Технологічний процес ремонту ресор автомобіля ГАЗ-32213 "Газель"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Перелік скорочень

АТП - автотранспортне підприємство

ПР - поточний ремонт

ДТЗ - дорожньо-транспортний засіб

- фактичні (скореговані) нормативи періодичності і трудомісткості ТО, ПР і КР

- річний обсяг робіт ТО і ПР

- річний фонд робочого часу місця ремонтно-обслуговуючих робітників і фонд часу робітника з урахуванням трудових втрат

- число постів технічного обслуговування і поточного ремонту

- сумарна площа виробничого обладнання

- коефіцієнт щільності розташування виробничого обладнання

Анотація

Пояснювальна записка має чотири основних розділи.

В першому розділі проведено аналіз та характеристику об'єкту дослідження. В другому розділі було визначено трудомісткості кожного виду робіт, чисельність робітників та кількість постів. В третьому розділі наведено опис технологічного процесу в зоні поточного ремонту. Виконано розподіл об'ємів робіт та виконавців по робочих місцях і за кваліфікацією, проведено вибір необхідного обладнання і проведено безпосередньо технологічне планування зони поточного ремонту. В четвертому розділі розроблено технологічний процес ремонту ресор автомобіля ГАЗ-32213 «Газель».

Вступ

Основою забезпечення високої продуктивності роботи автомобілів та їх безперебійної роботи, є забезпечення їх сучасною виробничо-технічною базою з поточним ремонтом.

Для збільшення терміну служби, надійності роботи і, в першу чергу, для забезпечення безпеки експлуатації рекомендується своєчасно проводити діагностику і роботи з ремонту та заміни зношених вузлів і деталей ходової частини автомобіля.

Технологічний процес ремонту автомобілів передбачає належне забезпечення підприємства запасними частинами, кріпильними виробами, нормалями та автомобільними приладдям промислового виробництва.

Основна задача проектування полягає у створенні найбільш передових за технічним рівнем і найбільш економічних за капітальними витратами та експлуатаційних показників підприємств, що особливо актуально в умовах ринкової економіки.

1. Аналіз і характеристика об'єкту дослідження

1.1 Загальна характеристика функціональних та експлуатаційних особливостей ресор автомобіля

Ресорне підвішування - система пружних механічних елементів, призначена для регулювання коливань кузова транспортного засобу та пом'якшення ударних навантажень. До складу системи ресорного підвішування входять: ресори, гасителі коливань (демпфери), пристрої для кріплення ресор і демпферів, пристрої для передачі навантажень від кузова на ходову частину, а також гальмівних і тягових зусиль.

Листова ресора - це пакет листів різної довжини, що виготовлені з загартованої сталі та скріплені хомутами. У найбільш розповсюдженому варіанті ресорної підвіски середня частина пакету закріплена на ходовій частині машини та спирається на неї, а кінці закріплені на кузові за допомогою рухомих з'єднань. Листова ресора працює на вигин як гнучка балка. Останнім часом простежується тенденція до переходу від багатолистових до малолистових ресор, іноді навіть виготовлених з неметалевих матеріалів (композитів) для зменшення загальної ваги.

Ресора автомобіля ГАЗ-32213 «Газель» набрана із чотирьох листів, один лист корінний, одна допоміжна ресора, два підкорінних листи з пружинної сталі 60С2 перетином 9х70 мм, з'єднаних хомутом. Ресори даного автомобіля закріплені до лонжерона рами на вушка кронштейнами з гумовими втулками. Кінці ресор із втулками затиснуті в кронштейнах. Допоміжна ресора спирається на гумові подушки, що знаходяться на кріпленнях до рами. Подовження ресор при їх прогині відбувається за рахунок задніх кінців, так як передні кінці ресор впираються в додаткові гумові подушки. Листи в ресорах автомобіля ГАЗ-32213 кріпляться і центруються стрем'янками з накладками до моста, а щоб не відбувалося бічного зміщення, листи по краях з'єднані хомутами.



Рисунок 1.1 - Задня підвіска автомобіля ГАЗ-32213: 1 - вушко ресори; 2 - гумова втулка; 3 - кронштейн; 4 - втулка; 5 - болт; 6 - шайба; 7 - палець; 8 - гумові втулки; 9 - пружинна шайба; 10 - гайка; 11 - кронштейн; 12 - втулка гумова; 13 - втулка; 14 - пластина серги; 15 - болт; 16 - хомут; 17 - корінний лист; 18 - листи ресори; 19 - допоміжна ресора; 20 - стрем'янка; 21 - накладка; 22 - задній міст; 23 - амортизатор; 24 - гумова подушка; 25 - лонжерон рами

1.2 Аналіз факторів, що впливають на зміну технічного стану ресор

Таблиця 1.1 - Фактори, що впливають на зміну технічного стану ресор

Група факторів	Експлуатаційний фактор	На що впливає
Термін експлуатації	1.Тривала експлуатація без дотримання правил експлуатації.	Ослаблення болтів кріплення кронштейна. Поздовжнє зміщення листів. Тріщини в листах.
Якість та своєчасність обслуговування	1. Відсутність змащування листів.	Скрип при роботі ресор. Корозія ресор.
	2. Неповна затяжка або зношування резинових втулок.	Стуки і скрипи в вушках ресор і шарнірах, руйнування посадочних місць.
Якість експлуатаційних матеріалів	1. Неякісне графітне мастило.	Швидка поява скрипів та корозія листів.
Якість водіння	1. Їзда по неякісному дорожньому покриттю.	Тріщини в листах. Поздовжнє зміщення листів. Ослаблення кріплень. Поява вигинів ресорних стійок.
Зовнішні фактори	1. Вплив солевих та інших агресивних сумішей на листи ресор.	Корозія металу листів.
	1. Вплив надмірно високої чи низької температури.	Пересихання та затвердіння гумових опор та їх подальше руйнування.

1.3 Розробка моделі взаємозв'язку основних параметрів об'єкту проектування

Щоб побудувати моделі взаємозв'язку потрібно визначити основні діагностичні параметри ресор даного автомобіля (табл. 1.2).

Виконавши аналіз поломок та їх причин складаємо модель взаємозв'язку основних параметрів, що наведена на прикладі рисунку 1.2.

Таблиця 1.2 - Основні параметри ресор автомобіля

Позн.	Типова несправність	Причини виникнення. Зміна структурних параметрів
Y1	Деформація листів ресори	1. Зворотний прогин - збільшений; 2. Тріщини в листах - з'явилися; 3. Зсув листів від середнього положення щодо хомута- збільшений.
Y2	Деформація кронштейнів	1.Момент затяжки болтів - зменшений; 2. Деформація кронштейнів - збільшена.
Y3	Відхилення листової ресори від горизонтального положення	1. Перекіс листової ресори - збільшений.

Рисунок 1.2 - Приклад причино-наслідкових зв'язків

Для зручнішого відображення параметри Х_і представимо у символьній формі:

- "-" - параметр Х_і не залежить від параметра ;

- "^","^^" - збільшення або значне збільшення параметра Х_і;

- "v","vv" - зменшення або значне зменшення параметра Х_і;

Таблиця 1.3 - Перелік діагностичних параметрів

Позн.	Діагностичний параметр	Можливі значення
		Номінальне значення	Допустимі значення	Граничні значення
X1	Наявність графітного мастила між листами ресор	Наявне	Наявне	Відсутнє
X2	Тріщини в листі ресори	Відсутні	Відсутні	З'являються тріщини
X3	Скрип і стукіт ресорних елементів	Відсутній	Відсутній	Поява скрипів і стуків
X4	Зсув листів від середнього положення щодо хомута	Відсутній	Не більше 3 мм	Більше 3 мм
X5	Зворотний прогин листів ресор	Відсутній	Відсутній	Поява зворотнього прогину листів ресор
X6	Перекіс листової ресори	Відсутній	Незначний, до 20мм	Більше 20 мм

Будуємо матрицю відповідності можливих несправностей Y_n до значень діагностичних параметрів, (табл.1.4).

Таблиця 1.4 - Матриця взаємозв'язку між величинами і Y_n

Позн.	Типова несправність	Діагностичні параметри
		X1	X2	X3	X4	X5	X6
Y1	Деформація листів ресори	-	^	^	^	^	-
Y2	Деформація кронштейнів	-	-	^	-	-	-
Y3	Відхилення листової ресори від горизонтального положення	-	v^	^	v^	^	^

1.4 Аналіз робіт ТО і ремонту згідно нормативно-технічної документації ресор автомобіля

Так, як підвіска автомобіля є одним з найважливіших елементів, вона вимагає і відповідних умов експлуатації. Тобто постійне періодичне обслуговування. Всі роботи ТО і ремонту ресор приводяться в таблиці 1.5.

Таблиця 1.5 - Аналіз робіт ТО і ремонту підвіски автомобіля

Вид робіт	Пробіг, км	Виробничий підрозділ	Технологічне обладнання, прилади
Роботи щоденного обслуговування
1.Візуальний огляд	Щоденно	Зона ЩО	_
2.Тест на погойдування	Щоденно	Зона ЩО	-
Роботи діагностування і обслуговування
1. Оглянути стан листів ресори і її хомути.	Через 16000, 30000, 60000 км	Зона ТО, ПР	Лампа, молоток.
2. Підтягування болтів кронштейнів	Через кожні 16000км	Зона ТО, ПР	Набір ключів
3. Змащування листів ресор	Через кожні 30000км	Зона ТО, ПР	Набір ключів, домкрат.
Роботи поточного ремонту
1. Заміна гумових опор	Через кожні 60000км	Зона ПР	Набір ключів, домкрат.
2. Заміна пошкоджених листів ресор	-	Зона ПР	Набір ключів, домкрат.

1.5 Основні висновки і задачі проекту

В даному розділі ми ознайомилися з будовою підвіски автомобіля. Тут ми визначили причинно-наслідкові зв'язки між діагностичними параметрами та причинами несправності. А також провели аналіз робіт з ТО і ПР.

В другому розділі проведемо розрахункову частину, в якій визначимо кількість потрібних постів та працівників (явочних та штатних). А також проведемо розрахунок показників робіт ТО і ПР на АТП.

У третьому розділі курсового проекту потрібно виконати:

- згрупування переліків робіт у відповідні підрозділи, які будуть виконуватися на тих чи інших дільницях;

- організацію виробничих підрозділів ТО і ПР ДТЗ на АТП;

- вибір виробничого підрозділу та загальна організація виробничого процесу;

- зробити креслення заданої дільниці.

У четвертому, і останньому, розділі проведемо технологічну роботу, тобто складемо одну технологічну та одну операційну карту.

2. Розрахунок річного обсягу робіт ТО і ремонту ДТЗ

2.1 Програмне забезпечення для розрахунку на ЕОМ

2.1.1 Описання програмного забезпечення

Розрахункова частина проекту частково або повністю може бути виконана з використанням ЕОМ. Для виконання таких розрахунків можливе використання існуючого програмного забезпечення або написання програмного коду на одній з мов програмування. Критеріями обґрунтування доцільності вибраного програмного забезпечення є розрахункові можливості програмного продукту та простота його використання.

В якості програмного продукту можуть бути вибрані електронні таблиці Microsoft Office Excel або програмне середовище Mathcad. Специфіка розрахунку виробничої програми СТО полягає в тім, що для різних технологічно сумісних груп автомобілів виконуються однакові обчислення. Отже, доцільно застосувати циклічну структуру алгоритму.

2.1.2 Вибір і обґрунтування вихідних даних

Виробнича програма ТО і ПР являє собою обсяг робіт з ТО і ремонту автомобілів, який виконується за певний період (добу, рік, цикл). Виробнича програма може розраховуватись різними методами - статистичним, табличним, графічним, аналітичним та ін. Найбільш поширеним є аналітичний метод розрахунку.

Вихідні дані для технологічного розрахунку і проектування зводимо в таблицю 2.1.

Таблиця 2.1 - Вихідні дані для розрахунку АТП

Параметр	Ум. позн.	Од. вим.	Значення
Тип підприємства			АТП
Основна модель розрахункової групи ДТЗ	-	-	ГАЗ-32213 «Газель»
Облікова кількість ДТЗ	Аоб	од.	141
Середньодобовий пробіг	lсд	км	165
Коефіцієнт випуску автомобілів на лінію	бв	-	0,803
Категорія умов експлуатації	КУЕ	-	ІІІ
Вид зберігання ДТЗ	-	-	Відкритий
Спосіб миття ДТЗ	-	-	Ручний
Кліматичний район	-	-	Помірно-теплий
Кількість робочих днів	Др.з	дні	253
Тривалість робочої зміни	фзм	год	8
Кількість змін	C	-	1

2.2 Розрахунок виробничої програми ТО і ремонту ДТЗ

2.2.1 Вибір і коригування нормативів ТО і ремонту ДТЗ

Коригування здійснюється за допомогою п'яти коефіцієнтів коригування K₁-K₅, які враховують п'ять основних факторів:

- Категорія умов експлуатації (К₁);

- Модифікація ДТЗ (К₂);

- Природно-кліматичні умови (К₃);

- Кількість ДТЗ технологічно сумісної групи (К₄);

- Умови зберігання ДТЗ (К₅).

Скориговані значення нормативів визначаються за формулами:

;

(2.1)

,

де x^н - нормативні значення періодичності та трудомісткості робіт;

x^k - скореговані по значення періодичності робіт.

Таблиця 2.2 - Нормативи ТО і ремонту та їх коригування

Норматив	Умов. позн.	Один. виміру	Норм. знач.	К1	К2	К3	К4	К5	Скор. знач.
Періодичність ТО-1	Lто-1	км	4000	0,8	-	1,0	-	-	3200
Періодичність ТО-2	Lто-2	км	16000	0,8	-	1,0	-	-	12800
Пробіг до списання або КР	Lсп	км	175000	0,8	1,0	1,1	-	-	154000
Трудомісткість ТО-1	tто-1	люд.-год	3,0	-	1,0	-	1,1	-	3,3
Трудомісткість ТО-2	tто-2	люд.-год	12,0	-	1,0	-	1,1	-	13,2
Трудомісткість ПР	tПР	люд.-год/ 1000км	2,0	1,2	1,0	0,9	1,1	1,0	2,4

2.2.2 Визначення річного пробігу автомобілів

Річний пробіг визначається для всіх автомобілів однієї розрахункової групи. Вихідними величинами для визначення річного пробігу є середньодобовий пробіг та коефіцієнт випуску автомобілів:

де - число авто однієї розрахункової групи ДТЗ, од.

.

2.2.3 Визначення річної, добової та змінної програми

Річна програма технічного обслуговування і діагностування автомобілів являє собою кількість обслуговувань даного виду за рік і визначається для кожної розрахункової групи ДТЗ за формулами:

(2.3)

Добова програма залежить від кількості робочих днів зон ТО і ПР:

(2.4)

Річна програма:

.

Добова програма:

2.2.4 Визначення річної трудомісткості робіт

Річний обсяг робіт ТО-1, ТО-2 і ПР (люд.год) визначається за формулами:

(2.5)

де Ксо - коефіцієнт, що враховує частку робіт сезонного обслуговування в трудомісткості ТО-2 (приймається: 0,5 - для дуже холодного і дуже жаркого сухого клімату; 0,3 - для холодного і жаркого сухого клімату; 0,2 - для інших кліматичних районів).

Результати розрахунку виробничої програми ТО і ремонту ДТЗ зводимо в таблицю 2.3.

Таблиця 2.3 - Виробнича програма ТО і ремонту

Параметр	ТО-1	ТО-2	ПР	Загальна ТО і ПР
Річна програма	1145,02	349,95	-	-
Добова програма	4,53	1,38	-	-
Змінна програма	4,53	1,38	-	-
Річна трудомісткість	3778,57	5363,82	11725	20867,39

2.3 Розрахунок чисельності робітників

Явочна і штатна чисельність ремонтно-обслуговуючих робітників залежить від обсягу робіт на певній дільниці і фонду робочого часу.

(2.6)

де Т_і - річний обсяг робіт на дільниці, люд.год;

Ф_р - річний ефективний фонд часу робітників з урахуванням трудових витрат, спричинених хворобою, виконанням державних обов'язків і т.п. (приймаємо згідно нормативів ОНТП 01-91 Ф_кр = 2070 год);

Ф_рм - річний фонд часу робочого місця виробничих робітників, год (приймаємо згідно нормативів ОНТП 01-91 Ф_рм = 2030 год).

2.4 Розрахунок кількості постів ТО, ПР і діагностики ДТЗ

Розрахункова мінімальна кількість постів для постових робіт ТО залежить від річної трудомісткості цих робіт і визначається за формулою:

(2.8)

де - річна трудомісткість робіт відповідного типу, люд.год;

К_р - коефіцієнт резервування постів для компенсації нерівномірності їх завантаження;

Д_рз - кількість робочих днів зони, дні;

c - число змін протягом доби;

ф_зм - тривалість робочої зміни;

p_п - число робітників, що одночасно працюють на посту;

- коефіцієнт використання робочого часу поста.

Розрахункова кількість постів для виконання постових робіт ТО-2 (кріпильні, регулювальні, мастильні та інші):

Для інших видів робіт ТО і ПР розрахунки виконуються аналогічно. Результати визначення чисельності робітників для кожного виду робіт ТО і ПР зводимо в таблиці розрахункових показників (п. 2.5).

ресора ремонт трудомісткість

Таблиця 2.4 - Вихідні дані для розрахунку кількості постів ТО і ПР

Показник	Умовні позначення	Вид робіт
		ТО-1	ТО-2	ПР
		діагностичні (Д-1)	кріпильні та ін.	діагностичні (Д-2)	кріпильні та ін.	діагностичні (Д-1)	діагностичні (Д-2)	регулювальні	Зварювальні	жерстяницькі	фарбувальні	деревообробні
Коефіцієнт резервування постів	Кр	1,25	1,25	1,25	1,25	1,5	1,5	1,5	1,25	1,25	1,5	-
Одночасно працюють на посту, чол	Рп	2,0	2,0	2,0	2,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,5	-
Коефіцієнт використання робочого часу поста		0,90	0,98	0,90	0,98	0,9	0,9	0,98	0,98	0,98	0,9	-

2.5 Розрахункові показники робіт ТО і ПР ДТЗ

Таблиця 2.5 - Розрахункові показники робіт ТО-1, ТО-2 і ПР

Вид робіт	Трудомісткість, люд.-год	Чисельність робітників, чол	Кількість постів
	%		РЯ	РШ
ТО-1:
діагностика загальна (Д-1)	10	377,86	0,18	0,19	0,12
кріпильні, регулювальні, мастильні та ін	90	3400,71	1,65	1,67	1,07
Разом ТО-1	100	3778,57	1,83	1,86	1,19
ТО-2:
діагностика поглиблена (Д-2)	10	536,38	0,26	0,26	0,17
кріпильні, регулювальні, мастильні та ін	90	4827,44	2,33	2,38	1,52
Разом ТО-2	100	5363,82	2,59	2,64	1,69
Всього робіт ТО		9142,39	4,42	4,5	2,88
Постові роботи:
діагностика загальна (Д-1)	1	117,25	0,06	0,06	-
діагностика поглиблена (Д-2)	1	117,25	0,06	0,06	-
регулювальні і розбірно-складальні роботи	35	4103,65	2,1	1,99	-
зварювальні роботи	4	469	0,24	0,24	-
жерстяницькі роботи	3	351,75	0,18	0,18
фарбувальні роботи	6	703,5	0,36	0,36	-
Разом постових	50	5862,5	2,83	2,89	-
Дільничні роботи:
агрегатні роботи	18	1407	1,08	1,04	-
слюсарно-механічні роботи	10	1172,5	0,6	0,6	-
електротехнічні роботи	5	586,25	0,3	0,3	-
акумуляторні роботи	2	234,5	0,12	0,12	-
ремонт приладів системи живлення	4	469	0,24	0,24	-
шиномонтажні роботи	1	117,25	0,06	0,06	-
вулканізаційні роботи	1	117,25	0,06	0,06	-
ковальсько-ресорні роботи	3	351,75	0,18	0,18	-
мідницькі роботи	2	234,5	0,12	0,12	-
зварювальні роботи	1	117,25	0,06	0,06	-
жерстяницькі роботи	1	117,25	0,06	0,06	-
арматурні роботи	1	117,25	0,06	0,06	-
оббивні роботи	1	117,25	0,06	0,06	-
таксиметричні роботи	-
Разом дільничних	50	5862,5	2,83	2,89	-
Всього робіт ПР	100	11725	5,66	5,78	4,93

3. Розробка організаційних рішень у виробничому підрозділі

3.1 Обґрунтування вибору виробничого підрозділу

3.1.1 Організація виробничих підрозділів ТО і ПР ДТЗ на АТП

Розподіл різних видів робіт ТО і ПР між виробничими підрозділами підприємства виконується з метою визначення місць виконання окремих операцій.

Визначаємо види робіт ТО і ПР ДТЗ, які плануються виконувати на підприємстві, і види робіт, виконання яких недоцільне в умовах даного підприємства.

Результати об'єднання робіт і формування виробничих підрозділів АТП заносимо в таблицю 3.1.

Таблиця 3.1 - Виробничі підрозділи АТП

Виробничий підрозділ	Перелік робіт	Кількість постів	Трудомісткість, люд-год	Чисельність робітників, чол
		Xi	Ti	Ря	Рш
Роботи по ТО-1, ТО-2 і постові роботи ПР
ТО в повному обсязі	- діагностичні - всі по ТО - шинні - акумуляторні	3	9142,39	4	5
Зона ПР	- регулювальні, мастильні і розбірно-складальні роботи при ПР	1	4103,65	2	2
Теплова дільниця	- зварювальні - жерстяницькі	1	820,75	1	1
Малярна дільниця	- фарбувальні	1	703,5	1	1
Всього робіт по ТО-1, ТО-2 і постових робіт ПР	6	15004,89	8	9
Дільничні роботи ПР
Агрегатно-механічна дільниця	- агрегатні - слюсарно-механічні	-	2579,5	1	1
Шинна дільниця	- шиномонтажні - вулканізаційні	-	234,5	1	1
Теплова дільниця	- ковальсько-ресорні - жерстяницькі - мідницькі - зварювальні - оббивні - арматурні	-	1055,25	1	1
Електротехнічна дільниця	- електротехнічні - акумуляторні	-	820,75	1	1
Всього дільничних робіт ПР	-	5862,5	4	4
Всього по СТО	4	20867,39	12	13

3.1.2 Вибір виробничого підрозділу та загальна організація виробничого процесу

Поточний ремонт являє собою окремий вид ремонту ДТЗ, призначенням якого є відновлення роботоздатності ДТЗ у процесі експлуатації. Роботи поточного ремонту автомобілів виконуються в зоні поточного ремонту.

Рисунок 3.1 - Загальна схема технологічного процесу в зоні ПР

Загальна кількість постів - один. Роботи виконуються в одну зміну.

Для проектування обираємо зону ПР. Оскільки в нас 1 пост ПР, то він буде універсальним. Виконання ПР автомобілів на універсальних постах організовується на малих і середніх АТП (при розрахунковій кількості постів ПР до 4…6). Роботи ПР поділяються на розбірно-складальні і ремонтно-відновні. За характером і місцем виробництва весь обсяг робіт ПР ділиться на дві частини: постові (розбірно-складальні, регулювально-кріпильні, усунення несправностей гальмівної та інших систем, усунення незначних пошкоджень кузова, агрегатів і вузлів без їх зняття та розбирання) і дільничні, які виконуються на спеціалізованих дільницях.

Загальна схема технологічно процесу виконання робіт в зоні ПР наведена на рисунку 3.1.

3.2 Організація робочих місць у виробничому підрозділі

3.2.1 Формування робочих місць та розподіл обсягів робіт

Організація робочих місць у зоні ПР проводиться згідно вибраної форми організації і методу виконання робіт та загального виробничого процесу у цьому підрозділі. Нижче описана рекомендована послідовність організації робочих місць у зоні ПР.

1. Знаючи кількість постів у виробничому підрозділі, розділити весь обсяг робіт діагностики ДТЗ між постами.

2. Попередньо скласти відомість технологічного обладнання і виконати попереднє планування відповідного виробничого приміщення.

3. Визначити кількість і розташування робочих місць, а саме:

- робочі місця у межах кожного поста (зверху, знизу і збоку автомобіля), на яких виконують роботи безпосередньо з автомобілем. На цих робочих місцях можуть застосовувати пересувне технологічне обладнання (наприклад, гайковерт та ін..);

- робочі місця поза межами постів біля окремих одиниць стаціонарного технологічного обладнання.

4. Визначити перелік і обсяги робіт, які плануються виконувати на кожному робочому місці (у межах кожного поста і поза ними). При цьому можна користуватися розробленими типажами зон діагностики та таблицями розподілу трудомісткості.

5. Виходячи з обсягу робіт, визначити розрахункову кількість робітників на кожне робоче місце (аналогічно визначенню чисельності робітників для окремих видів робіт). При розподілі робітників між постами і робочими місцями необхідно врахувати те, що один робітник може бути закріпленим за декількома робочими місцями.

6. Групуючи трудомісткості виконання різних робіт, домогтися того, щоб кількість виконання на робочих місцях була близька до цілого числа. Користуючись тарифно-кваліфікаційними довідниками та довідковими таблицями, вибрати необхідні спеціальності та розряди робітників.

Для виконання робіт ПР прийнято один пост. Річний обсяг робіт ПР становить 4103,65 люд.-год.

Кількість робітників для виконання робіт становить двоє робітників.

При обслуговуванні автомобіля на оглядовій канаві виділяємо три основних робочих місця: знизу автомобіля (з оглядової канави), зверху автомобіля (роботи під капотом) і збоку автомобіля (всі інші роботи);

Результати заносимо в таблицю 3.2.

Таблиця 3.2 - Організація робочих місць в зоні ПР

Номер поста	Номер робочого місця	Місце виконання	Вид робіт на робочому місці, агрегати і системи, які обслуговуються	Трудомісткість на роб. місці	Число виконавців, чол.	Спеціальність, розряд
				%	люд.-год
1	1	Зверху автомобіля	Перевірка всіх систем двигуна перед пуском та після ремонту, а також після заміни	10	410,37	1	Автослюсар IVр.
			Демонтаж та монтаж двигуна	10	410,37
			Зливання гальмівної рідини	20	820,73
			Роботи з електрообладнанням автомобіля	20	820,73	1	Автослюсар IVр.
	2	Знизу автомобіля	Зняття ресор з автомобіля	15	615,55
			Встановлення ресор на автомобіль	15	615,55
	3	Збоку автомобіля	Візуальний огляд листів, гумових опор, кріплень	10	410,37
Всього робіт ПР		100	4103,65	2	-

3.2.2 Підбір технологічного обладнання

Обладнання для виконання робіт на посту поточного ремонту приймаються у відповідності з технологічною необхідністю, виходячи з умов забезпечення технологічних процесів у даному виробничому підрозділі АТП.

Технологічне обладнання - являє собою оснащення виробничих зон і дільниць АТП, призначене для механізації виробничих процесів ПР ДТЗ.

При складанні відомості технологічного обладнання для окремого виробничого підрозділу підприємства рекомендується все обладнання поділити на чотири групи (в залежності його призначення) і записувати в такій послідовності:

1) підйомно-транспортне і підйомно-оглядове обладнання;

2) основне технологічне обладнання і прилади;

3) організаційна оснастка і допоміжне обладнання;

4) пристрої та інструменти.

Число одиниць обладнання для постів ПР визначається кількістю постів та рівнем і ступенем механізації технологічних процесів у відповідній зоні діагностики.

У відомості для кожної одиниці технологічного обладнання необхідно вказати номер робочого місця, на якому воно встановлене у виробничому приміщені. У випадку пересувного обладнання (наприклад, пересувні мастильні установки, гайковерти) вказуються номери всіх робочих місць на яких це обладнання може застосовуватися.

При визначенні кількості стелажів, шаф і тумбочок необхідно врахувати зручність доступу до них та кількість агрегатів, запасних частин, пристроїв та інструментів, що будуть у них зберігатися.

Кількість пристроїв та комплектів інструментів вибирається, виходячи з технологічної необхідності та в залежності від числа робітників, які будуть працювати з цим інструментом.

Таблиця 3.3 - Підбір технологічного обладнання

Номер на плані	Номер роб. місця	Обладнання, прилади, пристрої, інструмент	Модель, тип	К-сть, од.	Габаритні розміри, мм	Площа, м2	Потужність, кВт
						одиниці	загальна
Підйомно-транспортне і підйомно-оглядове обладнання
1	1	Підіймач електромеханічний двостояковий	KPS 327H RAV	1	2700X810	0,71	0,71	1,7
Основне технологічне обладнання і прилади
2	2	Верстат слюсарний	НО-102	1	1440х690	0,99	0,99	2,2
3	2	Гайковерт для гайок стрем`янок ресор	ГАУ-1	1	1200х397	0,47	0,47	-
4	2	Гайковерт для гайок коліс	И-318	1	1200х575	0,64	0,64	-
5	2	Домкрат гаражний, пересувний	П-328	1	960х420	0,40	0,40	-
6	1	Прилад для перевірки переднього моста	НИИАТ Т-1	1	285х225	-	-	-
7	1	Пристосування для висвердлювання шпильок піввісей	Р-154	1	245х160	-	-	-
8	1	Прилад універсальний для перевірки рульового керування	НИИАТ К-118	1	800х750	-	-	-
9	2	Люфтомір кутовий	К-4832	1	184х162			-
Організаційна оснастка і допоміжне обладнання
10	1,2	Візок інструментальний	WH500	1	900х650	0,59	0,59	-
11	1,2	Візок для зняття і встановлення коліс	П-217	1	1060х870	0,92	0,92
12	1,2	Візок для заміни двигуна	Пто-2,5	1	1400х1160	2,16	2,16
13	1,2	Візок для перевезення агрегатів	ОПС-89	1	780х1050	0,8	0,8
14	1,2	Ящик для відходів	-	1	500х500	0,25	0,25	-
15	1,2	Стелаж для деталей	НО-100	1	650х475	0,31	0,31
-	1,2	Підставка під ноги для роботи в оглядовій канаві	-	1	-	-	-	-
16	2	Ванна для мийки деталей	ОН-1316	1	1142х620	0,71	0,71
Пристрої та інструменти
-	1,2	Набір автомеханіка	U-148М	1	-	-	-	-
-	1,2	Комплект вимірювального інструменту	ГАРО-4	1	-	-	-	-
-	1,2	Ключ динамометричний	МТ 1-500	1	-	-	-	-
-	1,2	Ключ	МП 6-427	1	-	-	-	-
-	1,2	Воронка для зливу масла	МВ-064	1	-	-	-	-
Всього	-	22	-	-	8,86	3,9

3.3 Схема технологічного планування

3.3.1 Розрахунок площі приміщення

Для розрахунку площ виробничих приміщень можуть бути використаний один із методів:

- аналітичний (приблизний) - за питомою площею, що припадає на один автомобіль, одиницю обладнання або одного робітника;

- графічний (більш точний) - за планувальною схемою, на якій у прийнятому масштабі креслять пости (потокові лінії) і вибране технологічне обладнання з урахуванням категорії ДТЗ та з дотриманням усіх нормативних відстаней між автомобілями, обладнанням і елементами будівель;

- графо-аналітичнний (комбінований метод) - шляхом графічного планування і аналітичних обчислень.

Орієнтовна площа зони діагностики можна визначити за формулою:

, (3.1)

де - площа одного автомобіля, найбільшого за габаритами, м²;

- розрахункове число постів у відповідній зоні;

- сумарна площа виробничого обладнання, розташованого поза площею, зайнятою автомобілями, м².

- коефіцієнт щільності розташування постів (приймається рівним 4…6. Менші значення вибираються для великогабаритних ДТЗ і при числі постів не більше 10).

За наявності настільного, переносного обладнання і приладів, а також настінного підвісного обладнання в сумарну площу повинні входити тільки площі столів, верстаків і стелажів, на яких вони встановлюються, а не площі самого обладнання. Якщо, обладнання займає меншу площу в плані, ніж площа автомобіля, що встановлюється над ним, то в сумарну площу воно не включається. Сюди входять всі підіймачі, які мають габаритні розміри підіймальної платформи менші, ніж габаритні розміри автомобіля.

Для розрахунку візьмемо габаритні розміри автомобіля - 5,47 х 2,38 м. Площа одного автомобіля складатиме 13,2 м². Коефіцієнт щільності розташування постів вибираємо 5.

За формулою (3.1) визначаємо:

.

При виконанні планування розміри приміщення зони ПР вибираємо 10 х 12. Площу зони діагностики приймаємо рівну 120 м².

3.3.2 Опис планувальних рішень

При розробці об'ємно-планувальних рішень необхідно дотримуватися норм будівельних вимог. Однією з таких вимог є індустріалізація виробництва, яка передбачає монтаж будівель із збірних уніфікованих залізобетонних конструкцій. Це забезпечується конструктивною схемою будівель на основі використання уніфікованих сіток колон, які служать опорами перекриття промислових будівель.

Після визначення площі виробничого приміщення і розмірів елементів будівельних конструкцій проводимо внутрішнє планування виробничої зони з розташуванням робочих постів і всього виробничого обладнання.

Основний принцип розташування виробничого обладнання - це забезпечення послідовності виконання робіт і дотримання вимого технологічних процесів діагностики у зоні. Такими вимогами є:

- мінімальна кількість переміщень при виконанні робіт діагностики;

- зручність застосування технологічного обладнання;

- забезпечення оптимальних і зручних умов праці виробничих робітників;

- забезпечення вимог охорони праці;

4. Розробка технологічного процесу

4.1 Варіантний пошук методів і способів реалізації технологічного процесу

Методи і способи поточного ремонту ґрунтуються на аналізі переліку можливих відмов і несправностей даної системи (агрегата, вузла, механізму) автомобіля. Для даного об'єкту (елемента автомобіля) необхідно визначити найбільш раціональні способи відновлення його роботоздатності при появі тієї чи іншої типової несправності (відмови). Такими способами можуть бути: заміна окремого агрегата (вузла) в цілому, заміна окремих деталей, слюсарно-механічна обробка, обробка тиском (пластичне деформування), зварювання, пайка, наплавлення, гальванічне покриття, застосування синтетичних матеріалів та ін..

Вибрані способи доцільно звести в таблицю 4.1. Для тем поточного ремонту визначаються способи усунення цих несправностей (табл. 4.1).

Таблиця 4.1 - Вибір способів усунення несправностей

Вибраний спосіб	Типова несправність
	Деформація листів ресори	Деформація кронштейнів	Відхилення листової ресори від горизонтального положення
	Y1	Y2	Y3
1. Заміна листів ресори
2. Заміна кронштейнів
3. Проведення бухтовки ресор

4.2 Розробка і оптимізація структури технологічного процесу та маршрутної технології

4.2.1 Розробка структурної схеми технологічного процесу

Структура технологічного процесу передбачає оптимальний розподіл його на окремі операції, з визначенням послідовності та місця їх виконання (виробничі підрозділи, робочі пости, робочі місця), які повинні бути забезпечені відповідним технологічним обладнанням та закріпленими виконавцями робіт певної спеціальності і кваліфікації.

Розробимо структурну схему технологічного процесу поточного ремонту ресор (рис. 4.1)

Рисунок 4.1 - Структурна схема технологічного процесу поточного ремонту ресор

4.2.2 Розробка маршрутних технологічних карт

Маршрутна технологія визначає найбільш раціональний перелік і послідовність виконання операцій, які входять у даний технологічний процес. Маршрутна технологія уточнюється на основі розробленої структури технологічного процесу і подається у вигляді маршрутної технологічної карти.

Маршрутна технологічна карта

Зміст робіт: Поточний ремонт ресор автомобіля ГАЗ-32213 «Газель»

Зона (дільниця, пост): Зона поточного ремонту

Число виконавців, спеціалістів, розряд: Один, автослюсар, IV

Трудомісткість, люд.-хв: 30

Таблиця 4.2

Номер і назва операції	Номер робочого місця	Технологічне обладнання	Організаційна оснастка	Пристрої та інструменти
1. Автомобіль надходить в зону ПР	-	-	-	-
2. Візуальний огляд ресор на оглядовій канаві	1	-	-	-
3.Зняття ресор з автомобіля	1	-	-	Домкрат, набір ключів
4. Розбирання ресор	1	-	-	Лещата, ключ 17,19
5.Виявлення дефектів листів, кронштейнів, гумових опор	2	-	-	-
6.Заміна пошкоджених деталей	2	-	-	-
7. Змащення листів та збирання ресор	2	-	-	-
8.Встановлення ресор на автомобіль	2	-	-	Домкрат, набір ключів

4.3 Розробка і удосконалення операційної технології

4.3.1 Розробка операційних і постових технологічних карт

Операційна технологія передбачає детальну розробку кожної операції технологічного процесу на окремому робочому місці. При цьому визначається п...