Технологический процесс ремонта двигателя

Размещено на http://www.allbest.ru/

Департамент образования города Москвы

Государственное бюджетное образовательное учреждение Среднего профессионального образования города Москвы “Колледжа градостроительства и сервиса №38 (ГБОУ СПО КГиС № 38)

Пояснительная записка

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей

На тему: Технологический процесс ремонта двигателя на базе автомобиля «Range Rover»

Разработал:

Антипова Елена Дмитриевна

Руководитель:

Белова Наталья Николаевна

Москва 2014 г.



Содержание

Введение

1. Аналитическая часть

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Характеристика автомобиля

1.3 Характеристика объекта проектирования

1.4 Задачи проектирования

1.5 Анализ исходных данных

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Расчет производственной программы

2.2 Назначение; конструктивные особенности; дефектация заданного узла или системы

2.3 Выбор технологического оборудования

2.4 Разработка технологического процесса

2.5 Нормирование ремонтных работ

3. Конструкторская часть

3.1 Обоснование выбора оборудования

3.2 Описание конструкции

4. Разработка мероприятий по охране труда, технике безопасности, электробезопасности и пожарной безопасности

Список литературы



Введение

Надежность автомобилей марки Land Rover является одной из составляющих создания легенды. Но даже эти легендарные автомобили нуждаются в периодическом техническом обслуживании, качественной диагностике и ремонте. Ремонт Land Rover отличается от ремонта других марок автомобилей. Практически все системы автомобиля управляются электронными модулями, которые соединены в единую сеть под управлением главного компьютера. Поэтому сервис Land Rover очень специфичен!

Неквалифицированное вмешательство в любую из систем автомобиля, установка неоригинальных запасных частей могут привести к серьезным проблемам и финансовым потерям. Недопустим ремонт Ленд Ровер, а тем более ремонт Range Rover в так называемых «мультибрендовых» мастерских, где «ремонтируют» всё - от жигулей до Роллс-Ройса. Все работы со сложнейшими узлами и агрегатами должны выполняться специально обученным персоналом и правильным оборудованием в специализированных сервиc-центрах Land Rover. Не лишне будет напомнить, что гарантийный ремонт Land Rover осуществляется в официальных сертифицированных дилерских центрах марки.

Автосервис «Автосервис-Калужская» не является дилерским техцентром и не имеет отношения к британской компании Land Rover. И этот факт накладывает на нашу деятельность повышенные требования. В повседневной работе наш лозунг: Каждый клиент -- это VIP КЛИЕНТ! Все работы по ремонту Ленд Ровер выполняются для устранения РЕАЛЬНЫХ неисправностей в кратчайшие сроки и в УДОБНОЕ для наших КЛИЕНТОВ время!

Автосервис «Автосервис-Калужский» производится сервисное обслуживание и ремонт автомобилей марки Land Rover, с использованием необходимого оборудования, на котором выполняется диагностика. Мы обслуживаем и ремонтируем автомобили Range Rover Vogue и Supercharge, Range Rover Sport, а также Land Rover Discovery 3 и 4 поколения. В перечне услуг - модульная диагностика, программирование блоков управления, регламентные работы ТО, ремонт всех систем двигателя, трансмиссии и подвески. При выполнении работ по ремонту Ленд Ровер используются только оригинальные запчасти, рекомендованные производителем.

Дополнительно в нашем автосервисе для Вас - круглосуточная мойка автомобилей и многое другое. В помещение для клиентов - ТВ и интернет. А если Вы проголодались, то Вас ждет уютное «AMG» кафе и столовая с домашней кухней.



1. Аналитическая часть

1.1 Характеристика предприятия

«Автосервис-Калужская»

Адрес: г.Москва, Научный проезд, д. 14А, строение 5

Режим работы: с 9:00 до 21:00, без перерывов и выходных

Техническое обслуживание.

Общий ремонт: двигатель, инжектор, подвеска, тормоза, кпп, шиномонтаж

Кузовной ремонт: кузовной ремонт, стапель, покраска, локальный ремонт

Специализация: Работа с частными лицами и корпоративными клиентами

Услуги:

Диагностика автомобиля

Техническое обслуживание автомобиля

Замена масла

Ремонт двигателя

Промывка инжекторов

Ремонт дизельных двигателей

Ремонт АКПП

Ремонт МКПП

Кузовной ремонт

Покраска автомобиля

Ремонт тормозной системы

Ремонт ходовой части

Ремонт рулевого управления

Ремонт электрооборудования

Сход-развал

Шиномонтаж

1.2 Характеристика автомобиля

Общие данные:

Производитель: Land Rover

Годы производства: 2002 - 2012

Двигатели:

4,4 L BMW M62 V8 (2002--2006)

4,4 L Jaguar AJ-V8 V8 (2006--2009)

4,2 L Jaguar AJ-V8 Supercharged V8 (2006--2009)

2,9 L BMW M57 TD I6 (2002--2006)

3,6 L Ford AJD-V6/PSA DT17 TD V8 (2007--2010)

4,4 L Ford TD V8 (c 2010)

5,0 L Jaguar AJ-V8 Supercharged V8 (c 2009)

Трансмиссия

6-скор. АКПП

8-скор. АКПП

5-скор. АКПП (2002--2005)

Характеристики

Массово-габаритные

1.3 Характеристика объекта проектирования

Участок технического обслуживания и ремонта двигателя с дизельной системой питания предназначен для сборки, разборки, проверки технического состояния, ремонта и регулировки узлов и деталей двигателя. Основой участка является базовый испытательный стенд, позволяющий имитировать работу оборудования на автомобиле.

Парой к базовому стенду является измерительная система: это второй существенный компонент участка. Она может относиться к одному из двух крупных классов - распространенных прежде мензурочных, утративших актуальность для современных насосов, где используется лишь более совершенная, электронная система, прецизионный расходомер.
Третий элемент определяется компьютеризацией современных топливных систем, имеющих собственные системы управления, контроллер, ведь многие ТНВД, не только Common Rail и распределительные, но и рядные, имеют электронное управление.

Соответствующие сигналы необходимо имитировать при проверке, полностью синхронизируя их с оборотами и замерами производительности насоса. Для этого стенд оснащается компьютером со специальными платами, генерирующими управляющие сигналы.

Моторный участок непрерывно связан с зоной ТР, так как двигатель снимается в этой зоне и поступает на участок мойки.

При ремонте двигателей, изношенные детали заменяют новыми из основного склада. После ремонта двигатель испытывают на компрессию и давление в ОТК.

Участок TP оснащен необходимыми приспособлениями, станками, стендами, приборами и производственным инвентарем для организации производственного процесса. Для перемещения двигателя по участку используется подвесная кран-балка. До ремонта и после него двигатель размещается на специальных подставках. После замены сопряженных деталей работающих с трением, двигатель обязательно проходит обкатку на специальном обкаточном стенде.

Безопасность работ обеспечивают дополнительные, страховочные устройства. Пожарную безопасность обеспечивает шумовая сигнализация и пожарный кран, который находится на участке.

Для вывода выхлопных газов на участке применяются установки для отсоса отработавших газов, входящие в конструкцию помещения.



1.4 Задачи проектирования

Основной задачей проектирования является разработка технологического процесса, диагностики и технического обслуживания и ремонта, организации и работы участка, расчет площади и расстановку оборудования на площади участка. Для определения основной задачи необходимо:

· Определить годовые объемы работы, которые должен выполнить участок;

· Определить необходимое количество рабочих;

· Подобрать необходимое оборудование;

· Составить схему технологического процесса, учитывая движение автомобиля или узла по постам;

· Внедрит и обосновать комплекс восстановительных работ на участке;

· Внедрить и обосновать приспособление или оборудование для повышения производительности и качества выполнения работ;

· Разработать технологические операционные карты по техническому обслуживанию и ремонт;

· Правильно организовать производственный процесс на проектированном участке.

1.5 Анализ исходных данных

Исходные данные	Условные обозначения	Данные для расчета	Единица измерения
Марка автомобиля	-	Range Rover turbo diesel	-
Количество рабочих постов СТОА	Хп	11	ед.
Количество рабочих дней в году	Дрг	293	дн.
Количество смен работы	С	1	ед.
Доля постовых работ в общем объеме работ СТОА	Кп	0,6	-
Доля работ на участке ТР в общем объеме работ СТОА	Ку	1,15	-
Коэффициент неравномерности заездов	?	1,15	-
Климат	-	умеренный	-



2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Расчет производственной программы

Годовой фонд рабочего времени поста:

ФП = Д рг*фсм *С*зП

где ДРГ - количество дней работы СТОА в год; ф см - продолжительность смены, ч; С - число смен; з П - коэффициент использования рабочего времени поста.

Фп = 293*8*1*0,98=2297,1

Годовой объем постовых работ:

ТП = ХП*ФП*РСР/?

Где ХП - заданное (общее)число постов СТОА, ед.; Фп - годовой фонд рабочего времени поста, ч; Рср - средняя численность рабочих, одновременно работающих на посту, ч; ? - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону обслуживания или ремонта.

Тп = 11*2297,1*1/1,15=21972,2

Общий годовой объем работ на СТОА по обслуживанию и ремонту автомобилей:



Тто-тр = Тп /Кп

Где Тп - годовой объем постовых работ, чел.-ч; Кп - доля постовых работ в общем объеме работ СТО.

Тто-тр = 21972,2/0,6=36620,4

Годовой объем работ на участках текущего ремонта на СТОА:

Ту = ТТО-ТР - ТП

Где ТТО-ТР - общий годовой объем работ СТОА, чел.-ч; ТП - годовой объем постовых работ, чел.-ч.

Ту = 36620,4-21972,2=14648,2

Число обслуживаемых автомобилей на СТОА в год:

NR = ТТО-ТР*1000/ LR* tТО-ТР

Где ТТО-ТР - общий годовой объем работ СТОА, чел.-ч; LR - среднестатистический годовой пробег обслуживаемых автомобилей, км; tТО-ТР - нормативная удельная трудоемкость обслуживания и ремонта для данной модели (марки) автомобиля, чел.-ч/1000 км пробега.

NR = 36620,4*1000/17000*3,2=6893,2

Участок уборочно-моечных работ

Годовое количество заездов обслуживаемых автомобилей на СТО



dг = NR*dA

где dг - количество заездов одного автомобиля на СТО в год, ед.; NR - годовое количество обслуживаемых автомобилей на СТО.

dг = 6893,2*2=13786,4

Количество моечных постов

XM = dУМ*?/С* фсм*NУ*з

где dУМ - суточное число заездов на уборочно-моечные работы, ед.; ? - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на участок уборочно-моечных работ; фсм - продолжительность смены, ч; С - число смен; NУ - пропускная способность моечной установки, авт./ч; зП - коэффициент использования рабочего времени установки.

ХМ= 4*1,15/1*8*22*0,98=0,03?1

Участок приемки и выдачи автомобилей

Количество постов приемки автомобилей

ХПР-ВЫД = dг*?/ДРГ*С*фсм*ППР

где dг - годовое количество заездов обслуживаемых автомобилей; ППР - пропускная способность поста приемки-выдачи.

ХПР-ВЫД =13786,4*1,15/293*1*8*3=2

Зона постовых работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту

Количество рабочих постов ТР

ХТР = ТТо*?/ДРГ*фсм*С*РСР

где ТТР - годовой объем работ по текущему ремонту, чел.-ч

ХТР = 5592*1,15/293*8*1*1=6430,8/2344=2,7

Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала.

Число рабочих мест

Рт=Тi/Фт

где Рт - количество рабочих мест,ед.; Тi - объем работ на заданном для проектирования подразделения СТОА (зона, участок, отделение), чел.-ч; Фт - фонд рабочего времени рабочего места,чел.-ч.

Рт=2929,6/2297,1=1,27?2

Число рабочих по штатному расписанию

Рш=Рт/ зш

где зш - коэффициент, равный 0,89

Рш=2/0,89=2,24



2.2 Назначение; конструктивные особенности; дефектация заданного узла или системы

Назначение.

Двигатель дизеля - поршневой двигатель внутреннего сгорания , работающий по принципу самовоспламенения распыленного топлива от воздействия разогретого при сжатии воздуха.

Спектр топлива для дизелей весьма широк, сюда включаются все фракции нефтеперегонки от керосина до мазута и ряд продуктов природного происхождения - рапсовое масло, фритюрный жир, пальмовое масло и многие другие. Дизель может с определенным успехом работать и а сырой нефти.

Конструктивные особенности.

Такие особенности дизеля, как экономичность, высокий крутящий момент во всем диапазоне оборотов, и особенно на низких частотах вращения, а также доступное топливо, делают его предпочтительным вариантом для работы в тяжелых условиях. Поэтому в программе любой фирмы, производящей джипы, присутствует дизельная модификация.

По конструкции дизельный двигатель не отличается от обычного бензинового - те же цилиндры, поршни, шатуны. Правда, клапанные детали существенно усилены, чтобы воспринимать более высокие нагрузки - ведь степень сжатия у него намного выше (19-24 единиц против 9-11 у бензинового). Именно этим объясняется большой вес и габариты дизельного двигателя в сравнении с бензиновым.

04Принципиально отличие заключается в способах формирования топливно-воздушной смеси, ее воспламенения и сгорания. У бензинового мотора смесь образуется во впускной системе, а в цилиндре воспламеняется искрой свечи зажигания. В дизельном двигателе подача топлива и воздуха происходит раздельно. Вначале цилиндры поступает чистый воздух. В конце сжатия, когда он нагревается до температуры 700-800 град.С, в камеру сгорания форсунками, под большим давлением (10-30МПа) впрыскивается топливо, которое почти мгновенно самовоспламеняется.

Самовоспламенение сопровождается резким нарастанием давления в цилиндре - отсюда повышенная шумность и жесткость работы дизеля. Такая организация рабочего процесса позволяет использовать более дешевое топливо и работать на очень бедных смесях, что определяет более высокую экономичность. Экологические характеристики такого двигателя тоже лучше - при работе на бедных смесях выбросы вредных веществ , особенно оксида углерода, заметно меньше, чем у бензиновых моторов.

Карта дефектации двигателя.

Неисправность	Причина	Способ устранения
Двигатель не запускается	1.Нет давления топлива 2.Неисправен топливный насос 3. Засорен топливный фильтр	Промыть и продуть топливопровод. Замена Замена
Двигатель работает неустойчиво или глохнет на холостом ходу	1.Неисправен регулятор холостого хода 2. Подсос воздуха через вакуумный усилитель или впускной трубопровод 3. Нарушены зазоры в приводе клапанов	Замена Подтяжка хомутов, замена шлангов Регулировка зазоров
Двигатель не развивает мощности	1. Неполное открытие дроссельной заслонки 2. Неисправен датчик положения дроссельной заслонки 3. Загрязнен воздушный фильтр 4. Недостаточная компрессия: а) Поломка или залегание поршневых колец б) Плохое прилегание клапанов к седлам в) Износ цилиндров и поршневых колец	Отрегулировать привод Замена датчика Замена Очистка от нагара, замена колец Замена клапанов, шлифовка седел Замена поршней, расточка и хонингование блока цилиндров
Повышенный расход топлива	1.Неправельная работа форсунок 2. Течь топлива	Проверка, регулировка, замена распылителей Подтяжка соединений трубопроводов
Стук поршней	1. Увеличенный зазор между поршнями и цилиндрами 2. Большой зазор между кольцами и канавками на поршне	Замена поршней, расточка и хонингование цилиндров Замена колец, или поршней с кольцами
Стук клапанов	1. Увеличенные зазоры в клапанном механизме 2. Поломка пружины клапана 3. Износ кулачков распределительного вала	Регулировка Замена Замена вала и регулировочной шайбы
Недостаточное давление масла	1. Износ шестерен масляного наоса 2. Большой зазор между вкладышами и коренными шейками коленчатого вала 3. Большой зазор между шейками и корпусом подшипников распределительного вала	Замена Шлифовка шеек, замена вкладышей Замена вала или головки блока цилиндров
Повышенный расход масла	1. Течь через уплотнение 2. Износ или поломка поршневых колец 3. Нагар на поршнях и кольцах	Замена прокладок и сальников, подтяжка креплений Расточка цилиндров, замена колец Очистка, замена масла
Перегрев двигателя	1. Недостаточное количество охлаждающей жидкости 2. Неисправен водяной насос	Долив жидкости Замена

2.3 Выбор технологического оборудования

Наименование оборудования	Тип модель	Габариты и размеры	Количество	Площадь
Стенд обкаточный универсальный	КС 267 03	3020х1010х1400	1	3,0502
Пульт управления			1
Приспособление для шлифовки клапанных гнезд	Р-176	312х238х72	1	0,074256
Установка для шлифовки фасок и торцов клапанов	Р-186	550х430х300	1	0,2365
Приспособление для проверки и правки шатунов	CRA-2	340x420x670	1	0,1428
Приспособление для притирки клапанов	Р-177	360х180х80	1	0,0648
Пресс электрогидравлический	Р-338	470х200х860	1	0,094
Передвижная ванна для мойки	ОМ-1316	1050х500х1000	1	0,525
Универсальный стенд для разборки-сборки двигателей	Р-776	1850х1050х1050	1	1,9425
Плита для контроля плоскости блока и головки цилиндров		1000х750х1000	1	0,75
Стол для контроля и сортировки деталей		2000х800х1050	1	1,6
Шкаф инструментальный		710х600х1500	1	0,426
Верстак слесарный	ВС-1	1200х800х900		0,96
Стеллаж для деталей		1000х500х2000		0,5
Ларь для обтирочных материалов		400х510х800	1	0,204
Универсальные центры для проверки валов		1500х600х1200	1	0,9
Станок сверлильный настольный	Р-75М	550х330х680	1	0,1815
Ларь для утиля		520х680х1150		0,3536
Пресс напольный гидравлический	ПГП-30	700х1200х800	1	0,84
Поддон для хранения двигателей		1000х1000х230	2	1
Верстак слесарный		600х800х900	1	0,48

Расчет площади участка

FУ = fоб * Кпоб

fоб - суммарная площадь технического оборудования и организационный оснастки, м2; Кпоб - коэффициент плотности расстановки оборудования (Кпоб=4)



FУ = 14,325156*4=57,300624 м2

2.4 Разработка технологического процесса

Текущий ремонт двигателя производят тупиковым методом на специальном участке, имеющем необходимое технологическое оборудование.

Данные работы проводятся в соответствии со схемой организации технического обслуживания и текущего ремонта на автотранспортном предприятии.

В первую очередь осуществляется приём автомобиля с заполнением соответствующих документов. Далее после заполнения приёмных документов автомобиль отгоняется на мойку ,где её тщательно наружно моют. Затем автомобиль отгоняется на первичную диагностику . Там идёт проверка работоспособности главных узлов топливной системы . После диагностики следует разборка автомобиля на агрегаты . Если агрегаты после соответствующих испытаний и регулировок не требует ремонта то деталь отправляют на склад годных деталей в будущем они будут установлены непосредственно на автомобиль. Затем агрегаты, а это : ТНВД, форсунки и трубопровод(трубопровод проверяют на автомобиле если нет серьезных поломок) следуют на свои участки :

1 ТНВД -проверяют и испытывают на работоспособность . Далее в нем проверяют плунжерные пары и топливоподкачивающий насос. Далее регулируют весь агрегат если не требует ремонта или замены деталей то на склад годных деталей

2 Форсунки - Моют (сопла) и наружно регулируют и проверяют на работоспособность затем на склад если не требуют ремонта

3 Трубопровод - проверяют на подтёки топлива на наличие трещин, сколов затем продувают и проверяют .Если трубопровод не требует сильного ремонта то некоторые участки ремонтируют на автомобиле не снимая его.

Далее отремонтированные ,годные агрегаты устанавливаются на автомобиль.

Автомобиль проходит общие регулировки и диагностику.

После вышеперечисленных операций автомобиль выдаётся владельцу с предоставлением соответствующих документов о проделанной работе.

Снимаем двигатель с автомобиля, моем его. Устанавливаем двигатель на обкатывающий стенд, проверяем на утечку масла, на стуки и шумы. При утечке масла, проверить состояние прокладки поддона, прокладки головки блока, прокладки клапанной крышки, поддона картера. Снимаем форсунки, измеряем компрессию в двигателе. Проверяем натяжку и состояние ремня ГРМ, также проверяем состояние роликов и шестерен.

При посторонних стуках в двигателе прослушиваем каждый цилиндр отдельно. Если определен цилиндр, в котором слышан стук, разбираем двигатель и смотрим состояние цилиндра и поршня. При наличии излишнего зазора, сморим состояние поршневых колец, если их нет и поршень разбит, вынимаем поршень и растачиваем блок цилиндров. После снятия поршней, смотрим состояние коленчатого вала, проверяем состояние коренных и шатунных шеек. Измеряем диаметр коренных и шатунных шеек и осматриваем их. При необходимости заменяем их. После чего ставим поршни нового ремонтного размера. Посторонний стук также может быть при неправильной работе клапанов. Смотрим состояние клапанов и при необходимости меняем их.

Способы устранения дефектов.

Блок цилиндров.

Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их браковочными признаками. Однако допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещин - заваркой и заделкой синтетическими материалами с последующей постановкой усиливающих деталей.

На чугунных блоках цилиндров перед сваркой концы трещины заваривают сверлом диаметром 5 мм и затем разделывают по всей длине при помощи шлифовального круга, установленного на пневматической или электрической шлифовальной машине, под углом 90. 120° на 4/5 толщины стенки. Заварку ведут после нагрева блока до температуры 600.650°С ацителено-кислородным пламенем горелкой с мендштуком № 3, используя чугунные прутки диаметром 5 мм и флюс-буру. Шов должен выступать над поверхностью основного металла не более чем на 1,5 мм; руковины и шлаковые включения не допускаются. При охлаждении блока до 450°С сварку останавливают и его вновь нагревают до заданной температуры. По окончании сварки блок медленно охлаждают.

Сварку можно вести и без предварительного подогрева. В этом случае применяют электродуговую сварку с постоянным током обратной полярности в среде аргона на полуавтомате А-547Р (электродная проволока МНЖКТ диаметром 1,2 мм. Давление аргона у сварочной дуги 30.50 кПа, сила тока 125.150 А, напряжение 27.39 В). При применении электородов ПАНЧ-11 полуавтоматическую сварку можно производить без применения защитного газа. Трещины без предварительного нагрева блока можно заваривать электродами МНЧ-1, состоящими из проволоки монель и константана диаметром 3.4 мм, покрытой

фтористо-кальциевой обмазкой (сила тока 130 А, напряжение 30.35 В, твердость направленного металла НВ 170). Сварочный шов получается плотным и хорошо обрабатываемым. Рекомендуется применение электродов ОЗЧ-1 и АНЧ-1, но обработка их шва затруднительна. Электроды ЦЧ-3 и ЦЧ-4 применяются для заварки трещин без последующей обработки.

Трещины, проходящие через перемычки между верхними посадочными поясками под гильзы цилиндров, ремонтируют пайкой-сваркой припоем ЛОМНА 49-1-10 с использованием флюса ФПСН-2. При этом применяют газовую сварку. Температура нагрева, кроме шва, не превышает 700.750°С. Это снижает опасность отбела и образование трещин, повышает производительность труда по сравнению со сваркой с предварительным нагревом деталей, сохраняет геометрические размеры элементов деталей, прочность шва на разрыв не менее 300 Мпа. Этот способ рекомендуется к применению при необходимости иметь прочный, герметичный и хорошо обрабатываемый шов. автомобиль дефектация ремонт деталь

Технологический процесс пайки-сварки заключается в разделке и обезжиривании трещины, нагреве разделанной трещины до температуры 300.400°С, нанесении и расплавлении флюса с последующим равномерным распределением по разделке, заполнении шва расколенным припоем, проковке шва после его затвердения медным молотком.

Заварка трещин в блоках цилиндров, отлитых из алюминиевых сплавов, имеет свои особенности: желательно, чтобы трещина находилась в горизонтальном положении, концы трещины засверливать не надо, разделку и зону шириной 15.20 мм необходимо зачистить до металлического блеска и затем место прохождения трещины простучать легкими ударами молотка.

Перед заваркой производят местный нагрев зоны трещины пламенем газовой горелки до температуры 300°С. Заварку трещины осуществляют аргонно-дуговой сваркой с присадочной проволокой из алюминиевого сплава марки АК диаметром 4.6 мм. Сварка осуществляется на установках УГД-301 или УГД 501, предназначенных для проведения аргонно-дуговой сварки. Для закрепления вольфрамового электрода, подвода к нему сварочного тока и подачи в зону дуги защитного газа служат горелки ГРАД-200 или ГРАД-400. После сварки блок цилиндров медленно охлаждают, прикрыв нагретое место листом асбеста. Сварочный шов защищают от наплывов металла и окислов заподлицо с плоскостью основного металла шлифовальной машинкой с кругом диаметром 50 мм марки 12АУО СМК. Затем блок испытывают на герметичность под давлением 0,5 Мпа.

Трещины можно заделывать и эпоксидной пастой, если они не проходят через поверхности, несущие нагрузки, по следующей технологии.

Поверхность вокруг трещины обрабатывают косточковой крышкой, а саму трещину разделывают шлифовальной машинкой под углом 60.90° на глубину 3/4 толщины стенки.

Концы трещины на блоках, отлитых из чугуна, засверливают сверлом диаметром 3.4 мм и в полученные отверстия забивают заглушки из медной или алюминиевой проволоки.

В зоне вокруг трещины шириной 30 мм создают шероховатость дробеструйной обработкой или насечкой и обезжиривают ее ацетоном.

На сухую поверхность наносят первый слой пасты до 1 мм, резко перемещая шпатель на поверхности металла. Затем наносят второй слой пасты толщиной не менее 2мм, плавно перемещая шпатель по первому слою. Общая толщина слоя пасты по всей поверхности 3.4 мм. Блок помещают в сушильный шкаф, где при температуре 100°С его выдерживают около 1 часа, обеспечивая при этом отвердение эпоксидной пасты. После отвердения потеки пасты срубают, неровности обрабатывают шлифовальным кругом.

Пробоины ремонтируют наложением заплат. На зачищенные и обезжиренные края пробоины наносят пасту, на которую накладывают заплату из стеклоткани толщиной 0,3 мм и прикатывают роликом. Заплата должна перекрывать пробоину со всех сторон на 15.20 мм. Затем на заплату и поверхность блока вокруг заплаты наносят второй слой пасты и накладывают вторую заплату так, чтобы она перекрывала первую на 10.15 мм со всех сторон. В таком порядке накладывают до 8 слоев стеклоткани. Каждый слой прикатывают роликом. Последний слой покрывают полностью пастой.

Пробоины в блоках можно устранять также приваркой металлических заплат.

Изношенные торцы крышки первого коренного подшипника.

При толщине ее менее 26,90 мм восстанавливают постановкой полуколец или наплавкой сплавом ЛОМНА с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. Задиры или деформации на торцевых поверхностях задней опоры под полукольца упорного подшипника (КамАЗ) при толщине менее 27,98 мм устраняют гальваническим натиранием с последующей обработкой торцов под размер рабочего чертежа.

Устраняют гальваническим натиранием или нанесением синтетических материалов.

Изношенные отверстия под толкатели до диаметра более 25,04 мм (22,03 мм) восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров + 0,2.0,4 (0,2 мм) на радиально-сверлильном станке. Блок цилиндров устанавливают под углом 45° на приспособление, используя в качестве базы привалочную плоскость и технологические отверстия. Затем с той же установки снимают фаски 1,5 ґ 45°.

При износе отверстий под толкатели до диаметра более 25,8 (22,2 мм) их восстанавливают постановкой ДРД; отверстия развертывают до диаметра 30,0+0,045 (27,0 +0,045) мм, снимают фаски 0,5ґ 45°, запрессовывают втулки, совместив масляные отверстия во втулки и блоки, и развертывают втулки под размер рабочего чертежа.

Шероховатость этих поверхностей должна соответствовать Ra = 0,63 мкм.

Изношенные отверстия под втулки распределительного вала.

Восстанавливают расточкой на станке под один из двух ремонтных размеров с интервалом 0,25 мм. Шероховатость поверхности после расточки должна соответствовать Ra = 1,25 мкм. В основные или ремонтные отверстия под втулки запрессовывают втулки распределительного вала и растачивают на станке после установки резцов на борштанге на размер по рабочему чертежу или один из ремонтных размеров: 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; 1,0 (0,2; , 0,4) мм. При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение масляных отверстий в блоке и втулок.

Изношенные гнезда вкладышей коренных подшипников.

Восстанавливают по следующей технологии.

Крышки коренных подшипников снимают и маркируют. Затем их приварочные плоскости фрезеруют или шлифуют на величину 0,7.0,8 мм, устанавливают на место, затягивают болты моментом 110.130 Н·м (210..330,5 Н·м) и растачивают за один проход, обеспечивая шероховатость поверхности Ra = 0,63 мкм.

После ремонта блоки цилиндров испытывают на герметичность:

· блок цилиндров - водой под давлением 0,4 МПа - подтеки воды не допускаются.

Восстановленные блоки должны отвечать следующим техническим требованиям:

1. По двигателю - неперпендикулярность осей поверхностей под гильзы цилиндров относительно общей оси гнезд под вкладыши коренных подшипников не более 0,1 мм на длине 100 мм;

2. Несоосность отверстий втулок распределительного вала не более 0,03 мм на всей длине;

3. Непараллельность общей оси отверстий во втулках распределительного вала относительно оси гнезд под вкладыши крайних коренных подшипников не более 0,06 мм;

4. Расстояние между указанными осями, замеренное по переднему торцу блока цилиндров, должно быть 130, 216 ± 0,025 мм;

5. Неперпендикулярность осей отверстий под толкатели относительно общей оси отверстий под втулки распределительного вала не более 0,08 мм на длине 100 мм.

Отверстия втулок распределительного вала, как и отверстия под толкатели, должны иметь одноименный размер (по рабочему чертежу или один из ремонтных).

Гильзы цилиндров.

Износ отверстий под поршень.

В гильзах двигателя устраняют расточкой с последующим хонингованием под один из двух ремонтных размеров 0,5 и 1,0.

Расточка осуществляется на алмазно-расточных станках резцами, оснащенных пластинками ВК 6 с подачей 0,14 мм/об и скоростью резания около 100 м/мин.

Широкое распространение получают резцы с припаянными пластинками из гесанита-Р (сверхтвердый материал на основе нитрида бора), применение которого обеспечивает шероховатость Ra = 0,63.0,32 мкм, высокую точность обработки и повышают производительность труда в 2.5 раз, а стойкость инструмента в 5.20 раз. Режим обработки:

1) глубина резания 0,3 мм;

2) подача 0,08 мм/об;

3) скорость резания 250 м/мин.

На столе станка гильзу закрепляют специальным приспособлением.

После расточки отверстие предварительно и окончательно обрабатывают на хонинговальных станках типа 3Г 833.

Предварительное (черновое) хонингование ведут брусками БХ-6С-100СТ 1К или алмазными брусками АС 6-100-М1 при режиме:

1) окружения скорость 60.80 м/мин;

2) возвратно-поступательная скорость 15.25 м/мин;

3) давление на бруски 0,5.1,0 МПа;

4) смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) - керосин;

5) припуск на хонингование 0,05 мм.

В последнее время получило распространение алмазное плосковершинное хонингование (АПХ), которое выполняется алмазными брусками АСК 250/200 100М1 на режимах:

1) подача 15 м/мин;

2) скорость резания 30 м/мин;

3) удельное давление брусков 0,8 МПа;

4) СОЖ - керосин.

Замена абразивного инструмента алмазным при хонинговании позволяет повысить стойкость брусков, уменьшить шероховатость поверхности, значительно уменьшить отверстия гильз (при обработке АПХ износ уменьшается в 3 раза).

Износ верхнего (допустимый диаметр без ремонта 124,94 мм) и нижнего (допустимый диаметр без ремонта 121,73 мм) посадочных поясков гильз двигателя .

Устраняют гальваническим натиранием до размера по рабочему чертежу.

После окончательного хонингования определяют размерную группу отверстия в гильзе и буквенное ее обозначение, выбирают на верхнем торце. Размеры отверстий гильз, устанавливаемых на один двигатель, должны быть одинаковыми.

После ремонта гильзы цилиндров должны отвечать следующим техническим требованиям:

1) нецилиндричность отверстия не более 0,02 мм;

2) радиальное биение центрирующих поясков относительно оси отверстия не более 0,15 мм;

3) непараллельность оси поверхностей центрирующих поясков и отверстия не более 0,03 мм.

Коленчатый вал.

Изгиб коленчатого вала.

Устраняют правкой на прессе.

Вал устанавливают на призму крайними коренными шейками и, обеспечивая передачу усилия на среднюю шейку, перегибают в противоположную сторону, превышающую прогиб примерно в 10 раз. Допустимая радиальное биение без ремонта 0,05 мм.

Чугунные коленчатые валы правят методом наклепа. После определения биения шеек вал устанавливают так, чтобы внутренняя поверхность шейки с задирами была обращена вверх, и затем специальной оправкой (типа тупого зубила), направленной в галтель шейки, при помощи пневматического молотка, наклепывают галтели с перекрытием образующихся лунок, периодически проверяя индикатором вал на биение, доводя его до значения 0,05.0,08 мм. Время на правку этим способом 10.15 мин.

Износ наружной поверхности фланца. До диаметра менее 139,96 мм.

Устраняют накаткой (шаг сетчатой накатки 1,2 мм) или наплавкой с последующей обработкой до размера по рабочему чертежу.

Биение торцовой поверхности фланца.

Устраняют протачиванием ее "как чисто", выдерживая толщину фланца не менее 11 мм.

Изношенные шпоночные и маслогонные канавки восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до размера по рабочему чертежу.

Изношенное отверстие под подшипник.

Восстанавливают постановкой ДРД. При этом коленчатый вал устанавливают на токарно-винторезный станок, используя в качестве базовых поверхностей шейки под распределительную шестерню и пятую коренную, растачивают отверстия до диаметра 60,0+0,060 мм, запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера по рабочему чертежу.

Износ коренных и шатунных шеек.

В пределах ремонтных размеров устраняют перешлифовкой и последующей полировкой под один из них.

Уменьшение диаметра шеек коленчатого вала при обработке под ремонтные размеры происходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5.

Шлифование шеек производят на круглошлифовальных станках 3А432 шлифовальными кругами для стальных валов 15А 40 ПСТ1Х8К, для чугунных - 54С 46СМ28К, размером ПП 900ґ30ґ305.

Рекомендуемые режимы резания:

1) скорость вращения шлифовального круга 25.30 м/с;

2) коленчатого вала 10.12 м/мин для шатунных шеек и для коренных шеек 18.20 м/мин;

n поперечная подача шлифовального круга 0,006 мм.

При шлифовании необходимо выдержать радиус галтелей и не увеличивать длину шатунных шеек.

Первоначально шлифуют коренные шейки после установки вала в центрах станка фланцем к задней бабке.

Забитость центровых отверстий устраняют проточкой фасок на токарно-винторезном станке с использованием в качестве базовых поверхностей шейки под шестерню и наружный диаметр фланца.

При шлифовании шатунных шеек вал устанавливают в центросмесители, обеспечивая совмещение оси данной шатунной шейки с осью станка (радиус кривошипа для ЗИЛ-130 - 47,50 ± 0,08 мм). Шлифование ведут, начиная с первой шейки, для шлифования следующих шеек вал поворачивают вокруг оси на соответствующий угол (вторую и третью шейки по отношению к первой на 90° ± 10, четвертую на 180° ± 10).

Все коренные и шатунные шейки должны иметь один размер. На переднем противовесе коленчатого вала ставят клеймо с указанием ремонтных размеров коренных (Р1к.Р3К) и шатунных (Р1Ш.Р5Ш) шеек. Острые кромки фасок масляных каналов коренных и шатунных шеек притупляют шлифовальным конусным абразивным инструментом, используя пневмоинструмент.

Применяемые бруски:

1. Белый электрокорунд марки ЛОЗ-3 сечением 20ґ20. В последнее время необходимую шероховатость поверхности получают выглаживанием алмазным или твердосплавным инструментом. Так, после наплавки шеек коленчатого вала под флюсом АН-348А с добавкой легирующих элементов чистовое шлифование заменяют выглаживанием гладилкой из материала Т30К4, что позволяет повысить производительность труда на 30 %. Режимы обработки:

1) радиус гладилки 3,5.4,5 мм;

2) усилие прижима 400.600 Н;

3) подача 0,07.0,11 мм/об;

4) скорость выглаживания 45.70 м/мин;

5) охлаждение масло МС-20.

Шейки валов, вышедшие за пределы последнего ремонтного размера, восстанавливают наплавкой под слоем флюса АН 348А проволокой Нп - 30ХГСА с последующей нормализацией, обточек шеек, упрочнением галтелей поверхностным пластическим деформированием, закалкой их ТВЧ, шлифованием и полированием под размер рабочего чертежа.

При этом способе содержание операций по восстановлению шеек коленчатого вала может быть следующим:

1) наплавка коренных и шатунных шеек;

2) черновое шлифование коренных и шатунных шеек;

3) правка вала;

4) чистовое шлифование шеек и полирование под размер рабочего чертежа.

Изношенные шейки под шестреню и ступицу шкива до диаметра менее 45,92 мм.

Восстанавливают до размера рабочего чертежа хромированием или наплавкой.

Изношенные шпоночные канавки и маслосгонные канавки.

Восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до размеров рабочего чертежа.

Увеличение длинных шатунных шеек более допустимого размера ведет к выбраковке вала. Увеличение длины передней коренной шейки вала ЗИЛ-130 и задней шейки вала.

Шатуны.

Восстановление шатуна начинают с устранения изгиба и скручивания (допустимые значения изгиба и скручивания для ЗИЛ-130 - 0,04 мм). При изгибе и скручивании, превышающих допустимые значения, шатун правя под прессом, применяя правку с перегибом, что снижает остаточные напряжения.

При износе отверстия в нижней головке более 69,52 мм.

Плоскости разъема шатуна и крышки фрезеруют, а затем отверстия растачивают до размера по рабочему чертежу. Для восстановления этих отверстий можно рекомендовать также железнение. Шатуны и крышки при фрезерование плоскостей разъема закрепляют в специальном приспособлении.

Обработку производят на вертикально-фрезерном станке, используя торцевую фрезу диаметром 160 мм с вставными ножами, изготовленными из стали Р 18. Толщина снимаемого слоя до 0,25 мм. При небольших износах отверстия в нижней головке торца крышки шлифуют на глубину 0,08 мм.

Замочные пазы под вкладыши углубляют дисковой фрезой диаметром 50 мм на горизонтально-фрезерном станке, обеспечивая ширину, глубину и расстояние от боковой поверхности до паза по рабочему чертежу. Расточку отверстия в нижней головке шатуна производят на алмазно-расточном станке 2А78, оставляя припуск на последующую обработку 0,01.0,03 мм, и снимают с двух сторон фаски 0,5ґ45°. До размера по рабочему чертежу диаметром 69,5+0,012 мм расточное отверстие доводят брусками из синтетических алмазов марок АСМ 28 М1 и АСМ 40 М1 на вертикально-хонинговальном станке 3А833, используя СОЖ, состоящую из 70 % керосина и 30 % веретенного масла при частоте вращения головки 35.40 мин-1, скорости возвратно-поступательного движения 8. 12 м/мин, давлении брусков на обрабатываемую поверхность 0,3.0,6 МПа, и продолжительностью обработки 20.25 с.

Втулки верхней головки шатунов при КР заменяют новыми. Новую втулку запрессовывают под прессом так, чтобы стик ее был расположен под углом 90° к оси симметрии шатуна против часовой стрелки, затем втулку обрабатывают прошивкой до размера диаметра 27,5+0,045 мм (усилие запрессовки после обработки должно быть не менее 6 кН), сверлят отверстие для прохождения масла диаметром 5 мм, с двух сторон снимают фаски 0,75ґ45° и растачивают втулку до размера по рабочему чертежу диаметром 28,0+0,007-0,003 мм.

Расточку втулок производят на специальных или токарно-винторезных станках после установки шатуна в приспособление, используя как базу отверстия в нижней головки, что обеспечивает параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна.

Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок менее 184,9 мм является выбраковочным признаком. При восстановлении отверстий в нижней головке шатуна железнением это расстояние может быть при расточке отверстия выдержано в требуемых размерах по рабочему чертежу 185 ± 0,05 мм.

После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим требованиям:

нецилиндричность отверстия нижней головки должна быть не более 0,080 мм;

шероховатость должна соотвествовать Ra = 0,050 мкм;

нецилиндричность отверстия головки верхней головки соответственно 0,040 мм;

шероховатость - Ra = 1,25 мкм.

Головка цилиндров.

Пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между гнездами являются выбраковочными признаками.

Трещины на рубашке охлаждения и на поверхности прилегания к блоку цилиндра устраняют заваркой с использованием аргонно-дуговой сваркой. В качестве присадочного материала используют проволоку СВ-АК12 диаметром 4 мм.

Дефектные фаски в седлах клапанов шлифуют у выпускных под углом 45°, а у впускных 60° к оси направляющих втулок и затем притирают к ним клапаны. В качестве притирочного материала используют электрокорунд, карбид кремния, корборунд, приготавливают на их основе притирочные пасты (1/3 вышеуказанного компонента и 2/3 дизельного масла М - 10В2, и М - 10Г2).

Ширина рабочей фаски должна быть у впускных клапанов 2,0.2,5 мм, а у выпускных 1,5.2,0 мм. Оправки для шлифовных кругов и стержни клапанов ценрируют по предварительно обработанной напрвляющей втулке. Фаску седла клапана шлифуют и притирают "как чисто" и проверяют конусным колибром.

При снижении колибра на величину более одного мм седла заменяют. Замену седла осуществляют также при ослабленной посадке его в гнезде головки цилиндра. При этом отверстия под седло растачивают под ремонтный размер:

n для впускного седла до диаметра 56,8+0,03 мм;

n для выпускного - до диаметра 46,3+0,027мм

и запрессовывают седла ремонтных размеров:

n впускные - диаметр 57,0-0,03 мм;

n выпускные - диаметр 46,5-0,025 мм.

Расточку отверстия ведут на глубину 9 мм, базируя резцовую головку по отверстию в направляющей втулке клапана. При запрессовке седел рекомендуется головку нагреть до температуры 180°С, а седла охлаждать в среде сжиженного азота при температуре -196°С.

Коробление поверхностей прилегания к блоку цилиндров устраняют обработкой ее на вертикально-фрезерном станке 615 фрезой диаметром 250 мм вставными ножами из сплава ВБ8.

Распределительные валы.

Восстановление распределительного вала начинается с исправления центровых фасок на токарно-винторезном станке, используя в качестве базовых поверхностей шейку под распределительную шестерню и последнюю опорную шейку.

Изношенные опорные шейки шлифуют до одного из пяти ремонтных размеров.

При нарушении профиля кулачков их шлифуют на копировально-шлифовочных станках шлифовальным кругом ПП 600ґ20ґ305 марки 15А40ПСМК 5, и затем полируют, как и шейки.

При износе более а - б = 5,8 мм допускается наплавка вершины кулачка соршайтом № 1 ацителено-кислородным пламенем с использованием флюса: бура 50 %, двууглекислой соды 47 %, кремнезем 3 %. После наплавки кулачки обрабатывают.

Изношенные эксцентрик восстанавливают шлифованием на кругло-шлифовальном станке с обеспечением смещения оси эксцентрика по отношению к оси шпинделя на величину эксцентриситета.

При диаметре эксцентрика менее 42,2 мм вал бракуют.

Изношенную шейку под распределительную шейку восстанавливают хромированием или железнением.

Перед гальваническим покрытием шейку шлифуют до диаметра 29,8 мм по всей длине, затем наращивают до диаметра 31,2 мм и вновь шлифуют до размера по рабочему чертежу диаметром 30,0+0,036+0,015 мм.

2.5 Нормирование ремонтных работ

1)Расточка блока цилиндров

1. Закрепление блока на хонинговальном станке 7 мин.

2. Сходить за нутрометром 1 мин.

3. Измерить цилиндры при помощи нутрометра 2,5 мин.

4. Растачиваем блок цилиндров 40 мин.

5. Хонингуем цилиндры 20 мин.

ТШТ.К. = ТОСН + ТПЗ + ТВСП

ТШТ.К. =40+10,5+20=70,5=1ч. 20,5мин.

2)Трещина в поддоне картера

1. Взять сварочный аппарат 1 мин.

2.Подготовить картер к сварочным работам 2 мин.

3.Варим трещину 5 мин.

4.Зачищаем 10 мин.



5.Убираем сварочный аппарат 1 мин.

ТШТ.К. = ТОСН + ТПЗ + ТВСП

ТШТ.К. = 5+12+2=19мин.

3)Ремонт шеек коленчатого вала

Шлифовка

1.Устанавливаем вал на специализированный шлифовальный станок 2 мин.

2.Перед началом шлифования шатунных шеек, обрабатываем поверхности вала, которые зажимаются кулачками 3 мин.

3.Устраняем дисбаланс, вызванный смещением вала 10 мин.

4.Для обработки коренных шеек, вал устанавливаем в центрах 2 мин. 30 сек.

5.Проверяем и регулируем величину биения различных поверхностей 5 мин.

6.Обрабатываем коренные шейки 15 мин.

7.Делаем доводку (удаляем микронеровности и сглаживаем острые кромки смазочных отверстий) 10 мин.

ТШТ.К. = ТОСН + ТПЗ + ТВСП

ТШТ.К. = 33 мин. 30 сек + 15 мин. = 48 мин. 30 сек.



3. Конструкторская часть

3.1 Обоснование выбора оборудования

Шкив имеет большой диаметр; усилие, прикладываемое к его ободу, перекашивает его, что в свою очередь затрудняет снятие. Съемник шкива коленчатого вала облегчает процесс съема шкива, так как его можно легко повредить.

3.2 Описание конструкции

Съемник шкива коленчатого вала включает в себя две опоры различной длины 134 и 234мм, пару захватов, болты крепления, ходовой винт с комплектом точечных опор.

3.3 Расчет наиболее нагруженных деталей

1.Расчет лапы на прочность при изгибе:

Ми=G*L

Ми - изгибающий момент

G - сила, прикладываемая к захватам

L - плечо захвата

Ми=49*105=5145 Н*м

2.Момент сопротивления

Ми.max=Ми*n

Ми.max - максимальный изгиб

Ми - изгибающий момент

n - коэффициент запаса прочности

Ми.max = 5145*0,33=1697,85Н*м

3.Допускаемое напряжение

Wx = b*h2/6-b0*h02/6

b - ширина наружной стенки захвата

b0 - ширина внутренней стенки захвата

h - высота наружной стенки

h0 - высота внутренней стенки

Wx= 10*1902/6-10*1522/6=36000/6-231040/6=60166,6-38306,6=21660Н*м

4.Допустимое напряжение

?и= Ми.max/ Wx ?[?и]

?и - допустимое напряжение

Wx - момент сопротивления

?и=1697,85/21660=0,07Н*м



4. Разработка мероприятий по охране труда, технике безопасности, электробезопасности и пожарной безопасности

Охрана труда

Требования охраны труда во время работы.

3.1. Работник во время работы ОБЯЗАН:

3.1.1. Выполнять только ту работу, которая ему была поручена и по которой он был проинструктирован, не допуская при этом спешки с учетом безопасных приёмов и методов работы.

3.1.2. В течение всего рабочего дня содержать в порядке и чистоте рабочее место.

3.1.3. Держать открытыми все вентиляционные устройства.

3.2. Работнику во время работы ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

3.2.1. Допускать захламленность рабочего места бумагой в целях недопущения накапливания органической пыли: производить отключение питания во время выполнения активной задачи.

3.2.2. Производить частые переключения питания.

3.2.3. Включать сильно охлажденное (принесенное с улицы в зимнее время) оборудование.

3.2.4. Производить самостоятельно вскрытие и ремонт оборудования.

4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях.

4.1. Работник обязан во всех случаях обнаружения обрыва проводов питания, неисправности заземления и других повреждений электрооборудования, появления запаха гари немедленно отключить питание и сообщить об аварийной ситуации руководителю и дежурному электрику предприятия.

4.2. При обнаружении человека, попавшего под напряжение, немедленно освободить его от действия тока путем отключения электропитания и до прибытия врача оказать потерпевшему первую медицинскую помощь.

4.5. При возгорании оборудования отключить питание и принять меры к тушению очага пожара при помощи углекислого или порошкового огнетушителя, вызвать пожарную команду и сообщить о происшествии руководителю работ.

5. Требования охраны труда после окончания работы.

5.1. Привести в порядок рабочее место, для чего убрать инструменты, обрывки проводов и другой мусор.

5.2. Сообщить своему непосредственному начальнику о всех замечаниях, неисправностях аппаратуры и оборудования, выявленных в ходе работы.

5.3. Снять спецодежду.

5.4. Отключить электроэнергию

Организация работ по пожарной безопасности должна включать:

А) разработку и внедрение системы управления пожарной безопасностью согласно требованиям руководящих документов;

Б) общее руководство и контроль за состоянием пожарной безопасности на предприятии, контроль за соблюдением законодательных и иных нормативных правовых актов, требований, правил и инструкций по пожарной безопасности. Контроль за выполнением служебных обязанностей подчиненными;

В) обеспечение пожарной безопасности при проведении технологических процессов, эксплуатации оборудовании, производстве пожароопасных работ;

Г) установка и контроль за состоянием средств контроля, оповещения и пожаротушения;

Д) организацию разработки и обеспечение выделения финансовых средств на реализацию мероприятий по обеспечению пожарной безопасности;

Е) проведение обучения и инструктажа работников предприятия по пожарной безопасности;

Ж) обеспечение электробезопасности предприятия.

А) Разработка системы управления пожарной безопасностью.

а предприятии должны быть разработаны основные требования пожарной безопасности, включающие требования к безопасности людей, посетителей (покупателей), требования к производственным, служебным, вспомогательным и другим помещениям, требования к содержанию и эксплуатации отопления, вентиляции, машин и оборудования, хранению товаров и материалов, обеспечение электробезопасности, требования к содержанию автотранспортных средств и другие, а также порядок совместных действий администрации предприятия и пожарной охраны при ликвидации пожаров.

Б) Руководство и контроль за состоянием пожарной безопасности на предприятии.

Ответственность за организацию пожарной безопасности несет руководитель предприятия. Ответственность за организацию пожарной безопасности в цехах и подразделения несут начальники цехов и руководители подразделений. В их должностных инструкциях должны быть прописаны права, обязанности и ответственность за соблюдением правил пожарной безопасности. На предприятии должны быть оформлены документы по пожарной безопасности (список документов см. ниже).

...