбы не ставят. Сборка клапана управления показана на рис. 21.

Рис. 21. Напрессовка пластинчатой шайбы на клапан управления:

1 - подставка; 2 - пуансон; 3 - оправка; 4 - клапан

Установка и испытания. Гидровакуумный усилитель устанавливают в порядке, обратном его снятию. Соединительные муфты присоединяют с новыми медными прокладками. После установки усилителя прокачивают тормозную систему и проверяют (испытывают) его действие.

При испытаниях определяют герметичность цилиндра усилителя, надежность уплотнительных манжет толкателя поршня, манжет клапана управления, резьбовых соединений цилиндра гидровакуумного усилителя. Для этого нажимают на педаль тормоза с усилием 700 -- 1000 Н при отсутствии разрежения в системе и, удерживая педаль в течение 0,5 -- 1 мин, убеждаются в отсутствии течи жидкости из системы.

Проверяют, нет ли уменьшения уровня жидкости в резервуаре главного тормозного цилиндра; герметичность манжеты и клапана (шарика) поршня цилиндра усилителя. Для определения герметичности манжеты и клапана поршня нажимают на педаль тормоза с усилием 300 -- 500 Н при отсутствии разрежения в системе. Затем пускают двигатель. При этом педаль приблизится несколько к полу кабины. Удерживая педаль с тем же усилием в течение 0,5 -- 1 мин и не останавливая двигатель, убеждаются в отсутствии ее перемещения.

Для проверки растормаживаемости всей тормозной системы поднимают одно из передних колес автомобиля (при установке усилителя в передний контур) ил и задний мост (при установке усилителя в задний контур), при работающем двигателе нажимают на педаль, а затем отпускают ее. Колесо должно свободно вращаться.

Для проверки герметичности вакуумной камеры, клапана управления усилителя и всей системы вакуумного трубопровода пускают двигатель и, дав ему немного поработать, отключают его. Через 2 -- 3 мин нажимают на педаль тормоза. При герметичности вакуумного трубопровода, запорного клапана, камеры усилителя и клапана управления должно слышаться шипение воздуха, поступающего в усилители через воздушный фильтр, расположенный в кабине водителя.

Сигнализатор (см. рис. 16). Наиболее вероятной неисправностью сигнализатора является выход из строя уплотнительных резиновых колец, установленных в канавках поршней 1 и 2, а также выход из строя электрического датчика 4.

Проверка неисправности датчика: отсоединяют подведенный к датчику провод, вывертывают датчик и снова присоединяют провод; при включенном выключателе зажигания соединяют корпус выключателя с массой и нажимают на шток выключателя, утопив его. Если при этом на панели приборов не загорелась красная сигнальная лампа, то выключатель заменяют.

При замене уплотнительных манжет или поршней сигнализатор снимают с автомобиля и разбирают. Для этого отсоединяют трубопроводы, провод и отвертывают гайку крепления сигнализатора; отвертывают датчик 4 и извлекают шарик 3; вывертывают пробки с уплотнительными шайбами и выталкивают поршни. При извлечении поршней из корпуса соблюдают осторожность, чтобы не повредить зеркало цилиндра.

Сборка и установка. Зеркало цилиндра, поршни и уплотнительные кольца смазывают тонким слоем чистой тормозной жидкости. Каждый поршень устанавливают со своей стороны, чтобы не повредить уплотнительное кольцо. Шарик смазывают смазочным материалом ДТ-1.

После сборки сигнализатора и установки на автомобиль проверяют его работоспособность: прокачивают систему; разгерметизируют гидравлический привод, отвернув клапан прокачки одного из контуров; при включенном выключателе зажигания нажимают на педаль тормоза. Контрольная лампа на панели приборов должна загореться. Возвращают поршни сигнализатора в исходное положение, как указано выше, и повторяют эту операцию, отвернув клапан прокачки другого контура раздельного привода. Если в обоих случаях на панели загорается лампочка, сигнализатор исправен.

При замене деталей гидравлического привода их очищают и промывают. При замене трубопроводов шлангов или тройников надежно затягивают их соединения. Концы трубопроводов должны иметь двойную отбортовку для обеспечения плотности соединений. Двойную развальцовку трубок производят специальными оправками (рис. 22). Тормозной гибкий шланг заменяют, если обнаружены царапины или другие повреждения.

Рис. 22. Двойная развальцовка трубок гидропривода тормозов: а, б, в -- последовательность операций; 1 -- установочный штырь; 2 -- пуансон первой операции; 3 -- пуансон первой и второй операций; 4 -- половинки матраца

Стояночный тормозной механизм. В стояночной тормозной системе (см. рис. 17) подлежат ремонту тормозной механизм и барабан. Привод тормозной системы, как правило, ремонту не подвергают.

Разборка тормозного механизма. Отпускают регулировочный винт 1 настолько, чтобы концы колодок 18 упирались в корпус 4 регулировочного механизма. Отвертывают передний конец карданного вала и тягу 13 привода от разжимного рычага /6 тормоза. Снимают барабан 15. Отвертывают болты крепления тормозного механизма к коробке передач. Осторожно снимают отражатели масла и грязи.

Снимают колодки, для чего отсоединяют пружины, стягивающие колодки, от корпусов регулировочного и разжимного механизмов. Снимают разжимной механизм и вынимают из него толкатели колодок, шарики и корпус шариков. Снимают регулировочный механизм и вынимают из него опоры колодок.

При необходимости вынимают заглушку из корпуса, а затем вынимают разжимной сухарь 3 и отвертывают регулировочный винт 1.

Проверка и ремонт деталей стояночной тормозной системы. Тормозной барабан на рабочей поверхности не должен иметь задиров, глубоких рисок от изнашивания, выступающего цилиндрического пояска.

Выступающий цилиндрический поясок удаляют шабером. При наличии задиров, глубоких рисок барабан растачивают. Диаметр расточки не более 221,5 мм. Барабаны с диаметром рабочей поверхности более 223 мм к эксплуатации не допускают из-за возможного разрушения.

Фрикционные накладки колодок должны быть чистыми, без масляных пятен и глубоких рисок. При необходимости их зачищают шкуркой. Толщина фрикционных накладок не должна быть менее 0,5 мм до головок заклепок в наиболее изношенной части. При необходимости заменяют колодки вместе с фрикционными накладками или приклепывают к колодкам новые накладки. После приклепки шлифуют наружную поверхность накладок так, чтобы их радиус был на 0,2 -- 0,3 мм меньше радиуса барабана для ускорения приработки. Обе колодки заменяют одновременно.

Корпуса регулировочного и разжимного механизмов, а также входящие в них детали очищают от коррозии и грязи. Образованные на скосах толкателей вмятины глубиной до 0,15 мм удаляют шлифовкой скосов или заменяют толкатели. Если шарики покрылись коррозией или имеют граненность, их заменяют. Диаметр шарика 11,9 мм. Пружина на регулировочном болте должна надежно удерживаться заклепкой и при повороте фиксироваться в пазах болта.

Сборка тормозного механизма. Сборку ведут в последовательности, обратной разборке. При сборке толкатели, шарики, корпус шариков разжимного механизма, а также опоры колодок регулировочного механизма и опорные поверхности концов колодок смазывают тонким слоем Литола-24 или жировым смазочным материалом 1-13. Следят, чтобы смазочный материал не попал на фрикционные накладки колодок.

На первичную колодку устанавливают более слабые пружины, окрашенные в красный или серый цвет, а на вторичную -- пружины, окрашенные в черный цвет.

Неисправности тормозной системы.

5. Охрана труда и техника безопасности

5.1 Виды инструктажей

В качестве учебно-методических центров пропаганды техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях организуют кабинеты и уголки техники безопасности, оборудованные наглядными пособиями.

В соответствии с действующими правилами все вновь поступающие рабочие, а также учащиеся, направленные на предприятие для прохождения производственной практики, обязаны пройти обучение технике безопасности при выполнении работ. Они могут быть допущены к работе только после прохождения:

вводного (общего) инструктажа по технике безопасности;

инструктажа по технике безопасности непосредственно на рабочем месте, который должен производиться также при каждом переходе на другую работу или при изменении условий работы.

Рабочих, входящих в состав комплексных бригад, инструктируют безопасным приемам по всем видам работ, которые выполняет бригада. Повторно всех рабочих инструктируют не реже одного раза в 3 месяца.

Рабочие тех профессий, для которых установлен медицинский осмотр, должны предоставить администрации соответствующее медицинское заключение. Только после этого можно приступить к оформлению их на работу.

Вводный (общий) инструктаж проводит инженер по технике безопасности или главный инженер предприятия. Во время вводного инструктажа рабочих знакомят:

с характером данного предприятия;

с основными причинами несчастных случаев;

с обязанностями по соблюдению правил техники безопасности;

с разновидностями индивидуальных защитных средств и порядком пользования ими;

-- способами оказания первой помощи при несчастных случаях.

На этом инструктаже рабочим также сообщают правила электробезопасности, противопожарные правила и мероприятия, порядок проезда и прохода по территории предприятия.

О проведенном инструктаже по технике безопасности делают запись в журнале. Выписка из журнала об инструктаже должна находиться в личном деле работника.

Инструктаж на рабочем месте (производственный инструктаж) проводит непосредственный руководитель работ, в подчинение которого направлен рабочий.

При инструктаже рабочему сообщают:

обязанности на данном рабочем месте;

устройство и обслуживание машин и механизмов;

требования безопасного обращения с электрооборудованием и электрофицированным инструментом;

приемы безопасной эксплуатации имеющихся транспортных средств и грузоподъемных механизмов;

о предохранительных приспособлениях и ограждениях;

правила пользования индивидуальными защитными средствами;

схемы сигнализации;

правила личной гигиены.

Инструктаж заканчивается практическим выполнением безопасных приемов работы непосредственно на рабочем месте. Кроме того, вновь принятого инструктированного рабочего прикрепляют на 2-3 дня к опытному рабочему-наставнику.

Инструктаж рабочих непосредственно на рабочем месте регистрируют в журнале.

Кроме вводного инструктажа и инструктажа на рабочем месте все вновь принятые рабочие должны быть обучены безопасным методам и приемам работы по программе, утвержденной главным инженером предприятия, не позднее 3 месяцев со дня поступления на работу.

По окончании обучения все рабочие должны сдать экзамены. Экзаменационная комиссия утверждается приказом по предприятию. В ее состав входят главный инженер или его заместитель, инженер по технике безопасности и преподаватель. Проведение обучения и экзаменов оформляется протоколом и записывается в журнале или учетной карточке рабочего. Рабочим, выдержавшим экзамены, выдают удостоверения о прохождении обучения по технике безопасности, которое действительно один год. Выписка из протокола должна храниться в личном деле работника. Лица, не выдержавшие экзамены, проходят повторное обучение и повторно сдают экзамены.

В дальнейшем ежегодно главный инженер предприятия обеспечивает повторную проверку знания рабочими безопасных методов и приемов работ. В результате проверки рабочим выдают удостоверения.

Рабочие, занятые на работах, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования по технике безопасности, обязаны пройти курсовое обучение по типовым программам, сдать экзамены и получить удостоверение на право производства работ. До прохождения курсового обучения эти рабочие к самостоятельной работе не допускаются.

Персонал предприятия, обслуживающий машины, оборудование, объекты и установки, подконтрольные Госгортехнадзору РФ или Госэнергонадзору Минэнерго РФ, к которому предъявляются повышенные требования по технике безопасности, обучается и допускается к работе в соответствии с правилами Госгортехнадзора РФ или Госэнергонадзора Минэнерго РФ. Аттестация этого персонала проводится при участии представителей Госгортехнадзора РФ или Госэнергонадзора Минэнерго РФ.

Постоянный контроль за прохождением и качеством инструктирования и обучения рабочих правилам техники безопасности возложен на инспекторов соответствующих государственных технических инспекций.

5.2 Система пожарной безопасности

В производственных помещениях, где производится техническое обслуживание автомобилей, существует система пожарной безопасности, которая состоит из:

-- автоматических средств тушения пожара (сплинкерная система);

-- ручных средств (пожарные краны, шланги, брандспойты, огнетушители, химические порошки и др.).

На территории автотранспортного предприятия от всего персонала требуется безукоризненное исполнение всех правил пожарной безопасности: курение разрешено только в отведенных местах, запрещено пользоваться открытым огнем, бензином для мойки деталей. Особое внимание необходимо обращать на хранение легковоспламеняющихся материалов, чистоту помещений и исправность электропроводки и электрических приборов, а также производство сварочных, медицинских и малярных работ.

Пожары можно тушить веществами, которые способствуют понижению температуры горения (вода) или изоляции горящих предметов от доступа кислорода (песок, огнетушительная пена). Однако нельзя тушить водой горючие жидкости, плотность которых меньше плотности воды, потому что эти жидкости всплывают и продолжают гореть.

Химические вещества используют для тушения в тех случаях, когда горящие вещества нельзя тушить водой. Применение химической пены для тушения пожаров основано на том, что она, покрывая поверхность горящих предметов, изолирует их от воздуха и горящих паров, образовавшихся под воздействием теплоты. В результате этого горение прекращается. Химическая пена получается в результате химической реакции между щелочной и кислотной частями состава (составными частями огнетушителей). Воздушно-механическая пена получается в результате смешения в специальных приборах пенообразователя с водой и воздухом.

Химические порошки применяют для тушения горящих электродвигателей, двигателей внутреннего сгорания, ацетилена и других веществ, которые нельзя тушить водой. Главным компонентом этих порошков является двууглекислая сода, смешиваемая с песком, инфузорной землей, тальком. При тушении сухим порошком пламя сбивается твердой массой порошка и засыпается им, а образующийся при нагревании и разложении двууглекислой соды углекислый газ изолирует горящий предмет от доступа кислорода воздуха. Кроме того, на разложение соды расходуется часть теплоты, что вызывает охлаждение поверхности горящего вещества.

Углекислый газ применяют для тушения огня двумя способами: заполняют газом закрытое помещение, где произошло возгорание, или покрывают из специальных приборов поверхность горящего материала углекислым газом при температуре 78°С. После заполнения углекислым газом одной трети объема воздуха помещения горение прекращается.

Для экстренного тушения пожара подручными средствами во всех помещениях и особенно связанных с нахождением и использованием горючих веществ, должны быть в необходимых количествах песок, пожарные краны, химические или углекислотные огнетушители.

Химический огнетушитель представляет собой сосуд, который заряжается пенообразующим составом из щелочи и кислот. Внутри сосуда в сетчатом цилиндре размещаются две стеклянные колбы вместимостью 180-185 миллилитров каждая. В одной находится серная кислота, во второй -- воздушный раствор сернокислого железа; остальное пространство заполняется раствором щелочи (смесь бикарбоната натрия с содовым экстрактом массой 600-650 г) в воде (около 8 л). Для приведения огнетушителя в действие необходимо ударить бойком о твердый предмет, который разбивает стеклянные колбы. При смешивании жидкости образуется бурное выделение пены.

Углекислотный огнетушитель представляет собой стальной овальный баллон, закрывающийся сверху вентилем. Зарядом огнетушителя служит техническая или пищевая сжиженная или осушенная углекислота. На корпусе вентиля укреплен раструб -- снегообразователь, через который углекислота выбрасывается в течение короткого времени в виде хлопьев углекислого снега.

Углекислота при выходе из баллона через раструб, сильно охлаждаясь, переходит в туманообразное состояние. Углекислый снег охлаждает горящий предмет, затем, превратившись в газ, снижает концентрацию кислорода в зоне пожара и тем самым прекращает горение.

5.3 Безопасность труда при работе с агрессивными жидкостями

При работе с низкозамерзающей жидкостью, этилированным бензином, тормозной жидкостью необходимо помнить, что они очень агрессивны, ядовиты, огнеопасны. Надо принимать меры безопасности, исключающие возможность попадания их в организм и на кожу, и соблюдать следующие правила:

избегать любых операций, в результате которых эти жидкости или пары могут попасть в полость рта;

не давать высохнуть жидкостям, попавшим на кожу;

не допускать проливание их в автомобиле или в закрытом помещении;

облитую этими жидкостями одежду перед стиркой высушить вне помещения;

-- после работы с бензином или антифризом тщательно вымыть руки.

Необходимо соблюдать осторожность, открывая паровоздушную пробку радиатора или расширительного бачка системы охлаждения двигателя во избежание ожога паром.

Список литературы

1. Родичев.В.А. Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей. «АКАДЕМИЯ»2007. -256 с.

2. Калисский В.С. Автомобиль категории С: Учебник водителя ; Транспорт, 1987.-349 с.

3. Чумаченко.Ю.Т. Эксплуатация автомобилей и охрана труда на транспорте. «Феникс»2001. - 384с.

Размещено на Allbest.ru