Ремонт гребного винта судна

Размещено на http://www.allbest.ru/

План

1. Технология ремонта гребного винта судна типа СК-620

1.1 Выбор метода ремонта гребного винта судна типа СК-620

1.2 Демонтаж и разборка гребного винта

1.3 Подготовка гребного винта к дефектации

1.4 Основные способы восстановления гребного винта судна СК-620

1.5 Маршрутная карта на восстановление гребного винта

1. Технология ремонта гребного винта судна типа СК-620

1.1 Выбор метода ремонта гребного винта судна типа СК-620

Необезличенный (индивидуальный) метод - заключается в том, что сохраняется принадлежность восстановленных деталей к определённому механизму. Механизмы находятся в ремонте до тех пор, пока все снятые детали не будут отремонтированы и установлены на своё штатное место.

Обезличенный метод - ремонт, при котором не сохраняется принадлежность восстановления составных частей определенному экземпляру. Снятые агрегаты и узлы при этом методе заменяются отремонтированными или новыми, а неисправные агрегаты и узлы подвергаются ремонту и идут на комплектование оборотного фонда. При обезличенном методе ремонта упрощается организация ремонтных работ и значительно сокращается длительность пребывания оборудования в ремонте. Экономия времени достигается за счёт того, что объекты ремонта не ожидают, пока будут отремонтированы снятые с них составные части.

Агрегатный метод - обезличенный ремонт, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными, взятыми из оборотного фонда. Замена агрегатов может выполняться после отказа изделия или по плану.

Основным преимуществом агрегатного метода ремонта является сокращение срока ремонта машин и повышение вследствие этого коэффициента их использования.

Метод периодической замены ремонтных комплектов (ПЗРК) заключается в том, что все сборочные единицы машины с примерно одинаковыми сроками службы группируются в ремонтные комплекты со сроками службы, кратными наименее стойкому комплекту.

Для установления периодичности замен комплектов необходимо установить ресурс наименее стойкого комплекта.

Ремонтные комплекты ремонтируют централизованно на заводах, а их замену производят в условиях эксплуатации.

При замене комплектов, а не отдельных агрегатов, сокращается количество ремонтов машин и уменьшается простой в ремонтах.

Для ремонта гребного винта был выбран необезличенный ремонт, т. к. судов такого типа осталось немного и при замене невозможно найти новый винт.

1.2 Демонтаж и разборка гребного винта

Для демонтажа гребного винта с вала:

-- отгибают усы стопорной шайбы;

-- свертывают гайку-обтекатель;

-- в гнездо ступицы винта ввертывают захват винтового или гидравлического съемников.

Винт фиксированного шага снимают с конуса гребного вала разными способами: клиньями, стяжными приспособлениями, гирляндами домкратов, взрывом и гидропрессовым способом.

Чтобы снять винт клиньями, между ступицей винта и мортирой устанавливают две пары клиньев. Каждая пара состоит из двух деталей: направляющей и клина с односторонним уклоном.

Стяжное приспособление состоит из двух тяг с захватами на концах, массивной поперечины и гидравлического домкрата, соединённого с гидравлическим насосом. Усилие, развиваемое домкратом, составляет около 200 т.

Способ снятия винта гирляндами домкратов заключается в том, что гирлянду домкратов размещают между ступицей гребного винта и мортирой. Все домкраты соединены с гидравлическим прессом. Общее усилие, развиваемое всеми домкратами гирлянды, достигает 500 т.

Метод взрыва применяют редко и только тогда, когда другими методами снять винт не удаётся. Для этого на гребной вал между ступицей и мортирой наматывают кусок обыкновенного резинового шланга, заполненного взрывчатым веществом - аммоналом или аммонитом. Один конец шланга закупоривают деревянной или бумажной пробкой, а другой соединяют с бикфордовым шнуром (огнепроводным).

1 - винтовой съёмник; 2 - универсальный гидравлический съёмник-домкрат;

3 - кольцевой гидравлический домкрат

Рисунок 2.1 - Снятие гребного винта с вала и посадка его на вал

В последнее время получил распространение гидропрессовый способ съёмки гребных винтов. Сущность этого способа заключается в создании между поверхностями контакта (гребной винт-вал) масляной прослойки под высоким давлением. Для гидропрессовой съёмки винтов применяют насосы высокого давления с максимальным давлением 150 МПа.

Снятие данного гребного винта осуществляется гидропрессовым способом.

При снятии гребного винта должны быть обеспечены необходимая чистота, освещение участка и подготовлены:

а) специальный инструмент и приспособления;

б) чертежи общего вида гребного винта;

в) описание и инструкции по обслуживанию;

г) технологический процесс.

1.3 Подготовка гребного винта к дефектации

Гребной винт после демонтажа и доставки очищают от обрастаний и отслоившейся краски химическими и механическими способами.

Химическим способом производят обезжиривание. В качестве обезжиривающих веществ нашли применение: органические растворители, водные моющие растворы и эмульсии растворителей в воде (эмульсионные составы). Наибольшее применение в нашей стране получило обезжиривание водными моющими растворами как наименее токсичный, дешевый и пожаробезопасный способ. В качестве обезжиривающего раствора применяем керосин, спирт.

Механическим способом удаляют с поверхности лопасти окислы, коррозию. Ручной инструмент используют для очистки загрязнения труднодоступных мест и когда очищаемая площадь невелика.

Дефектация гребного винта

Дефектация

Дефектация производится с целью определения неисправностей, и должна выполняться в соответствии с требованиями чертежей, технических условий, а также в соответствии с правилами Регистра РФ.

Результаты дефектации заносятся в дефектно-технологическую ведомость или паспорт ремонта (акт дефектации).

Применяемые при дефектации контрольно-измерительные приборы и инструменты (микрометры, микроштихмасы, штангенциркули и т. п.) должны быть исправными и иметь действующие поверительные клейма.

Во время дефектации производят:

а) внешний осмотр узлов и деталей с целью выявления коррозионных поражений, трещин, забоин, погнутости и т. п.;

б) обмер деталей, подверженных механическому или коррозионному износу; гребной винт дефектоскопия

в) проверку лопастей цветной дефектоскопией или другими методами (магнитная, люминесцентная и ультразвуковая дефектоскопия) на предмет отсутствия трещин.

В целях установления допустимых методов ремонта гребных винтов, их поверхности распределяются на технологические зоны в зависимости от испытываемых в процессе эксплуатации напряжений.

Зона А представляет собой нагнетательную поверхность лопасти, начиная от половины радиуса галтели у комля лопасти и включительно до 0,4 радиуса винта, ограниченную с обеих сторон линиями, лежащими на расстоянии 0,15 и 0,20 хордовой длины от входящей и выходящей кромок соответственно. Зона В представляет собой нагнетательную и засасывающую поверхность лопасти за вычетом зоны А, начиная от половины радиуса галтели у комля лопасти и включительно до 0,7 радиуса винта. Зона С представляет собой нагнетательную и засасывающую поверхность лопасти, начиная от 0,7 радиуса винта до конца лопасти, а также поверхность ступицы винта (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2 - Распределение поверхности винта по зонам

Перед проведением дефектации поверхность гребных винтов должна быть тщательно очищена от обрастания, отложения солей и других загрязнений.

Дефектация гребных винтов производится следующими методами: визуально-оптическим; капиллярным (цветная дефектоскопия); другими методами, освоенными судоремонтными предприятиями и одобренными Регистром РФ.

Визуально-оптический осмотр поверхности гребных винтов осуществляется при каждом доковании судна.

Для проведения визуально-оптического контроля следует применять оптические лупы 7-10-кратного увеличения.

Дефектация зон А, В и прикромочной поверхности лопасти в зоне С шириной 0,2в (в - хордовая длина) проводится методом цветной дефектоскопии.

Цветная дефектоскопия зоны погиба лопастей гребных винтов является обязательной.

Цветная дефектоскопия производится в соответствии с РТМ 31.5040-79 "Винты гребные из сплавов на медной основе. Метод цветной капиллярной дефектоскопии".

Результаты дефектации гребных винтов должны быть занесены в эксплуатационную карту паспорта гребного винта.

Таблица 2.1 - Технические требования на дефектацию и ремонт гребного винта.

	Наименование объекта ремонта	Гребной винт
	Наименование детали	Лопасть гребного винта
	Материал	Масса, кг	Количество на объект	№ чертежа детали
	Латунь ЛЦ 16К 14	20	1Ч2	ВКР.01.02/09-1.180100.62.03
№п/п	Наименование элемента детали, поверхности сопряжения. Характерные дефекты	Метод дефектации	Предельно допустимые параметры дефекта	Рекомендуемый способ устранения дефектов
1	Трещина	Визуальный осмотр. Капиллярный		Заварка трещины аргонодуговой сваркой
2	Деформация	Визуальный осмотр. Обмер		Правка лопасти с помощью гидропрессового домкрата
3	Обрыв	Визуальный осмотр		Приварка
4	Кавитацинный износ	Визуальный осмотр
5	Коррозионный износ	Визуальный осмотр		Наплавка аргонодуговой сваркой

Оценка технического состояния гребного винта судна тип СК-620

Визуальным осмотром определяем состояние рабочей поверхности гребного винта на наличие внешних дефектов.

Измерения выполняются с помощью штангенциркуля, глубиномера и шагового угольника (рисунок 2.3)

Рисунок 2.3 - Схема измерения гребного винта

Измерительный инструмент должен быть подготовлен к использованию в соответствии с прилагаемой к нему инструкцией (очищен от загрязнений, проверена его точность по калибру).

Измерения трещины выполняются после выборки по длине и по глубине. С помощь шагового угольника измеряется угол деформации лопасти винта.

Оценка шероховатости поверхности лопастей, вызванной обрастанием, не производится, т. к. такая поверхность подлежит во всех случаях обязательной очистке и шлифованию.

При дефектации были выявлены следующие дефекты:трещина длиной 100 мм и глубиной 10,6 мм, деформация лопасти на 15ои обрыв лопасти гребного винта на 205 мм. Кавитационный износ не обнаружен.

1.4 Основные способы восстановления гребного винта судна СК-620

При разъедании лопастей винтов до 10-15% площади их исправляют наплавкой. Наплавку латунных гребных винтов обычно осуществляют аргонодуговой сваркой. Хорошие результаты дает электросварка в среде аргона. Выкрашивание кромок лопастей исправляют наплавкой.

Трещины в лопастях гребных винтов заваривают с предварительной разделкой. Латунный гребной винт правят в холодном состоянии с применением гидравлических домкратов.

Если разъедание лопастей значительно или если лопасти обломаны, винты ремонтируют приваркой наделки взамен негодной части лопасти. При смятии шпоночного паза разделывают его на больший размер по ширине и пригоняют новую шпонку или грани шпоночного паза наплавляют и обрабатывают на чертежный размер.

При обломах кромки оставшуюся часть лопасти обрабатывают фрезой или пневмозубилом, добиваясь угла разделки 35-45°. Затем по месту изготовляют шаблон недостающей части и по нему вырезают и обрабатывают новую наделку лопасти из того же материала, что и винт. В целях повышения долговечности винта наделки иногда изготовляют из другого материала.

Технологический процесс восстановления лопасти гребного винта

Разделка трещины

Ремонт трещины лопасти гребного винта судна типа СК-620 начинают с разделки кромок трещины.

Кромки трещины разделывают по всей длине с закруглением вершин по радиусу не менее 4-5 мм. Угол скоса несквозных трещин 55-60°. Основание сквозной трещины разделывают с зазором 2-3 мм и притуплением кромок до

2 мм. Прилегающие к месту сварки поверхности лопасти на ширине 10-15 мм тщательно очищают наждачным кругом.

Заварка трещины

Сварку латунных винтов можно выполнять аргонодуговой сваркой. Обязателен предварительный подогрев лопастей до 200-300 °С.. Аргонодуговая сварка выполняется сварщиком при помощи сварочной установки УДГ-501 (рисунок 2.4) и латунными прутками ДКРНТ 12 НД ЛС 63-3 АВ ГОСТ 2060-90. Химический состав прутка представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Химический состав ДКРНТ 12 НД ЛС 63-3 АВ ГОСТ 2060-90 %

Fe	P	Cu	Pb	Zn	Sb	Bi	Примесей
до 0.1	до 0.01	62-65	2,4-3	31,75-35,6	до 0,005	до 0,002	всего 0,25

Местный отжиг

После сварки термист отжигает лопасть при помощи индукционной установкой УИНТ-100-2,4 (рисунок 2.5) при 250-300 °С, а затем накрывает лопасть асбестовой тканью, после чего она медленно охлаждается. Отжиг при температуре свыше 600-650 °С не допускается, так как при такой температуре возможно частичное испарение цинка.

Рисунок 2.5 - Индукционная установка УИНТ-100-2,4

Приварка оборванной части лопасти.

В целях повышения долговечности винта наделку изготовляют из другого материала. Так, как винт изготовлен из латуни ЛЦ 16К 14, то обломанную часть лопасти выполняют из латуни ЛЦ 23А 6ЖЗМц 2. Химические механические свойства латуни представлены в таблицах 2.3 и таблице 2.4

Таблица 1.1 - Массовая доля в %

Fe	Si	Mn	Ni	Cu	Pb	Zn	Sb	Sn
2-4	До 0,3	1,5-3	До 1	64-68	До 0,5	16,2-28,5	До 0,1	До 0,7

Таблица 1.2 - Механические свойства латуни ЛЦ 23А 6ЖЗМц 2

Кратковременный предел прочности на разрыв.ув кгс/мм 2 (Н/мм 2),	Характеристика относительного удлинения после разрыва,д %	НВ
686(6860)	15	160 МПа

Приварку наделки осуществляют аргонодуговой сваркой.

Правка винтов

Холодная правка винтов на агрегате АПВ-2 (рисунок 2.6) выполняется в следующем порядке:

- перемещают каретку суппорта с гребным винтом до совпадения указателя с риской "поперечная подача";

- перемещают суппорт с винтом в сторону штампа до совпадения указателя с риской "продольная подача"; при этом для захода лопасти в штамп необходимо опустить пуансон с помощью плунжера пресса, наклонить или поднять винт, а также вращать его вокруг оси;

- предварительно обжимают лопасть, добиваясь положения ее в штампе

- включают в действие силовую установку и обжимают лопасть при усилии 50-60 тс, останавливают подачу масла в цилиндр и проверяют положение лопасти в штампе;

- при правильном положении лопасти обжимают ее при полном усилии пресса 100 тс (стрелки манометра на красной черте);

- поднимают плунжер в верхнее положение (пуансон под действием пружин также поднимается вверх) и выводят винт из штампа, пользуясь суппортом механизма подачи;

- поворачивают на зажимной колонке винт вокруг своей оси и заводят следующую лопасть в штамп, соблюдая порядок, указанный выше;

- правят следующую лопасть и т. д.

1 - тележка ТПВ-200; 2 - винт; 3 - агрегат; 4 - блок штампов

Рисунок 2.6 - Схема установки винтов и штампов на агрегат АПВ-2

После сварки поверхности лопастей гребного винта зачищают от брызг и шлака в районе трещин и раковин.

По шаблонам, снятым с поврежденной лопасти, размечают контур лопастей, у которых кромки наплавлялись или на которых устанавливались наделки. С помощью цилиндрической фрезы такие лопасти обрезают по контуру; затем грушевидной фрезой и наждачным кругом кромкам лопастей придают нужный профиль. Контролируют его посредством кромочных шаблонов. На данном этапе обработки гребного винта проводят предварительную статическую балансировку его. Для этой цели винт переставляют с помощью тележки ТПВ-200 на вибростенд БВ-100 (рисунок 2.7).

а) тележка ТПВ-200; б) вибростенд БВ-100

Рисунок 2.7 - Использование тележки ТПВ-200 для транспортировки и установки винтов

Статическая балансировка

После ремонта винты подвергают балансировке. Статическая балансировка гребных винтов может осуществляться различными способами: на цилиндрической оправке и призмах (ножах), подобно статической балансировке диска ротора турбины; на цилиндрической оправке в центрах токарного станка; в горизонтальном положении на специальных балансировочных станках.

На рисунке 2.8 показана схема балансировочного станка. На каленом шарике 2 с помощью конусной оправки 1 установлен гребной винт 3. Шарик расположен на вертикальном шпинделе.

Рисунок 2.8 - Схема станка для балансировки гребного винта.

В станке для шарика имеется гнездо. При вращении рукоятки 4 при помощи нажимного винта 5 и рычага 6 шпиндель 8 поднимает гребной винт над корпусом 7 стенда. При этом винт наклоняется в сторону более тяжелой лопасти. Уравновешивание винта достигается снятием или добавлением грузов массой 10-15г. После уравновешивания производится снятие или добавление металла.

Шлифование и полировка

Определение шероховатости поверхности лопастей гребных винтов до и после шлифования осуществляется путем сопоставления состояния поверхности лопастей со специальными шаблонами-эталонами (компараторами Руберта) или образцами шероховатости по ГОСТ 9378-75 и ГОСТ 8.300-78. Сопоставление производится визуально или ощупью. Величина шероховатости принимается равной соответствующему эталону (образцу) или промежуточному значению между двумя ближайшими шаблонами (образцами).

Предварительно отбалансированный винт снимают с вибростенда и снова устанавливают на стенд ЭБП-М (рисунок 2.9), где производят чистовую шлифовку и полировку поверхностей лопастей в районе ремонта Ra 0,32. При этом обработку ведут войлочными или фетровыми кругами с наклеенными на них шлифзерном или шлифпорошком в такой последовательности: шлифзерном 80-25; шлифзерном 40-60; шлифпорошком 6-12; пастой ГОИ.

1 - стенд ЭБП-М; 2 - обрабатываемый винт; 3 - электроборштанга;

4 - балансируемый винт; 5 - стенд БВ-100

Рисунок 2.9 - Обработка лопастей на станке ЭБП-М:

После шлифования шероховатость лопастей определяется как средняя по зонам I и II (рисунок 2.10). Результаты оценки шероховатости винта до и после шлифования должны быть занесены в паспорт гребного винта по форме

ОСТ 5.4391-83 в раздел 9 "Сведения об осмотрах и ремонтах гребного винта в период эксплуатации" и зафиксированы в особых отметках машинного журнала.

После полировки лопастей винт переставляют на приспособление для развертки конусных отверстий и проверяют конусность отверстия в ступице и шпоночного гнезда по калибрам. При наличии дефектов развертывают конусное отверстие с помощью пневматической машинки для вращения развертки и ручного винтового привода для вертикальной подачи. Шпоночное гнездо исправляют шабровкой по калибру или по штатной шпонке.

Рисунок 2.10 - Схема расположения точек для измерения шероховатости

Выполнив все операции по слесарной обработке винта после наплавки и сварки, необходимо проверить геометрические параметры лопастей способами, применяемыми при дефектации. При обнаружении отклонений, вызванных сварочными деформациями, винт повторно правят и затем направляют на окончательную статическую балансировку. Ее выполняют в той же последовательности, что и предварительную балансировку на вибростенде БВ-100, с той только разницей, что уравновешенность проверяют при включенном вибраторе. Это позволяет повысить чувствительность стенда и обеспечить применение нормы уравновешенности с массой контрольного грузика в 2 г на радиусе 305 мм.

Контроль ОТК

Контроль качества сварных швов.

Методы контроля, предупреждающие дефекты:

контроль подготовки под сварку, при котором производят проверку качества свариваемого металла, сварочных материалов, контроль подготовки кромок свариваемых деталей и сборки их в узел, контроль состояния сварочного оборудования и оснастки, квалификации сборщиков и сварщиков;

контроль сварочных работ с проверкой режимов сварки, правильности ведения процесса, порядка наложения швов, зачистки швов и кратеров.

Методы контроля, выявляющие дефекты

Внешний осмотр сварного соединения. Внешним осмотром можно выявить наружные дефекты соединения: подрезы, незаверенные кратеры, наплывы, поверхностные поры, непровары, трещины, прожоги, наличие смещения сваренных деталей.

Перед осмотром сварной шов и прилегающие поверхности зачищают от окалины, шлака, брызг металла. Для осмотра можно применить лупу с 5-10-кратным увеличением.

Проверка сварных швов на непроницаемость. Проверка на непроницаемость проводится для емкостей, работающих под давлением жидкостей или газов, после проверки наружным осмотром и устранения дефектов.

Испытание гидростатическим давлением производится одним из двух способов.

Первый способ заключается в полном или частичном заполнении водой для открытых емкостей с временем выдержки 2...24 ч. Емкость считается выдержавшей испытание, если в течение установленного времени не будет пропусков воды и не снизится ее уровень.

Второй способ заключается в том, что закрытые сосуды (котлы, трубопроводы) заполняются водой с созданием избыточного контрольного (в 1,5...2 раза выше рабочего) давления. Изделие выдерживается под избыточным давлением 5 мин, потом давление снижают до рабочего, околошовную зону (на 15...20 мм от шва) обстукивают молотком с круглым бойком. Участки шва с течью в виде капель и запотевания отмечаются мелом. Вода сливается, а отмеченные участки шва вырубаются и завариваются, после этого изделие подвергается повторному испытанию.

Испытание давлением газа применяется для определения непроницаемости емкостей или трубопроводов, работающих под давлением.

При проверке испытуемая емкость герметизируется и в нее подают газ (воздух, азот, инертные газы) до получения в ней давления, заданного техническими условиями. Затем все сварные швы промазываются мыльным раствором (100 г мыла на 1 л воды). Признаком брака служит появление мыльных пузырей на промазанной поверхности.

Малогабаритные емкости при возможности герметизируют заглушками, погружают в ванну с водой и подают газ под давлением на 10...20% выше рабочего. Дефекты в швах определяют по появлению пузырьков газа в воде у швов.

Испытание аммиаком основано на свойстве некоторых индикаторов (водный раствор азотнокислой ртути или спирто-водный раствор фенолфталеина) изменять окраску под действием сжиженного аммиака. При этом способе контроля сварных швов тщательно очищается поверхность сварного соединения от шлака, ржавчины и масла. После этого на одну сторону шва укладывается бумажная лента или ткань, пропитанная индикатором, а с другой стороны нагнетают воздух с примесью 1% аммиака. Давление воздуха не должно превышать расчетного для испытуемой конструкции.

При наличии дефектов в шве аммиак окрашивает бумагу или ткань с индикатором в серебристо-черный цвет через 1...5 мин.

Контроль качества шлифования

Контроль состояния и качества проведенных работ по шлифованию лопастей и обеспечение требований настоящей инструкции по шероховатости лопастей после шлифования осуществляют представители ОТК СРЗ или БТОФ. Приёмка работ по шлифованию лопастей осуществляется старшим механиком.

Результаты шлифования должны быть зафиксированы в паспорте гребного винта и отражены в машинном журнале.

1.5 Маршрутная карта на восстановление гребного винта

Маршрутная карта на восстановление лопасти гребного винта судна типа СК-620 приведена таблице 2.5.

Монтаж гребного винта

Подготовить оснастку для заводки и напресовки гребного винта.

Подготовить гидродамкрат, насосную станцию (ПГНС-600) и трубо-проводы для подвода масла. Протереть насухо конусы гребного винта и вала, смазать их тонким слоем масла.

Насадить винт на конус гребного вала. Навернуть на резьбовую часть гребного вала гидродомкрат до упора в ступицу гребного винта.

Демонтировать приспособления для заводки гребного винта и собрать приспособления для запресовки гребного винта.

Прокачать гидросистему на стенде до выхода воздушных пузырьков.

Поднять давление до 150 МПа, установить винт в начальное положение. На поверхности гребного вала нанести риску на расстоянии 10-15 мм. От линейки, приложенной к торцу гребного винта. Установить и закрепить индикатор для контроля перемещения гребного винта

Напресовку производить путем постепенного повышения давления в гидродомкрате до 5 МПа затем на сопрягаемые поверхности до 9 МПа. Далее повышать давление ступенями до тех пор, пока осевое продвижение гребного винта не достигнет чертежной величины, с учетом температурного коэффициента. Затем понизить давление до нуля на сопрягаемые конические поверхности. Через 10-15 минут снять осевое давление.

Разобрать трубопроводы, снять гидродомкрат. Произвести контрольный замер осевого перемещения по риске на гребном валу. Данные по запрессовке заносятся в формуляр. Для определения начального положения гребного винта необходимо произвести пробную напрессовку гребного винта с последующей спрессовкой. При этом: процесс напрессовки следует выполнять ступенями и на каждой ступени должно фиксироваться осевое перемещение с помощью индикатора.

На каждой ступени должно постепенно повышаться давление масла на сопрягаемые конические поверхности, а затем прикладываться соответствующее ему осевое усилие. По полученным данным строят график зависимости осевого перемещения от усилия напрессовки.

С помощью пресс-шприца заполнить смазкой АМС-3 полости ступицы гребного винта.

Установить на место гайку. После затяжки произвести проверку соединения "гребной винт - гайка" под щуп. Щуп 0,05 мм не должен проходить по периметру соединения.

Установить втулку уплотнения на ступицу гребного винта и закрепить ее болтами. Затянуть болты крепления корпуса кормового уплотнения к дейдвудной трубе. Установить на переходном кольце корпус носового дейдвудного уплотнения.

Испытания гребного винта после ремонта

Швартовные испытания осуществляют у стенки по окончании монтажных или ремонтных работ на судне. Режимы испытаний определяются судоремонтным заводом. Во время испытаний проверяют надежность работы всех систем и основные параметры двигателя.

По окончании швартовных испытаний проводят ходовые приёмо-сдаточные испытания. Ходовые испытания осуществляют на мерной миле, на которой производят проверку скорости судна во время полного хода. Судно при этом совершает три двойных пробега.

Перед испытанием фиксируется скорость ветра и состояние моря. Работы проводятся, если скорость ветра не превышает 5 м/с, волнение моря 2-3 баллов, а глубина моря не менее 20 полных осадок судна. Во время ходовых испытаний устанавливается зависимость между скоростью судна и мощностью главного двигателя при различной частоте вращения гребного винта, осадке в грузе и в балласте.

Размещено на Allbest.ru

...