Главная Коллекция "Revolution" Транспорт Проектирование технологических процессов технического обслуживания и ремонта

Проектирование технологических процессов технического обслуживания и ремонта

Основные данные об условиях эксплуатации и характеристика объекта проектирования. Выбор и корректирование нормативов режима технического обслуживания и ремонта. Определение коэффициентов использования, годового пробега и технической готовности автомобиля.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 07.05.2015
Размер файла 292,0 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки УР

Бюджетное профессиональное образовательное учреждение

Глазовский технический колледж

Курсовой проект

Проектирование технологических процессов технического обслуживания и ремонта

Выполнил:

Воронцов К.В.

Проверил:

Владыкин Ю.М.

2015

Содержание

Введение

1. Характеристика предприятия и объекта проектирования

1.1 Основные данные об условиях эксплуатации

2.2 Характеристика объекта проектирования

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

2.2 Определение коэффициента технической готовности

2.3 Определение коэффициента использования автомобилей

2.4 Определение годового пробега автомобиля на АТП

2.5 Определение годовой программы по ТО автомобилей

2.6 Расчет сменной программы

2.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава предприятия

2.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

3.5 Расчет количества постов в зоне ТО и ТР, и постов диагностики

3.6 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

3.7 Подбор технологического оборудования

3.8 Расчет производственной площади объекта проектирования

3.9 Планирование производственного участка

4. Технологическая карта. Восстановление деталей

4.1 Маршруты восстановления деталей

5. Проектирование технологического процесса восстановления детали

5.1 Устройство, анализ работы и характеристика основных причин потери работоспособности детали

5.2 Технологический процесс дефектации детали

5.3 Ожидаемые технико-экономические показатели восстановления детали

6. Безопасность жизнедеятельности

Выводы и заключения

Cписок литературы

Введение

Основной задачей автотранспорта является полное и своевременное удовлетворение потребностей в перевозке и доставке народнохозяйственных грузов и пассажиров на основе повышения качества и мощности работы всей транспортной системы.

Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта, а именно:

- совершенством конструкции и качеством изготовления;

- своевременным и качественным выполнением технического обслуживания и ремонта;

- своевременным обеспечением и использованием нормативных запасов материалов и запасных частей высокого качества и необходимой номенклатуры;

- соблюдением государственных стандартов и правил технической эксплуатации.

Нормативы технического обслуживания и ремонта, учитывающие условия эксплуатации, установлены на основе межотраслевой оценки достигнутого уровня надежности производимого в стране подвижного состава. Организации и предприятия автомобильной и смежных отраслей промышленности:

- проводят единую политику и несут ответственность за технический уровень и качество выпускаемой продукции, за наиболее полное удовлетворение потребностей автомобильного транспорта страны в необходимом подвижном составе, запасных частях, эксплуатационных материалах высокого качества и надежности, требуемого типажа и номенклатуры, приспособленных к различным условиям эксплуатации и в количествах в соответствии с установленными нормативами;

- проводят мероприятия по повышению надежности подвижного состава, снижению трудовых и материальных затрат на техническое обслуживание и ремонт;

- проводят унификацию подвижного состава с целью сокращения количества технологически совместимых групп на автотранспортных предприятиях;

- в случае необходимости разрабатывают конструкции, изготовляют образцы и организуют промышленное производство нестандартного оборудования, оснастки и специального инструмента для технического обслуживания и ремонта конкретных семейств подвижного состава;

- применяют непосредственное участие в освоении автомобильного транспорта подвижного состава новых моделей путем своевременного обеспечения автотранспортных и авторемонтных предприятий технической документации, образцами нестандартного оборудования, оснастки специального инструмента, запасными частями и эксплуатационными материалами, необходимыми для организации технического обслуживания и ремонта;

- организуют или содействуют организации на промышленной основе капитального ремонта агрегатов и узлов конкретных семейств подвижного состава и восстановление отказавших деталей в качестве товарной продукции;

- осуществляют мероприятия по рациональному использованию топливно-энергетических ресурсов и защите окружающей среды при работе автомобильного транспорта;

- содействуют созданию единой информационной базы на основе опорных автотранспортных и авторемонтных предприятий, необходимой для управления надежностью подвижного состава.

Текущий и капитальный ремонт должен обеспечивать безотказную работу агрегатов, систем и узлов автомобиля в пределах, установленных периодичностью и по воздействиям. В связи с этим большое внимание уделяется разработке, освоению, внедрению новых материалов, экономии топливно-энергетических ресурсов, испытаний агрегатов.

В данном курсовом проекте мы исследуем цех топливной аппаратуры для АТП состоящего из 230 автобусов ПАЗ-3205, производим расчет производственной программы, проводим анализ работ по ТБ и охране труда при ремонте системы питания автобусов ПАЗ-3205 в условиях АТП.

Краткая характеристика предприятия

Автотранспортное предприятие находится в г. Новосибирске. Оно состоит из 230 автобусов марки ПАЗ-3205. Автобусы предназначены для перевозки пассажиров по городу и району, а так же за его пределы, а так же выполняет частные заказы населения по перевозкам.

Автотранспортное предприятие:

- осуществляет единую политику в области технического обслуживания и ремонта автомобилей;

- обобщает передовой опыт, разрабатывает и широко применяет прогрессивные формы и методы организации, управления и технологии технического обслуживания и ремонта;

- осуществляет бригадную форму организации с оплатой труда по конечному результату с обеспечением персональной ответственности исполнителей за качество выполнения работ и техническое состояние подвижного состава;

- проводит мероприятия и осуществляет контроль за качество выполнения технического обслуживания и ремонта, а так же за выполнением требований безопасности;

- проводит мероприятия по экономному расходованию топливно-энергетических, материальных и трудовых ресурсов;

- принимает меры по рациональному распределению подвижного состава, запасных частей и эксплуатационных материалов;

- осуществляет мероприятия по сокращению тяжелого физического и труда, а также по улучшению условий труда персонала по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава;

- совершенствует организацию и методы подготовки высококвалифицированного персонала служб и подразделений, обеспечивающих исправное состояние и надежность подвижного состава.

В АТП проводятся все виды ТО и ремонта. Имеются основные отделы и службы:

- служба эксплуатации осуществляет оперативное планирование и руководство перевозками, учитывает на основании путевых листов и других документов транспортную работу, выполненную подвижным составом;

- техническая служба обеспечивает готовность автомобилей к работе и поддерживает их постоянную техническую исправность путем своевременного и качественного выполнения всех работ по ТО и ремонту; - плановый отдел ведет общий учет работы, составляет транспортный финансовый план, являющийся планом всей производственной и финансовой деятельности на год;

- отдел технического снабжения обеспечивает АТП эксплуатационными материалами, запасными частями, инструментами и т.п., обеспечивает учет их расходования, выдачу и хранение;

- административно-хозяйственная служба ведет учет личного состава, делопроизводства, обеспечивает сохранность и поддержание в хорошем состоянии производственных и служебных помещений.

Руководителем АТП является директор (начальник). Техническое руководство возложено на главного инженера (технического руководителя), который является заместителем директора по технической службе. Заместителем директора по эксплуатации и руководителем этой службы является начальник эксплуатации.

В АТП для обеспечения надлежащей эксплуатации подвижного состава есть гараж-стоянка, помещение для выполнения текущего ремонта и технического обслуживания автобусов, посты приема и выпуска автобусов на линию, складские помещения для хранения запчастей и эксплуатационных материалов. Для обеспечения бытовых потребностей рабочих и служащих, создания хороших условий труда имеются: душевые, гардеробные, комнаты приема пищи и отдыха.

В комплекс ремонтных помещений входит проектируемый участок (цех) по ремонту топливной аппаратуры.

Характеристика цеха топливной аппаратуры

Участок по ремонту топливной аппаратуры предназначен для текущего ремонта узлов и агрегатов системы питания двигателя, нуждающихся в ремонте.

В цехе по ремонту топливной аппаратуры установлено оборудование, приспособления, необходимые для проведения разборочно-сборочных работ, слесарно-механических, сварочных, жестяночных, регулировочных работ, а также имеются в наличии разные инструменты для разборки-сборки узлов и агрегатов системы питания двигателя. Особое внимание при этом уделяется повышению качества технического обслуживания и текущего ремонта.

На участке производят ремонт топливных насосов высокого давления с топливоподкачивающим насосом, форсунок, топливопроводов высокого давления, фильтров. Также на участке проводят ремонт, регулировку, проверку, испытание и консервацию новых и запасных узлов топливной аппаратуры.

Тем самым добиваются повышения производительности труда за счет снижения до минимума времени простоя из-за неисправной топливной аппаратуры. Качество выполняемых на участке работ во многом зависят от квалификации специалистов, оборудования и приспособлений, использованных при ремонте.

Согласно требованиям пожарной безопасности в цехе располагается пожарный щит и ящик с песком. Для оказания первой медицинской помощи при травмах участок оборудован аптечкой. Число рабочих дней участка, как и всей мастерской, составляет 365 дней. Продолжительность рабочей смены 8 часов. Режим работы цеха двухсменный.

Разработка проекта цеха топливной аппаратуры для автомобильного парка имеет большое значение, а выбор и расстановка оборудования произведены исходя из технологического процесса капитального ремонта агрегатов и узлов системы питания двигателя.

1.Характеристика предприятия и объекта проектирования

1.1 Основные данные об условиях эксплуатации

1. Комплексное АТП выполняющее транспортную функцию, полный объем ТО и диагностика, а также хранение подвижного состава.

2. Категория условий эксплуатации 3.

3. Холодный климат без высокой агрессивности окружающей среды.

4. На АТП эксплуатируется 230 автобусов

5. Среднесуточный пробег автомобилей составляет 295 км.

6. Количество рабочих дней в году 365.

1.2 Характеристика объекта проектирования

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) заключается в контроле за автобусом направленном на обеспечение безопасности движения и поддержание надлежащего внешнего вида. Ежедневное техническое обслуживание, как видно из названия, проводится ежедневно и включает в себя осмотр автомобиля перед выездом из гаража, дозаправку топливом, маслом, охлаждающей жидкостью, контроль за работой всех его агрегатов в пути и обслуживание после возвращения в гараж. Выполняется ЕО, как правило, без применения каких-либо специальных инструментов.

Прежде всего, автобус внимательно осматривают, выявляют наружные повреждения, проверяют состояние кузова, стекол, зеркал заднего вида, номерных знаков, запорных механизмов (дверей, капота,), давление воздуха в шинах, состояние колес и рессор.

После этого проверяют действие приборов освещения и световой сигнализации, звукового сигнала, стеклоочистителей, устройств для обмыва ветрового стекла, системы вентиляции (а зимой и системы отопления). Затем контролируют свободный ход рулевого колеса, зазоры в соединениях привода рулевого управления, герметичность гидравлического привода тормозов, сцепления, системы смазки, питания и охлаждения. Завершается осмотр технического состояния автобуса проверкой работы контрольно-измерительных приборов.

Внимательное обследование пола или земляного полотна на месте стоянки автомобиля всегда оказывается полезным, так как помогает обнаружить течь масла, охлаждающей жидкости, топлива и вовремя устранить выявленные неисправности.

Контроль в пути заключается в тщательном наблюдении во время движения за контрольно-измерительными приборами, сигнальными лампочками, за работой двигателя, сцепления, коробки передач, рабочего тормоза, а также в осмотре автомобиля во время остановок.

При возвращении автобус следует дозаправить топливом, маслом, охлаждающей жидкостью. В холодное время года в неотапливаемом гараже, если система охлаждения заправлена водой, ее сливают во избежание размораживания радиатора и блока цилиндров двигателя.

После осмотра автобус моют, обтирают зеркала заднего вида, стекла, фары, подфарники, указатели поворотов, задние фонари, стоп-сигналы, номерные знаки.

Уборочные и моечные работы являются весьма трудоемкими. Они предусматривают создание благоприятных условий для водителя. Кроме того, своевременное и правильное их выполнение способствует защите деталей от коррозии.

Для уборки салона применяют щетки, веники, скребки, пылесосы; для мойки кузова -- воду, а для ускорения мойки используют различные специальные химические препараты.

После уборки проверяют уровень масла в картере двигателя, жидкости в системе охлаждения и топлива в баке. Перед пуском двигателя уровень масла и охлаждающей жидкости доводят до нормы.

Проектирование технологических процессов ТО и ремонта в условиях АТП города Новосибирска с организацией работы ТО и ТР топливной аппаратуры.

Марка автомобиля

Пробег с начала эксплуатации в долях от LКР

Количество автомобилей, ед.

ПАЗ-3205

Менее 0,5

0,5-0,75

0,75-1,0

более 1,0

А1=35

А2=95

А3=60

А4=40

Всего:

А=230

АКР=35 - количество автомобилей, прошедших КР, ед;

LСС=295 - среднесуточный пробег автомобилей, км;

ДРГ=365 - количество рабочих дней в году АТП, дн;

TП=12,5 - средняя продолжительность работы автобусов на маршруте;

TВН=7ч 30мин и 15ч 30мин - время конца выхода автобусов на маршрут.

2. Расчетно-технический раздел

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта, и корректирование нормативов

Исходные нормативы ТО и ремонта принимают из приложения [1]

Корректирование нормативов выполняется по формулам

Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробега до капремонта

где и - расчетная периодичность ТО-1 и ТО-2,км;

- расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта, км;

- нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2,км.;

-коэффициент корректируемых нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

-коэффициент корректируемых нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и органов его работы;

-коэффициент корректируемых нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивной окружающей среды.

После определения расчетной периодичности ТО-1 (L1) производится окончательная корректировка ее величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей (Lсс).

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 (L1) принимает значение:

После определения расчетной периодичности ТО-2 (L2) проверяется ее кратность со скорректированной периодичностью ТО-1 (L1)

Окончательно скорректированная величина периодичности ТО-2 (L2) принимает значение

(3.7)

Величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта корректируем по кратности с периодичностью ТО-1, ТО-2

Окончательно скорректированная величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта принимаем значение

Определим трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО, ТР.

ЕО определим по формуле:

где - нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания;

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава;

- коэффициент механизации снижающий трудоемкость ЕО, рассчитывается по формуле

где - процент снижаемой трудоемкости за счет применения моечной установки (55%); - процент снижения трудоемкости путем замены обтирочного материала обдувом воздуха (15%)

Трудоемкость ТО-1 (t1) определяется по формуле:

где - нормативная трудоемкость ТО-1, чел -ч

- коэффициент механизации, снижаемый трудоемкость.

Трудоемкость ТО-2 (t2)

(3.13)

где - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2 при тупиковом методе производстве (=1; - нормативная трудоемкость

Трудоемкость общего диагностирования определяется по формуле:

где - скорректированная удельная трудоемкость ТО-1, чел.-ч.;

- доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1

Трудоемкость поэлементного диагностирования (tД-2) определяется по формуле:

где - скорректированная трудоемкость ТО-2, чел.-ч.; - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2

Удельную трудоемкость ТР ( ) определяем по формуле:

где - нормативная удельная трудоемкость ТР,чел-ч/1000;

- среднее значение коэффициента, корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

где - количество автомобилей входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

и т.д. величины коэффициентов корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

Расчетная продолжительность простого подвижного состава в капитальном ремонте () с учетом времени транспортировки авто на АРЗ принимается

Продолжительность простого подвижного состава в ТО и ремонте определяется по формуле:

где - нормативное значение продолжительности простоя (дн/1000 км);

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Таблица 1. Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка и модель подвижного состава

Исходные нормативы

Коэффициенты корректирования

Скорректированные нормативы

ПАЗ-3205

Обозначение (размерность)

Величина

Обозначение

Величина

3500

0,8

0,9

0,72

,км

2520

14000

0,8

0,9

0,72

,км

10080

300000

0,8

1

0,9

0,9

,км

216000

5,5

1

0,95

1

0,95

,чел-ч

5,23

18

1

0,95

1

0,95

,чел-ч

17,1

0,7

1

0,95

0,3

0,29

,чел-

ч

0,2

5,3

0,8

1

0,9

1,1

0,95

0,94

,чел-

ч

5,4

0,4

0,44

0,44

,

дн/1000

км

0,44

20

,дн

20

2.2 Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности определяем по формуле:

где - средневзвешенная величина пробега до капитального ремонта, км

(3.23)

где - количество автомобилей прошедших ремонт; - общее количество автомобилей.

2.3 Определение коэффициента использования автомобилей

Коэффициент исправности автомобилей определяется по формуле:

где - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (=0,95)

2.4 Определение годового пробега автомобилей в АТП

Суммарный годовой пробег автомобилей в АТП определяется формулой:

, (3.25)

2.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний за год определяется по формуле:

, (3.26)

Количество УМР для автобусов за год

(3.28)

Количество ТО-2 за год (N2) определяется по формуле:

Количество ТО-1 за год (N1) определяется по формуле:

Количество общего диагностирования за год (NД-1) определяем по формуле:

Количество поэлементного диагностирования за год (NД-2) определяем по формуле:

(3.32)

Количество сезонных обслуживаний за год (NСО) определяем по формуле:

2.6 Расчет сменной программы

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов воздействий формуле:

где -число смен, (=2);-годовая программа соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2.

2.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава предприятия

Годовую трудоемкость ежедневного обслуживания определяем по формуле:

(3.35)

Годовую трудоемкость ТО-1 определяем по формуле:

где - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1

(3.37)

Годовая трудоемкость ТО-2 определяется по формуле:

(3.38)

- трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1

(3.39)

Годовая трудоемкость общего Д-1 и поэлементного Д-2 диагностирования определяют по формуле:

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания определяем:

Общая годовая трудоемкость всех видов ТО определяется по формуле:

Годовая трудоемкость ТР по АТП определяем по формуле:

Годовая трудоемкость постовых работ ТР определяем по формуле:

Годовая трудоемкость работ по зоне ТР и ремонтным цехам (участкам) определяем по формуле:

(3.46)

где - доля постовых или цеховых работ в % от общего объема постовых работ

Общий объем работ по воздействиям на подвижный состав определяем

(3.47)

2.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

Число производственных рабочих мест и рабочего персонала определяем по формуле:

(3.48)

(3.49)

где - число явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест, чел ;

- штатное число производственных рабочих, чел;

- годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста и линии диагностирования, чел/ч;

- годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный), ч; =2070ч;

- годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам,ч; =1840ч.

Таблица 2. Расчетные показатели по объекту проектирования

Наименование показателей

Условное обозначение

Единица измерения

Величина показателя

расчетная

Принятая

1. годовая производственная программа

обслуживание

67160

5896

1966

8452

2359

67160

5896

1966

8452

2359

2. сменная производственная программа

обслуживание

92

8

3

12

3

92

8

3

12

3

3. общая годовая трудоемкость работ в зоне ТО

чел/ч

96075,7

96076

4. общая годовая трудоемкость работ ТР

чел/ч

106985,9

106986

5.годовая трудоемкость работ по объектам проектирования

5.1 зона ТО

5.2 зона диагностики

5.3 на постах ТР

5.4 в цехах (участках)

чел/ч

чел/ч

чел/ч

чел/ч

чел/ч

чел/ч

чел/ч

14775

37003,1

40341,6

3380,8

2429,8

94095,9

15996,3

14775

37003

40342

3381

2430

94096

15996

6. количество производственных рабочих на объекте проектирования

6.1 явочная

ЕО

ТО-1

ТО-2

Д-1

Д-2

Человек

Человек

Человек

Человек

Человек

7,1

17,9

19,5

1,6

1,2

7

18

19

2

1

6.2 штатная

ЕО

ТО-1

ТО-2

Д-1

Д-2

Человек

Человек

Человек

Человек

Человек

8

20,1

21,9

1,8

1,3

8

20

22

2

1

3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

Техническая служба АТП организует и управляет работой системы обслуживания и ремонта, осуществляя комплекс мероприятий по ТО и ремонту подвижного состава, снабженного запасными частями и агрегатами, горюче - смазочными материалами, хранение подвижного состава и другое.

Функции технической службы организационного направления связана с обеспечением определенного уровня безотказной работы подвижного состава в процессе эксплуатации с минимальным трудовым и материальными издержками. С этой целью техническая служба осуществляет планирование и обеспечение оптимальной работы системы ТО и ремонта и прогнозирование ее деятельности на длительных периодах. Техническая служба организует свою работу с учетом количества, возраста парка и условий эксплуатации автомобилей, состояния материально-технической базы и квалификации рабочих.

Задачи технической службы:

1. В области организации и управления:

- разработка планов ТО автомобилей, обеспечивающих регулярную работу участка и поступления в него агрегатов и узлов. С этой целью:

- разрабатываются годовые, квартальные и месячные планы поступления подвижного состава в систему ТО и в капитальный ремонт;

- совершенствуются организация и технологический процесс обслуживания с целью повышения качества работ и сокращения продолжительности простоя подвижного состава в ТО и текущем ремонте;

- обеспечивается техническая подготовка водительского состава как средство надежности работы автомобилей;

- осуществляется непрерывное управление качеством ТО и ремонта через систему управления производством с целью повышения эффективности работы подвижного состава.

2. Ведется установленный учет и ответственность по технической службе.

3. В области технологии осуществляются:

- установленный технический процесс ТО подвижного состава и его совершенствование;

- пересмотр регламентов диагностирования и технологии работ по ТО с целью сокращения объемов работ и повышения их качества;

- внедрение новых средств механизации и автоматизации производственных процессов обслуживания и разработка нормирующих условий оптимальности их работы;

- организуется и осуществляется материально - техническое обеспечение работы системы ТО и текущего ремонта. С этой целью производятся необходимые расчеты потребных материально и технических средств, подаются на них заявки и организуется доставка их на склад АТП.

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

В данном топливном цехе предусмотрен оперативно участковый метод организации работ. Он состоит в том, что ремонт агрегатов и узлов системы питания подвижного состава АТП распределяется между производственными участками полностью ответственными за качество и результат работ.

Следовательно, топливный участок является одним из основных звеньев производства, так как он выполняет работы по ремонту ТНВД и системы питания подвижного состава автомобильного парка.

Этот метод предусматривает тщательный учет всех элементов производственного процесса, а также расходы запасных частей и материалов.

С целью повышения производительности и безопасности труда, улучшения условий хранения агрегатов и сборочных единиц в состав цеха топливной аппаратуры входят: верстаки, шкафы, установки, стеллажи и ванны. Верстаки - это оборудование предназначено для хранения инструмента, удобного размещения вспомогательных приспособлений и качества проведения работ. Шкафы служат для хранения монтажных принадлежностей, инструмента и приспособлений, аппаратуры. Стеллажи предназначены для хранения сборочных единиц, различного инструмента и деталей. Они представляют собой сварную конструкцию из уголка, обшитого стальными листами. Ванна для очистки: включает в себя сварной каркас, шкаф с замком и вытяжной зонт. Для поддержания определенного температурного режима зонт оборудован дросселем и рычагом управления. Для сбора и удаления продуктов очистки служат поддон и выпускной патрубок.

Участком по ремонту топливной аппаратуры обслуживается АТП, так как основная часть автомобилей оборудована дизельными силовыми агрегатами. На участке производят ремонт топливных насосов высокого давления с топливоподкачивающим насосом, форсунок, топливо проводов высокого давления, фильтров. Также на участке проводят ремонт, регулировку, проверку, испытание и консервацию новых и запасных узлов топливной аппаратуры. Тем самым добиваются повышения производительности труда за счет снижения до минимума времени простоя из-за неисправной топливной аппаратуры. Качество выполняемых на участке работ во многом зависят от квалификации специалистов, оборудования и приспособлений, использованных при ремонте. Важную роль играет организация технологического процесса и качество используемых деталей.

На участке располагаются стеллажи для поступающей на ремонт и уже отремонтированной топливной аппаратуры. Ещё расположены ванны с техническими жидкостями для поверхностной мойки ТНВД и форсунок, мойки прецизионных деталей.

Проверку и регулировку топливного насоса высокого давления производят на специальном стенде КИ-921М. Стенд СО-1606А используется для разборки и сборки топливного насоса имеет комплект головок для соответствующего насоса. При малой программе ремонта используют имеющиеся в наличии ручные винтовые съемники, универсальный и специальный инструмент. Слесарный верстак с тисками оборудован наборами ключей и приспособлений. Стенд КИ-795 служит для проверки гидравлической плотности плунжерных пар, и прибор КИ-3369 позволяет измерить активный ход плунжера.

Прибор КИ-1086 используется для проверки гидравлической плотности нагнетательных клапанов. Рядом с этими приборами располагаются стеллажи со специальными ячейками для укладывания прецизионных деталей. А также используется тележка-этажерка, для укладывания деталей и инструментов. Имеется стенд для регулировки и проверки технического состояния топливоподкачивающего насоса и стойка с приспособлением для его ремонта. Для ремонта форсунок используется специально оборудованный верстак. А для проверки технического состояния и регулировки форсунок прибор КИ-3333.

Согласно требованиям пожарной безопасности на участке ремонта топливной аппаратуры располагается пожарный щит и ящик с песком. Для оказания первой медицинской помощи при травмах участок оборудован аптечкой.

3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Контроль технического состояния автомобилей ведется при выпуске и возврате с линии. При выпуске контролируется состояние систем и агрегатов автомобиля, обеспечивающих безопасность дорожного движения. Основной контроль технического состояния должен вестись при возврате подвижного состава с линии.

Планирование работ по ТО и ремонту подвижного состава ведется в группе обработки и анализа информации техником по ТО и ремонту на основании фактического пробега автомобилей.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Плановые показатели количества обслуживания за месяц и рабочий день дается плановым отделом. Техник по ТО и ремонту составляет календарный план-график проведения ТО, который утверждается главным инженером АТП, Техник по ТО и ремонту на основании изучения и учета фактического пробега составляет распоряжение по согласованию с механиком автоколонны о постановке автомобилей на ТО-1 за 1 день, а на ТО-2 за 2-3 дня до

проведения обслуживания. Распоряжение утверждается главным инженером и передается диспетчером службы эксплуатации диспетчерам АРМ и начальнику ОТК для организации контроля выполнения работ.

До проведения работ должна быть составлена карта диагностирования (соответственно Д-1 и Д-2). Карта диагностирования передается диспетчеру производства для планирования и учета работ. При возвращении и линии неисправного автомобиля механик АТП составляет заявку на ремонт по установленной форме. Заявка регистрируется в специальном журнале и передается вместе с автомобилем диспетчеру ЦУП. Затем автомобиль поступает в зону УМР, и далее при наличии свободных постов - соответственно на посты диагностики или ТР. При отсутствии свободных мест на постах, автомобиль поступает в зону ожидания

Постановка автомобиля на посты ТО и ремонта производится по распоряжению диспетчера производства. По окончании выполнения работ по ТО и ремонту производится приемка автомобиля мастером ОТК. С целью проверки качества выполнения работ, возможно проведение диагностики, после чего автомобиль ставится в зону хранения.

После оформления необходимой документации по ТО и ремонту (листки-заявки, карты диагностики, карточки учета оборотных агрегатов и т.д.) они обрабатываются и сдаются на хранение в группу оперативного учета и анализа информации ЦУП.

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

При выборе режима работы в производственных подразделениях необходимо установить:

- количество рабочих дней в году

- сменность работы

- время начала и окончания работы

Количество рабочих дней в году принимаем по режиму работы автомобилей, обозначенной =365 дн.

Сменность объекта проектирования устанавливается с учетом режима работы автобуса =12,5 ч.

Время начала и окончания работы устанавливаем на основании принятого количества дней в году, что определенно продолжительность смены =7ч30мин и 15ч00мин.

3.5 Расчет количества постов в зонах ТО, ТР и постов диагностики

Расчет количества постов зон ТО-1 и ТО-2 при организации процесса на тупиковых, универсальных и специальных постах.

Количество постов определяется по формуле:

(4.1)

где - такт поста, т.е. время обслуживания автомобиля на посту, мин;

- ритм производства, т.е. время одного обслуживания., мин.

Такт поста определяется по формуле:

где - годовая трудоемкость постов работ зон ТО-1, ТО-2, чел/, принимается по результатам расчётов по формулам 3.36, 3.38;

- коэффициент неравномерности загрузки постов,

;

-годовая программа по ТО-1 или по ТО-2;

- численность одновременно работающих на посту;

; - коэффициент использования рабочего времени поста;

-время установки автомобиля на пост и съезд с него, примерно 1-3 мин. tn=1.

Ритм производства по формуле:

где -продолжительность работы смены ТО за одну смену, tСМ=8;

- число смен (принимается в соответствии с выбором производственных подразделений, согласно п 4.4.)ССМ=2;

- сменная программа ТО-1 или ТО-2.

Расчет количества линий зоны ЕО.

Количество линий зоны ЕО определяется по формуле:

(4.7; 4.8)

где - производительность моечной установки (автомобиль/час), =35.

Ритм производства определяется по формуле:

Расчет количества постов зоны ТР, общей и поэлементной диагностики (Д-1, Д-2)

Резервное количество постов зон ТР рассчитывается по формуле:

3.6 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Распределение исполнителей в зоне ТО по специальностям

Виды работ

Распределение трудоемкости, %

Трудоемкость работ

Количество исполнителей

расчетная

Принятая

1. диагностические

5

4803,8

2,6

3

2. крепежные

50

48037,9

26,1

26

3. регулировочные

8

7686,1

4,2

4

4. смазочные, заправочно-регулировочные

10

9607,6

5,2

5

5. электротехнические

7

6725,3

3,7

4

6. по системе питания

3

2882,3

1,6

2

7. шинные

2

1921,5

1

1

8. кузовные

15

14411,4

7,8

8

Итого

96075,7/100

/1840

52,2

53

Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностям

Виды работ

Распределение трудоемкости, %

Трудоемкость работ

Количество исполнителей

Расчетная

Принятая

1. диагностические

1,5

1604,8

0,9

15

2. регулировочные

1,5

1604,8

0,9

3. разборочно-сборочные

23

24606,8

13,4

4. агрегатные:

15

16047,9

8,7

15

-по ремонту двигателей

6,5

6954,1

3,8

-по ремонту сцепления, карданной передачи, стояночной тормозной системы, редуктора, подъемного механизма

4

4279,4

2,3

-по ремонту рулевого управления, переднего и заднего мостов, тормозных систем

5,5

5884,2

3,2

7

5. слесарно-механические

7

7489

4,1

6. электрические

7

7489

4,1

6

7. аккумуляторные

0,5

534,9

0,3

8. ремонт приборов системы питания

2,5

2674,6

1,5

9. шиномонтажные

2

2139,7

1,2

2

10. вулканизационные

0,5

534,9

0,3

11. кузнечно-рессорные

2

2139,7

1,2

3

12. медницкие

1,5

1604,8

0,9

13. сварочные

1

1069,9

0,6

14. жестяницкие

1

1069,9

0,6

7

15. сварочно-жестяницкие (постовые)

6

6419,2

3,5

16. арматурные

4

4279,4

2,3

17. деревообрабатывающие

-

-

-

-

18. обойные

2

2139,7

1,2

5

19. малярные

6

6419,2

3,5

Итого:

/1840 58,5 60

3.7 Подбор технологического оборудования

Технологической и организационной оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендации типовых проектов рабочих мест.

К технологическому оборудованию относят стационарные, переносные стенды и передвижные.

Перечень оборудования

наименование

Тип модель

количество

Размеры, м

Площадь, м

единицы

всего

Ларь для использованной ветоши

1

0,4Ч0,3

0.14

Ларь для чистой ветоши

1

0,44Ч0,32

0,14

Ларь для отходов

1

0,44Ч0,32

0,14

Умывальник

1

0,5Ч0.4

0,2

Шкаф сушильный для деталей

1

0,7Ч0,5

0,35

Ванна для чистки и мойки деталей и моечных единиц

1

0,9Ч0,8

0,72

Стеллаж секционный полочный для деталей

2

1,5Ч0,56

1,68

Стенд для проверки топливной аппаратуры

КИ-921М

2

0,65Ч0,45

0,29

Верстак слесарный с тисами

1

1,6Ч0,8

1,28

Тумбочка инструментальная

2

0,8Ч0,6

0,96

Стенд для замера давления в системе

КИ-4801

1

1Ч1,07

1,07

Пожарный шит и ящик с песком

1

0,6Ч0,4

0,24

Стол монтажный металлический

1

1,5Ч0,8

1,2

Стенд для проверки плунжерных пар

КИ-16301А

1

0,6Ч0,75

0,45

Стенд для испытания форсунок

КИ-3332А

1

0,55Ч0,41

0,22

Стенд для разборки и сборки ТНВД

СО-1606А

1

0,55Ч0.48

0,26

Прибор для замера активного хода плунжера

КИ-3396

1

0,55Ч0,45

0,25

Прибор для проверки гидравлической плотности нагнетательных клапанов

КИ-1086

1

0,55Ч0,45

0,25

Шкаф для диагностических приборов и приспособлений

ОРГ-4991

1

1,7Ч0,8

1,36

Стол самодельный

1

1,2Ч0,6

0,72

Тележка для перевозки деталей

ОРГ-14-68-18-560

1

1,8Ч0,7

1,26

Верстак для разборки и сборки топливной аппаратуры

СО-1604

1

1,9Ч0,8

1,52

Стол для комплектовки и дефектации узлов

1019-204-00

1

2,4Ч0,8

1,92

Стеллаж для деталей и узлов топливоподающую аппаратуру

1019-505-00

1

1Ч0,5

0,5

Передвижной углекислотный огнетушитель

УП-2М

2

1,6Ч0,8

2,56

Контейнер для выбракованных деталей

ОРГ-1598

1

0,8Ч0,8

0,64

Топливораздаточная колонка с поршнем счетчиком

КЭД-40-0,5

1

0,4Ч0,8

0,32

Настольно-сверлильный станок

2М-112

1

0,4Ч0,7

0,28

Обдирочно-шлифовальный станок

3Б634

1

1Ч0,7

0,7

Итого: 22,22

3.8 Расчет производственной площади объекта проектирования

В проектах по ремонтным цехам (участкам)

М=1 : 50 100 /6=16,6 100/12=8 М=16*24

3.9 Планирование производственного участка

Планирование участка выполняем в соответствии с компоновочным планом здания.

Указываем наружные и внутренние стены, перегородки, двери, окна, технологическое, испытательное, верстаки, стеллажи, проходы и проезды.

Технологическое оборудование на планах изображаем упрощенными контурами с учетом крайних положений дверей, откидных кожухов, а так же с учетом крайних положений устанавливаем детали. Все оборудования нумеруем сквозное порядковой нумерацией: слева на право, сверху вниз. Номер оборудования по спецификации указываем внутри контура, в конце выносной линии.

Вне контура показываем условное обозначение подвода электричества, масла, воды, рабочего места и т.д.

Расстановку оборудования выполняем с учетом существующих требований и элементами здания.

Толщина стен применяется в зависимости от климатических условий и характер нагрузки.

4. Технологическая карта. Восстановление деталей

4.1 Маршруты восстановления деталей

При определении содержания и количества маршрутов на основании анализов статистических данных по изучению износов и сочетании дефектов исходят из таких основных требований:

сочетание дефектов в маршруте должно быть естественным;

количество маршрутов должно быть минимальным (2-3) не более 5;

в маршруте должна обеспечиваться технологическая связь дефектов по способу их устранения;

восстановление деталей по данному маршруту экономически целесообразным;

таблица-карта сочетания дефектов по маршрутам.

№ деф.

Наименование дефекта

Номер маршрута

1

2

1

Износ шлицев приводного валика

+

+

2

Трещина в корпусе

+

+

3

Износ резьбы в корпусе насоса

+

+

Для устранения каждого дефекта может быть применено несколько способов из которых надо выбрать наиболее рациональный, т.е. технически и экономически целесообразный.

Проектирование технологического процесса восстановления детали

Выбор рационального способа восстановления проводится по трём критериям:

технологически (критерии приместимости);

техническому (критерию долговечности);

технико-экономических.

По технологическому критерию производят выбор способов на основании возможностей их применения для устранения конкретного дефекта заданной детали, с учётом значения характера износа материала детали и её конструктивных особенностей. По этому критерию обозначают все возможные способы, которые в принципе могут быть использованы для устранения конкретного дефекта.

Технические критерии оценивают эксплуатационными, в зависимости от способа восстановления. Оценка производится по таким основным показателям:

1. коэффициент сцепляемости (КС); 2. коэффициент выносливости (КВ);3. коэффициент износостойкости (КИ). КД= КС*КИ*КВ. По результатам оценки исключают из числа ранее назначенных те способы устранения дефекта, для которых коэффициент долговечности меньше 0,8.

Окончательное решение о выборе рационального способа принимается по технико-экономическому критерию, который связывает экономический показатель восстановления детали с её долговечностью. Для этого по каждому из оставленных после оценки по техническому критерию способа устранения дефекта рассматривается соотношение СВ/КД, где СВ- удельная себестоимость восстановления руб./дм2, предпочтение отдаётся тому из способов устранения дефектов, для которого наименьшее значение себестоимости.

Плазменная наплавка, аргонно-дуговая. Наплавка в среде СО2, автоматическая наплавка под флюсом-плавленным;

Полимеры, ручная наплавка- аргонно-дуговая, плазменная наплавка;

Обработка под ремонтный размер, установка дополнительной детали.

плазменная наплавка

КИ=1,0-3,0, КВ=0,8-1,2, КС=1 КД= КС*КИ*КВ.=1*2*1=2 СВ=4,5-7,0 СВ/КД=5,5/2=2,75

Аргонно-дуговая

КИ=0,7-0,9, КВ=0,7-0,9, КС=1 КД= КС*КИ*КВ.=0,9*0,9*1=0,81 СВ=5,8-6,3 СВ/КД=6/0,81=7,4

наплавка в среде СО2

КИ=0,85-1,3, КВ=0,7-0,9, КС=1 КД= КС*КИ*КВ.=1*1,1*0,8=0,88 СВ=6,8-10 СВ/КД=9/0,88=10,2

автоматическая наплавка под флюсом - плавленым

КИ=0,9-0,9, КВ=0,9-0,9, КС=1 КД= КС*КИ*КВ.=0,9*0,9*1=0,81 СВ=10-14 СВ/КД=12/0,81=14,8

полимер

КИ=1,0-2,0, КВ= - , КС=0,7-1,0 КД= КС*КИ*КВ.=2*0,8=1,6 СВ=3-5,7 СВ/КД=4,5/1,6=2.8

аргонно-дуговая

КД= 0,81 СВ=5,8-6,3 СВ/КД=6/0,81=7,4

плазменная наплавка

КД= 2 СВ=4,5-7,0 СВ/КД=6/2=3

обработка под ремонтный размер

КИ=0,6-1,5, КВ=0,9-1,0, КС=1 КД= КС*КИ*КВ.=1*1*1=2 СВ=1,0-1,4 СВ/КД=1,2/1=1,2

установка дополнительной детали

КИ=1, КВ=0,8, КС=1 КД= КС*КИ*КВ.=1*0,8*1=0,8 СВ=4,1-7,3 СВ/КД=5,5/0,8=6,9

Себестоимость:

1. 2,75 "+"; 7,4 "-"; 10,2 "-"; 14,8 "-" руб/дм2; плазменная наплавка

2. 2,8 "+"; 7,4 "-"; 3 "-" руб/дм2; полимер

3. 1,2 "+"; 6,9 "-" руб/дм2; обработка под ремонтный размер

Q=аН*IСВ/60=12*220/60=44 аН=10-13, IСВ=200-230, S=4-5 мм/об, шаг наплавки

Расчёт норм времени на выполнение операции:

ТШТ - штучное время, мин; ТПЗ - подготовительно-заключительное время, мин; NШТ - количество деталей в партии.

Расчётные нормы времени по операциям

Условия труда и категория рабочих

Разряды

1

2

3

4

5

6

Сдельщики с нормальными условиями

29,02

37,70

49,09

59,20

62,67

7,78

Сдельщики с вредными условиями

43,34

56,12

65,01

71,95

Расчёт расценок на восстановление деталей

№ п/п

Содержание операции

Разряд работы

Норма времени

Условия работы

Тарифная ставка, руб/ч

Расценка, руб.

005

010

Слесарная

Наплавочная

2

3

6,9

4,1

Норм

Норм

37,7

49,09

4,3

3,3

005

010

015

Слесарная

Наплавочная

Слесарная

2

2

2

5

7

4

Норм

Норм

Норм

37,7

37,7

37,7

3

4,2

2,4

005

010

015

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены