Автогрейдер Д-143

Характеристика видов и периодичности технического обслуживания и ремонта автогрейдеров. Описание конструктивных особенностей и работы автогрейдера ДЗ-143. Технико-эксплуатационные показатели, расчет производительности автогрейдера, технология его ремонта.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 10.10.2014
Размер файла 3,9 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО МОРСКОГО И РЕЧНОГО ФЛОТА

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МОРСКОЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ

АДМИРАЛА Ф.Ф. УШАКОВА»

СУДОМЕХАНИЧЕСКИЙ ФАКУЛЬТЕТ

КАФЕДРА «ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ МАШИНЫ И КОМПЛЕКСЫ»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

«Автогрейдер Д-143»

Выполнил: курсант группы 1031

Гильмиярова К.Р.

Проверил: Рыбников

Новороссийск 2013

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта СДМ

Порядок сдачи машин в ремонт и выдачи их из ремонта

Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта автогрейдеров

Смазка автогрейдера

Конструктивные особенности и работа автогрейдера ДЗ-143

Установка силовая

Кинематическая схема автогрейдера ДЗ-143

Гидравлическая схема автогрейдера ДЗ-143

Технико- эксплуатационные показатели автогрейдера ДЗ-143

Расчет тяговой рамы на прочность

Расчет производительности автогрейдера

Выбор системы организации ТО и ремонта и определение действительного фонда рабочего времени.

Расчет тяговой рамы на прочность

Расчет производительности автогрейдера

Термины и определения

Технология ремонта машин

Техника безопасности при эксплуатации автогрейдера

Заключение

Список использованных источников

ВВЕДЕНИЕ

Непрерывный рост интенсивности движения автомобильного транспорта, а также возрастающая необходимость в возведении новых промышленных и транспортных объектов, требует повышения производительности в строительстве и улучшения эксплуатационных характеристик автомобильных дорог и прочих насыпей инженерного назначения. Высокие значения этих показателей для таких сооружений во многом определяются тщательностью планировочных работ при послойном их возведении, а также производительностью профилирующих машин. От этого зависят показатели «ровности» одежд и покрытий автомобильных дорог, аэродромов и верхнего строения железнодорожных насыпей. Поэтому операция профилирования конструктивных слоёв в общем технологическом процессе строительства является достаточно важной и ответственной. Поэтому необходимо стремится к улучшению конструкций профилирующих и планирующих машин, в частности - автогрейдеров.

Автогрейдеры представляют собой самоходные планировочно-профилировочные машины, основным рабочим органом которых является полноповоротный грейдерный отвал с ножами, установленными под углом к продольной оси автогрейдера. Отвал размещён между передним и задним мостами пневмоколёсного ходового оборудования. При движении автогрейдера ножи срезают грунт и отвал сдвигает его в сторону.

Автогрейдеры применяют для планировки и профилирования дорог, сооружения высоких насыпей и профильных выемок, отрывки дорожного корыта и распределения в нём каменного материала, зачистки дна каналов, планировки территорий, засыпки траншей, рвов, канав и ям, а также очистки дорог, строительных площадок, городских магистралей и площадей от снега в зимнее время. Автогрейдеры используются на грунтах I …III категорий. При работе автогрейдер совершает ряд последовательных проходов: резание грунта, его перемещение, разравнивание и планировка поверхности сооружения. Современные автогрейдеры конструктивно подобны и выполнены в виде самоходных трёхосных машин с полноповоротным грейдерным отвалом, с механической или гидромеханической трансмиссией и гидравлической системой управления рабочими органами.

Автогрейдеры могут быть использованы для киркования грунта и изношенного полотна автомобильных дорог, а также для перемешивания грунтов с добавками и вяжущими материалами на полотне дороги. Все рабочие операции автогрейдеры осуществляют при продольных проходах машин с помощью основного рабочего оборудования - отвала с различными приспособлениями (уширителем, удлинителем, откосником, кюветоочистителем) и навесного оборудования (бульдозерного отвала, кирковщика, снегоочистителя, смесителя). Автогрейдер состоит из следующих основных частей: длинной и выгнутой в средней части основной рамы, служащей для установки на ней всех механизмов автогрейдера и опирающейся сзади на заднюю тележку, снабжённую балансирами с ведущими колёсами, а спереди на переднюю ось с управляемыми колёсами; двигателя, закреплённого сверху рамы над задней тележкой; трансмиссии, передающей вращение от двигателя к ведущим колёсам, гидронасосам и пр.; отвала, расположенного в пространстве под выгнутой узкой в плане частью рамы, называемой хребтовой балкой, на специальной тяговой раме, закреплённого с помощью сферического шарнира на концевой части хребтовой балки над передней осью и двух гидроцилиндров подъёма отвала, установленных на кронштейнах с двух сторон хребтовой балки в её самой приподнятой части; кабины с органами и пультом управления и сиденьем машиниста; дополнительного оборудования (отвала бульдозера, кирковщика и др.) с гидроцилиндра для их привода; капота с откидными стенками, закрывающего двигатель, и электоросистемы сигнализации и освещения.

Над тележкой удачно скомпонованы двигатель с системами его запуска и радиатором охлаждения, закрытыми капотом; элементы трансмиссии и кабина со всем оборудованием. При такой компоновке создаётся полезная нагрузка на ведущие колёса и , кроме того, из кабины машиниста открывается достаточно хороший обзор по ходу машины и на всё зону расположения отвала, что позволяет машинисту автогрейдера непосредственно наблюдать за самим процессом обработки грунта на дороге при любых положениях отвала в пространстве. Расположение ведущих колес задней тележки непосредственно под двигателем и под кабиной машиниста с расположенными внутри органами управления, позволяет также удачно скомпоновать трансмиссию, сделать несложной систему управления ею. С целью повышения поперечной устойчивости на наклонных поверхностях на автогрейдерах предусмотрен наклон передних колёс, осуществляемый с помощью специально механизма. Благодаря наклону передние колёса всегда занимают вертикальное положение на уклонах, и поэтому машина более устойчива против поперечного опрокидывания. На автогрейдере применена гидромеханическая трансмиссия, в которой вместо муфты сцепления установлен гидротрансформатор, позволяющий автоматически в широких пределах менять крутящий момент на колёсах и их скорость в зависимости от возникающего на колёсах сопротивления. Это упрощает механическую часть трансмиссии, улучшает условия труда машиниста, тяговые свойства автогрейдера и его проходимость, снижает динамические нагрузки в трансмиссии. Применение гидротрансформатора повышает производительность автогрейдера, особенно при тяжёлых режимах работы, хотя несколько удорожает конструкцию автогрейдера.

ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА СДМ

а) При организации ремонта транспортного оборудования следует предусматривать:

- использование прогрессивных методов ремонта;

- целесообразную структуру ремонтного цикла, разработанную на основе опыта работы портов;

- распределение ремонтных работ в зависимости от их объема и характера по видам ремонта;

- вывод машин из эксплуатации для ремонта в обязательном порядке в соответствии с план - графиком ремонта;

- выполнение очередного ремонта в объеме, обеспечивающем работоспособность подъемно-транспортного оборудования в течение всего межремонтного периода;

- планирование ремонтных работ, изготовление запасных частей;

- удовлетворение потребности в материалах;

- подготовку восстановленных запасных частей и агрегатов к началу ремонта.

б) Совершенствование организации ремонта имеет целью минимизацию суммарных затрат, слагающихся из затрат на ремонт и экономических потерь, вызванных отказами перегрузочных машин, и обеспечивается за счет:

- повышения качества технического обслуживания, применения методов и средств технической диагностики;

- снижения трудоемкости ремонтных работ и повышения их качества в результате совершенствования технологии ремонта, механизации ручных процессов, обеспечения запасными частями.

в) Проведение плановых ремонтов осуществляется после переработки определенного количества груза, или после наработки определенного числа машино-часов, или через установленный интервал времени.

ПОРЯДОК СДАЧИ МАШИН В РЕМОНТ И ВЫДАЧИ ИХ ИЗ РЕМОНТА

1. Постановка на ремонт перегрузочных машин (составных частей машин) при выполнении работ средствами порта производится в соответствии с указаниями. Постановка на ремонт перегрузочных машин (составных частей машин) при выполнении работ на специализированных предприятиях морского транспорта и других ведомств производится по договору, заключенному между портом и ремонтным предприятием.

2. Стоимость работ определяется предприятиями и - исполнителями ремонта по соответствующим прейскурантам. В случае выполнения работ, не предусмотренных прейскурантом, стоимость определяется по калькуляции, составленной ремонтным предприятием и согласованной с заказчиком.

3. Перегрузочные машины (составные части машин), направляемые на ремонт, должны быть комплектными.

4. При отправке перегрузочной машины в ремонт ремонтному предприятию передаются составленные по установленным формам: сопроводительный лист, опись снятых с машины приборов, деталей и т.п., перечень запасных частей и оборудования, а также ремонтные и дефектные ведомости.

5. Перегрузочные машины (составные части машин) предъявляются к приемке - сдаче только после выполнения всех ремонтных и наладочных работ, отвечающих требованиям Правил Госгортехнадзора по кранам, Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей, настоящих ПТЭ и других документов

6. Все дефекты перегрузочной машины, выявленные в процессе приемки ее из ремонта, подлежат устранению исполнителем ремонта, после чего машина вновь предъявляется к приемке заказчиком.

7. При приемке перегрузочной машины (составной части машины) из ремонта проверяются комплектность и качество сборки, а также соответствие выполненных работ объему, предусмотренному ремонтной и дефектной ведомостям. Все изменения объема работ в сторону уменьшения или увеличения отражаются в приемном акте.

Перегрузочная машина после окончания ремонта может быть допущена к работе только после ее приемки из ремонта. Приемка отремонтированной перегрузочной машины (составной части машины) производится:

а) при производстве ремонта средствами порта - комиссией и оформляется актом по форме 7 Приложения Я. Участие в комиссии инженерно - технического работника, ответственного за содержание перегрузочной машины в исправном состоянии, обязательно. Для перегрузочных машин, подконтрольных Госгортехнадзору и регистрируемых в его органах, после всех категорий ремонта, а также перегрузочных машин, не подконтрольных Госгортехнадзору, после капитального ремонта необходимо участие в составе комиссии представителя отдела механизации и инженера по охране труда. После ремонта перегрузочной машины (составной части машины) исполнитель ремонта производит в паспорте машины запись, отражающую характер произведенной работы и сведения о примененных материалах;

б) при производстве работ ремонтным предприятием - ОТК предприятия и оформляется актом установленной формы. Разрешение на пуск в работу перегрузочной машины на основании акта приемки выдает инженерно - технический работник, ответственный за содержание машины в исправном состоянии, за исключением случаев, предусмотренных Правилами Госгортехнадзора по кранам, когда разрешение выдают органы Госгортехнадзора или инженерно - технический работник по надзору. Во всех случаях после разрешения на пуск машины в работу инженерно - технический работник, ответственный за содержание ее в исправном состоянии, делает соответствующую запись в вахтенном журнале перегрузочной машины, журнале сменного механика и в журнале группового механика.

10. Ремонтное предприятие в соответствии с условиями, предусмотренными договором, после приемки перегрузочной машины ОТК отгружает ее своими силами или по желанию заказчика выдает ему:

- отремонтированну машину. Ремонтное предприятие вместе с машиной передает заказчику:

- акт приемки ОТК перегрузочной машины (составной части машины) из ремонта;

- документацию с копиями сертификатов материалов и дипломов электросварщиков;

- сопроводительный лист и опись.

11. Для выявления возможных дефектов и их устранения перегрузочные машины до ввода их в эксплуатацию после плановых ремонтов и выполнения требований, приведенных в 11, следует подвергать обкатке (в соответствии с заводскими инструкциями) и эксплуатационным испытаниям в рабочем режиме.

12. В случае преждевременного выхода перегрузочной машины (составной части машины) из строя, происшедшего по вине исполнителя ремонта, заказчик создает комиссию и составляет рекламацию для предъявления претензий исполнителю ремонта.

ВИДЫ И ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА АВТОГРЕЙДЕРОВ

Плановые технические обслуживания. Техническое обслуживание автогрейдеров в процессе их использования в работе включает: ежесменное техническое обслуживание (ЕО), периодическое техническое обслуживание (ТО) и сезонное техническое обслуживание (СО). Сюда же относится техническое обслуживание при эксплуатационной обкатке и при транспортировании автогрейдеров.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО). Проводится в обязательном порядке перед началом смены, в течение рабочего дня и в конце смены. Оно необходимо для проверки и поддержания в работоспособном состоянии основных механизмов и систем автогрейдера.

Периодическое техническое обслуживание (ТО). Проводится в плановом порядке через определенное время работы машин. Различают три вида периодического технического обслуживания в течение времени работы автогрейдера: первое (ТО-1) через каждые 60 ч, второе (ТО-2) через каждые 240 ч и третье (ТО-3) через каждые 960 ч. При периодических ТО обязательно выполняют все работы, проводимые при ежесменном ТО; кроме того, ведут регулировочные работы, проводятся замена и восстановление легкосъемных изношенных деталей, смазка механизмов, промывка систем и замена рабочей и технических жидкостей.

Все виды периодического ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3) проводят через кратное время работы автогрейдера (60, 240, 960 ч), и поэтому в каждое последующее техническое обслуживание обязательно входят работы предыдущего (в ТО-2 - работы ТО-1, а в ТО-3 - работы ТО-2).

Сезонное техническое обслуживание (СО). Проводится 2 раза в год. При этом обслуживании, кроме работ, предусмотренных при периодическом ТО, производится также замена масел, топлива и охлаждающей жидкости, связанная с переходом от одного времени года к другому (например, с весенне- летнего времени к осенне-зимнему и наоборот).

Техническое обслуживание при эксплуатационной обкатке. Проводится перед началом эксплуатации нового автогрейдера или прошедшего капитальный ремонт.

Техническое обслуживание при транспортировании. Проводится перед началом, в процессе и в конце транспортирования автогрейдера и включает работы ежесменного технического обслуживания (ЕО), а при длительном транспортировании также работы первого и второго технического обслуживания (ТО-1, ТО-2).

Плановые ЕО и ТО-1 выполняются на месте работы машин машинистом автогрейдера, контроль осуществляется линейным мастером.

Плановое ТО-2 на месте работы машины выполняется передвижным специализированным звеном или бригадой на базе передвижной мастерской технического обслуживания с участием машиниста. Работы ведутся по графику, утвержденному главным или старшим механиком дорожно-строительной организации. Если автогрейдер находится недалеко от стационарной базы дорожной организации, то возможно проведение ТО-2 в зоне технического обслуживания этой базы.

Плановые ремонты. В число плановых ремонтов автогрейдеров входят текущий и капитальный.

Текущий ремонт (TP). По периодичности этот ремонт совпадает с ТО-3, и поэтому проводятся они одновременно. TP автогрейдеров проводится через каждые 960 ч. Этот ремонт предназначен для восстановления работоспособности отдельных деталей и несложных узлов машины без проведения сложных раз- борочных операций. При TP заваривают трещины, устраняют подтекания, заменяют поврежденные и изношенные легкосъемные детали и узлы, зачищают заусенцы, производят правку деталей. TP может осуществляться как на месте работы автогрейдера с использованием передвижной мастерской, так и в стационарных мастерских силами ремонтных бригад с участием машиниста.

Капитальный ремонт (КР). Включает полную разборку машины с проверкой и восстановлением работоспособности всех неисправных деталей и сборочных единиц и производится через каждые 6720 ч для легких и средних автогрейдеров и 5760 ч - для тяжелых, т. е. через время, кратное времени текущего ремонта. При КР детали, годные для ремонта, восстанавливают, а негодные заменяют новыми. Этот вид ремонта производится лишь на хорошо оборудованных ремонтных предприятиях специальными ремонтными бригадами. При КР в автогрейдере у сопряженных деталей в сборочных единицах восстанавливают начальные зазоры и посадки, установленные для новой машины. КР обязательно включает в полном объеме работы, соответствующие текущему ремонту.

Текущий и капитальный ремонты наиболее эффективно проводить агрегатно-узловым методом, когда вместо сложного ремонта какого-либо агрегата или узла автогрейдера производится только замена его на машине новым или заранее отремонтированным агрегатом или узлом. Причем эта замена осуществляется либо непосредственно в месте эксплуатации машины, либо в стационарных мастерских дорожной организации. Снятые с автогрейдера неисправные агрегаты и узлы направляются в ремонт в мастерские и ремонтные предприятия и после их восстановления остаются в оборотном фонде организации, эксплуатирующей автогрейдеры. Наличие оборотного фонда агрегатов и узлов автогрей- дера, выходящих чаще всего из строя в дорожных организациях, как и специального обменного фонда комплектующих узлов и деталей на ремонтных предприятиях в нужных объемах, гарантирует сокращение сроков ремонта и его качество, уменьшение трудовых и материальных затрат. Оборотный фонд дорожной организации, поставляющий агрегаты и узлы на замену при ремонте автогрейдеров, формируется не только из отремонтированных и восстановленных агрегатов, узлов и деталей, в том числе взятых и со списанных машин, но и за счет полученных дорожной организацией новых агрегатов, узлов и деталей.

Периодичность плановых ТО и ремонтов автогрейдеров установлена в моточасах, учитываемых по счетчикам, расположенным на двигателях. В случае отсутствия счетчиков или их неисправности наработку автогрейдеров в моточасах определяют через машино-часы, указанные в сменных паспортах, путем их пересчета в моточасы с помощью коэффициентов, установленных для каждой строительной организации.

Продолжительность проведения ТО различных автогрейдеров равна 0,2…0,5 дня при ТО-1, 0,7…0,8 дня при ТО-2 и 1 день при ТО-3, а трудоемкость технических обслуживаний находится в пределах 5…8 чел-ч при ТО-1, 12…22 чел-ч при ТО-2 и 24…38 чел-ч при ТО-3.

Продолжительность и трудоемкость ремонтов автогрейдеров равны 4…6 дней и 250…360 чел-ч при TP и 7… 12 дней и 550…770 чел-ч при КР.

СМАЗКА АВТОГРЕЙДЕРА

Общие указания по смазке

Смазывать автогрейдер необходимо только теми маслами и смазками, которые указаны в данном разделе. Не допускается смазывать механизмы автогрейдера загрязненными маслами и смазками.

Механизмы автогрейдера, для которых должны применяться основные масла и смазки, а также сроки замены смазки приведены в таблице смазки.

При технических уходах сливать масло из масляных систем следует сразу же после окончания работы, когда масло имеет меньшую вязкость.

Ниже приводятся рекомендуемые замены основных масел и смазок:

Таблица 1. Проверка уровня масла в картере двигателя

Основные масла и смазки по стандартам СССР по таблице смазки

Допускаемые значения

Отечественные масла и смазки

Зарубежные масла и смазки

Масло моторное М-10В ТУ 38-1-210-68

Масло дизельное ДС-8 (М-8В) ГОСТ 8581-63

Масло моторное всесезонное ДСЗп-8 (М-8Б) ТУ 38-1-165-68

Масло дизельное ДС-11 (М-10Б), ГОСТ 8581-63; ДП-11 с присадкой ИХП 1 серии МРТУ 38-1-257-67

Масло дизельное ДС-8 (М-8Б), ГОСТ 8581-63

Масла типа Supplement всех фирм с вязкостью по SAE 30. Например: Enerdol Diesel S - 1 SAE 30 фирмы BP; Essolube HDX30 или TSD 385 фирмы Esso; Castrol CR 30 или Deusol CR 30/1 фирмы Wak-sfield Co. Ltd; Rotella T-30 фирмы Shell

Масла типа Supplement всех фирм с вязкостью по SAE 20W. Например: Energol Diesel S - 1 SAE 20W BP; Essolube HDX20 фирмы Esso; Castrol CR 20 или Deusol CR 20/1 фирмы Wak-sfield Co. Ltd; Rotella T 20/20 W фирмы Shell

Масла типа НГ и Supplement 1 всех фирм с вязкостью по SAE 10W/30

Уровень масла следует проверять масломерной линейкой. Масло в картере должно быть на уровне верхней метки на масломерной линейке или на 80мм выше уровня при заправке маслом картера нового двигателя или, если масло полностью сливалось из картера, фильтров и масляного радиатора.

После замера уровня масла в картере пустить двигатель на 1-2 мин., чтобы заполнить систему маслом, затем остановить его и дать маслу стечь в течение не менее 5 мин., снова проверить уровень масла и при необходимости долить масло до уровня верхней метки.

У работающего двигателя (на малых оборотах) уровень масла в картере должен соответствовать метке MAX или быть между нею и меткой MIN. При уровне масла ниже метки MIN работа двигателя категорически запрещается.

Порядок замены масла в картере пускового двигателя и редукторе

- у прогретого двигателя вывернуть две пробки из картера и слить масло в емкость;

- промыть пробки и набивку сапуна дизельным топливом, после этого набивку сапуна смочить моторным маслом;

- ввернуть пробки и залить свежее масло до уровня верхней метки на масломерной линейке;

- пустить двигатель, дать поработать ему 2-3 мин, после чего проверить уровень масла в масломерной линейке и при необходимости долить.

При проведении ТО нового трактора после 50 моточасов работы .1 ТО*3 дополнительно производится промывка картера пускового двигателя. Для этого после слива отработанного масла:

- ввернуть сливные пробка и залить в картер смесь из дизельного топлива и моторного масла в равных объемах до уровня несколько большего верхней метки на масломерной линейке;

- пустить двигатель, дать поработать ему 2-3 г/ин на малой частоте вращения, остановить двигатель и слить смесь в емкость.

После этого выполняются остальные работы операции по замене масла.

Замена масла в редукторе пускового двигателя и промывка редуктора производится аналогично.

Смазка магнето.

Через каждые 960ч работы дизеля необходимо влить 10-15 капель масла турбинного через масленку, расположенную в верхней крышке магнето и предназначенную для смазки осп большой шестерни. При зачистке контактов проверить наличие смазки на гранях кулачка прерывателя (папиросная бумага при наличии смазки промасливается). При отсутствии смазки необходимо фильц кулачка пропитать тем же маслом и тщательно отжать. Обильная смазка кулачка прерывателя не допускается во избежание замасливания контактов прерывателя, что приведет к перебоям в работе магнето.

Замена масла в воздухоочистителе дизеля.

В сухую погоду следует заменять масло в воздухоочистителе через каждые 3-7 ч, при работе в условиях с незначительной запыленностью-через каждые 60 ч. Масло следует заменять тогда, когда оно станет густым и грязным. При замере масла следует промывать поддон и проверять внутреннюю поверхность трубы по кассету. В случае загрязнения их следует очищать и промывать и дизельном топливе.

Не следует заменять масло в поддоне воздухоочистителя на работающем двигателе.

Через 480 ч работы снимать грубый очиститель и промывать, в дизельном топливе. Не менее одного раза в год, а при работе в пыльных условиях через 120 ч следует снимать воздухоочиститель и тщательно промывать несъемные сетки. При сборке надо следить за воздухонепроницаемостью всех соединений.

Хранение масла и заправка маслом.

Чистота смазочных материалов при заправке автогрейдера смазкой имеет исключительно важное значение. При смазке загрязненным маслом или несоблюдений элементарных правил чистоты смазки операция смазки не достигает своей цели и приносит большой вред техническому состоянию автогрейдера. Поэтому при хранении масла и его заправке необходимо следить за тем, чтобы бочки с маслом были закрыты пробками или крышками, достаточно надежно защищающими их от попадания пыли и грязи. Не следует наливать масло прямо из бочек во избежание разлива и загрязнения масла; необходимо пользоваться для этого насосом, допуская, однако, засасывания осадков со дна бочки. При заправке смазкой необходимо предварительно вытереть места у горловин бочек, а также места заправки на автогрейдере и масленке.

При выборе смазочного материала для смазывания конкретного узла следует принимать во внимание:

- давление, с увеличением которого необходимо повышать вязкость масел;

- скорость скольжения, с увеличением которой вязкость применяемых масел должна снижаться;

- температуру рабочих поверхностей, с повышением которой вязкость масел должна увеличиваться;

- состояние трущихся поверхностей, между которыми вязкость масел должна повышаться при ухудшении их обработки и увеличении зазоров;

Помимо этого, при выборе смазок необходимо учитывать расположение трущихся пар, степень динамичности действующих нагрузок и конструктивные особенности смазочных масел.

Горюче-смазочные материалы существенно влияют на стоимость производства дорожных работ машинами. Поэтому расход их строго регламентирован по видам и номенклатуре машин, по установленным на них двигателям, применению в различных климатических зонах страны и режимах их производственного использования. Средние нормы расхода топлива, рабочих жидкостей и смазочных материалов определяют с учетом использования машин по времени и мощности установленных на них двигателей. Средние нормы расхода топлива на один час работы для основных строительно-дорожных машин приведены в таблице 1.

Таблица 2. Нормы расхода топлива на автогрейдеры согласно постановлению Министерства транспорта и коммуникаций

№п/п

Модель

Модель двигателя

Норма расхода,

л/маш.-час

1

Автогрейдер Д3-143

А-01МЕ

12,2Д

2

Автогрейдер Д3-143

А-01МС, А-01М

12,2Д

3

Автогрейдер Д3-143

Д-108

10,0Д

Примечание : Д - дизельное топливо.

В зимнее время (при t<0') норма расхода топлива повышается: в районах с умеренным климатом на 10%; в районах с холодным климатом на 15%; в районах Крайнего Севера на 20%.

Расход топлива пусковым двигателем планируют в зависимости от расхода топлива основным двигателем; для летних условий - 3%, для зимних - 4,5%. Расход смазочных материалов (кг) планируют также по расхрду основного топлива с учетом конструктивных особенностей машин и установленных на них двигателей.

КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ И РАБОТА АВТОГРЕЙДЕРА ДЗ-143

Назначение автогрейдера ДЗ-143

Основным назначением автогрейдера ДЗ-143 является профилирование земляного полотна, строительство грунтовых дорог на нулевых отметках или на насыпях, воздвигаемых из грунта кюветов, планировка грунтовых поверхностей. Автогрейдер может быть использован для киркования) грунта и изношенного полотна дорог, а также для перемешивания грунтов с добавками и вяжущими материалами на полотне дороги. Все рабочие операции автогрейдеры осуществляют при продольных проходах машин с помощью основного рабочего оборудования - отвала с различными приспособлениями (уширителем, удлинителем, откосником, кювето-очистителем) и навесного оборудования (бульдозерного отвала, рыхлителя, снегоочистителя, смесителя и пр.)

Состав автогрейдера ДЗ-143

Рисунок 1. Автогрейдер ДЗ-143 вид сбоку

Автогрейдер ДЗ-143 представляет собой самоходную колесную землеройно-транспортную машину с отвальным рабочим органом.

Автогрейдер ДЗ-143 состоит из следующих основных частей:

Длинной и выгнутой в средней части основной рамы 1, служащей для установки на ней всех механизмов автогрейдера и опирающейся сзади на заднюю тележку 10, снабжённую балансирами с ведущими колёсами 8, а спереди на переднюю ось 4 с управляемыми колёсами; двигателя 14, закреплённого сверху рамы над задней тележкой; трансмиссии, передающей вращение от двигателя к ведущим колёсам, гидронасосам и пр.; грейдерного отвала 7, расположенного в пространстве под выгнутой узкой в плане частью рамы, называемой хребтовой балкой, на специальной тяговой раме 6, закреплённого с помощью сферического шарнира на концевой части хребтовой балки над передней осью и двух гидроцилиндров подъёма отвала 2, установленных на кронштейнах с двух сторон хребтовой балки в её самой приподнятой части; кабины 11 с органами и пультом управления и сиденьем машиниста; отвала бульдозера 5, гидроцилиндра 12 для их привода; капота 9 с откидными стенками, закрывающего двигатель; электросистемы сигнализации и освещения13.

При такой компоновке создаётся полезная нагрузка на ведущие колёса и, кроме того, из кабины машиниста открывается достаточно хороший обзор по ходу машины и на всю зону расположения отвала, что позволяет машинисту автогрейдера непосредственно наблюдать за самим процессом обработки грунта на дороге при любых положениях отвала в пространстве.

Таблица 3. Техническая характеристика автогрейдера ДЗ-143

Класс

140

Эксплуатационная масса, кг

13500

Двигатель

Д-260.2

Мощность, кВт (л. с.)

95,6 (130)

Коробка передач

гидромеханическая

Число передач: вперед/назад

4/2

Максимальная скорость, км/ч

42

Колесная схема

1х2х3

Радиус поворота, м

12,5

Тип рамы

жесткая

Размер шин, дюйм

14,00-20

изготовитель

«Брянский завод дорожных машин»

Грейдерный отвал

длина, мм

3740

высота, мм

620

угол резанья, град

30-70

угол наклона, град

0-90

угол захвата, град

полноповоротный

заглубление, мм

250

боковой вынос, мм

800

Бульдозерный отвал

длина, мм

2475

высота, мм

840

К конструктивным особенностям автогрейдера можно отнести изогнутую форму основной рамы, в изгибе которой расположен отвал (рис.1.3.а) устанавливающийся с различными углами в горизонтальной и вертикальной плоскостях, а так же балансирную заднюю подвеску для лучшего вписывания в неровности и увеличения сцепления колес с поверхностью (рис.1.3.б). С целью повышения поперечной устойчивости на наклонных поверхностях на автогрейдере предусмотрен наклон передних колёс, осуществляемый с помощью специального механизма (рис.1.3.в). Благодаря наклону передние колёса всегда занимают вертикальное положение на уклонах, поэтому машина более устойчива к поперечному опрокидыванию.

а) - схема основной рамы; б) - схема балансирной подвески

в) - схема работы механизма наклона передних колес

Рисунок 2. Конструктивные особенности автогрейдера

Благодаря размещению рабочего органа отвала приблизительно посередине колесной базы и балансирной подвеске задних колес вертикальные перемещения режущей кромки при преодолении колесами неровностей существенно меньше высоты неровностей, что обеспечивает после каждого прохода автогрейдера выравнивание поверхности грунта (рис.1.4).

Рисунок 3. Схема работы автогрейдера

Заправка

При заправочных работах следует уделять внимание чистоте топлива, а также чистоте поверхностей заливных горловин баков, топливоподающих устройств и приспособлений. Дизельное топливо, содержащее даже незначительное количество механических примесей, способно вызвать интенсивный износ плунжерных пар насоса и сопл форсунок двигателя. Определить наличие в топливе примеси можно путем отстаивания взятой пробы топлива в химическом стакане в течение 5… 10 мин. При этом имеющиеся примеси отложатся на дне стакана, что можно заметить при рассматривании пробы топлива через дно. Для очистки загрязненного примесями дизельного топлива следует либо отстаивать его в течение не менее 10 сут, либо фильтровать. Недопустимо также присутствие в дизельном топливе воды, которая интенсивно разрушает фильтры тонкой очистки, а при низкой температуре приводит к закупорке топливоподающих путей. Присутствие воды в дизельном топливе можно установить, если в чистую сухую стеклянную посуду залить порцию топлива и взболтать ее. Помутнение топлива говорит о наличии в нем воды, которая после отстаивания этой порции в течение 1…2 ч появится на дне посуды в виде капель.

При заправке водой необходимо следить как за ее чистотой (отсутствием механических примесей, грязи), так и за ее химическим составом. Вода не должна быть излишне жесткой, так как последняя способствует отложению накипи на внутренних поверхностях рубашки охлаждения двигателя, что приводит к нарушению его теплового баланса. Жесткую воду необходимо предварительно умягчать, например, с помощью электромагнитной обработки.

При заправке антифризом особое внимание следует уделять вопросам безопасности работ с этой жидкостью, так как она ядовита. Переливать антифриз необходимо в резиновых перчатках. Недопустимо попадание антифриза на лицо и слизистую оболочку носа и рта. Хранить антифриз необходимо в темном прохладном помещении в опломбированной металлической таре, снабженной надписью «Яд». Пломбируется и опорожненная тара из-под антифриза.

Смазка. При смазочных работах особое внимание надо уделить содержанию в чистоте смазочных материалов и масленок, через которые подается смазка к трущимся местам машин. Для этого смазку необходимо хранить в закрытых сосудах и не допускать попадания на смазочный материал воды, пыли и песка, так как загрязненная смазка вызывает интенсивный преждевременный износ деталей. Следует иметь в виду, что песок, попавший в узел машины через смазку, не может быть удален из него без полной разборки узла и тщательной его промывки. С этой целью также необходимо перед смазкой тщательно обтирать все масленки, заливные горловины, крышки и др., через которые подается смазка в узлы автогрейдера, а также применяемое для подачи смазки смазочное оборудование. После проведения смазочных работ с масленок, горловин, крышек, корпусов и пр. необходимо удалять все излишки смазки, так как они могут явиться основой для налипания на них частиц пыли и песка, после чего появится возможность последующего проникания этих инородных частиц в трущиеся места узлов машины.

УСТАНОВКА СИЛОВАЯ

В качестве силовой установки на автогрейдер ДЗ-143 установлен дизельный двигатель Д-260.2. Двигатель рассчитан на эксплуатацию при температуре окружающего воздуха от -45 до +40 °С. Конструкция двигателя рассчитана на длительную работу без капитального ремонта при условии соблюдения правил эксплуатации, хранения и своевременного технического обслуживания.

1 - форсунка; 2 - головка цилиндров; 3 - стартер; 4 - маховик; 5 - картер масляный; 6 - пробка; 7 - блок цилиндров; 8 - фильтр топливный тонкой очистки; 9 - топливный насос высокого давления; 10 -топливный насос; 11 - турбокомпрессор;12 - вентилятор; 13 - генератор; 14 - фильтр масляный центробежный; 15-фильтр очистки масла; 16-фильтр грубой очистки топлива; 17-масломерный щуп; 18-заливная горловина

Рисунок 4. Общий вид двигателя Д-260. 2

Таблица 4. Основные параметры и характеристики двигателя Д-260.2

Наименование параметров

Единица измерения

Значения

Тип дизеля

Четырехтактный дизель с турбонаддувом

Способ смесеобразования

Непосредственный впрыск топлива

Число цилиндров

шт.

6

Расположение цилиндров

Вертикальное, рядное

Рабочий объем цилиндров

л

7.12

Порядок работы цилиндров

1-5-3-6-2-4

Направление вращения коленчатого вала (со стороны вентилятора)

по часовой стрелке

Диаметр цилиндра

мм

110

Ход поршня

мм

125

Степень сжатия (расчетная)

15 + 1

Допустимые углы наклона при работе: продольный, поперечный

град.

20, 20

Мощность номинальная

кВт

95.6

Мощность эксплуатационная

кВт

90,4

Номинальная частота вращения

мин-1

2100

Минимальная устойчивая частота вращения холостого хода

мин-1

800±50

Максимальная частота вращения холостого хода, ограничиваемая регулятором

мин-1

2275

Частота вращения при максимальном значении крутящего момента

мин-1

1400

Максимальный крутящий момент

Нм

500

Удельный расход топлива при номинальной мощности

г/кВтч

226

Удельный расход топлива при эксплуатационной мощности

г/кВтч

233

Давление масла в главной магистрали при:номинальной частоте вращения минимальной частоте вращения

МПа

0.28...0.45 0.1

Масса, не заправленного горючесмазочными материалами и охлаждающей жидкостью

кг

650

1 - масляный картер; 2 - масляный насос; 3 - демпфер; 4 - шкив коленчатого вала; 5 - ремень вентилятора; 6 - крышка распределения; 7 - шкив натяжной; 8 - форсунка для охлаждения поршня; 9 - вентилятор; 10 - водяной насос; 11 - корпус термостатов; 12 - шатун; 13 - поршень; 14 - гильза цилиндров; 15 -колпак; 16 крышка головки цилиндров; 17 - головка цилиндров; 18 - блок цилиндров; 19 - задний лист; 20 - маховик; 21 - коленчатый вал; 22 - маслоприемник; 23 - распределительный вал

Рисунок 5. Продольный разрез двигателя Д-260.2

КИНЕМАТИЧЕСКАЯ СХЕМА АВТОГРЕЙДЕРА ДЗ-143

I - двигатель Д-260.2; II - шкив привода вентилятора; III - стартер двигателя; IV - привод маховика; V - насос; VI - вал карданный верхний; VII - гидротрансформатор; VIII - коробка гидромеханическая; IX,XI - муфта фрикционная дисковая; X - муфта зубчатая; XII - вал карданный нижний; XIII - колесо с шиной; XIV - тормоз стояночный; XV- тормоз колесный; XVI - балансир; XVII - передача главная; XVIII - муфта сцепления.

Рисунок 6. Кинематическая схема автогрейдера ДЗ-143

ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ СХЕМА АВТОГРЕЙДЕРА ДЗ-143

1 - масляный бак, 2 - насос, 3 - фильтр с предохранительным клапаном, 4 - секционные золотниковые распределители, 5 - левый цилиндр подъема отвала, 6 - гидродвигатель поворотного круга, 7 - цилиндры подъема бульдозера и рыхлителя, 8 - цилиндр механизма наклона передних колес, 9 - гидроусилитель рулевого управления, 10 - цилиндр механизма выноса тяговой рамы, 11 - цилиндр передвижения отвала относительно кронштейнов поворотного круга, 12 - правый цилиндр подъема отвала.

Рис. 7. Схема гидравлического управления автогрейдером

Для привода всех механизмов применяются гидроцилиндры, а для механизма поворота отвала - гидродвигатели вращательного действия, в основном аксиально-плунжерного типа, Система выполняется по раздельно-агрегатной схеме с использованием стандартных насосов и секционных техпозиционных золотниковых распределителей. Характерная схема гидравлического управления приведена на рис. 5.

1 - рулевое колесо, 2 - червяк рулевого вала, 3 - рычаг, 4 - распределитель, 5 - гидроцилиндры.

Рис. 8. Схема следящей системы управления рулевого управления

Управляемые колеса поворачиваются при помощи рычажной системы, связанной с трапецией поворота колес. Трапеция состоит из кронштейнов поворотных цапф, связанных поперечной тягой, и обеспечивает поворот правого и левого управляемых колес на углы, соответствующие радиусу поворота.

Рулевое управление снабжается пневматической или гидравлической системой усиления следящего типа, показанной на рис. 5.

Передвигаемый при повороте рулевого колеса 1 распределитель 4 обеспечивает поступление рабочей жидкости в исполнительные цилиндры 5, которые поворачивают колеса. После поворота колес рычаг 3 возвращает золотник в исходное положение. Таким образом, управление осуществляется по методу слежения, при котором поворот колес следует за поворотом рулевого колеса и может не иметь механического соединения между входным и выходным звеньями системы.

ТЕХНИКО-ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ АВТОГРЕЙДЕРА ДЗ-143

Основными технико-эксплуатационными показателями автогрейдера являются тяговомощностные показатели и показатели производительности, расчет которых мы и произведем в рамках данного курсового проекта.

Условия расчета:

На объекте автодорога М4 «Дон» произвести расширение на участке «Каменск - Глубокая». Ширина дорожного полотна - 4м., протяженность - 5 км. Категория разрабатываемого грунта - II. Продолжительность возведения автодороги - 6 месяцев.

Рисунок 9. Расчетная схема

Тяговый расчет

Таблица 5. Коэффициенты f и ц

Вид опорной

поверхности

Шинноколесный движитель

шины высокого

давления

шины низкого

давления

f

ц

f

ц

Грунт:

рыхлый свежеотсыпанный

0,2...0,3

0,3... 0,4

0,1...0,2

0,4...0,6

слежавшийся уплотненный

0,1...0,2

0,4... 0,6

0,1...0,15

0,5...0,7

Талица 6. Значения коэффициентов k (при б = 45…60°) и kn

Категория грунта

k, кг/м2

Грунты

kn

I

7000

связные

0,025…0,032

II

11000

несвязные

0,06…0,07

III

17000

--------

--------

Таблица 7. Величины необходимые для расчета

G, кH

Рх,

кВт

зх

пд,

б/мин.

и

л, м

д

135

95,6

0,73…0,76

1575…1800

0,98

Плотный грунт

Рыхлый грунт

0,1

0,2

0,3

0,12 . . . 0,15

0,08 ... 0,1

Установлено, что при д = 0,1 колесный движитель работает с максимальным КПД, при д = 0,2 достигается максимальная тяговая мощность, при д = 0,3 развивается наибольшая устойчивая сила тяги.

Движение машины возможно, если максимальное тяговое усилие Тmах (Н) будет не меньше суммарного сопротивления движению W(Н):

Тmах ? W.

Усилие Тmах ограничено двумя факторами - мощностью привода ходового устройства и условиями сцепления движителя с опорным основанием, с которыми оно связано зависимостями:

Тmах(Рх) = 1000 Рх зх / v; Тmах(ц) = G ц

где Рх - суммарная мощность двигателей механизма передвижения

(Вт);

зх - общий КПД механизма передвижения (табл. 3.3);

ц - коэффициент сцепления движителя с основанием (табл. 3.1).

v - скорость передвижения (м/с);

Для шинноколесных движителей v - теоретическая скорость (м/с):

v =

где rc - силовой радиус, м;

пд - номинальная частота вращения вала двигателя ходового механизма (об/мин);

и - передаточное число трансмиссии.

Силовой радиус определяется как радиус недеформированного колеса rо за вычетом наибольшей радиальной деформации шины (в центральной зоне контактной поверхности) л (м):

rc = rо - лВ.

Приближенно при движении по плотному грунту л = (0,12…0,15) В; по рыхлому грунту - л = (0,08...0,1) В (В - ширина профиля шины).

Фактическую скорость передвижения шинноколесной машины определяют с учетом буксования по формуле (м/с):

vф = v (1 - д),

где д - коэффициент буксования.

Совместив необходимые формулы, рассчитываем vф:

Полученное чначение соответствует I передаче автогрейдера (табл. 3.6).

Имея необходимые показатели рассчитываем усилие (Тmах(Рх)) мощности привода ходового устройства и усилие (Тmах(ц)) сцепления движителя с опорным основанием;

Для дальнейших расчетов берем меньшее из полученных значений.

Сопротивление передвижению W (Н) складывается из сопротивлений на рабочем органе машины Wp (Н), передвижению (перекатыванию) движителей Wпep (H) по горизонтальному пути, повороту машины Wnoв (H), движению на уклоне местности Wу (Н), инерции при разгоне и торможении Wи (H) и ветрового давления WB (H):

W = Wp + Wпep + Wnoв ± Wу ± Wи + WB

Из этого набора сопротивлений удерживаются только те сопротивления, которые имеют место в конкретном транспортном режиме работы машины.

Сопротивление повороту колесных машин, (рыхлый грунт);

Wnoв = (0,25 . . . 0,5) Wпep

Сопротивление движению от уклона местности;

Wу = ± тgsinб

где т - масса машины, кг;

g - ускорение свободного падения, g = 9,81 м/с2;

б - угол подъема пути машины, (+) на подъем, (-) под уклон.

Сопротивление сил инерции при разгоне и торможении:

Wи = ± m v / tр(т),

где v - скорость в конце разгона или начале торможения (м/с):

tр(т) - продолжительность разгона (торможения) (с).

Сопротивление ветрового давления:

WB = S qB

где S - площадь, воспринимающая давление ветра (м2);

qB =125 - 500 - распределенная ветровая нагрузка на 1 м2 (Па).

Сопротивления Wnoв, Wу, WB и Wи в данном тяговом расчете не учитываются, так как по условию участок горизонтальный, автогрейдер движется с равномерной скоростью, а разворот совершается после выполнения операций (резание, транспортировании, укладке), а сопротивление ветрового давления незначительно при данной скорости.

Сопротивление резанью:

где k - коэффициент сопротивления резанью (табл. 3.2);

В - ширина отвала (м);

h1 - глубина резания во время перемещения призмы грунта (м2).

где kn - коэффициент потерь грунта при перемещении (табл. 3.2)

Vпр - объем призмы волочения(м3).

Вычисляем объем призмы волочения;

Вычисляем глубину резания во время перемещения призмы грунта;

Вычислив необходимые величины находим сопротивление резанью;

Сопротивление перекатыванию:

Wпep ? fG,

где f- коэффициент сопротивления передвижению движителей (табл. 3.1);

G - вертикальная составляющая внешней нагрузки на движители (Н) (табл. 3.2).

Подставив значения необходимых усилий находим сопротивление перемещению W (H);

Проверяем соответствие условию Тmах ? W:

Тяговый расчет автогрейдера с модернизированным отвалом:

Вычисляем объем призмы волочения;

V'пр =

Вычисляем глубину резания во время перемещения призмы грунта;

h1 = (0.065Ч0.624) ч 5.2 =0.0078,м2

Вычислив необходимые величины находим сопротивление резанью;

W p = 11000Ч5.2Ч0.0078 = 446, H

Сопротивление перекатыванию:

Wпep ? fG,

где f- коэффициент сопротивления передвижению движителей (табл. 3.1);

G - вертикальная составляющая внешней нагрузки на движители (Н) (табл. 3.2).

Подставив значения необходимых усилий находим сопротивление перемещению W (H);

W = W p +Wпер = 446 +20300 = 20.8 кH

Проверяем соответствие условию Тmах ? W:

Условие соблюдено, тяговые характеристики автогрейдера подходят для работы в заданных условиях. Неудовлетворение указанному выше условию по тяговому усилию Тmах(Рх) означает недостаток мощности для движения машины с заданной скоростью v. Если то же условие не удовлетворяется по усилию Тmах(ц), то это означает, что машина не может двигаться из-за буксования движителей.

РАСЧЕТ ТЯГОВОЙ РАМЫ НА ПРОЧНОСТЬ

Задачей расчета является проверка работоспособности тяговой рамы при использовании дополнительного оборудования в рассматриваемом расчетном положении.

Исходные данные для расчета

Сила тяжести автогрейдера, приходящаяся на

его передний мост G1 , кН 35,0

Сила тяжести автогрейдера, приходящаяся на

его задний мост G2 , кН 96,0

Сила тяжести тяговой рамы Gтр , кН 14,0

Колесная база машины L, м 5,84

Положение кромки отвала l1 , м 5,61

Колея машины b, м 2,0

Положение центра тяжести автогрейдера

( по продольной оси машины ) l2 , м 1,5

Положение центра тяжести автогрейдера по вертикали H, м 1,7

Рисунок 10. Схема действия усилий для расчета тяговой рамы.

Расстояние от оси О1О2 (рисунок 3.2 ) до точки приложения

силы тяжести тяговой рамы a1 , м 3,6

Расстояние от оси О3О4 ( рисунок 3.2 ) до точки приложения

силы тяжести тяговой рамы а2 , м 2,24

Угол резания ножа д, град. 45

Расчет на прочность тяговой рамы производится при следующих условиях: автогрейдер ДЗ-143 движется по горизонтальному участку на первой передаче со скоростью 2,5…4,2 км/ч. Отвал внезапно уперся в непреодолимое препятствие, и произошла остановка автогрейдера до полного буксования. Наиболее неблагоприятные условия при этом складываются, когда наезд на препятствие происходит краем выдвинутого в сторону отвала.

Положение автогрейдера и тяговой рамы, соответствующее этому случаю изображено на рисунке 3.2, на котором обозначено:

О - конец режущей кромки ножа отвала;

О1 и О2 - проекции середины балансира на опорную поверхность;

О3 и О4 - точки контакта передних колес автогрейдера с опорной поверхностью;

Са - центр тяжести автогрейдера;

Сm - точка приложения силы тяжести тяговой рамы;

G1 и G2 - силы тяжести автогрейдера, приходящиеся на его передний и задний мосты соответственно;

Gтр - сила тяжести тяговой рамы;

Ри - равнодействующая сил инерции приложенная в центре тяжести машины;

Rx - горизонтальное усилие на конце режущей кромки отвала ( точка О);

Ry - боковое усилие в точке О;

Rz - вертикальное усилие в точке О;

Z1 , Z2 , Z 3, Z4 - вертикальные реакции;

X1, X2 - силы тяги;

Y1, Y2 - боковые усилия, действующие на переднем и заднем мостах автогрейдера соответственно.

Принимаем, что боковая реакция, действующая на задний мост (ось О1О2), равна нулю, то есть все сцепление идет только на создание силы тяги. Боковая реакция, действующая на передний мост, возникает от эксцентричного приложения сил сопротивления на отвал.

Далее произведем расчеты указанных сопротивлений и усилий / 14 /.

Определяем вертикальное усилие, возникающее на конце режущей кромки ножа отвала

G2 Ч ц + Ри + Gтр

Rz = -----------------------------------

[ 1 + f1/ ( ctg д - f1 Ч tg д )] - ( L - l1) Ч ц / L

где G2 - сила тяжести автогрейдера, приходящаяся на его задний мост, кН;

ц - коэффициент использования сцепного веса автогрейдера;

Ри - равнодействующая сил инерции, кН;

Gтр - сила тяжести тяговой рамы, кН;

f1 - коэффициент трения грунта о сталь;

д - угол резания ножа отвала, град.;

L - колесная база машины, м;

l1 - положение кромки отвала, м.

ц = 0,75 / 14 /; f1 = 0,75 / 14 /.

Ри = ( кд - 1 ) Ч цЧ G2 ,

где кд - коэффициент динамичности, кд = 1,5 / 14 /.

Ри = ( 1,5 - 1 ) Ч 0,75 Ч 96 = 36 кН.

96 Ч 0,75 + 36 + 14

Rz = -----------------------------------------------= 15,43 кН.

[ 1 + 0,75/ ( ctg 45 - 0,75 Ч tg 45 )] - ( 5,84 - 5,61) Ч 0,75 / 5,84)

Определяем горизонтальное усилие, возникающее на кромке ножа отвала

Rx = ( G2 + Rz Ч ( L - l1 / L )) Ч ц + Ри - Gтр Ч f1

Rx = ( 96 + 15,43 Ч ( 5,84 - 5,61 / 5,84 )) Ч 0,75 + 36 - 14 Ч 0,75 =

= 177,97 кН.

Определяем боковое усилие, действующее на передний мост автогрейдера

Y1 = [ G1 + ( l1 / L ) Ч Rz + ( H / L ) Ч Pи + ( a1 / L ) Ч Gтр ] Ч цд max ,

где G1 - сила тяжести автогрейдера, приходящаяся на

его передний мост, кН;

Н - положение центра тяжести автогрейдера по вертикали, м;

а1 - расстояние от оси О1О2 до точки приложения силы тяжести тяговой

рамы, м;

цд max - максимальный коэффициент бокового сдвига.

цд max = ц + м

где м - коэффициент сопротивления перекатыванию движителя по грунту,

м = 0,16 / 14 /.

цд max = 0,75 + 0,16 = 0,91.

Y1 = [ 35 + ( 5,61 / 5,84 ) Ч 15,43 + ( 1,7 / 5,84 ) Ч 36 + ( 3,6 / 5,84 ) Ч 14 ] Ч0,91 = 62,73 кН.

Как уже говорилось ранее боковое усилие, действующее на задний мост автогрейдера равно нулю, т.е. Y2 = 0.

Определяем боковое усилие, действующее на режущей кромке ножа отвала в точке О

Ry = Y1 + Y2

Ry = 62,73 + 0 = 62,73 кН.

Определяем вертикальные реакции грунта, действующие на передний и задний мосты

Z1 = ( G2 / 2 ) - [ Ри Ч Н / (2 Ч L)] + RzЧ[( L - l1) / L] + ( GтрЧа1) / L ,

где G2 - сила тяжести автогрейдера, приходящаяся на его задний мост, кН;

Ри - равнодействующая сил инерции, кН;

Gтр - сила тяжести тяговой рамы, кН;

L - колесная база машины, м;

l1 - положение кромки отвала, м;

Н - положение центра тяжести автогрейдера по вертикали, м;

Rz - вертикальное усилие, возникающее на конце режущей кромки ножа отвала, кН;

а1 - расстояние от оси О1О2 до точки приложения силы тяжести тяговой рамы, м;

Z1=(96 / 2)- [36 Ч 1,7/(2Ч5,84)]+15,43 Ч[( 5,84 - 5,61) / 5,84] +(14Ч3,6) / 5,84 = 52,0 кН;

Z2 = ( G2 / 2 ) - Ри Ч H / ( 2ЧL) + Gтр Ч a2 / L ,

где а2 - расстояние от оси О3О4 до точки приложения силы тяжести тяговой рамы, м;

Z2 = ( 96 / 2 ) - 36 Ч 1,7 / ( 2 Ч 5,84 ) + 14 Ч 2,24 / 5,84 = 48,1 кН;

Z3 = (G1 / 2) + Ри Ч Н / (2 Ч L) + ( Rz Ч l1 ) / L + ( Gтр Ч a1 ) / L ,

Z3 = (35 / 2) + 36 Ч 1,7 / (2 Ч 5,84) + ( 15,43 Ч 5,61) / 5,84 + (14 Ч 3,6) / 5,84 =46,17 кН;

Z4 = (G1 / 2) + Ри Ч H / (2ЧL) + ( GтрЧ a1 ) / L ,

...

Подобные документы

  • Общая характеристика, предназначение и функции автогрейдера. Тяговый расчет автогрейдера, определение конструктивных параметров и расчетных нагрузок. Модернизация и расчет рабочего органа. Определение устойчивости автогрейдера против опрокидывания.

    курсовая работа [2,0 M], добавлен 18.10.2011

  • Определение радиуса кривизны отвала и производительности автогрейдеров. Расчет тягового сопротивления самоходной машины для рабочего и транспортного режимов работы. Исчисление номинальной силы тяги по сцеплению и мощности двигателя автогрейдера.

    курсовая работа [664,0 K], добавлен 25.11.2010

  • Автогрейдер как работоспособная мобильная машина, являющаяся одной из основных машин в дорожном строительстве. Назначение, классификация и технические характеристики машины. Общее устройство и рабочее оборудование автогрейдера, технология его работы.

    курсовая работа [1,1 M], добавлен 19.12.2011

  • Выбор и расчет параметров автогрейдера для подготовительных и земляных работ, его техническая характеристика. Расчет оптимального режима работы машин, сопротивления копанию грунта, потребной мощности двигателя. Расчет на прочность лопасти ротора фрезы.

    курсовая работа [618,3 K], добавлен 14.12.2010

  • Характеристика маршрутов и технико-эксплуатационные показатели работы автобусного парка. Обоснование метода технического обслуживания и диагностирования автомобилей. Принцип действия проектируемого подъемника, расчет затрат и экономической эффективности.

    дипломная работа [960,8 K], добавлен 01.04.2013

  • Техническая характеристика автомобилей (ЗИЛ-130, ГАЗ-53А). Расчет периодичности технического обслуживания и норм пробега до капитального ремонта. Режим работы зон технического обслуживания и ремонта, отделений и цехов. Метод организации производства.

    курсовая работа [466,8 K], добавлен 27.01.2016

  • Расчет периодичности технического обслуживания и ремонта, определение периодичности циклового пробега автомобилей. Расчет коэффициента технической готовности, определение коэффициента использования парка. Техническая документация системы обслуживания.

    курсовая работа [35,3 K], добавлен 16.05.2010

  • Характеристика дорожно-строительного управления. Выбор и корректирование нормативной периодичности технического обслуживания. Определение пробега автомобиля до ремонта. Требования техники безопасности, предъявляемые к технологическому оборудованию.

    курсовая работа [536,1 K], добавлен 26.03.2014

  • Обоснование мощности станции обслуживания автомобилей, расчет годового объема работ, технико–экономическая оценка и эксплуатационные показатели работы. Модернизация приспособления для ремонта телескопической стойки передней подвески автомобиля.

    дипломная работа [91,6 K], добавлен 26.11.2009

  • Основные технологические схемы производства земляных работ автогрейдером. Производительность автогрейдера при возведении земляного полотна дороги из двухстороннего резерва грунта. КПД трансмиссии ходового оборудования в транспортном и рабочем режимах.

    курсовая работа [2,3 M], добавлен 14.06.2014

  • Общая характеристика исследуемого автотранспортного предприятия и анализ его работы. Нормативы периодичности технического обслуживания, пробега до капитального ремонта, расчет их количества за цикл. Коэффициент использования парка и трудоемкости.

    курсовая работа [381,3 K], добавлен 27.02.2014

  • Общая характеристика предприятия, его история. Особенности базы для технического обслуживания и ремонта техники. Расчет производственной программы и необходимых затрат. Описание устройства и работы стенда для разборки и сборки двигателей КамАЗ 740-10.Д.

    дипломная работа [590,8 K], добавлен 17.12.2010

  • Классификация автогрейдеров, их устройство. Тяговые расчеты для рабочего и транспортного режимов. Расчет гидроцилиндров механизма подъема отвала. Расчет гидроцилиндров управления боковым наклоном колес. Подбор гидрооборудования, составление гидросхемы.

    курсовая работа [1,5 M], добавлен 26.04.2012

  • Характеристика предприятия и исследуемого автомобиля. Выбор и корректирование периодичности технического обслуживания и пробега до капитального ремонта, определение трудоемкости. Выбор метода организации производства технического ремонта на АТП.

    дипломная работа [399,2 K], добавлен 11.04.2015

  • Краткая характеристика автотранспортного предприятие ООО "Россия-Транс". Расчет производственной программы технического обслуживания и ремонта техники. Корректирование нормативных трудоемкостей. Организация второго технического обслуживания автомобилей.

    курсовая работа [1019,4 K], добавлен 12.12.2014

  • Общее устройство автогрейдера, характеристика рабочих органов. Схема движения частицы грунта перед отвалом грейдера. Разработка кинематических, гидравлических схем привода. Тяговый и силовой расчет грейдера, его эксплуатационная производительность.

    курсовая работа [396,2 K], добавлен 13.10.2011

  • Характеристика предприятия и его ремонтной базы. Исследование состава парка автомобилей. Корректирование периодичности и трудоемкости технического обслуживания и ремонта транспорта, расчет производственной программы. Анализ капиталовложений и расходов.

    дипломная работа [1,0 M], добавлен 05.10.2013

  • Расчет годовой производительной программы станции технического обслуживания и ремонта автомобилей. Определение коэффициента технической готовности станции. Расчет численности рабочих и организация технического процесса обслуживания и текущего ремонта.

    курсовая работа [1,3 M], добавлен 08.12.2020

  • Назначение и характеристика проектируемого пункта технического обслуживания участковой пассажирской станции. Организация технического обслуживания и текущего безотцепочного ремонта пассажирских вагонов на станции. Расчет себестоимости единицы ремонта.

    дипломная работа [197,8 K], добавлен 25.07.2011

  • Организация технического обслуживания и ремонта подвижного состава на железнодорожном транспорте. Основные и оборотные локомотивные депо, индивидуальные и агрегатные методы ремонта электровозов. Конструкция и характеристика электромагнитного контактора.

    контрольная работа [484,5 K], добавлен 21.08.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.