Таблиця 1.1 Основні дефекти карданого валу

1.3 Технічна характеристика деталі

Для передачі крутного моменту від одного валу до другого при їх несоосности або зміну взаємного положення під час руху, автомобіля служить карданна передача.

Карданна передача складається з валів, їх опор і карданних шарнірів.

Кишенькові передачі встановлюють: між зчепленням і коробкою передач, розташованої окремо від двигуна; між коробкою передач і роздавальної або додаткової коробкою; між головними передачами двох провідних задніх мостів трьохосьнього автомобіля; між головною передачею і півосями провідних коліс з незалежною підвіскою; в приводі до лебідки та іншим допоміжни механізмом.

Карданні передачі по числу карданних зчленувань ділять на одинарні та подвійні. Якщо передача має тільки один карданний шарнір, то таку передачу називають одинарної. Подібні передачі застосовують тільки у разі розташування валів під невеликим кутом і в даний час на автомобілях встановлюють рідко. У подвійній карданної передачі кишенькові шарніри. Розташовані на обох кінцях карданого валу.

Незалежно від швидкості руху автомобіля карданний вал не повинен піддаватися скільки-небудь значним скручування і биттю. Для зменшення биття карданний вал в зборі з карданним шарніром динамічно балансують. Дисбаланс усувають приварюванням на кінцях труб карданних валів балансувальних пластин, а в разі потреби і установкою балансувальних пластин під кришки карданних шарнірів.

2. Технологічний розділ

Маршрутна технологія, або організація процесу ремонту, є найбільш прогресивною формою керування технологічними процесами ремонту деталей на авторемонтному виробництві.

Встановлено,що деталі автомобілів, як поступають у капітальний ремонт, мають однорідні сполучення дефектів, що часто повторяються.

Тому технологічний процес ремонту однакових деталей (колінчасті вали, блоки циліндрів і т. д.) необхідно складати не на окремі дефекти, а на комплекс дефектів. дефектування вал автомобіль технологічний

Розробка маршрутної технології усунення всіх дефектів полягає у тому, що ремонтні операції необхідно розставити в найбільш раціональній послідовності, тобто розробити послідовність переміщення деталі по ремонтних дільницях підприємства.

Основні вимоги до розробки технологічного маршруту наступні:

1. Спочатку виконуються підготовчі роботи до зварювання, наплавлення (це можуть бути свердлувальні, токарні, розточувальні, зачисні та інші роботи).

2. Якщо деталь має згин або жолоблення (погнутість), а також дефекти, які потрібно усунути зварюванням або наплавленням, то згин або жолоблення ліквідують після зварювання.

3. Якщо зварні роботи не застосовуються при ремонті, то ремонт згину або жолоблення виконується в першу чергу.

4. Рух деталей між ремонтними ділянками повинен бути прямим, без повторного повернення деталі на одну і ту ж ділянку.

5. Поверхні деталі, які виконують функції установочних баз, повинні бути оброблені в першу чергу (заздалегідь).

6. Види обробки, які формують точні поверхні та розміри деталі (тонке точіння, розвірчування, шліфування і т. д. ), повинні бути останніми.

7. Остання операція - "Заключний контроль".

Маршрутна технологія усунення заданих дефектів наведена в таблиці 2.2

Таблиця 2.2 - Маршрутна технологія усунення заданих дефектів

2.4 Розробка кожної операції маршрутної технології

005 Слюсарна (підготовча) - очистити деталь від бруду, масляних плям;

Обладнання: установка для миття АКБ-124;

010 Слюсарна (дефектувальна) - визначити наявність дефектів на робочих поверхнях деталей;

Обладнання: Стенд для перевірки валів на биття і набір вимірювального інструменту;

025 Правка - провести правку вала;

Обладнання: прес ПГ-8;

030 Розточна - розточити отвори під підшиники;

Обладнання: вертикально - розточний верстат 2А78Н;

035 Наплавочна - наплавити отвори під підшипники;

Обладнання: апарат ПСО - 700, дріт 08;

040 Розточна - розточити отвори під підшипники;

Обладнання: вертикально - розточний верстат 2А78Н;

045 Контрольна - перевірити якість виконаних робіт;

Обладнання: стенд для перевірки валів на биття, набір вимірювального інструмента.

2.5 Розрахунок та вибір технологічного обладнання

2.5.1 Визначення річного об'єму ремонтних робіт

Річний об'єм ремонтних робіт - , який потрібно витратити робітни-кам для виконання річної виробничої програми визначається за формулою:

= •• , (2.1)

де - сумарна трудомісткість всіх видів робіт, люд-год.

- річна виробнича програма відновлення деталей, шт.

- коефіцієнт ремонту (задається в завданні).

В свою чергу визначення N1 проводиться за формулою :

=N•m•(1+ ), (2.2)

де N - річна програма відремонтованих вузлів, агрегатів або автомо-білів, шт. (задається в завданні).

m - кількість деталей у вузлі, агрегаті, автомобілі, шт.

в - процент запасних деталей, які забезпечують безперебійну роботу дільниць в разі виробничої необхідності, в =(1...3)%.

шт.

Визначання проводиться за формулою:

де - дійсний фонд часу роботи обладнання, в годинах; Ф=2030 год.

Р - кількість технологічних операцій по усуненю всіх дефектів (вибирається за маршрутною технологією без врахування контрольної операції). Із пункту 2.3 «Р» приймається рівним 6 (Р= 7-1=6).

- Виробнича програма відновлення деталей шт.

Для даного прикладу:

люд-год.

В завдані на курсове проектування вказано,що .

Тоді, підставляючи дані ц формулу 2.1, визначається річний об'єм ремонтних робіт:

.

2.5.2 Визначення кількості технологічного обладнання та оснастки

Визначення кількості технологічного обладнання (Xто) проводиться за формулою:

де Хобл - кількість основного обладнання, шт.;

Хосн - кількість інвентарю та оснастки, шт.

Кількість основного обладнання визначається за формулою:

(2.5)

де Кпп - коефіцієнт підвищення продуктивності праці, Кпп = 1,15;

Кількість інвентарю та оснастки визначається за формулою:

(2.6)

де Ко - коефіцієнт оснастки, залежить від рівня підготовки виробни-цтва. Вибирається в межах від 1 до 4. Чим гірше технологічно обладнане виробництво, тим вище приймається коефіцієнт оснастки. Для нормально-го виробництва Ко = 2, для високомеханізованого Ко = 1.

Підставляючи значення в формулу 2.5 визначається кількість основ-ного обладнання:

Приймаємо = 4 одиниці.

Підставляючи значення в формулу 2.6 визначається кількість інвентарю та оснастки:

шт.

Підставляючи значення в формулу 2.6 визначається кількість технологічного обладнання:

шт.

2.5.3 Складання відомості технологічного обладнання

Вибираємо згідно розрахунків та технологічного процесу обладнання оснастку та івер тар і заносимо їх в таблицю 2.3

Таблиця 2.3 Відомість технологічного обладнання та оснастки

2.6 Розробка технологічного процесу на основі операції

Розмір партії приймається рівним місячному споживанню і визначається по формулі:

де N₁ - виробнича програма відновлюваних деталей, шт.

К_Р - коефіцієнт ремонту, К_Р = (0,7 - 1,4), для кожного АРП різний.

К_Р=0,7

2.6.2 Вибір припусків на обробку

Припуском називається шар металу, який знімається в процесі на-ступної обробки, щоб придати деталі точну геометричну форму та потрі-бні розміри.

Великі припуски викликають зайві затрати на відновлення деталі і тим самим підвищують її собівартість. В свою чергу занижені припуски не дають можливості виконувати ремонт деталі необхідної точності та чисто-ти.

Розмір припуску на обробку залежить від матеріалу, способу одер-жання заготовки, вимог до механічної обробки, чистоти поверхні та точно-сті виготовлення. Величина припусків на обробку вибирається з таблиць додатку Л. Припуски на обробку та розміри деталі тісно пов'язані між со-бою, і інколи виходять один з одного при конкретних видах обробки в обумовленій технології.

Загальний припуск на відновлення деталі Zзаг визначається за фор-мулою:

Zзаг=Z+b,[мм] (2.8)

де b - допуск на величину припуску, мм, b = (0,2-0,3)Z.

Z - припуск на обробку в напрямку збільшення (зменшення) розміру деталі, мм.

В свою чергу, Z визначається за формулою:

Z=Z1+Z2+...+Zn,[мм] (2.9)

де Z1, Z2,…, Zn - припуски кожної операції, мм.

2.6.3 Визначення технічних норм часу на основні операції

Технічна норма часу - це розрахунковий час на виконання окремих операцій технологічного процесу в конкретних умовах. Розрахунок норм часу викладено у прикладі на наступній сторінці у визначеній послідовно-сті, починаючи з визначення основного часу (формула 2.18).

Технічно обґрунтованою нормою часу може бути:

tшк - штучно-калькуляційний час для визначення технічних норм часу на ремонт деталей у одиничному, дрібносерійному та серійному ви-робництві.

tшт - штучний час використовується для знаходження технічної но-рми часу на ремонт деталей та вузлів у багатосерійному і масовому виро-бництві.

tшк=tшт+Tпзn [хв] (2.13)

де tшт - штучний час, хв.

Tпз - підготовчо-заключний час.

n - кількість деталей в партії.

Штучний час визначається за формулою:

tшт=tо+tдоп+tдод [хв] (2.14)

де tо - основний час на виконання операцій, хв.

tдоп - допоміжний час на виконання робіт по управлінню обладнанням, установці та зняттю деталі з верстату, на виконання вимірювань, в свою чергу визначається як:

tдоп=(20…30)%•tо=(0,2…0,3)•tо [хв] (2.15)

tдод - додатковий час на природні та службові потреби визначається за формулою:

tдод=(10…15)%•tоп=(0,1…0,15)•tоп [хв] (2.16)

1.Визначаємо основний час наплавлення отворів під підшипни:

хв

L- довжина частини деталі,на якій роблять наплавлення шару металу, мм;

h- товщина шару металу наплавлення;

D- діаметр деталі під наплавленням, мм;

d- діаметр ектроного дроту,мм;

- швидкість подачі електродного дроту, мм;

- коефіцієнт перенесення металу електроду до шва.

Підставимо значення цих величин у формулу і дістанемо:

2. Допоміжний час на зварювальні роботи вибираємо з таблиці (2.табл.62)

- час, пов'язаний із швом ; =1,20 хв;

- час, пов'язаний з деталю; =0,33 хв.

3. Оперативний час.

хв

4. Поштучний час для наплавки

Де - основний час на 1м шва,хв;

- допоміжний час, пов'язаний із швом,хв;

- допоміжний час, пов'язаний з деталю,хв;

L- довжина шва,мм;

К- коефіцієнт, що враховує умови, при яких виконано я зварювання;

Х- процес від оперативного часу для обслуговування робочого місця і на відпочинок:

5. Підготовча - заключний час визначається з нормативних таблиць (2,ст.180):

на одну деталь = 0,5хв

6. Поштучно - калькуляційний час:

7. Норма виробництва визначається за формулою:

Де - приватність зміни, хв.

При визначені норми виробництва виробітку деталей у формі (2.22) підставляється сумарний штучно-калькуляційний час всіх операцій, на які розраховувались норми часу.

=

2.7 Оформлення технологічної документації.

2.7.1 Маршрутно-операційна карта

Після виконання технологічного нормування основних операцій технологічного процесу ремонту деталей,я оформляю маршрутно- операйну карту ремонту валу карданого.

Бланк карти у відповідності ДСТз.1118-84 і ДСТз.1404-86.

Маршрутно-операційна карта знаходиться в додатках пояснювальної записки.

2.7.2 Карти ескізів

Карти ескізів на кресленні на другому аркуші графічної частини. На ескізі олівцем дано контур деталі, яка обробляється з вказівкою на спосіб її кріплення на верстаті при виконанні даної операції.

Ескіз деталі роблять без масштабу, креслення деталі позначається стандартними умовними позначеннями.

3. Конструкторський розділ

3.1 Опис будови та принцип дії прийнятої технологічної оснастки

Стенд призначений для збирання і розбирання карданих валів грузових і легкових автомобілей.

До стайки 1 приварена поперечина 2 і з правої сторони консоль 4. На поперечені є дві призми 7 і два затискаючі пристрої 3 а також опорна стійка 5 і одна призма з затискаючим пристоєм 6.

Ремонтний карданий вал автомобіля встановлюється в призмах і кріпиться затискаючим пристроєм.

3.2 Розрахунок елементів конструкції на міцність

Розраховуємо мінімально допустимий діаметр пальців при якому буде передаватися максимальний крутний момент без пошкодження деталі.

Пальці працюють на зрізі при наступних вихідних даних.

Розрахунок на зріз осі важеля від дії зусиля 7 пристрою та пружини індикатора. Сумарне максимальне зусилля становить 12 Н.

Діаметр вісі в небезпечному перерізі становить 10 мм. Матеріал з якого виготовлено вісь - сталь 30 ГОСТ 1050-74, для якого у_т = 300 Н/мм².

Мал. 3.1. Схема навантаження: 1 - планшайба пристосування; 2 - вісь; 3 - фланець шпинделя верстату

Умова міцності:

[ф]_зр ? ф_зр (3.1)

де [ф]_зр - допустиме напруження на зріз, Н/мм².

[ф]_зр = 0,5...0,6у_т = 0,5·300 = 150 Н/мм²

ф_зр - розрахункове напруження, що виникає в матеріалі пальця під час роботи, Н/мм^2;

ф_зр = мм² (3.2)

де Р - зусилля, що діє на палець, Н: Р = 1000 Н;

- площа перерізу осі, мм². Розраховується за формулою:

= (3.3)

де d - діаметр осі, мм; d = 8 мм;

n - кількість площини зрізу; n = 6

Тоді: = = 50,265 мм²

ф_зр = = 3,32 Н/мм²

150?3,32 Н/мм²

З перевірочного розрахунку бачимо, що умова міцності виконується з багатократним запасом.

4. Технічна частина безпеки при виконанні відновлювальних робіт

До роботи на токарних верстатах допускаються особи не молодше 18 років, що пройшли спеціальне навчання й одержали дозвіл на виконання токарних робіт. Не слід торкатися до електропроводів та інших струмоведучих частин, а також самому усувати несправності електрообладнання для уникнення ураження електричним струмом. Бути уважним, не займатись сторонніми справами й розмовами, не відволікати увагу інших. Не стояти і не проходити під піднятим вантажем або поблизу нього. Постійно виконувати правила техніки безпеки, утримувати своє робоче місце в чистоті й порядку, не загромаджувати проходи. Палити в спеціально відведених місцях. Помітивши порушення правил по техніці безпеки іншою особою або небезпеку для оточуючих, попередити цю особу або механіка про необхідність дотримання вимог, що забезпечують безпеку праці це механіка і звернутися в медпункт.

Вимоги безпеки перед початком роботи.

Надіти робочий одяг. Застібнути або обв'язати обшлаги рукавів, заправити одяг так, щоб не було кінців, що розвиваються. Оглянути робочий одяг, забрати всі предмети. Робочий інструмент і пристрої розкласти в зручному й безпечному для користування порядку і перевірити справність. Переконатися в тому, що робоче місце достатньо освітлене і світло не буде сліпити очі. Перевірити наявність, справність і міцність кріплення огородження та інших частин, що обертаються. Перевірити чи не обірваний провід заземлюючого пристрою і його з'єднання. При закріпленні інструменту в шпинделі за допомогою клинків, гвинтів, планок та ін. пристроїв ці елементи не повинні виступати поза межі шпинделя. У випадку неможливого виконання цієї вимоги поверхні вказаних елементів слід закривати захисним пристроєм. Перевірити на холостому ходу справність верстату, про всі несправності сповістити механіка і до їх усунення до роботи на верстаті не приступати.

Вимоги безпеки під час роботи:

Знімаючи (згвинчуючи) патрон або планшайбу, необхідно обертати їх тільки вручну. Забороняється для виконання цієї операції включати шпиндель верстата. Під час роботи верстата забороняється торкатися обертаючих частин, вводити руку в зону їх, руху, класти на верстат деталі та інструменти.

При обробці в'язких матеріалів (сталей) необхідно застосовувати різці зі спеціальною заточкою або пристрої, що забезпечують роздроблення стружки в процесі різання..При обробці крихких матеріалів і при утворенні роздрібленої на малі частини стружки повинні застосовуватись стружковідвідники. Обробка металів, що утворюють зливну стружку, повинна проводитися із застосуванням стружколомачів для роздроблення стружки. Опиловка, поліровка, зачистка абразивним полотном деталей, щообробляються на верстатах, повинна проводитися за допомогою спеціальних пристроїв (інструменту) і методами, що забезпечують безпеку виконання цих операцій. Прутковий матеріал, що подається для обробки на верстати, не повинен мати кривизни. При обробці на високих швидкостях із метою безпеки необхідно користуватися обертовими центрами. Для створення безпечних умов праці при обробці деталей великої довжини повинні застосовуватись люнети. Перед кожним включенням верстату переконатися, що його пуск нікому не загрожує небезпекою. Ріжучий інструмент підводити до обробляємо деталі плавно, без ударів.

Вимоги безпеки при в аварійнх ситуаціях:

Для уникнення травмування - вставляти або виймати деталі що обробляються із шпинделя дозволяється лише тільки після повної зупинки. При встановленні і деталі, що обробляється в шпиндель верстату слідкувати за надійністю його кріплення й правильністю центрування. У випадку засідання або поломки ріжучого інструменту вимкнути станок. Під час роботи верстату не нахилятись близько до шпинделя і ріжучого інструменту. Команду "Стій" виконувати швидко, хто б її не подав - це команда запобігання аварії та нещасних випадків. Після вимикання верстату не допускається сповільнювати обертання шпинделя рукою або будь-яким іншим предметом. При виявленні несправності негайно викликати пожежну бригаду і прийняти заходи по ліквідуванню пожежі наявними засобами пожежогасіння.

Вимого безпеки після закінчення роботи:

Виключити електрообладнання. Привести до ладу робоче місце. Прибрати інструмент, обладнання, пристрої у відведене для них місце. Зняти спецодяг, помити лице, руки теплою водою з милом, при можливості прийняти душ. Повідомити майстра про всі недоліки, які мали місце під час роботи.

Висновок

В даному курсовому проекті розроблено загальну технологію відновлення валу карданого автомобіля ГАЗ-3307, розглянуто можливі дефекти на способи їх усунення. Описано технологічний процес ремонту карданом валу, а саме ремонт отворів у втулці під підшипник та погнутість валу. Технологічний процес розроблено з врахуванням вибору оптимального виду усунення заданих дефектів в залежності від довговічності, витривалості, собівартості та можливості подальших ремонтів даної деталі. Підібрано необхідне обладнання для проведення операцій ремонтну, розраховані припуски на механічну обробку деталі, а також розрахований час для нормування проведення ремонтних робіт.

В конструкторській частині описано будову пристосування для збирання і розбирання карданих валів автомобілів,модель Р-215. Проведено перевірочний розрахунок на міцність однієї з відповідальних деталей пристосування.

В четвертому розділі розроблено заходи з охорони праці при виконанні робіт на токарному верстаті.

Література

1. Кукурудзяк Ю.Ю. Рудь О.В. Кукурудзяк Л.В. дипломне проектування виробничих підрозділів підприємств автомобільного транспорту. Методичний посібник по дипломному проектуванню. ВК НУХТ, 2010р

2. Лудченко О.А. Технічне обслуговування і ремонт автомобілів. Книга 2.Київ. “Знання-Прес”, 2003р.

3. Михайленко В.Е. Інженерна графіка. Київ: Вищі школа,2002р.

4. Канарчук В.Є., Лудченко О.А. Основи технологічного обслуговування і ремонту автомобілів. Книга 1. Київ. “Вища школа” 1994р.

5. Канарчук В.Є., Лудченко О.А. Основи технологічного обслуговування і ремонту автомобілів. Книга 2. Київ. “Вища школа” 1994р.

6. Салов А.И. Охрана труда на предприятиях автомобільного транспорта. Москва. “Транспорт” 1985р.

7. Газарян А.А. Техничиское обслуживание автомобилей. Москва. “Третий Рим”,2000г.

8. Міністерство автомобільного транспорту. Технічні умови на капітальний ремонт автомобіля ГАЗ-53А. "Трафік" 1968р.

9. Е. Я. Тур, К. Б. Серебряков, Л. А. Жолобов. Будова автомобіля. "Машинобудування" 1991р.

Размещено на Allbest.ru