Разработка технологического процесса ремонта вторичного вала коробки передач автомобиля ГАЗ-3307

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Назначение и характеристика автомобиля ГАЗ-3307

2. Технологическая часть

2.1 Особенности конструкции детали

2.2 Карта технологических требований

2.3 Ремонтный чертёж детали, выполненный в соответствии с ЕСКД

2.4 Обоснование размера партии детали

2.5 Выбор рационального способа ремонта

2.6 Выбор установочных баз

2.7 Разработка схем технологического процесса устранения каждого дефекта

2.8 Опыт иностранных фирм в восстановлении деталей

3. Расчётная часть

4. Расчёт площади участка

5. Конструкторская часть

5.1 Общее устройство (эскиз) и принцип действия приспособления

5.2 Краткая инструкция рабочему по пользованию принятой конструкцией с правилами ТБ и в цехе

5.3 Расчёт на прочность деталей приспособления

5.4 Контроль качества процессов восстановления деталей

Список литературы

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля техническое состояние его постепенно ухудшается из-за изнашивания деталей, коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. В автомобиле появляются неисправности, которые устраняются ремонтом.

ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обуславливается техническими и экономическими причинами:

- частичным удовлетворением потребностей народного хозяйства путём эксплуатации отремонтированных автомобилей и деталей;

- дальнейшее использование малоизношенных деталей;

- экономией материалов, используемых при изготовлении новых автомобилей.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный, либо близкий к полному ресурсу автомобилей или агрегата путём восстановления и замены любых сборных единиц и деталей, включая базовые. Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60-70 % стоимости новых аналогичных изделий.

Основное направление в ремонте и производстве новых автомобилей: расширение ремонта автотранспортных средств агрегатным методом, улучшение структуры парка, увеличение и улучшение структуры выпуска автомобилей освоение производства дизельных автобусов повышенной вместимости и комфортабельности, увеличение выпуска малотоннажных грузовых автомобилей, значительное расширение производства автомобилей работающих на сжатом и сжиженном газе, снижение удельного расхода топлива автомобилей за счёт применения электронных устройств и улучшения аэродинамических показателей.

Одной из прогрессивных тенденций в эксплуатации отечественного автотранспорта является создание и развитие фирменной системы обслуживания и ремонта автомобилей новых моделей, для ремонта агрегатов автомобилей КамАЗ создана производственная фирма “КамАЗ автоцентр”. Она имеет в своем составе 4 фирменных АРЗ проектной мощностью 140 тыс. капитальных ремонтов двигателей в год.

Сеть фирменных АРЗ из-за крайне узкой специализации не обеспечивает потребителям ремонт других механизмов и узлов, восстановление деталей. Это привело к созданию в территориальных производственных подразделениях автомобильного транспорта производственно-технических комбинатов (ПТК), которые имеют цеховую структуру.

Для серийных автомобилей производственное объединение “АВТО-ЗИЛ” создаёт мощности для полного обеспечения агрегатов капитальным ремонтом.

В настоящее время “АВТО-ЗИЛ” разрабатывает фирменную систему ремонта серийно выпускаемых автомобилей ЗИЛ.

Для двигателей ЗИЛ-645 основной объём ремонта предполагается производить на АРП потребителей с обязательным использование ими ремонтной технической документации “АВТО-ЗИЛ”.

Фирменные автоцентры обеспечивают предприятия запасными частями, производят сбор и доставку ремонтного фонда и отремонтированных изделий, выполняют (по возможности) ТО и ремонт автомобилей и другие работы.

Перспективы дальнейшего развития авторемонтного производства тесно связано с развитием Российского автопрома.

Целью данного курсового проекта является: разработка технологического процесса ремонта вторичного вала коробки передач автомобиля ГАЗ-3307 (ГАЗ-53А) с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации автотранспортного производства.

Задачей курсового проекта является:

- разработка технологического процесса ремонта детали автомобиля;

- расчёт размера партии деталей;

- разработка схем технологического процесса устранения дефектов;

- разработка приспособлений для ремонта деталей;

- выбор метода организации работы ремонтного цеха и его обоснование для конкретных целей, что обеспечит повышение качества и снижения затрат при КР, улучшения условий труда на АРП.

1. Общая часть

1.1 Назначение и характеристика автомобиля ГАЗ - 3307

Коробка передач служит для изменения тягового усилия на колесах автомобиля, а также для получения заднего хода и отъединения двигателя от ведущих колес. Коробка передач основана на изменении передаточных чисел путем введения в зацепление шестерен с различным числом зубьев.

Через коробку передач автомобиля ГАЗ 3307 проходит мощность до 150 л.с. Ведомый вал установлен в коробке соосно с ведущим валом, передним концом в выточке первичного вала на роликоподшипнике 2 и застопорен кольцом 1, а задним - в стенке картера на шарикоподшипнике. Этот подшипник предохраняет вал от осевых смещений стопорным кольцом, установленным в выточке наружной обоймы подшипника и крышке подшипника. На заднем шлицевом конце вала закрепляется червячная шестерня привода спидометра (с помощью стяжной гайки) и фланец крепления карданного вала. На шлицах ведомого вала установлены каретки 3 и 9 синхронизаторов четвертой и пятой передач, а также второй и третьей передач и зубчатая муфта 12 включения первой передачи и заднего хода. Шестерни второй, третьей, четвертой и пятой передач находятся в постоянном зацеплении с соответствующими шестернями промежуточного вала и установлены на специальных роликовых подшипниках. От осевого сдвига эти шестерни запираются упорными шайбами 4 и 15, причем шайба 4 запирается замковой шпонкой 21, а шайба 15 - гайкой крепления фланца карданной передачи. Внутри ведомого вала имеются каналы для подвода масла к подшипникам шестерен. Масло поступает от маслонагнетающего устройства делителя через канал в ведущем валу.

Вал вторичный коробки передач воспринимает динамические нагрузки, таким образом, его тело должно иметь хорошую пластичность. При этом зубчатые и шлицевые венцы испытывают большие контактные нагрузки, поэтому они должны иметь достаточно высокую твердость. Предъявленным требованиям отвечает сталь хромомарганцевая с молибденом - 25ХГМ, подвергнутая после изготовления заготовки вала закалке с последующим отпуском, а также нитроцементации. Основным технологическим свойством стали, является ее большая износостойкость.

Обрабатываемость учитывается коэффициентом обрабатываемости Кг, который зависит от материала резца. Основными характеристиками стали, являются ее физические характеристики. В частности, предел текучести, временное сопротивление разрыву, относительное удлинение, относительное сужение. Также очень важное значение имеет состав стали. Состав стали, влияет, в частности, на штампуемость материала и, соответственно, должен учитываться при выборе метода получения заготовки.

Содержание углерода, указанное выше, позволяет обеспечить хорошую прочность и пластичность материала детали. Эта сталь 25ХГМ - быстрорежущая с 25% содержанием углерода и добавками до 1,5%, хрома, марганца и молибдена.

Добавление хрома, повышает устойчивость стали против отпуска, т.е. способствует получению однородной мартенситной структуры, способствует получению высокой и равномерной твердости, а также, повышенной износостойкости.

Марганец повышает твердость, предел прочности, текучести, а также, увеличивает прокаливаемость.

Включение молибдена, повышает устойчивость стали против разупрочнения при отпуске, прокаливаемость, теплостойкость и сопротивление ползучести; уменьшает чувствительность к перегреву; устраняет склонность стали к отпускной хрупкости.

Каждая поверхность детали имеет свои точностные характеристики, свою высоту микронеровностей, свою точность взаимного расположения.

Самой точной поверхностью является цилиндрическая поверхность, в которую вставляется вал коробки передач (6-ой квалитет точности и шероховатость поверхности Ra=0,32), а также, внутренняя поверхность

конуса (Ra = 0,16...0,4; биение ОД; отклонение от округлости 0,01) Требуемые параметры позволяют получить финишную операцию такую как полирование.

Менее ответственными, а, следовательно, и менее точными являются правый торец ступицы (Ra = 0,8; 8 квалитет; биение 0,025; отклонение от плоскостности 0,016), цилиндрическая поверхность под конус (Ra = 2,5; 9 квалитет; биение 0,04), левый торец ступицы (Ra = 0,8; 9 квалитет; биение 0,025; отклонение от плоскостности 0,016) и плоскость уступа под конус (Ra = 2,5; 9 квалитет; биение 0,03). Получить требуемые параметры позволяют шлифование или чистовое и получистовое точение,

Еще менее точными являются проточка шлицевого венца. (Ra = 20; 11 квалитет по торцу и 12 - по диаметру), левый и правый торцы зубчатого венца (Ra = 20; 11 квалитет). Эти параметры достигаются однократным точением.

Остальные обрабатываемые поверхности соответствуют 13... 14 квалитетам с Ra = 20. Это достигается однократным точением.

Отдельно следует отметить зубчатый и шлицевой венцы. Последний не требует большой точности - допуск по роликам 0,72 мм, который достигается долблением или фрезерованием без последующей обработки.

Необрабатываемые поверхности имеют шероховатость Ra = 40. Все поверхности легко доступны для инструмента.

К данной детали предъявляются, также, следующие технические требования:

твердость на поверхности зубьев, обеспечивающая хорошую износостойкость: 61...66 HRCa;

твёрдость сердцевины, обеспечивающая надежную работу шестерни при динамических нагрузках: 35... 45 HRCa;

твердость резьбового конца HRC 25.. .40;

нитроцементация для повышения твёрдости, для обеспечения более точной и продолжительной работы детали, глубина нитроцементированного слоя 1,0...1,4;

шлифовальные прожоги не допускаются.

Таблица 1.1 - Технические характеристики автомобиля ГАЗ 3307

Габариты и размеры
длина, мм	6330
ширина, мм	2170
высота, мм	2350
колесная база, мм	3770
колеса, (шины)	6, ОБ- 20(8,25 R20)
дорожный просвет, мм	265
Двигатель
модель	3M3-513.10
описание	V-8x90°, 4-х тактный карбюраторный двигатель с жидкостным охлаждением
рабочий объем, л	4,25
степень сжатия	7,6
мощность, л.с. (кВт) / об/мин	119 (87,5)/3200
макс, крутящий момент, кГс*м (Н*м)	28 (274,7)/ 2250
/ об/мин
топливо	АИ-76
Технические характеристики
грузовместимость	4500
снаряженная масса, кг	3200
полная масса, кг	7850
коробка передач	Пятиступенчатая, механическая, синхронизированная
передняя подвеска	Зависимая, рессорная, с гидравлическими телескопическими амортизаторами двухстороннего действия
задняя подвеска	Зависимая, рессорная
тормозная система	Двухконтурная, с гидравлическим приводом
Передние и задние тормаза	Барабанные
рулевое управление	С рулевым механизмом типа "винт - шариковая гайка"
Объем топливного бака, л	105
максимальная скорость, км/ч	90

2. Технологическая часть

2.1 Особенности конструкции детали

Вторичный вал вращается на трёх опорах одной из которых служит расположенный в задний конус первичного вала роликоподшипник, а другой расположенный в средней части вторичного вала шарикоподшипник, внутреннее кольцо которого зафиксированного на вторичном валу ведущей шестерни привода спидометра и гайкой. Эта гайка стопорится стопорной шайбой установленной между ней и ведущей шестерни привода спидометра, путём отгиба шайбы на грани гайки.

На заднем конце вторичного вала нарезаны эвальвентные шлицы, служащие для передачи крутящегося момента на карданный вал. По этом же шлицам центруется скользящая вилка кардана, наружная поверхность которой входит в отверстия подшипника скольжения, расположенного в удлинителе и являющейся третьей задней опорой вторичного вала.

На шлицы вторичного вала напрессованы с наружными зубьями по которым перемещаются в осевом направлении муфта включения первой и второй передач и муфты включения передачи заднего хода, внутренними зубьями муфта соединяется с прямозубым венцом соответствующей шестерни.

Муфты включения, собранные со ступицами должны иметь такой зазор в шлицах 0,01-0,05 мм. Этот зазор получают индивидуальным подбором деталей при отборке, обеспечивая при этом низкое осевое перемещение. По этому при разборке необходимо проверять наличие совмещенных меток на муфте.

Таблица 2.1 - Химический состав в % материала Сталь 35Х ГОСТ 4543-87

Химический элемент	%
Кремний (Si)	0.17-0.37
Медь (Cu), не более	0.30
Марганец (Mn)	0.50-0.80
Никель (Ni), не более	0.30
Фосфор (P), не более	0.035
Хром (Cr)	0.80-1.10
Сера (S), не более	0.035

Таблица 2.2 - Механические свойства при Т=20oС материала Сталь 35Х

t испытания, °C	у0,2 ,МПа	ув,МПа	д5, %	ш, %	KCU, Дж/м2
Закалка 830 °С, масло. Отпуск 550 °С
200	700	880	15	42	118
300	680	870	17	58
400	610	690	18	68	98
500	430	490	21	80	78

2.2 Карта технологических требований

	Деталь
	Вторичный вал КП
	Номер детали
	№ 3307-1701105
	Материал	Твердость
	Сталь 35Х ГОСТ 4543-87	НВ 48-65

Позиция на эскизе	Возможные дефекты	Способ устранения дефекта. Измерительный инструмент	Размеры, мм	Заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта
1	Износ шейки под передний подшипник	Скоба 24,45 мм или микрометр 0-25 мм	24,484	24,45	Менее 24,45	Ремонтировать вибродуговой наплавкой или хромированием или остал.
2	Износ резьбы М30х1	Визуальный	-	-	-	Ремонтировать вибродуговой наплавкой
3	Износ шлицов под фланец	Скоба 4,88 мм		4,88	-	Ремонтировать наплавкой под слоем флюса

2.4 Обоснование размера партии деталей

шт

где N - годовая производственная программа;

Кр - маршрутный коэффициент ремонта;

m - число одноименных деталей на агрегате;

Др - количество рабочих дней в году.

Принимаем количество деталей в партии равным 60 штук.

2.5 Выбор рационального способа ремонта

Исходя из дефектов детали, рекомендуемых способов их устранения, а также дополнительных технических условий, представленных на рабочем чертеже, и с учётом критериев, принимаю по дефектам следующие способы восстановления:

а) Износ шейки под передний подшипник - ремонтировать вибродуговой наплавкой или хромированием или осталиванием.

б) Износ резьбы М30-1 - ремонтировать вибродуговой наплавкой.

в) Износ шлицов под задний подшипник - ремонтировать наплавкой под слоем флюса.

2.6 Выбор установочных баз

За установочную базу при ремонте вторичного вала принимаем центровые отверстия и шейку под подшипник вала.

2.7 Разработка технологического процесса ремонта гильзы цилиндра

Таблица 2.1 - Схема технологического процесса ремонта

Дефект	Способ ремонта	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
Износ шейки под подшипник	Наплавка с последующим шлифованием	I	Наплавочная Наплавить изношенную шейку	Центровые отверстия и шейка под подшипник первичного вала
		II	Шлифовальная Шлифовать изношенную шейку

Таблица 2.2 - Схема технологического процесса ремонта

Дефект	Способ ремонта	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
Износ резьбы М30х1	Нарезать резьбу меньшего диаметра	I	Токарная Проточить изношенную резьбовую часть шейки и нарезать резьбу М27х1	Центровые отверстия и шейка под подшипник первичного вала

Таблица 2.3 - Схема технологического процесса ремонта

Дефект	Способ ремонта	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
Износ шлицов под фланец	Наплавка с последующим фрезерованием	I	Наплавочная Наплавить впадины шлицов	Центровые отверстия и шейка под подшипник первичного вала
		II	Токарная Проточить наплавочную поверхность вала
		III	Фрезерная Фрезеровать шлицы

2.8 Опыт иностранных фирм в восстановлении деталей

Предназначена для получения на предварительно подготовленной поверхности детали высококачественных покрытий с высокой адгезионной прочностью. Данная установка рекомендуется для распыления тугоплавких материалов, таких как оксид циркония, оксит хрома, оксид алюминия, оксид титана, металлокерамических и самофлюсующихся порошков. Мощность установки составляет 80 кВт. Использование специальных сменных комплектов катод-анод позволяет получать на выходе высокоскоростную плазменную струю (1, 2 скорости звука), при этом пористость покрытий уменьшается до 1 %. Наибольшее применение технология плазменного напыления получила в авиации и энергетике.

Рисунок 2.1 - Установка плазменного напыления SG-100

Рисунок 2.2 - Установка газопламенного порошкового напыления POWDER GUN 5PM-II

Предназначена для термического распыления порошковых сплавов с целью получения на рабочих поверхностях деталей покрытий с заданными свойствами: износостойкость, твердость, жаропрочность, жаростойкость, коррозионная стойкость, антифрикционные свойства.



Рисунок 2.3 - Станок ВН 801

Назначение: обработка постелей коленчатого и распределительных валов а блоках цилиндров двигателей легковых автомобилей. Гарантийный срок 12 месяцев, гарантийное и постгарантийное обслуживание.

Технические характеристики:

· Длина детали, максимальная, мм: 850

· Расстояние от базы до оси- борштанги, мм:0-305

· Диапазон диаметр обрабатываемого отверстия, мм: 21-90

· Бесступенчатое изменение частоты вращения бор-штанги,об/мин: 15- 2000

· Изменение осевой подачи шпинделя, мм/мин: 0-300

· Шаг изменения осевой подачи шпинделя вручную, мм: 0.01

· Ход шпинделя максимальный, мм: 135

· Подача шпинделя, мм/об: 0-0,15

· Потребляемая мощность, кВт: 0,18

· Габаритные размеры, м: 1,5х0,55х1,45

· Масса, кг: 300.

Горизонтальные расточные машины



Рисунок 2.4 - ВАС 1500/ВАС 2000/ВАС 2500 «MACHNE TOOLS

Назначение: обработка постелей коленчатых валов в блоках цилиндров любых двигателей. Погрешность обработки, мм:0,О1. Гарантийный срок-12 месяцев. Гарантийное и постгарантийное обслуживание.

Технические характеристики ВАС S 500/ВАС 2000/ВАС 2500:

· Длина блока, максимальная, мм: 1500/2000/2500

· Расстояние от базы до оси борт - штанги, мм:450-650/450-650/650-850.

· Диапазон диаметров обрабатываемых отверстий, мм: 23-180/23-180/23-180.

· Бесступенчатое изменение частоты вращения бор-штанги, об/мин:! 100- 600/100-600/100-600.

· Изменение осевой подачи шпинделя, мм/мин: 1 -80/1-80/1 -80

· Ход шпинделя, мм: 400/400/400

· Потребляемая мощность. кВт: 1,6/1,5/1,6

· Габаритные размеры, м : 3,2х0,83х1,5/4х1х1,7/4,5х1х1,7

Масса , кг: 1300/1400/1500

3. Расчетная часть

Деталь 3 (вторичный вал коробки передач), подлежащая наплавке, устанавливается в двух центрах токарного станка. На суппорте станка монтируется наплавочная головка, состоящая из механизма 5, подачи проволоки с кассетой 6, электромагнитного вибратора 7 с мундштуком 4. Вибратор колеблет конец электрода с частотой переменного тока и обеспечивает замыкание и размыкание сварочной цепи. Питание установки осуществляется от источника тока напряжением 12 или 24 В. Последовательно с ним включен дроссель низкой частоты 9, который призван стабилизировать величину сварочного тока. Реостат 8 служит для регулирования силы тока в цепи. В зону наплавки при помощи насоса 1 из бака 2 подается охлаждающая жидкость.

Рисунок 3.1 - Переоборудованный токарный станок модели 1616

Исходные данные:

1. Деталь - вторичный вал коробки передач;

2. Материал детали - Сталь 35Х ГОСТ 4543-87;

3. Твёрдость - HB-48-55;

4. Масса детали - 2,32 кг;

5. Оборудование - переоборудованный токарный станок 1616, наплавочный аппарат А500М, генератор АН 500/250, выпрямитель ВСА 600/300;

6. Приспособление - наплавочная головка УАНЖ5, механизм подачи проволоки, трёхкулачковый патрон;

7. Режущий инструмент - электродная проволокаК6;

8. Измерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ-125х0,1;

Содержание операций:

1. Установить деталь.

2. Наплавить шейку.

3. Снять деталь.

Расчёт операции:

1. Определяем режим наплавки:

nд= об/мин - число оборотов детали; [9]

nд= 4 об/мин.

1. Sф=0,75 м м/об - шаг наплавки (принимаем по паспорту станка);[9]

2. Электрические параметры V=24 В, I=150 А;

3. Диаметр электродной проволоки равен 1,8 мм;

2. Определяем основное время:

мин

где L1=20 мм - длинна наплавляемой шейки;

i=1 слой - число слоёв шейки.

.

3. Определяем вспомогательное время:

а) время на установку и снятие детали tву=0,5;

б) время на проход наплавочной головки

tв=Км·Lмин,

где Км=0,7 - коэффициент наплавки; [6]

L - длинна наплавляемого валика.

мин

где D=20 мм - диаметр шейки;

i - 1 проход - число проходов.

в) время на возврат головки:

tвз=2,29 мин

4. Определяем вспомогательное время на всю операцию:

Тв = tвy + tвп + tвз, мин [9]

Тв=0,52 + 2,3 + 2,29 = 5,16 мин.

5. Определяем дополнительное время:

мин

где К - коэффициент дополнительного времени, К = 12%. [9]

6. Определяем штучное время:

ТШ =Т0+Тв+ Тпр, мин

ТШ = 6,6 + 5,16 + 1,4 = 13,66 мин.

7. Определяем штучно-калькуляционное время

мин

где Тпз=15 мин - подготовительно-заключительное время; [9]

nп=60 шт - число деталей в партии.

Схема 1. Операция 2 - шлифовальная

Исходные данные:

1. Деталь - вторичный вал;

2. Материал детали - Сталь 35Х ГОСТ 4543-87;

3. Твёрдость - HB-48-55;

4. Масса детали - 2,32 кг;

5. Оборудование - шлифовальный станок З151;

6. Приспособление - поводковый патрон;

7. Режущий инструмент - шлифовальный круг ПП650х40х120 ГОСТ 2424-87;

8. Измерительный инструмент - микрометр 0-25, индикатор ИЧ001;

9. Обработка с охлаждением.

Содержание операции:

1. Установить и закрепить деталь.

2. Проточить торец.

3. Снять деталь.

Решение:

1. Определяем радиальную подачу:

t = 0,005мм/об,

2. Определяем окружную скорость вала:

Vg =51 м/мин,

3. Определяем число оборотов детали:

где Дg - диаметр детали

Уточнив по паспортным данным станка, принимаем ng = 75 об/мин.

4.Выбираем коэффициент зависящий от точности шлифования и износа

круга, для окончательного шлифования К=1,75. [9]

5.Определяем основное время:

где h-припуск на обработку

.

6. Определяем основное время на всю операцию:

Т0 = ?t0 = 4,7 мин.

7. Определяем вспомогательное время: [6]

а) на установку и снятие детали

tву = 0,3 мин,

б) связанное с переходом

tвп = 0,8 мин,

в) связанное с замером

tвз = 0,15 мин,

8.Определяем вспомогательное время на всю операцию:

Тв = tвy + tвп +tвз, мин

Тв = 0,3 +0,8 + 0,15 = 1,25 мин.

9. Определяем дополнительное время:

где К - коэффициент дополнительного времени [9]

.

10 .Определяем штучное время:

Тш=Т0+Тв+ Тдоп, мин

Тш=0,54 +1,25 + 4,7 = 6,5 мин.

11. Определяем штучно-калькуляционное время Т:

мин

где - подготовительно-заключительное время; [6]

=7 мин;

nп - количество деталей в партии;

nп =60;

.

Схема 2. Токарная операция

Исходные данные:

1. Деталь - вторичный вал коробки передач;

2. Материал детали - Сталь 35Х ГОСТ 4543-87;

3. Твёрдость - HB-48-55;

4. Масса детали - 2,32 кг;

5. Оборудование - токарно-винторезный станок 1616;

6. Приспособление - трёхкулачковый патрон, центра;

7. Режущий инструмент - проходной резец Т15К6, резьбовой резец Т15К6;

8. Измерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ 125х0,1;

9. Обработка без охлаждения.

Содержание операции:

a. Установить и закрепить деталь;

b. Нарезать резьбу М28х1;

c. Снять деталь.

Расчёт операции.

1. Определяем глубину резания:

2. Определяем подачу, S=0,6 мм/об принимаем по таблицам, исходя из глубины резания и уточняем по паспортным данным станка:

S = 0,6 мм/об [9]

3. Определяем число оборотов шпинделя:

Проточка резьбы М30х1

Нарезка резьбы

По паспорту станка принимаем :

Проточка резьбы 123 об/мин.

Нарезка резьбы 44 об/мин.

4. Определяем скорость резания:

Скорость проточки изношенной резьбы V=70 мм/мин.

Скорость нарезки резьбы V=20 мм/мин.

5. Определяем расточную длину обработки

Lp = L + L1 + L2

Lp = 9+2 + 2 = 13 мм.

где L - длинна обработки по чертежу;

L1 - величина врезания резца;

L2 - величина выхода резца;

6. Определяем основное время:

Проточка резьбы:

Нарезка резьбы:

i - количество отверстий.

7. Определяем вспомогательное время: [9]

Время связанное с переходом 0,16.

а) на установку и снятие детали

tву=2,18 мин;

б) связанное с переходом

tвп = 0,16•6=0,96 мин;

в) связанное с замером

tвз= 0,6 мин;

8. Определяем вспомогательное время:

Тв = tву + tвп + tвз, мин

Тв = 2,18 + 0,96 + 0,6 = 4,72 мин.

9. Определяем дополнительное время:

мин

где К - коэффициент дополнительного времени. [9]

10. Определяем штучное время:

Тш = Т0 + Тв + Тдоп, мин

Тш = 0,8 + 4,72+ 0,9 = 6,4 мин.

11. Определяем штучно-калькуляционное время

мин

Переоборудованный токарный станок модели 1616.

Исходные данные:

1. Деталь - вторичный вал коробки передач;

2. Материал детали - Сталь 35Х ГОСТ 4543-87;

3. Твёрдость - HB-48-55;

4. Масса детали - 2,32 кг;

5. Оборудование - переоборудованный токарный станок 1616, наплавочный аппарат А500М, генератор АН 500/250, выпрямитель ВСА 600/300;



Схема 3. Операция наплавочная

6. Приспособление - наплавочная головка УАНЖ5, механизм подачи проволоки, трёхкулачковый патрон;

7. Режущий инструмент - электродная проволокаК6;

8. Измерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ-125х0,1;

Содержание операций:

1. Установить деталь.

2. Наплавить шейку.

3. Снять деталь.

Расчёт операции:

1. Определяем скорость наплавки:

Vд- об/мин - число оборотов детали; [9]

Vд= 14,4 об/мин.

2. Определяем основное время:

мин

.

где L1=60 мм - длинна наплавляемой шейки;

i=5 слой - число слоёв шейки.

3. Определяем основное время на всю операцию:

Т0=?t0=10•21=210 мин.

4. Определяем вспомогательное время:

а) время на установку и снятие детали tву=0,5;

б) вспомогательное время, связанное с переходом:

.

в) вспомогательное время, связанное с замером:

tвз=0,3 мин

tвз=0,3•10=3 мин

5. Определяем вспомогательное время на всю операцию:

Тв = tвy + tвп + tвз, мин

Тв=1,7 + 0,84 + 3 = 5,54 мин.

6. Определяем дополнительное время:

мин

где К - коэффициент дополнительного времени, К = 12%. [9]

7. Определяем штучное время:

ТШ =Т0+Тв+ Тпр, мин

ТШ = 210 + 5,54 + 25,87 = 241,41 мин.

8. Определяем штучно-калькуляционное время

мин

где Тпз=23 мин - подготовительно-заключительное время; [9]

nп=60 шт - число деталей в партии.

Схема 4. Токарная операция

Исходные данные:

1. Деталь - вторичный вал коробки передач;

2. Материал детали - Сталь 35Х ГОСТ 4543-87;

3. Твёрдость - HB-48-55;

4. Масса детали - 2,32 кг;

5. Оборудование - токарно-винторезный станок 1616;

6. Приспособление - трёхкулачковый патрон, центра;

7. Режущий инструмент - проходной резец Е15К6, резьбовой резец Т15К6;

8. Измерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ 125х0,1;

9. Обработка без охлаждением.

Содержание операции:

a. Установить и закрепить деталь;

b. Проточить поверхность с Ш=37 мм до Ш=35 мм на длину 51 мм;

c. Снять деталь.

Расчёт операции. 1. Определяем глубину резания:

2. Определяем подачу, S=0,6 мм/об принимаем по таблицам, исходя из глубины резания и уточняем по паспортным данным станка: S = 0,12 мм/об [9]

3. Определяем число оборотов шпинделя:

По паспорту станка принимаем число оборотов шпинделя 350 об/мин.

4. Определяем скорость резания:

Скорость резания определяем по таблице исходя из глубины резания и подачи V=52 мм/мин.

5. Определяем расточную длину обработки

Lp = L + L1 + L2

Lp = 51+2 + 2 = 54 мм

где L - длинна обработки по чертежу;

L1 - величина врезания резца;

L2 - величина выхода резца;

6. Определяем основное время:

i - количество отверстий.

7. Определяем вспомогательное время: [9]

Время связанное с переходом 0,16.

а) на установку и снятие детали

tву=2,29 мин;

б) связанное с переходом

tвп = 0,57•3=1,71 мин;

в) связанное с замером

tвз= 0,3•3=0,9 мин;

8. Определяем вспомогательное время:

Тв = tву + tвп + tвз, мин

Тв = 2,29 + 1,71 + 0,9 = 4,9 мин.

9. Определяем дополнительное время:

 мин

где К - коэффициент дополнительного времени. [9]

10. Определяем штучное время:

Тш = Т0 + Тв + Тдоп, мин

Тш = 3,9 + 4,9+ 0,69 = 9,18 мин.

11. Определяем штучно-калькуляционное время

мин

3. Фрезерная операция

Исходные данные:

1. Деталь - вторичный вал коробки передач;

2. Материал детали - Сталь 35Х ГОСТ 4543-87;

3. Твёрдость - HB-48-55;

4. Масса детали - 2,32 кг;

5. Оборудование - горизонтально-фрезерный станок;

6. Приспособление - трёхкулачковый патрон, центра задней бабки;

7. Режущий инструмент - дисковая цилиндрическая фреза, число зубьев 8;

8. Измерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ 125х0,1;

Содержание операции:

a. Установить и закрепить деталь;

b. Фрезеровать шлицы;

c. Снять деталь.

Расчёт операции.

1. Определяем ширину фрезерования:

B=5,2 мм

t=3,3 мм

2. Определяем подачу на один зуб:

Sz = 0,13 мм/об [9]

3. Определяем скорость резания:

V1=42 м/мин. V=V1•Kv, м/мин

Kv - коэффициент для быстрорежущей стали [9]

Kv=1,26.

V=42•1,26=53 м/мин.

4. Определяем число оборотов шпинделя:

По паспорту станка принимаем число оборотов шпинделя 190 об/мин.

5. Определяем минимальную подачу.

SM= Cz•n•z

SM=0,13•190•8=197,6 об/мин.

где z - число зубьев вала

z=10 шт.

По паспорту станка принимаем SM=118 об/мин.

6. Определяем расточную длину обработки

Lp = L + L1 + L2.

Lp = 51+16,7 + 2,6 = 72,3 мм.

где L - длинна обработки по чертежу;

L1 - величина врезания резца;

L2 - величина выхода резца;

7. Определяем основное время:

8. Определяем вспомогательное время: [9]

Время связанное с переходом 0,16.

а) на установку и снятие детали tву=0,22 мин;

б) связанное с переходом tвп = 2 мин;

в) связанное с замером tвз= 3 мин;

8. Определяем вспомогательное время:

Тв = tву + tвп + tвз, мин

Тв = 0,22 + 2 + 3 = 5,22 мин.

9. Определяем дополнительное время:

мин

где К - коэффициент дополнительного времени. [9]

10. Определяем штучное время:

Тш = Т0 + Тв + Тдоп, мин

Тш = 66 + 5,22+ 5 = 76,22 мин.

11. Определяем штучно-калькуляционное время

мин

4. Расчет площади участка

4.1 Определяем номинальный годовой фонд времени работы оборудования.

Фно={[Дк·(До + Дп)]·tсм-Дпп}·у;

Фно = {[365 - (104 +8)]· 8 - 6}· 1 = 1987 час.

где Дк=365 - количество дней в году;

До=104 - количество выходных дней;

tсм=8 - продолжительность рабочей смены в часах;

Дпп =6 - предпраздничные дни;

Дп =12 - праздничные дни;

у - число смен работы оборудования. Принимаем одну смену.

4.2 Определяем действительный годовой фонд времени работы оборудования

Фдо =Фно-з,

Фдо = 1987·0,98 = 1947 час.

где з0 -коэффициент использования оборудования;

з0=0,95ч0,98. [6]

4.3 Определяем годовую трудоемкость

Тгд=N·t=15000·1,3=19500 чел·час,

где N - годовая производственная программа, 15000 шт;

t - трудоемкость единицы продукции;

t= ?Тшк+ ?Тшк•0,5=50,64+50,64•0,5=75,98 мин.

t==1,3 час

4.4 Определяем количество основного технологического оборудования

,

Принимаем 10 единиц основного технологического оборудования.

4.5 Определяем площадь участка

Fy=Foб-Kn,

где Fo6 - площадь участка, занятого оборудованием;

Кп - коэффициент перехода от площади занимаемого оборудования к площади участка; [1]

Кn= 3ч6;

Fy =26,8•3,5= 93,8м2.

В соответствии со строительными нормативами принимаем площадь цеха равной 98 м2.

Таблица 4.1 - Характеристика технологического оборудования

Пространственная организация рабочего места	Участок	Рабочее место	Лист	Листов
	№ 1	5		1
Внешняя планировка	Оборудование, агрегаты, инструмент
	№ п/п	Наименование	Размеры мм2	Кол-во	Площадь м2
	1	Токарно-винторезный станок 1616	2355х 852	3	9,4
	2	Круглошлифовальный станок 3151	800х 500	2	1,2
	3	Настольно-сверлильный станок	470х 820	2	1
	4	Верстак слесарный	1500х 800	3	6
	5	Горизонтально-фрезерный станок	1250х 620	1	2,16
	6	Шлифовальный круг	800х 500	2	1,2
	7	Пресс ГАРО	1200х 800	2	1,92
	8	Стеллаж для валов	1200х 500	1	1,2
	9	Стол для выпрямителей и генераторов	1500х 800	1	2,4
	10	Лари для отходов и обтирочных материалов	450х 450	6	1,22
Итого:	26,8

5. Конструкторская часть

5.1 Общее устройство и принцип действия

1.Плита контрольная; 2.Кронштейн левый; 3.Неподвижный упор; 4.Стойка индикатора; 5, Кронштейн правый; 6.Подвижный упор; 7,Маховик; 8.Штифт; 9.Болт; 10.Втулка; 11.Гайка; 12.Индикатор.

Принцип действия приспособления основано на измерения прогиба вала, при его вращении в приспособлении и при подведении к средней шейки вала и индикатора

5.2.Краткая инструкция по эксплуатации

1 .Установить вал в центра.

2.Подвести ножку индикатора к измеряемому пояску. 3 .Поворачивая вал найти наименьшие показания индикатора 4. Повернуть вал на 180° и определить наименьшее показание индикатора. 5.Определить прогиб вала.

Примечание; Отклонение значений индикатора о допустимых значений не должно превышать 0,001 мм.

5.3 Расчёт на прочность деталей приспособления

=

где dр - диаметр винта расчётный;

[д] - допускаемое напряжение;

Fрасч - сила для расчёта

Fрасч= 1,3 ЧFо

Fрасч= 1,3 Ч 400 Н= 520 Н.

где Fо - сила прилагаемая на рукоятку, она будет составлять 40 кг или 400Н.

[д]= 2,5 Н/мм2.

Принимаем диаметр резьбовой части цангового захвата d=16, следовательно принимаем резьбу Tr 16Ч6g.

5.4 Контроль качества процессов восстановления автомобильных деталей и охрана труда и ТБ в проектируемом цехе

Технический контроль - это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным требованиям. Сущность технического контроля сводится к двум этапам, т.е. к получению первичной и вторичной информации. Первичная информация отражает фактическое состояние объекта контроля, а вторичная - степень соответствия (несоответствия) фактических данных требуемым.

Допускается практическое совмещение обоих этапов или отсутствие первого этапа. Вторичная информация 'используется для выработки (автоматической или через человека) регулирующих воздействий - на объект. Объектами технического контроля являются предметы труда (продукция в виде изделий, материалов, технической документации и т.п.) и средства труда (оборудование и технологические процессы), которые подвергаются контролю.

Каждый объект контроля имеет контролируемые признаки.

Контроль на авторемонтном предприятии - это система проверки технической документации, орудий и процесса производства, состоящая из комплекса методов и форм, Контроль качества продукции является составной частью системы управления качеством ремонта автомобилей, охватывающей все элементы и стадии производственного процесса.

Объектом контроля являются все составные элементы производственного процесса ремонта, а именно: предмет труда - ремонтный фонд, поступающий от потребителей; материалы, запасные части и изделия, получаемые от внешних поставщиков; отремонтированные или изготовленные детали, сборочные единицы и агрегаты; технологическая" документация; средства труда - разборочно-очистные работы; технологические процессы ремонта; сборка, испытание и окраска; технологическое оборудование и оснастка.

Обрабатываемые движущиеся детали, выступающие за габариты оборудования, должны быть ограждены и иметь надежные устойчивые поддерживающие приспособления. Все металлические части оборудования, могущие оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Для предохранения работающих от поражения отлетающей стружкой на станках должны быть установлены прозрачные экраны и приспособления для ломки и отвода стружки. При отсутствии прозрачных экранов рабочий должен пользоваться защитными очками. Кроме того, около станков должны бить установлены переносные щиты и сетки.

Гидравлические, пневматические и электромагнитные зажимные приспособления должны быть оборудованы блокирующими устройствами, обеспечивающими автоматическое прекращение работы станка в случаях неожиданного понижения давления или прекращения подачи воздуха, жидкости или электрического тока.

Охлаждающие жидкости (эмульсии) должны приготовляться на предприятии централизованно по рецептуре, согласованной с местными органами санитарного надзора.

На обдирочно-шлифовальных станках должны быть установлены защитные прозрачные экраны, сблокированные с пусковым устройством станка (станок не включается, пока не будет опущен экран).

Для очистки экранов от пыли должны быть предусмотрены приспособления. Шлифовальный круг закрепляют зажимными фланцами (с прокладками из эластичного материала), диаметры которых должны быть не менее 1/3 диаметра круга. Зазор между шлифовальным крутом и подручником должен быть меньше половины толщины затачиваемого предмета, но не более 3 мм. Подручники должны быть прочно закреплены.

ремонт вал передача автомобиль

Список литературы

1. С.И. Румянцев Ремонт автомобилей: М:, Транспорт, 1988.

2. Б.В.Карагодин, Ремонт автомобилей и двигателей: М:, Издательский центр “Академия”, 2008г.

3. В. А. Шадричев, Ремонт автомобилей. Издательство «Машиностроение», г. Ленинград 1 968 г.

4. Б.Н. Суханов, И.О. Борзых Техническое обслуживание и ремонт автомобилей, М:, Транспорт, 1985 г.

5. А.Г. Боднев, Н.Н. Шаверин «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей». М:, Транспорт, 1989 г.

6. Г.А. Малышев Справочник технолога АРП, М:, Транспорт, 1977 г.

7. Б.В. Клебанов Проектирование производственных участков в АРП, М:, Транспорт, 1975 г.

8. Л.А. Александров Техническое нормирование на автомобильном транспорте. М:, Транспорт, 1967 г.

9. В.А. Матвеев, И.И. Пустовалов Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве, М:, Колос, 1975 г.

10. Р.В. Карасёв. Реферат. Турбонаддув TSI, Тамбов, ТПТ им. М.С. Солнцева, 2014 г.

Размещено на Allbest.ru

...