Особенности деятельности компании "СибТрейд" по ремонту и техническому обслуживанию транспорта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. История предприятия

2. Виды работ, выполняемые предприятием

3. Схема производственной структуры предприятия

4. Характеристика основных, вспомогательных и обслуживающих цехов предприятия

5. Виды технологических процессов, применяемых в цехе

6. Паспортные данные и технические характеристики основного технологического оборудования

7. Индивидуальное задание

7.1 ТО-2 редуктора

7.2 Капитальный ремонт шасси



1. История предприятия

«СибТрейд» - эта компания существует с 2002 года , занимается ремонтом и техническим обслуживанием Белазов, Грейдеров и прочей строительной техники , но специализирована на Белазах.



2. Виды работ, выполняемые предприятием

«СибТрейд» -- лидер по ремонту и сервисному обслуживанию автосамосвалов БелАЗ

Обеспечение бесперебойной работы угольных предприятий

Современное оснащение производственной площадки, только опытные, испытанные в деле, высококвалифицированные специалисты, наличие оборотных агрегатов, база площадью более 5 000 квадратных метров позволяют компании осуществлять работы наивысшего качества в заданные сроки. ремонт транспорт цех шасси

Современный сервисный комплекс

Ремонт ответственных узлов, механизмов автосамосвалов БелАЗ, наличие оборотных агрегатов, текущее сервисное обслуживание - основные направления деятельности компании.

Оборотные агрегаты

В компании выработали специальную схему труда. Согласно этой схеме, на место вышедшего из строя агрегата устанавливается работающий, а неисправный отправляется в ремонт. Таким образом простой техники сводится к минимуму.

Квалифицированные кадры

Помогают не только улучшать старое, но и вдыхать жизнь в неисправное. Специалисты компании готовы создавать нужные агрегаты как для нужд компании, так и для конкретных нужд заказчика.

Руководство компании уделяет серьезное внимание совершенствованию и профессиональному развитию персонала. В бюджете компании заложены средства и разработана система, позволяющая регулярно проводить тренинги, семинары и лекции с участием известных консультантов. В компании действует эффективная система мотивации, включая возможность карьерного роста. Делегирование полномочий и ответственности позволяет нашим людям реализовывать свой потенциал и творчески подходить к решению различных задач.

Оснащение и собственные разработки.Собственные инженерные разработки позволяют усовершенствовать технику, увеличивать ее срок жизни, быстрее ремонтировать и облегчать поиск недостающего. Например, одна из уникальных разработок:

«СибТрейд» оказывает услуги выездного сервиса.

Бригада обслуживания на специальных автомобилях способна выезжать на место поломки с необходимым оборудованием и запчастями. В случае невозможности ремонта неисправной детали на месте, агрегат может замениться на работающий (оборотный агрегат) и отправиться уже в специальный ремонтный цех. В свою очередь площадка содержит все необходимое для решения самых сложных проблем.

Использование самых современных инновационных решений и технологий позволяет осуществлять сервис и ремонт в самые оптимальные для заказчика сроки. Максимальный срок устранения в случаи выхода из строя базовых деталей -- 14 дней. Высокопрофессиональные специалисты выполнят все работы с максимальной точностью и оперативностью. Компания «СибТрейд» обеспечивает эффективный контроль над качеством своей продукции.

Помимо собственной сервисной базы «СибТрейд» проводит работы с выездом на объекты. При необходимости клиенты могут пригласить специальные выездные бригады компании, которые приедут для диагностики оборудования на территорию заказчика и по возможности сразу на месте выполнят весь необходимый спектр работ. Для этого у выездных бригад есть специальное передвижное оборудование, которое отвечает всем стандартам качества.

Грамотно проведенная диагностика позволит определить правильное направление в последовательности действий по поиску и устранению причин неисправности двигателя/спецтехники.

На крупных горнодобывающих предприятиях, таких как Талдинский, Кедровский, Краснобродский разрезы постоянно присутствуют специалисты компании, которые оперативно смогут обеспечить ремонт карьерной техники.

На складе компании в наличии широкий ассортимент запасных частей, необходимых для ремонта спецтехники. В распоряжении сервисной службы оригинальные запасные части и расходные материалы. Все комплектующие проходят жесткий контроль ОТК компании.



3. Схема производственной структуры предприятия



4. Характеристика основных, вспомогательных и обслуживающих цехов предприятия

Основными цехами являются: 1.Механический, 2. Электроцех, 3. Гидравлический.

Гидравлический цех, выполнение работ:

в этот цех загоняют больдозера Dressta, перед загоном в цех бульдозера моют. Цех разделен на несколько отделом, в начале бульдозер разбирают, затем все его агрегаты развозят на погрузчике в разные цеха т.е: А)Двигатель в мторный цех. Б)Электрооборудование в электроцех.

Гидромеханические трансмиссии, гидроцилиндры, радиаторы и насосы в гидравлику.

Так же цех имеет отдел сварщиков, склад - где хранятся заказнные детали и те которые можно восстановить, в цехе есть стенд для обкатки двигателей, электрики.

Механический цех выполняет работы:

В механическом цехе проводят: технической обслуживание деталий и состовляющих белаза , капитальный ремонт, после чего их обкатывают, если все работает исправно то детали или агрегаты упаковывают и отправляют заказчику или же если деталь от Белаза который разбирали то его устанавливают на машину.

Элетроцех выполняет работы

В электро цехе так же производят плановое то и тр элктрооборудования: А) Генераторов, Б) стартеров и прочих агрегатов.



5. Виды технологических процессов, применяемых в цехе

Технологическим процессом называют часть технологического процесса, содержащую целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния изделия. Например, в процессе механической обработки изменяют размеры изделия, форму, взаимное расположение и величину микронеровностей обрабатываемых поверхностей; при термической обработке - состояние изделия, его твердость, структуру и другие свойства материала; при сборке изделий относительное расположение деталей в собираемом узле.

Технологический процесс составляет главную часть производственного процесса. По технологическому процессу механической обработки заготовок можно судить о последовательности, способах, времени обработки и др.

Технологическая дисциплина - соблюдение точного соответствия технологического процесса изготовления или ремонта изделия требованиям технологической и конструкторской документации.

Групповым технологическим процессом называют технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Типовым технологическим процессом называют технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Весь технологический процесс механической обработки заготовок делят на составные элементы: технологические о??рации, технологические ??реходы, позиции и др.

Основной частью технологического процесса является технологическая о??рация.



6. Паспортные данные и технические характеристики основного технологического оборудования

Основное оборудование в механическом цехе это:

1. Токарный станок.

Пределы подач, мм/об

- продольных 0.07-4.16

- поперечных 0.035-2.08

Количество нарезаемых резьб, единиц:

- метрических 44

- дюймовых 20

- модульных 38

- питчевых 37

Наибольший крутящий момент, кНм 2

Наибольшее перемещение пиноли, мм 200

Поперечное смещение корпуса, мм ±15

Габаритные размеры станка, мм

- длина 2522 ; 2812 ; 3212

- ширина 1166

- высота 1324



2. Настольно-верстачный пресс 3 т

рабочая высота 310 мм

рабочий ход поршня 100 мм

усилие ~0.5

3. Масса станка, кг 2080 ; 2200 ; 2300

Вертикально-сверлильный станок

3. Стенд для сборки разборки редукторов. R542

7. Индивидуально задание

7.1 ТО-2 редуктора

Изучить устройство и техническое обслуживание редуктора и упругой муфты. Редуктор зубчатый цилиндрический двухступенчатый горизонтальный с передаточным отношением 20 предназначен для передачи крутящего момента от валика балансирного электродвигателя через цепную передачу и упругую втулочно-пальцевую муфту на передний ведущий барабан. Редуктор также обеспечивает снижение частоты вращения с 1440 до 72 об/мин.

Редуктор (104) представляет собой трехосную двухступенчатую цилиндрическую передачу с эволь-вентным зацеплением или зацеплением Новикова. Валы редуктора , 5, 6 установлены на конических роликоподшипниках, которые с наружной стороны закрыты крышками 2 и 4. Крышки крепят к корпусу редуктора болтами. Осевой зазор подшипников регулируется подбором прокладок 8, установленных между крышками и корпусом редуктора. Уплотнение выходных концов валов осуществляется с помощью резиновых манжет 3 и 7. Заливают масло и наблюдают за состоянием зубчатого зацепления через люк в крышке редуктора. Отработанное масло сливается через отверстие в нижней части корпуса, закрытое резьбовой пробкой, Во избежание повышения давления при нагреве масла во время работы внутренняя полость редуктора сообщается с атмосферой через отдушину (сапун) в крышке люка. Зубчатое зацепление и подшипники смазываются из общей масляной ванны: зацепление -- окунанием, подшипники -- разбрызгиванием. Уровень масла контролируется маслоуказате-лем с рисками, которые соответствуют уровню окунания промежуточного колеса. При регулировке подшипников осевой люфт подшипников должен быть 0,1...0,3 мм.

Редуктор должен опираться на основание всеми опорными поверхностями. Крепежные болты должны быть затянуты до отказа, при этом необходимо соблюдать равномерность затяжки. При установке редуктора валы должны быть сцентрированы с точностью, требуемой конструкцией муфт. Угловое смещение устанавливают с помощью щупа, а радиальное смещение осей валов определяют накладыванием линейки на полумуфту и измерением зазора между линейкой и второй полумуфтой. Соосность осей валов регулируется с помощью прокладок под основанием редуктора. После установки редуктора и ведущего барабана стенда параллельное радиальное смещение вала редуктора и вала барабана не должно превышать 0,25...0,3 мм, а угловое -- 30...50 мин.

Первый пробный пуск редуктора необходимо проводить без нагрузки для проверки правильности монтажа. Перед пуском в картер редуктора необходимо залить масло. При появлении сильного шума или стука необходимо остановить редуктор для определения причин и устранения неисправностей.

7.2 Капитальный ремонт шасси

Полная переборка переднего моста;

Полная переборка заднего моста: Ревизия бортовых редукторов; Капитальный ремонт главной передачи;

Сварка рамы, выполняемая высококвалифицированными специалистами.



Передний мост жестко закреплен специальными болтами к передней полураме.

Задний мост шарнирно крепится к задней полураме через балансир 1 (рисунок Балансир жестко прикреплен болтами к заднему мосту и шарнирно-- к полураме. Конструкция шарниров балансира

аналогична с шарнирами полурам.

Снятие переднего и заднего мостов возможно разными способами с применением разных приспособлений.

В случае снятия обоих мостов и других узлов раму погрузчика (бульдозера) следует установить на надежные подставки (стапель) и разборку производить на нем, снимая раскрепленные агрегаты с помощью чалочных и грузоподъеменых приспособлений.

В случае снятия только одного моста достаточно частично вывесить раму и снимать мост

с также помощью чалочного и грузоподъеменого приспособления либо с помощью специальной тележки. Опора вывешенной рамы должна быть надежной, под колеса подложить упоры, стояночный тормоз

должен быть включен..

Установка мостов также может производиться, в зависимости от общей полноты работ, на стапеле или с частичным вывешиванием рамы. Также обеспечить надежную опору и фиксацию рамы.



Рисунок 9.3-- Подвеска заднего моста: 1 - болт крепления переднего моста; 2 -- болт крепления балансира; 3 -- балансир; 4, 9 -- крышки; 5, 11 -- пальцы; 6, 10 -- уплотнительные манжеты; 7 -- сферический подшипник ШСЛ-120; 8 -- масленка; 12 -- сферический подшипник 2ШСЛ-90; 13-- распорная втулка; 14 - гайка; 15 - стопорный болт гайки



Снятие переднего моста

Снятие переднего моста производить в последовательности:

- вывесить переднюю часть погрузчика (бульдозера) до полного отрыва колес от пола площадки и

установить под раму сзади переднего моста специальные подставки;

- снять колеса с передних ступиц (перед раскреплением колес выпустить воздух из шин);

- отсоединить карданный вал от моста;

- отсоединить рукава высокого давления от тормозных цилиндров;

- установить под передний мост специальную тележку-подъемник и вывесить мост,

- отвернуть гайки специальных крепежных болтов 1 и извлечь болты 1;

- убедиться в надежном положении моста на тележке-подъемнике и выкатить передний мост из

под установленного на подставки погрузчика (бульдозера);

- зачалить передний мост при помощи чалочного приспособления и доставить его на участок ремонта.

Снятие заднего моста

Снятие заднего моста производить в последовательности:

- включить стояночный тормоз и подложить упоры под передние колеса;

- вывесить заднюю часть погрузчика (бульдозера) до полного отрыва колес от пола площадки и

установить под раму сзади заднего моста специальные подставки;

- если передний мост уже снят, рама погрузчика (бульдозера) должна быть установлена на надежные подставки;

- снять колеса с задних ступиц (перед раскреплением колес выпустить воздух из шин);

- отсоединить карданный вал от моста;

- отсоединить рукава высокого давления от тормозных цилиндров;

- установить под задний мост специальную тележку-подъемник и вывесить мост,

- расшплинтовать, отвернуть и извлечь стопорные болты 15 гайки 14;

- отвернуть и снять гайку 14;

- выпрессовать палец 11 в направлении масленки специальным приспособлением;

- отвернуть и извлечь стопорный болт пальца 11;

- выпрессовать палец 11 в направлении масленки специальным приспособлением;

- убедиться в надежном положении моста на тележке-подъемнике и выкатить задний мост из под

установленного на подставки погрузчика (бульдозера);

- зачалить задний мост при помощи чалочного приспособления и доставить его на участок ремонта.

Разборку шарниров балансира производить в последовательности:

- отвернуть крепежные болты крышек 4 шарнира и снять крышки 4;

- выпрессовать шарнир 7 из балансира 3;

- отвернуть крепежные болты крышек 9 и 16 и снять крышки;

- выпрессовать TEwMDшарнир 12 из крышки 9.

Установка переднего моста

Установку переднего моста производить в последовательности:

- завести зачаленный чалочным приспособлением и грузоподъемным устройством мост (подка-

тить установленный на тележке-подъемнике мост) под переднюю полураму;

- совместить отверстия под крепежные болты в мосту и полураме, установить и затянуть болты с

гайками;

- присоединить к мосту карданный вал;

- присоединить рукава высокого давления к тормозным цилиндрам

Установка заднего моста

Задний мост устанавливается на заднюю полураму в сборе с балансиром.

Сборку шарниров балансира и балансира с мостом производить в последовательности:

- запрессовать шарнир 12 в крышку 9;

- установить крышки 9 и 16 и закрепить болтами;

- запрессовать шарнир 7 в балансир 3;

- установить крышки 4 и закрепить болтами;

- установить балансир на картер моста, совместив отверстия болтов 2;

- установить болты 2, установить гайки и затянуть.

Установку заднего моста производить в последовательности:

- завести зачаленный чалочным приспособлением и грузоподъемным устройством мост с балансиром (подкатить установленный на тележке-подъемнике мост с балансиром) под заднюю полураму;

- совместить отверстия под пальцы в балансире и полураме;

- установить и запрессовать палец 5;

- закрепить палец 5 болтом с шайбами и установить масленку 8;

- установить распорную втулку 17;

- установить и запрессовать палец 11;

- закрепить палец 11 разрезной гайкой 14, застопорить гайку 14 болтом 15;

- завернуть в палец 11 масленку.

Колеса и шины

Колеса дисковые. Колесо состоит из обода 6 с диском (рисунок 9.4) двух бортовых 2, посадочного3 и замочного 4 колец. Замочное кольцо разрезное. Обод и посадочное кольцо имеют конические полки, на которые насаживаются с натягом борта шины.

Шины бескамерные. Уплотнение обода со съемным посадочным кольцом осуществляется резиновым уплотнительным кольцом 5. В отверстии обода закреплен корпус вентиля. На передние и задние

колеса устанавливается вентиль КГ-240 с длиной стебля 240 мм. Вентиль имеет увеличенное проходное сечение, поэтому для замера давления в шине стандартным манометром необходимо на вентиль навернуть адаптер, который прикладывается к погрузчику.

К ободу и посадочному кольцу приварены скобы, которые со стопором 9 образуют стопорное устройство, препятствующее проворачиванию шины с посадочным кольцом относительно обода. Колесо

крепится к ступице с помощью шпилек и гаек. На передних колесах бульдозера устанавливаются защитные диски.

Возможные неисправности тормозных систем и способы их устранения

Возможные неисправности тормозных систем и способы их устранения приведены в таблице 11.1.

Таблица 11.1-- Возможные неисправности тормозных систем и способы их устранения

Неисправность и ее внешнее проявление	Вероятная причина	Метод устранения
Недостаточная эффективность торможения	Низкое давление в системе Замаслены или предельно изношены накладки	Отрегулировать блок управления автомата разгрузки насоса Заменить накладки
Не растормаживаются колесные тормозные механизмы	Заклинил поршень тормозного механизма Негерметичность пары (гильза-золотник) тормозного крана	Устранить заклинивание поршня. Заменить пару (гильза-золотник
Низкая эффективность стояночной тормозной системы	Большой ход штока цилиндра стояночного тормоз Замаслены или предельно изношены колодки. Износ кулачка крана стояночного тормоза	Отрегулировать ход штока Заменить тормозные колодки Заменить кулачок
Недостаточная емкость пневмогидроаккумулятора, резкое падение давления при торможении	Низкое (высокое) давление азота в газовой полости пневмогидроаккумулятора	Стравить масло из масляной полости, проверить давление азота, довести до нормы
Падение давления в пневмогидроаккумуляторе при заглушенном двигателе	Негерметичность пары (гильза-золотник) тормозного крана	Заменить пару (гильза-золотник)
Падение давления азота в пневмогидроаккумуляторе	Наружная негерметичность заправочного клапана Негерметичность между газовой и масляной полостью	Проверить мыльной эмульсией, устранить негерметичность Заменить уплотнение поршня пневмогидроаккумулятора ,или заменить пневмогидроаккумулятор
При запуске двигателя нет зарядки пневмогидроаккумулятора	Неисправен насос Заклинил сливной клапан автомата разгрузки насоса в положении слива	Заменить насос Устранить неисправность
Высокое давление зарядки пневмогидроаккумулятора (больше 14 МПа)	Нарушена регулировка блока управления автомата разгрузки насоса. Нет сигнала на переключение. Заклинил сливной клапан автомата раз- грузки насоса в положении зарядки	Отрегулировать блок управления автомата загрузки насоса Заменить блок управления Устранить заклинивание сливного клапана
Короткий интервал между включениями автомата разгрузки насоса на зарядку	Низкое давление азота в газовой полости пневмогидроаккумулятора Повышенные утечки через обратный клапан автомата разгрузки насоса Повышенные утечки через тормозные краны	Довести до нормы Устранить неисправность Заменить (гильза-золотник) или тормозной кран

Ремонт рабочей тормозной системы

Сборку узлов рабочей тормозной системы производят на специально оборудованных местах с применением специнструмента, приспособлений и испытательных стендов. Места сборки должны исключать попадания грязи и пыли на собираемые детали.

Разборка корпуса тормоза тормозного механизма (старого типа)

Снятие корпуса тормоза производить в следующей последовательности:

- отпустить нижний специальный болт 2 (рисунок 11.2) только до освобождения пружинной шайбы, предварительно вывернув пробку 5 и поддерживая корпус 4 тормоза, вывернуть верхний болт.

Плавно развернуть корпус, удерживающийся на нижнем болту, в горизонтальное положение и снять тормозные колодки. С помощью грузоподъемного средства снять корпус 4 тормоза, вывернув нижний болт 2.

Рисунок 11.2-- Тормозной механизм рабочей тормозной системы: 1 - картер ведущего моста; 2 - специальный болт; 3 - крышка; 4 - корпус тормоза; 5 - пробка; 6 - диск; 7 - тормозная колодка; 8 - поршень; 9 - ось; 10 - стопорный болт; 11 - уплотнительное кольцо; 12 - манжета; 13 - защитное кольцо; 14 - защитная муфта; 15 - болт

Разборку корпуса тормоза производить в следующей последовательности:

- отвернуть болты 15 крепления крышки 3;

- снять крышку 3;

- снять с крышки 3 уплотнительное резиновое кольцо 11;

- извлечь защитную муфту 14 из канавки поршня 8;

- извлечь поршень 8 из корпуса 4;

- извлечь из корпуса 4 защитное кольцо 13, манжету 12 и защитную муфту 14.

Разборку остальных пяти поршней корпуса тормоза производить аналогично.

Сборка и испытание корпуса тормоза тормозного механизма (старого типа)

Детали, подаваемые на сборку, должны быть тщательно промыты в дизельном топливе и обдуты сжатым воздухом. Масляные каналы должны быть прочищены и продуты сжатым воздухом.

При сборке корпуса тормоза необходимо использовать новый комплект резинотехнических изделий (уплотнительные кольца, манжеты, защитные муфты).

Сборку корпуса тормоза производить в следующей последовательности:

- смазать поршень 8 и манжету 12 рабочей гидравлической жидкостью;

- вставить манжету 12 и защитное кольцо 13 в канавку корпуса 4;

- вставить защитную муфту 14 в канавку корпуса 4;

- вставить поршень 8, используя направляющую оправку, в отверстие корпуса 4;

- вставить защитную муфту 14 в канавку поршня 8;

- установить уплотнительное кольцо 11 в канавку крышки 3;

- установить крышку 3 и закрепить ее болтами 15.

Аналогично производить сборку остальных пяти цилиндров корпуса тормоза.

Переместить все шесть поршней тормозного механизма в исходное положение до упора в крышки.

Испытание корпуса тормоза тормозного механизма

Перед установкой корпуса тормоза проверить его на герметичность. При испытании корпуса тормоза ограничить перемещение поршней до 20 мм специальным вкладышем 1 (рисунок 11.3). Рабочая жидкость под давлением 15 МПа подается в отверстия 3 и 4 (все остальные отверстия должны быть заглушены) в течении 5 минут. Утечки рабочей жидкости не допускаются, в том числе и во внутреннюю полость защитной муфты.

После испытания корпуса тормоза поршни вернуть в исходное положение.

Установку корпуса тормоза производить в следующей последовательности:

- установить корпуса тормоза 4 (смотри рисунок 11.2) на

суппорт;

- завернуть нижний болт 2 до начала сжатия пружинной шайбы

и установить тормозные накладки;

- завернуть верхний болт 2;

- затянуть болты 2 моментом 1000 - 1200 Н.м;

- завернуть пробки 5.

3амена тормозных накладок тормозных механизмов (старого типа)

При износе тормозных накладок заменять одновременно накладки тормозных механизмов левого и правого колес. Замену накладок тормозных колодок производить в следующей последовательности:

- отпустить нижний болт 2 (смотри рисунок) до освобождения пружинной шайбы, предварительно вывернув пробку 5;

- вывернуть пробку 5, поддерживая корпус, отвернуть верхний болт 2;

- развернуть плавно корпус тормоза 4, удерживающийся на нижнем болту, в горизонтальное положение и снять тормозные накладки;

- вернуть поршни корпуса тормоза в исходное положение;

- установить новые накладки;

- затянуть болты 2 моментом 1000-1200 Н.м;

- завернуть пробки 5.

Разборка корпуса тормоза тормозного механизма (нового типа)

Этот тип тормозного механизма отличается конструкцией крепления на суппорте и наличием в поршнях пружинного устройства, обеспечивающего гарантированный зазор в выключенном тормозном механизме. Снятие корпуса тормоза производить в следующей последовательности:

- отпустить нижний специальный болт 3 (рисунок 11,4), предварительно вывернув пробку 4 и поддерживая корпус 5 тормоза, вывернуть верхний болт. Плавно развернуть корпус, удерживающийся на нижнем болту, в горизонтальное положение и снять тормозные накладки. С помощью грузоподъемного средства снять корпус 5 тормоза, вывернув нижний болт 3. Разборку корпуса тормоза производить в следующей последовательности:

- снять трубку 2, вывернуть из корпуса угольник 16 и пробки 17 (рис 11,5), вывернуть из штоков 19 пробку и угольник (на рисунке не показаны);

- отвернуть гайку 18 крепления штока 19 поршня;

Рисунок - Схема испытания корпуса тормоза: 1 - вкладыш; 2 - тормозной механизм; 3, 4 - отверстия подвода рабочей жидкости

Рисунок 11.4-- Установка тормозного механизма рабочей тормозной системы: 1 - суппорт; 2 - втулка; 3 - специальный болт; 4 - пробка; 5 - корпус тормоза



Рисунок 11.5 -- Тормозной механизм рабочей тормозной системы: 1 - корпус тормозного механизма; 2 - трубка; 3 - крышка; 4 - угольник; 5 - болт; 6 - толкатель; 7, 8 - регулировочные шайбы; 9 - стакан пружины; 10 - фрикционная втулка; 11 - пружина; 12 - ось; 13 - стопорный болт; 14 - манжета; 15 -защитное кольцо; 16 - угольник; 17 - пробка; 18 - гайка; 19, 23 - шток поршня; 20 - защитная муфта; 21, 24 - уплотнительное кольцо; 22 - кольцо; 25 - поршень

- отвернуть болты 5 крепления крышки 3;

- снять крышку 3;

- снять с крышки 3 уплотнительное резиновое кольцо 21;

- вынуть защитную муфту 20 из канавки поршня 25;

- извлечь поршень 25 из корпуса 1;

- извлечь из корпуса 1 защитное кольцо 15, манжету 14 и защитную муфту 20.

Разборку поршня корпуса тормоза производить в следующей последовательности:

- нажать на толкатель 6 и извлечь стопорное кольцо 22;

- извлечь из поршня 25 толкатель 6, пружину 11, стакан 9, прокладки 7 и 8, шток 19 (23) поршня с

фрикционной втулкой 10;

Разборку остальных пяти поршней корпуса тормоза производить аналогично.

Сборка и испытание корпуса тормоза тормозного механизма (нового типа)

Детали, подаваемые на сборку, должны быть тщательно промыты в дизельном топливе и обдуты сжатым воздухом. Масляные каналы должны быть прочищены и продуты сжатым воздухом. При сборке корпуса тормоза необходимо использовать новый комплект резинотехнических изделий (уплотнительные кольца, манжеты, защитные муфты). Обратить внимание, что со стороны колеса в поршни устанавливаются штоки 23 без внутреннего канала, а со стороны главной передачи - штоки 19 с внутренним каналом.

Сборку корпуса тормоза производить в следующей последовательности:

- проверить усилие перемещения фрикционной втулки 10 относительно штока 19 (23). Усилие должно быть в пределах 2000 - 3000 Н;

- установить шток 19(23) поршня с фрикционной втулкой 10 в поршень 25;

- установить на шток 19 (23) поршня с фрикционной втулкой 10 регулировочные прокладки 7, 8, стакан 9, пружину 11, толкатель 6;

- надавить на толкатель 6 и установить стопорное кольцо 22;

Размер G (смотри рисунок 11.5) должен быть 0,5 - 2,0 мм и обеспечивается подбором регулировочных прокладок.

- смазать подсобранный поршень 25 и манжету 14 рабочей гидравлической жидкостью;

- вставить манжету 14 и защитное кольцо 15 в канавку корпуса 1;

- вставить защитную муфту 11 в канавку корпуса 8;

- вставить подсобранный поршень 14, используя направляющую оправку, в отверстие корпуса 8;

- вставить защитную муфту 11 в канавку поршня 14;

- установить уплотнительное кольцо 23 в канавку крышки 5;

- установить крышку 5 и закрепить ее болтами 7;

- навернуть гайку 6 на шток 15 поршня;

- завернуть пробку 16 в отверстие штока 15.

Аналогично производить сборку остальных пяти цилиндров корпуса тормоза.

Переместить все шесть поршней тормозного механизма в исходное положение до упора в крышки.

Испытание корпуса тормоза тормозного механизма

Перед установкой корпуса тормоза проверить его на герметичность. При испытании корпуса тормоза ограничить перемещение поршней до 20 мм специальным вкладышем 1 (рисунок 11.3). Рабочая жидкость под давлением 15 МПа подается в отверстия 3 и 4 (все остальные отверстия должны быть заглушены) в течении 5 минут. Утечки рабочей жидкости не допускаются, в том числе и во внутреннюю полость защитной муфты. После снятия давления между поршнями и вкладышем должен установиться зазор 0,5-2,0 мм.

После испытания корпуса тормоза поршни вернуть в исходное положение.

Установку корпуса тормоза производить в следующей последовательности:

- установить корпус тормоза 5 (смотри рисунок 11.4) на суппорт;

- завернуть нижний болт 3, не затягивая его и установить тормозные накладки;

- завернуть верхний болт 3;

- затянуть болты 3 моментом 1000 - 1200 Н.м;

- завернуть пробки 4.

3амена тормозных накладок тормозных механизмов (нового типа)

При износе тормозных накладок заменять одновременно накладки тормозных механизмов левого и правого колес.

Замену накладок тормозных колодок производить в следующей последовательности:

- отпустить нижний болт 3 (смотри рисунок 11.4), не выворачивая его, предварительно вывернув пробку 4;

- вывернуть пробку 4 верхнего болта 3, поддерживая корпус, отвернуть и извлечь верхний болт 3;

- развернуть плавно корпус тормоза 5, удерживающийся на нижнем болту, в горизонтальное положение и снять тормозные накладки;

- вернуть поршни корпуса тормоза в исходное положение;

- установить новые накладки;

- затянуть болты 3 моментом 1000-1200 Н.м;

- завернуть пробки 4.

Размещено на Allbest.ru

...