Выбор типа складов, разработка технологических процессов погрузки и выгрузки грузов и систем комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских работ

Размещено на http://www.allbest.ru/

РОСЖЕЛДОР

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Ростовский государственный университет путей сообщения»

Филиал в г. Минеральные Воды

(ФГБОУ ВПО РГУПС)

Кафедра «Логистика и управление транспортными системами»

Практическая работа

По дисциплине: «Интермодальные перевозки»

На тему: «Выбор типа складов, разработка технологических процессов погрузки и выгрузки грузов и систем комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских работ»

Работу выполнила

Студентка группы ДМБ-017

Манучарян Т.П.

Работу проверил:

Проф. Кравченко Е.А.

Минеральные Воды 2015

Содержание

Введение

1. Определение суточных вагонов и грузопотоков

2. Выбор типа складов, разработка технологических процессов погрузки и выгрузки грузов и систем комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских работ

3. Определение вместимости и площади складов, их линейных размеров и погрузочно - разгрузочных фронтов

4. Определение необходимого количества погрузочно разгрузочных работ, штата обслуживающего персонала и простоя вагонов и автомобилей под погрузкой и выгрузкой

5. Выбор типа и определение потребного количества автотранcпортных средств

Введение

В полном и своевременном удовлетворении потребностей народного хозяйства в перевозках, повышении эффективно-сти и качества работы транспортной системы страны важное значение имеет повышение уровня комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских ра-бот, прежде всего переход от использования отдельных ма-шин к разработке, производству и массовому применению высокоэффективных систем машин и оборудования на всем пути перемещения груза от места добычи сырья до места потребления готовой продукции.

Дальнейшее улучшение работы железных дорог должно достигаться за счет повышения производительности труда, ритмичности в работе, сокращения порожних пробегов под-вижного состава и потерь времени под погрузкой и выгруз-кой, полного использования грузоподъемности и грузовмести-мости вагонов и автомобилей, правильной и эффективной ор-ганизации перевозочного и перегрузочного процессов.

Одно из главных направлений работы по ускорению научно-технического прогресса - широкая автоматизация тех-нологических процессов на основе применения автоматизи-рованных машин, унифицированных модулей оборудования, робототехнических комплексов и вычислительной техники.

Внедрение комплексной механизации погрузочно-разгру-зочных работ и складских операций и интенсификация про-изводства предъявляют высокие требования к надежности каждой комплексной установки, машины, сборочных ее единиц, привода, системы управления. Отказ в работе любо-го элемента приводит к простою подвижного состава, за-медлению перевозочного процесса и снижению эффективно-сти.

Резко должно быть повышено качество технического об-служивания и ремонта погрузочно-разгрузочных машин и оборудования.

Наряду с осуществлением дальнейшей технической рекон-струкции транспорта значительная часть прироста грузообо-рота, должна осваиваться за счет вскрытия и использования резервов, особенно путем дальнейшего совершенствования всей системы транспортного процесса, в том числе комплекс-ной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузоч-ных работ и складских операций.

1. Определение суточных вагоно и грузопотоков

Суточный грузопоток определяется по формуле, т/сут:

, (1)

где Q_с ? годовой грузооборот по прибытии или отправ-лению;

к_н ? коэффициент неравномерности прибытия или отправлении грузов.

Принимается к_н =1,2 [5]

По прибытию:

Для тарно-упаковочных:

Для контейнеров:

Для тяжеловесных:

По отправлению:

Для тарно-упаковочных:

Для контейнеров:

Для тяжеловесных:

Суточный вагонопоток по прибытии и по от-правлению, в/сут

, (2)

Средняя загрузка вагона отдельными ме-стами или пакетами Р_техн ,т

, (3)

где n - число ярусов погрузки, принимается n=2

F_в ? внутренняя площадь пола вагона, м²;

р ? вес одного места или пакета груза, т;

k_y? коэффициент, учитывающий плотность укладки, равный 0,85-0,9, принимается k_y=0,87;

F_м ? площадь одного места (пакета) груза, м.

Для тарно-упаковочных:

Для данного типа грузов используется поддон 1200Ч800мм его масса 16 кг, на этом поддоне помещаются 6 ящиков [(1200Ч800)/(400Ч400)=6], На поддоне размещаются ящики в два яруса, если используется вагон с F_в=38,1 м² то:

Тогда суточный вагонопоток:

по прибытию:

по отправлению:

Для контейнеров:

Нормы загрузки вагонов контейнерами: на четырехосном контейнеровозе или четырехосной платформе размещаются 12 контейнеров массой брутто 3 т или 6 контейнеров массой брутто 5 т; средняя загрузка контейнера массой брут-то 3т - 1,95т, массой брутто 5т - 3,8т.

Принимается процентное отношение количества контейнеров:

30% груза в 3х тонных контейнерах

70% груза в 5-ти тонных контейнерах

Рассчитывается техническая норма загрузки вагона отдельно для двух типов контейнеров:

,

где n_k - количество контейнеров на платформе;

q_k - средняя загрузка контейнеров, т.

Суточный вагонопоток считывается для каждого типа контейнера в отдельности:

Для 3т контейнеров:

по прибытию: ;

по отправлению: ;

Суммарный вагонопоток 3-х тонных контейнеров:

Для 5т контейнеров:

по прибытию: ;

по отправлению: .

Суммарный вагонопоток 5-ти тонных контейнеров:

Для тяжеловесных:

Технические нормы загрузки вагонов тяжеловесными грузами - 69 т.

Тогда суточный вагонопоток

по прибытию:

по отправлению: .

2. Выбор типа складов, разработка технологических процессов погрузки и выгрузки грузов и систем комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских работ

Тарно-штучные грузы доставляются на склад в крытых универсальных вагонах грузоподъемностью 68 тонн. В данном случае тарно-упаковочный груз уложен на поддон с размерами 1200Ч800 мм. На этих поддонах размещаются ящики с размерами 400Ч400Ч500 мм, и массой 60 кг. Ящики уложены на поддон в два яруса. В вагон поддоны загружены в два яруса. Для складирования тарно-штучных грузов используется крытый склад. Вагоны разгружаются с помощью электропогрузчиков, которые помимо разгрузки выполняют и внутрескладские операции. Поддоны транспортируются и укладываются в штабеля. В штабелях поддоны устанавливаются в два яруса, в длину штабель составляет 7,2 метра что равняется шести поддонам поставленным в длину, а ширину штабель имеет 4 метра, что соответствует 5 поддонам поставленным по ширине. Транспортировка груза к заказчику осуществляется на грузовом автотранспорте. Загрузка автотранспорта осуществляется с помощью электропогрузчиков. По прямому варианту отправляют 15% груза. грузопоток автотранспортный вагон персонал

Таблица 1

Техническая характеристика электропогрузчика ЭП - 103

Показатели	ЭП-103
Грузоподъемность, т	1
Высота подъема груза, мм	1800
Скорость подъема груза, м/мин	9
Расстояние от центра тяжести до спинки вил, мм	500
Габаритные размеры: длина с вилами, мм ширина, мм высота, мм	2500 930 1595
Наименьший радиус поворота, мм	1600
Наименьшая ширина проезда при штабелировании с поворотом на 900, мм	2950

Контейнера поставляются на железнодорожных контейнерных платформах грузоподъёмностью 71 тонна. Разгрузка, загрузка и внурескладские операции осуществляются с помощью двухконсольного козлового крана. Для складирования принимается открытая контейнерная площадка. Специализация склада: склад прибытия и отправления грузов. Отправка груза осуществляется с помощью грузового автотранспорта.

Таблица 2

Характеристика козлового крана КК

Показатель	Значение
Грузоподъемность, т	8
Пролет крана, м	25
Вылет консоли, м	6,3
Высота подъема, м	9

Тяжеловесный груз прибывает на железнодорожном транспорте. Для складирования тяжеловесных грузов применяется открытая площадка. Склад специализируется на прибытии и отправлении грузов. Разгрузка, погрузка и внутрискладские операции выполняются с помощью двухконсольного козлового крана. Отправка груза осуществляется с помощью грузового автотранспорта.

3. Определение вместимости и площади складов, их линейных размеров и погрузочно разгрузочных фронтов

При определении потребной вместимости склада надо выявить объем непосредственной перегрузки грузов с одного вида транспорта на другой, минуя склад, и на этот объем уменьшить складской грузооборот.

Для ориентировочных расчетов следует принять коэффициент непо-средственной перегрузки к_п по прибытии и отправлению в следующих размерах:

для тарно-штучных грузов ? 0,15;

для контейнеров ? 0,15;

для всех остальных грузов ? 0,15.

Количество груза, перегружаемого по прямому варианту, составит, т/сут

, (4)

По прибытию:

Для тарно-упаковочных:

Для контейнеров:

Для тяжеловесных:

По отправлению:

Для тарно-упаковочных:

Для контейнеров:

Для тяжеловесных:

Вместимость склада определяется по формуле, т

, (5)

где к^о_п, к^п_п - коэффициент непосредственной перегрузки для отправляющих и прибывающих грузов;

Q^о_с, Q^п_с - суточный грузооборот по отправлению и прибытию грузов;

t^о_х, t^п_х - срок хранения грузов по отправлению и прибытию, принимается t^о_х=t^п_х=1.5сут.

Площадь элементарной площадки штабеля определяется по формуле, м²

, (6)

где L_ш - длина штабеля, L_ш=7,2м;

Q_м - ширина проездов, пересекающихся под углом 90⁰, Q_м=2,95м;

B_ш - ширина штабеля, B_ш=4м;

B_м - ширина проезда между штабелями, которое учитывает радиус поворота электропогрузчика, ширину пакета, допускаемый зазор между погрузчиком и штабелем, м

, (7)

где j_k - радиус поворота электропогрузчика, j_k=1600мм;

a - расстояние от передней оси погрузчика до вертикальной полки вил, а=500мм;

b - ширина пакета, b=800мм;

c -- минимальный зазор между погрузчиком и штабелем, равен 0,15-0,2 м.

Тогда:

Принимается В_М=3,5 м.

Общая площадь склада, м²

, (8)

где n - число элементарных площадок.

, (9)

где V - вместимость одного штабеля.

(10)

где n_{поддонов} - число поддонов в одном штабеле.

Длина склада, м

, (11)

где В_скл ? ширина склада, принимается 30м.

Длина фронта погрузки и выгрузки, м

, (12)

где п ? количество вагонов, разгружаемых или загружае-мых в сутки, принимается наибольшее;

l_в ? длина вагона, м;_:

z ? число подач вагонов в сутки, z=4.

Пропускная, способность одного места определится по формуле, т/ч

, (14)

где t_п(р) - время, затрачиваемое на погрузку или разгрузку одного автомобиля или прицепа, ч, принимается 0,0716 часа на 1 тонну груза;

к_а' ? коэффициент, учитывающий неравномерность прибытия автомобилей под погрузку или раз-грузку, для ориентировочных расчетов может быть принят равным 1,1 - 1,6;

q_a ? количество груза, загружаемого на один авто-мобиль или прицеп.

Таблица 3

Техническая характеристика грузового автомобиля КрАЗ - 257

Марка автомобиля	Грузоподъемность, т	Внутренние размеры платформ кузова, мм
		длина	ширина	высота
КрАЗ - 257	12	5770	2480	825

На выбранный автомобиль поместиться 14 поддонов (по ширине кузова ставим 2 поддона в длину, а по длине кузова ставим 7 поддонов по ширине), тем самым вес груза, загруженного в автомобиль, будет равен:

Необходимое количество пунктов погрузки или разгрузки автомобилей для обеспечения завоза или вывоза суточного грузопотока:

, (15)

где Q_c ? суточный грузопоток по прибытии или отправлении;

Т? продолжительность работы автотранспорта в те-чение суток (T=16 час.).

;

В крытых складах количество пунктов соответствует количеству дверей, через которые производится раз-грузка и загрузка автомобилей.

Для контейнеров:

Ширина открытых складов, обслуживаемых двухконсольными козловыми кранами, м

, (16)

где l_пр ? пролет крана;

l_т ? габарит ходовой тележки крана;

l_б ? зазор безопасности между наиболее выступающей частью ходовой тележки и грузом на площадке (этот зазор должен быть не менее 60-70 см).

Суточный объем переработки контейнеров с учетом работы по прямому варианту «вагон - автомобиль» или наоборот находим по формуле, конт/сут

, (17)

где N_с^п, N_с^о - суточное прибытие и отправление контейнеров

Определим суточное прибытие и суточное отправление контейнеров по формуле

, (18)

где = 1,1 - коэффициент неравномерности поступления груза;

g_к - стандартная нагрузка контейнера.

Вместимость контейнерной площадки, конт.

, (19)

где t_хр^п, t_хр^о - время хранения контейнеров по прибытию и отправлению;

t_р - время нахождения демонтируемых контейнеров на площадке, (t_р = 2 сут.).

Суточное прибытие контейнеров:

30% груза в 3х тонных контейнерах

70% груза в 5-ти тонных контейнерах

Для 3-х тонных:

Для 5-ти тонных:

Суммарное суточное прибытие контейнеров:

Суточное отправление контейнеров:

Для 3-х тонных:

Для 5-ти тонных:

Суммарное суточное отправление контейнеров:

Суточный объем переработки контейнеров:

Для 3-х тонных:

Для 5-ти тонных:

Вместимость контейнерной площадки

Площадь контейнерной площадки с учетом места для проходов определяется по формуле, м²

, (20)

где F_эл.пл. - площадь, занимаемая контейнером.

Площадь элементарной площадки занимаемая контейнером, м²:

, (21)

Параметры контейнеров [5]:

Таблица 4

Габаритные размеры контейнеров

Наименование	Длина, мм	Ширина, мм	Высота, мм	Вместимость, м3	Собственная масса, т
УУК 3	2100	1325	2400	5,4	0,542
УУК 5	2650	2100	2400	10,3	1,1



Площадь контейнерной площадки:

Транспортирование контейнеров производится на средствах перевозки мало- и среднетоннажных контейнеров.

Техническая характеристика транспортных средств:

Таблица 5

Техническая характеристика ЗИЛ - 130

Показатели	Автомобили
	ЗИЛ-130
Грузоподъемность	5
Внутренние размеры платформы: длина ширина высота	3752 2326 685
Погрузочная высота	1370

Пропускная, способность одного места определится по формуле, т/ч

Необходимое количество пунктов погрузки или разгрузки автомобилей для обеспечения завоза или вывоза суточного грузопотока:

;

Для тяжеловесных:

Ширина открытых складов, обслуживаемых двухконсольными козловыми кранами, м

Вместимость площадки, ваг.

,

где ? суточный вагонопоток по прибытию и отправлению.

Площадь элементарной площадки - 36 м²:

Площадь склада:

Длина склада:

Количество вагонов, разгружаемых в сутки, определяется по формуле:

(23)

Длина фронта погрузки и выгрузки:

Таблица 6

Техническая характеристика грузового автомобиля КрАЗ - 257

Марка автомобиля	Грузоподъемность, т	Внутренние размеры платформ кузова, мм
		длина	ширина	высота
КрАЗ-257	12	5770	2480	825

Пропускная, способность одного места определится по формуле, т/ч

Необходимое количество пунктов погрузки или разгрузки автомобилей для обеспечения завоза или вывоза суточного грузопотока:

;

4. Определение необходимого количества погрузочно разгрузочных работ, штата обслуживающего персонала и простоя вагонов и автомобилей под погрузкой и выгрузкой

Необходимое количество машин или устройств определяется по формуле

(24)

где Q_м - годовой объем механизированной обработки по каждому роду груза;

П_эсм - сменная норма выработки машины (установ-ки);

m - число смен работы машины в течение суток;

t_р - регламентированное время простоя каждой машины в течение года в сутках.

Время простоя машин в течение года при ориентировочных расчетах может быть принято: для машин с двигателями внутреннего сгорания t_р=50-55 суток и для машин с электроприводом t_р =70--75 суток.

Сменная норма выработки определяется по формуле, т

, (25)

где П_т - техническая производительность машин;

к_в - коэффициент использования машин по времени и грузопереработки в течение рабочей смены, к_в = 0,75;

Т_см - продолжительность рабочей смены.

Техническая производительность машин, т/ч

, (26)

где Q_ц - масса переработанного груза за 1 цикл;

n_ц - количество циклов.

, (27)

где t_ц - время цикла.

Время цикла работы погрузчика будет складываться из времени, затрачиваемого на захват груза, подъем вил, передвижения погрузчика с грузом, опускания вил, освобождения от груза и возвращения на исходную точку:

(28)

Принимается

где: H ? высота подъема погрузчика;

L ? среднее расстояние на которое перемещается груз;

V_под ? скорость подъема вил, м/с;

V_пер ? скорость передвижения погрузчика, м/с.

Годовой объем механизированной обработки груза

(29)

где ? суточный объем переработки, выполненный на складах прибытия и отправления

Суточный объем переработки груза по прибытию и по отправлению, т:

;

(30)

;

Минимальное количество погрузчиков находим по формуле:

, (31)

где к_н - коэффициент, учитывающий отклонения в поступлении груза;

к₁ - коэффициент, учитывающий количество погрузочно-разгрузочных операций с одним грузом (для прибывающих грузов к₁=1,85; для отправляющихся - к₁=1,75);

П_э - эксплуатационная производительность одной машины;

Т - полезное время работы машины на погрузке и выгрузке в течение суток с учетом перерывов;

Т_пр - затраты времени на операции с вагонами, во время которых машины не работают (Т_пр = 0,33).

Эксплуатационная производительность машины, т/ч

, (32)

где к_г - коэффициент использования по грузоподъемности, принимается равным 0,9;

к_вр - коэффициент использования по времени, принимается равным 0,9.

Потребность в штате механизаторов и других работников для обслуживания машин, оборудования и устройств может быть определена методом непосредственных расчетов по чис-лу объектов обслуживания, нормам обслуживания каждого из них и сменности работы. При этом необходимо учиты-вать число рабочих на подмену сменщиков в выходные дни при круглосуточной работе.

, (33)

где n_m - количество работающих механизмов;

n_o - обслуживающий одну машину персонал:

k₁ - коэффициент подмены (к₁ = 1,19);

k₂ - коэффициент, учитывающий дополнительный штат работников для смены в выходные дни, а также вместо отпусков (к₂ = 1,19).

Определение простоя вагонов и автомобилей под погруз-кой и выгрузкой.

Общее время на погрузку или выгрузку од-ной подачи группы вагонов может быть определено по фор-муле, ч

, (34)

где Q_n ? вес груза в одной подаче, т;

П_э ? эксплуатационная производительность одной машины или установки, т/ч;

М ? количество машин;

t_д ? дополнительное время на подготовительные, заключительные операции и перестановку вагонов, t_д = 1,08 час.

Для обслуживания электропогрузчика необходим водитель погрузчика, т.е. количество персонала обслуживающего одну машину - 1.

5. Выбор типа и определение потребного количества автотранcпортных средств

Выбор автотранспорт средств необходимо производить из расчета наилучшего их использования, обеспечения механизированной загрузки и разгрузки, обеспечения сохранности перевозимого груза и полного использования производительности. Поэтому для доставки грузов наряду с бортовыми автомобилями и самосвалами следует использовать и специальные - цементовозы и другие.

Следует иметь в виду, что определенный комплекс машин может последовательно обеспечивать транспортировку сначала одного, а затем другого груза в случае, если в заданный срок он не будет использоваться полностью для одного вида груза.

Инвентарный (списочный) парк автомобилей определяется по формуле

, (35)

где Q_г - годовой объем перевозок;

q_а - грузоподъемность автомобиля;

T_р - время, затрачиваемое автомобилем на один рейс с учетом погрузки-выгрузки;

к_н - коэффициент неравномерности грузопотока;

k - коэффициент технической готовности автомобильного парка (k=0,85);

k_г - коэффициент использования грузоподъемности автомобиля, принимаемый от 0,85 до 1;

T_г - время нахождения автомобилей в наряде в год при работе в одну смену 6 часов (примерно 2250-2350);

m - число смен работы в сутки.

(36)

где L_p - общий пробег за рейс, км;

V_a - средняя техническая скорость автомобиля за рейс, км/ч

t_п - общая продолжительность простоя и маневрирования при грузовых операциях, ч.

Грузы перемещаются на расстояние 50 км со скоростью 60 км/ч, общее время простоя и т.п. принимается 0,2 часа.

Заключение

Одно из главных направлений работы по ускорению научно-технического прогресса - широкая автоматизация тех-нологических процессов на основе применения автоматизи-рованных машин, унифицированных модулей оборудования, робототехнических комплексов и вычислительной техники.

Внедрение комплексной механизации погрузочно-разгру-зочных работ и складских операций и интенсификация про-изводства предъявляют высокие требования к надежности каждой комплексной установки, машины, сборочных ее единиц, привода, системы управления. Отказ в работе любо-го элемента приводит к простою подвижного состава, за-медлению перевозочного процесса и снижению эффективно-сти.

Резко должно быть повышено качество технического об-служивания и ремонта погрузочно-разгрузочных машин и оборудования.

Наряду с осуществлением дальнейшей технической рекон-струкции транспорта значительная часть прироста грузообо-рота, должна осваиваться за счет вскрытия и использования резервов, особенно путем дальнейшего совершенствования всей системы транспортного процесса, в том числе комплекс-ной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузоч-ных работ и складских операций.

Список использованной литературы

1. Гриневич Г.П. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте. - М.: Транспорт, 1973. - 312 с.

2. Голубков В.В., Киреев В.С. Механизация погрузочно-разгрузочных работ и грузовые устройства. - М.: Транспорт, 1981. - 350 с.

3. Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий. - Л.: Машиностроение, 1989. - 672 с.

4. Гриневич Г.П., Гельман А.С., Гриневич Г.Г. Комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ и транспортных операций в строительстве. - М.: Издательство по строительству, 1970. - 300 с.

5. Омаров А.Д., Кабашев Р.А., Ли С.В.Механизация погрузочно-разгрузочных работ на транспорте. - Алматы.: Каз АТК, 2000. - 154 с

Размещено на Allbest.ru

...