Організація технічної експлуатації дорожніх машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

На початку третього тисячоліття Україна опинилася на шляху до Європи, яка зараз об'єднується. Важливим завданням економічного розвитку нашої країни є підвищення активності у всіх сферах діяльності і різке покращення якості продукції до європейського рівня. У цих умовах відбувається надзвичайно швидке зростання автомобільних перевезень та парку автомобілів. Показником рівня пропозиції і транспортних послуг є наявний транспортний потенціал і ефективність його використання. За оцінками експертів, наприкінці 80-х років транспортний потенціал повною мірою задовольняв попит на перевезення. Проте угодам на транспортному ринку виникло ускладнення - відновлення автомобільного парку стало більш важкою задачею. Аналіз транспортного балансу за останні роки показує, що постачання нових автомобілів становить менше 7% від наявного парку, а цей показник значно менше нормативного.

Запровадження вільного порядку придбання транспортних засобів не забезпечило збільшення чисельності нових автомобілів і поліпшення ситуації у відновленням парку. Ринок у придбанні транспортних засобів вплинув лише на його перерозподіл між різноманітними транспортними організаціями.

В умовах ринку кожний його учасник намагається не тільки утриматися на ньому, а й розширити сферу діяльності. Одночасно на ринку з'являються нові учасники.

Неабияке значення має і становище, що склалося в розвитку матеріально-технічної бази транспортних підприємств. Приватний власник не виявляє поки що особливого інтересу до придбання нових автомобілів: занадто високі ціни і, отже, висока собівартість перевезень.

На утримання автотранспортних засобів у технічно справному стані, що забезпечує ефективний транспортний процес, галузь здійснює великі ресурсні витрати. Так, ускладнення конструкції автомобіля зумовлює, як правило, збільшення обсягу робіт з технічного обслуговування і ремонту, зростання затрат на забезпечення працездатності.

1. Загальний розділ

1.1 Призначення і характеристика експлуатаційної бази ДЕП

Для належної організації технічної експлуатації дорожніх машин на автодорожніх підприємствах організовані ДЕП, основними завданнями яких є:

- механізація робіт з будівництва, ремонту та утримання споруд;

- забезпечення ефективності праці і зменшення ручної праці в дорожніх організаціях шляхом подальшого розвитку і підвищення технічного рівня механізації робіт;

- впровадження у виробництво новітніх методів і засобів механізації і автоматизації;

- підвищення ефективності використання парку машин з удосконалення методів ТО і ТР.

Крім цього, ДЕП мають право на самостійне виконання окремих комплексів робіт з кінцевим технологічним циклом (наприклад, землерийні роботи, забивання паль тощо), а також на виконання механізованих робіт спільно з дорожніми і дорожньо-будівельними організаціями (ДУ; ДСУ), здавати машини в оренду дорожнім організаціям та комунальним службам, транспортувати машини до розмічених об'єктів будівництва, вести монтаж і демонтаж машин і обладнання.

Управління механізованих робіт також здійснюють:

- ТО дорожніх і будівельних машин;

- ТР дорожніх і будівельних машин;

- матеріально-технічне забезпечення експлуатації машин.

До обов'язкових функцій ДЕП відносяться:

- розробка проектів виробництва механізованих робіт;

- забезпечення освоєння нової техніки і технології виконання робіт, пов'язаних з технічним обслуговуванням і поточним ремонтом дорожніх машин;

- здійснення технічного нагляду за експлуатацією машин і проведенням інструктажів робітників, які працюють з механізованим обладнанням та інструментами.

1.2 Призначення і завдання зони технічного обслуговування

Зона діагностики призначена для зменшення часу на проведення технічного обслуговування і ремонту. Діагностування є комплексом заходів з оцінки та визначення технічного стану автомобіля, а також окремих його систем, вузлів і агрегатів без розбирання.

На цій ділянці ремонтують деталі, складають проводять іспити і фарбують агрегати трансмісії.

Схема технологічного процесу. Деталі картера коробок передач, редукторів, задніх мостів, ступиць коліс, гальмові барабани ремонтують на спеціалізованих постах, куди їх доставляють зі складу, які чекають ремонту. На цій ділянці рекомендується ремонтувати усі основні деталі агрегатів, що дає перевагу скоротити шлях їх транспортування. Тут переклепують гальмові накладки і ремонтують прилади гальмової системи. Номенклатуру деталей, яка підлягає ремонту визначають в кожному випадку в залежності від величини виробничої програми підприємства.

Агрегати складають на спеціалізованих постах і на робочих місцях. Деталі для складання поступають в комплектах з ділянки комплектування і з постів їх ремонту. Зібрані агрегати перевіряють, випробують і подають на лінію складання ДБМ або на склад готової продукції.

1.3 Пристрій і класифікація автогрейдерів

Пристрій. Автогрейдер (рис. 1.1) являє собою самохідну машину на пневматичних шинах. Основна рама автогрейдера спирається на передню вісь і задній візок. Двигун з коробкою передач кріпляться до рами і розташований в зоні заднього візка.

Основний робочий орган автогрейдера - відвал закріплений на поворотному колі і встановлений на тяговій рамі. Тягова рама кріпиться до основної рами переднім кінцем за допомогою кульового шарніра. Задня частина тягової рами підвішена за допомогою гідроциліндрів до механізму управління відвалом.

Рис. 1.1. Автогрейдер:

1 - кабіна, 2 - механізм управління відвалом, 3 - тягова рама, 4 - додаткове обладнання, 5 - передня вісь, 6 - кульовий шарнір, 7 - основна рама, 8 - відвал, 9 - задня візок, 10 - коробка передач, 11 -ось кочення, 12 - двигун

Кабіна автогрейдера розміщується над середньою віссю. Це забезпечує хороший огляд робочої зони відвалу автогрейдера. Крім того, близьке розташування кабіни до коробки передач і двигуна дозволяє спростити механізми управління машиною.

У передній частині автогрейдера розміщується додаткове робоче обладнання, яке може бути змінним.

Передні колеса автогрейдерів керовані і забезпечують бічний нахил у вертикальній площині. Така установка коліс збільшує стійкість автогрейдера при роботі на ухилах, вирізання кюветів.

Колеса заднього візка мають балансирну підвіску і можуть гойдатися в поздовжній площині щодо осі. Така підвіска не дозволяє колесам відриватися від опорної поверхні при переїздах по нерівностях. При такій компоновці автогрейдера, яка показана на рис. 1.1 рівномірно розподіляється маса машини за трьома колісними осями.

Рис.1.2. Схема руху автогрейдера:

а - при плануванні поверхні; б - при подоланні нерівностей

1.4 Технічне обслуговування автогрейдерів

В системі ППР (планово-попереджувальних ремонтів) важлива роль відводиться технічному обслуговуванні. Технічне обслуговування є профілактичним заходом і служить для попередження несправностей, зменшення зносу деталей і, отже, збільшення терміну служби машини до ремонту.

Технічне обслуговування включає наступні основні елементи: зовнішнє обслуговування (огляд, прибирання, миття); кріпильні роботи; контроль і регулювання; виявлення та усунення несправностей; змазування деталей; заправку.

Технічне обслуговування автогрейдерів по періодичності і обсягу робіт підрозділяється на наступні види: щозмінне технічне обслуговування (ЩО), що виконується протягом робочої зміни; періодичне технічне обслуговування (ТО), що виконується через певні періоди відпрацювання машини; сезонне технічне обслуговування, проведене в період підготовки автогрейдера до зимової або літньої експлуатації. Періодичність проведення технічних обслуговувань вказується в інструкціях по експлуатації автогрейдерів. Відповідно до ОСТ 22-4-4-72 періодичність технічного обслуговування для автогрейдерів, на яких встановлені тракторні двигуни, повинна бути прийнята така ж, як для тракторів.

Для легких і середніх автогрейдерів проводять такі періодичні технічні обслуговування: щозмінне технічне обслуговування; ТО-1 через кожні 60 мотогодин; ТО-2 через кожні 240 мотогодин; ТО-3 через кожні 960 мотогодин.

Перелік робіт для різних видів технічного обслуговування наводиться в інструкції по експлуатації автогрейдера. Технічне обслуговування двигуна проводиться відповідно до інструкції по експлуатації двигуна.

Ці інструкції входять в комплект поставки автогрейдерів і повинні бути передані машиністу для ознайомлення і користування під час експлуатації машини.

Перед тим як приступити до проведення технічного обслуговування, автогрейдер слід очистити від бруду і пилу і помити водою.

Рис. 1.3 Схема положень важелів підвіски тягової рами з відвалом (вид з кабіни): а - при роботі і транспортуванні, б - при плануванні одкосів зліва, в - при плануванні одкосів праворуч.

Для важких автогрейдерів рекомендуються такі види і періодичність технічних обслуговувань: щозмінне; ТО-1 через 50 мотогодин роботи; ТО-2 через 100 мотогодин роботи; ТО-3 через 200 мотогодин роботи. Технічне обслуговування двигуна цього автогрейдера відповідно до інструкції по експлуатації проводиться відповідно через кожні 100, 600 і 1200 год.

Щозмінне обслуговування проводить зазвичай машиніст автогрейдера. Рекомендується виконувати ЩО до початку і після роботи. При зосередженні великого парку машин на одному місці організовують спеціальні бригади з технічного обслуговування, які повинні виконувати ЩО (включаючи заправку машин) і ТО із залученням машиністів. Для автогрейдерів, які в кінці зміни повертаються на базу або знаходяться в радіусі до 20 км, технічне обслуговування доцільно проводити такими бригадами в централізованих майстернях-профілакторіях. Для машин, що знаходяться в польових умовах, організовуються пересувні бригади.

Для проведення технічних обслуговувань, а також дрібних поточних ремонтів безпосередньо на робочому місці автогрейдера використовуються пересувні майстерні на базі автошасі, які мають мінімальний комплект необхідного обладнання, інструменту та запасних частин. Майстерні оснащені генератором змінного струму, краном, лебідкою, зварювальним агрегатом, гідравлічним пресом.

Оскільки ЩО проводяться щозміни, то вони не плануються. За періодичними ТО складаються місячні графіки. У цих графіках вказуються день (зміна) проведення ТО та вид обслуговування.

До 50% від загального обсягу робіт при технічному обслуговуванні займає змазування вузлів і деталей автогрейдера. Великий вплив на якість змазування надає дотримання чистоти при виконанні мастильних робіт.

Перед змазуванням або заправкою слід очистити від бруду пробки заливних отворів і маслянки, а також поверхні біля них. При заправці через прес-маслянки мастило нагнітається до тих пір, поки свіже масло не появиться через зазори змащуваного механізму. Слід ретельно стежити за правильністю рівня масла, що заливається в ємності, так як його надлишок так само шкідливий, як і недостаток.

Для прискорення проведення мастильних робіт широко застосовуються пересувні мастильні машини - маслозаправщики на базі автомобіля.

Для зручності проведення мастильних робіт в інструкціях по експлуатації автогрейдерів наводяться таблиці і карти змащення, в яких вказуються точки змащування, найменування мастильних матеріалів, періодичність змащування.

Характер сезонного обслуговування визначається часом для підготовки машини до осінньо-зимового періоду, проводять позачергове технічне обслуговування, промивають паливні баки і картери коробки передач, задній міст і балансири, заправляють ємності маслами зимових сортів. Акумуляторні батареї заряджають електролітом підвищеної щільності і утеплюють повстяними або фанерно-паперовими прокладками. У систему охолодження двигуна (якщо це допускається інструкцією) заливають низько-замерзаючу суміш (антифриз), попередньо промивши радіатори, патрубки і сорочку блоку.

При підготовці машини до роботи у весняно-літній час також проводять позачергове технічне обслуговування, замінюють масло на охолоджуючу рідину, заливають в акумулятори електроліт зниженої щільності. В цей період робота двигуна проводиться в умовах підвищеної запиленості, особливу увагу приділяють обслуговуванню фільтра повітря.

Якщо автогрейдер тривалий час не експлуатується, його потрібно поставити на зберігання. При короткочасному зберіганні (до одного місяця) автогрейдер в чистому і заправленому вигляді захищають від пилу і атмосферних опадів. При тривалому зберіганні автогрейдер повинен бути законсервований і встановлений на майданчику під навісом.

Перед консервацією автогрейдер очищають від бруду, з системи охолодження зливають воду. Змазування і заповнення ємностей проводять відповідно до карти змащення. Передні і задні мости встановлюють на козли так, щоб колеса не торкалися опорної поверхні. Все нефарбовані поверхні деталей і агрегатів покривають зневоднених технічним вазеліном, розігрітим до 100-120 ° С. Гумові деталі і електропроводи насухо протирають. Виступаючі частини штоків гідроциліндрів обгортають парафінованим папером і обв'язують шпагатом.

Розконсервація повинна проводитися при температурі не нижче 15 ° С.

З об'єкта на об'єкт автогрейдери транспортують своїм ходом або на залізничних платформах.

1.5 Види і періодичність технічного обслуговування і ремонту автогрейдерів

У систему планово-попереджувального ТО і ремонту входять ТО машин при їх використанні, транспортуванні і зберіганні, а також планові ремонти.

Планові технічні обслуговування. Технічне обслуговування автогрейдерів в процесі їх використання в роботі включає: щозмінне технічне обслуговування (ЩО), періодичне технічне обслуговування (ТО) і сезонне технічне обслуговування (СО). Сюди ж відноситься технічне обслуговування при експлуатаційної обкатці і при транспортуванні автогрейдерів.

Щозмінне технічне обслуговування (ЩО). Проводиться в обов'язковому порядку перед початком зміни, протягом робочого дня і в кінці зміни. Воно необхідне для перевірки і підтримки в працездатному стані основних механізмів і систем автогрейдера.

Періодичне технічне обслуговування (ТО). Проводиться в плановому порядку через певний час роботи машин. Розрізняють три види періодичного технічного обслуговування протягом часу роботи автогрейдера: перше (ТО-1) через кожні 60 год, друге (ТО-2) через кожні 240 ч і третє (ТО-3) через кожні 960 ч. При періодичних ТО обов'язково виконують всі роботи, що проводяться при щозмінному ТО; крім того, ведуть регулювальні роботи, проводяться заміна і відновлення легкознімних зношених деталей, змащення механізмів, промивка систем і заміна робочої і технічних рідин.

Всі види періодичного ТО (ТО-1 ТО-2 ТО-3) проводять через певний час роботи автогрейдера (60, 240, 960 ч), і тому в кожне наступне технічне обслуговування обов'язково входять роботи попереднього (в ТО-2 - роботи ТО-1 а в ТО-3 - роботи ТО-2).

Сезонне технічне обслуговування (СО). Проводиться 2 рази на рік. При цьому обслуговуванні, крім робіт, передбачених при періодичному ТО, проводиться також заміна масел, палива та охолоджуючої рідини, це пов'язано з переходом від однієї пори року до іншої (наприклад, з весняно літнього часу до осінньо-зимового і навпаки).

Технічне обслуговування при експлуатаційній обкатці. Проводиться перед початком експлуатації нового автогрейдера або того, що пройшов капітальний ремонт.

Технічне обслуговування при транспортуванні. Проводиться перед початком, в процесі і в кінці транспортування автогрейдера і включає роботи щозмінного технічного обслуговування (ЩО), а при тривалому транспортуванні також роботи першого і другого технічного обслуговування (ТО-1 ТО-2).

Планові ЩО і ТЕ-1 виконуються на місці роботи машин машиністом автогрейдера, контроль здійснюється лінійним майстром.

Планове ТО-2 на місці роботи машини виконується пересувною спеціалізованою ланкою або бригадою на базі пересувної майстерні технічного обслуговування за участю машиніста. Роботи ведуться за графіком, затвердженим головним або старшим механіком дорожньо-будівельної організації. Якщо автогрейдер знаходиться недалеко від стаціонарної бази дорожньої організації, то можливе проведення ТО-2 в зоні технічного обслуговування цієї бази.

Планові ремонти. У число планових ремонтів автогрейдерів входять поточний та капітальний.

Поточний ремонт (TP). За періодичністю цей ремонт збігається з ТО-3 і тому проводяться вони одночасно. TP автогрейдерів проводиться через кожні 960 ч. Цей ремонт призначений для відновлення працездатності окремих деталей і нескладних вузлів машини без проведення складних разбиральних операцій. При TP заварюють тріщини, усувають підтікання, замінюють пошкоджені і зношені легкознімні деталі і вузли, зачищають задирки, виконують правку деталей. TP може здійснюватися як на місці роботи автогрейдера з використанням пересувної майстерні, так і в стаціонарних майстернях силами ремонтних бригад за участю машиніста.

Капітальний ремонт (КР). Включає повне розбирання машини з перевіркою і відновленням працездатності всіх несправних деталей і складальних одиниць і проводиться через кожні 6720 год для легких і середніх автогрейдерів і 5760 год - для важких, тобто через час, що дорівнює часу поточного ремонту. При КР деталі, придатні для ремонту, відновлюють, а негідні замінюють новими. Цей вид ремонту здійснюється лише на добре обладнаних ремонтних підприємствах спеціальними ремонтними бригадами. При КР в автогрейдері у сполучених деталей в складальних одиницях відновлюють початкові зазори і посадки, встановлені для нової машини. КР обов'язково включає роботи в повному обсязі, що відповідні поточному ремонту.

Поточний і капітальний ремонти найбільш ефективно проводити агрегатно-вузловим методом, коли замість складного ремонту будь-якого агрегату або вузла автогрейдера проводиться тільки заміна його на машині новим або заздалегідь відремонтованими агрегатом або вузлом. Причому ця заміна здійснюється або безпосередньо в місці експлуатації машини, або в стаціонарних майстернях дорожньої організації. Зняті з автогрейдера несправні агрегати і вузли направляються на ремонт в майстерні і ремонтні підприємства і після їх відновлення залишаються в оборотному фонді організації, що експлуатує автогрейдери. Наявність оборотного фонду агрегатів і вузлів, що виходять найчастіше з ладу, гарантує скорочення термінів ремонту і його якість, зменшення трудових і матеріальних витрат. Оборотний фонд дорожньої організації, що постачає агрегати і вузли на заміну під час ремонту автогрейдерів, формується не тільки з відремонтованих і відновлених агрегатів, вузлів і деталей, в тому числі взятих і зі списаних машин, але і за рахунок отриманих дорожньої організацією нових агрегатів, вузлів і деталей.

Періодичність планових ТО і ремонтів автогрейдерів встановлена в мотогодинах, що враховуються за лічильниками, розташованим на двигунах. У разі відсутності лічильників або їх несправності напрацювання автогрейдерів в мотогодинах визначають через машино-години, зазначені в змінних паспортах, шляхом їх перерахування в мотогодини за допомогою коефіцієнтів, встановлених для кожної будівельної організації.

2. Технологічний розділ

2.1 Вибір дорожніх машин

Під час вибору дорожніх машин звертаємо увагу на залежність кількості дорожніх машин від виду виконаних робіт.

Розрахунок виробничої програми по технічному обслуговуванню та ремонту дорожніх машин та автомобілів проводять за допомогою пакета програм «ЕДМА».

Розрахункова частина пакета побудована на базі табличного процесора Microsoft Excel.

Системні вимоги пакета Pentium - 100; 16Мб RAM; 3Мб НОО.

Вихідні дані для розрахунків:

- кількість дорожніх машин;

- коефіцієнт використання машини по годинах;

- кількість автомобілів, визначеної модифікації;

- добовий пробіг автомобіля;

- коефіцієнт змінності;

- проценти виконання ТО в стаціонарних умовах;

- процент виконання ПР в стаціонарних умовах;

- пробіг автомобілів з початку експлуатації;

- категорія умов експлуатації автомобіля.

Вихідні дані для розрахунку та перелік дорожніх машин з розрахунком коефіцієнта їх використання по годинах наведені в таблицях 2.1 та 2.2.

Річну завантаженість машин визначають згідно [11]. При цьому враховуємо роботу групи «0» - виконують бульдозерами, екскаваторами,

автогрейдерами; групи «І» - скреперами, розподілювачами ДБМ; групи «ІІ» - катками, асфальтоукладчиками, автогудронаторами, дорожніми фрезами.

Тривалість будівельного сезонну для основних видів дорожніх робіт визначаємо згідно [11].

Річна кількість годин роботи однієї машини визначаємо за формулою:

Т_г = Д_г Ч t_см Ч К_см , (2.1)

де, Д_г - кількість робочих днів машини на рік, дні;

t_см - тривалість зміни, при 5-ти денному робочому тижні, дні;

К_см - коефіцієнт змінності; К_см=1,75.

Кількість робочих днів машини на рік визначаємо за формулою:

Д_г = Д_дс - (d_пр + d_м + d_о + d_р + d_пб) (2.2)

де, Д_дс - тривалість будівельного сезону для даного виду машин [11];

d_пр - кількість святкових та вихідних днів на протязі будівельного сезону [11];

d_м - кількість не робочих днів через погодні умови; d_м=518;

d_о - кількість не робочих днів по організаційним причинам (не повинна перевищувати 1,55% від Д_дс);

d_р - кількість днів простою на ремонті, періодичному ТО;

d_пб - кількість неробочих днів по причинам перебазуванні машини з одного об'єкту на інший; d_пб=45днів.

Підвищення надійності, а також проведення ТО та ремонту (ПР) під час примусового перериву в роботі по організаційним або погодним умовам, в вихідні дні, в часи між змінами дозволить значно підвищити ефективність використання техніки на протязі року.

Планове напрацювання машин на рік визначають за формулою:

Т_пл = Т_г Ч К_и (2.3)

де, Т_г - річна кількість годин роботи одної машини, час;

К_и - коефіцієнт використання машин по годинах (табл..2.1).

Планове напрацювання машин на рік наведена в таблиці 2.4

2.2 Вибір спецмашин та автомобілів, розрахунок середньодобового пробігу

Парк спецмашин та автомобілів вибираємо, використовуючи матеріали переддипломної практики, дані других дорожньо-будівельних організацій, а також довідкової літератури [11], [16].

Середньодобовий пробіг спецмашин та автомобілів визначають за формулою:

L_сд = T_н Ч V_т Ч K_и (2.4)

де, T_н - час перебування в наряді, T_н = 10 годин;

V_т - середня технічна швидкість під час руху по ґрунтовим дорогам, V_т = 25 км/год.;

K_и - коефіцієнт використання часу роботи машини, K_и =0,8 0,9.

Перелік вибраних спецмашин та автомобілів з середньодобовим пробігом наведені в таблиці 2.3.

2.3 Розрахунок виробничої програми технічного обслуговування та поточного ремонту дорожніх машин

Згідно з [13] та враховуючи дані (табл.. 2.1, 2.2, 2.3), приймаємо необхідні для розрахунків нормативи.

Визначаємо коефіцієнт переходу від циклу до року по формулі:

(2.5)

де, Т_г - річна кількість годин роботи однієї машини (див. табл..2.2);

Т_{к -} кількість годин роботи машини від одного капітального ремонту до іншого [3].

Кількість технічних обслуговувань та поточних ремонтів за цикл визначаємо згідно [3].

Річна кількість технічних обслуговувань та поточних ремонтів визначаємо згідно з обліком коефіцієнта переходу від циклу до року. Трудомісткість одного технічного обслуговування та поточного ремонту визначаємо з [3].

Річна кількість технічних обслуговувань, поточних ремонтів та загальна трудомісткість ТО та ПР дорожніх машин наведені в таблиці 2.5.

На основі даних таблиці 2.5 складаємо річний графік проведення ТО та ремонту дорожніх машин. Графік наведений в таблиці 2.5, розробляємо виробничу програму по технічному обслуговуванню та поточному ремонту для дорожніх машин, результат зводимо в таблицю 2.6.

2.4 Розрахунок виробничої програми технічного обслуговування та поточного ремонту спецмашин та автомобілів

2.4.1 Вибір нормативів

Нормативи для визначення періодичності та трудомісткості технічних обслуговувань та поточних ремонтів визначаємо згідно [16].

Нормативи якими регламентують технічне обслуговування та ремонт пересувного складу, корегують за допомогою коефіцієнтів [16] в залежності від :

К₁ - умов експлуатації автомобілів;

К₂ - модифікацій пересувного складу та організації його роботи;

К₃ - природно-кліматичних умов;

К₄ - пробігу з початку експлуатації;

К₅ - розмірів підприємства та кількості технологічно-сумісних груп пересувного складу.

Результативний коефіцієнт корегування нормативів отримуємо шляхом перемноження деяких коефіцієнтів:

- періодичність ТО - К₁Ч К₃ (2.6)

- трудомісткість ТО - К₂ Ч К₅ (2.7)

- трудомісткість ПР - К₁ Ч К₂ Ч К₃Ч К₄ Ч К₅ (2.8)

- пробіг до капітального ремонту - К₁ Ч К₂ Ч К₃ (2.9)

2.4.2 Визначення періодичності виконання То та ПР автомобілів

Знаючи періодичність виконання технічного обслуговування та поточного ремонту [16] автомобілів та визначивши корегуючий коефіцієнт за допомогою формули (2.6), визначаємо періодичність поточних ремонтів автомобілів, які приймаємо для подальших розрахунків.

Розрахунок періодичності виконання технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів наведені в таблиці 2.7.

2.4.3 Визначення трудомісткості технічних обслуговувань та ремонтів

Трудомісткість технічних обслуговувань та ремонтів для різних спецмашин та автомобілів визначаємо по [16].

Корегуючий коефіцієнт розраховуємо по формулам (2.7) та (2.8).

Трудомісткість сезонного обслуговування складає 20% від трудомісткості ТО-2 [16] .

Визначаємо трудомісткість технічних обслуговувань та ремонтів спецмашин та автомобілів, які приймаємо для подальших розрахунків та зводимо їх таблицю 2.8.

2.4.4 Визначення загальної трудомісткості технічних обслуговувань та ремонтів спецмашин та автомобілів

Кількість технічних обслуговувань та ремонтів з урахуванням циклу на одну машину визначаємо по формулі:

; ;

; , (2.10)

де, N_к, N₂, N₁, N_ео - кількість ремонтів, ТО-2, ТО-1, ЕО;

L_к - прийнятий пробіг до капітального ремонту (пробіг за цикл) км;

L₂, L₁, L_ео - прийнята періодичність проведення ТО-2, ТО-1 та ЕО (див.табл 2.7), км.

Визначаємо коефіцієнт переходу від циклу до року по формулі:

, (2.11)

де, Д_г - число робочих днів в році при 40 годинному тижні, Д_г=250 днів;

Д_ц - число днів в циклі, яке визначають по формулі:

Д_ц = Д_е + Д_пр.ц (2.12)

де, Д_е - число днів експлуатації за циклом, яке визначають за формулою:

, (2.13)

Д_пр.ц - число днів простоїв на технічному обслуговуванні та ремонті за цикл, яке визначаємо за формулою:

, (2.14)

де, Д_к - число днів простою на капітальному ремонті [16];

Д_пр - число днів простою на технічному обслуговуванні та поточному ремонті.

Загальна трудомісткість поточного ремонту визначаємо за формулою:

, люд.год. (2.15)

де, А_с - кількість по списку однойменних машин;

t_тр - питома трудомісткість поточного ремонту [16].

Розрахунок річної кількості та загальної трудомісткості технічних обслуговувань та ремонтів спецмашин та автомобілів наведені в таблиці 2.9.

2.4.5 Визначення виробничої програми технічного обслуговування та поточного ремонту спецмашин та автомобілів

Використовуючи дані, які наведені в таблиці 2.6 - 2.9, складаємо виробничу програму технічного обслуговування та поточного ремонту спецмашин та автомобілів та зводимо в таблицю 2.10.

2.5 Визначення річної виробничої програми підприємства

2.5.1 Визначаємо загальну трудомісткість робіт

Трудомісткість робіт, які пов'язані з проведенням технічного обслуговування та поточного ремонту машин, які знаходяться на балансі, складає виробничу програму експлуатаційного підприємства.

Крім основної, є ще й додаткова програма, яка включає в себе додаткові роботи.

До складу додаткових робіт під час експлуатації дорожніх машин входять: підготовка машин до експлуатації, виконання заказів будівництва, виготовлення запасних частин, самообслуговування підприємства.

До складу додаткових робіт під час експлуатації спецмашин та автомобілів входять: технічне обслуговування та ремонт обладнання та інструменту, транспортні та навантажуючи роботи, які пов'язані з технічним обслуговуванням та ремонтом пересувного складу; прибирання виробничих приміщень.

Зважаючи на склад додаткових робіт під час експлуатації дорожніх машин, спецмашин та автомобілів, приймаємо до уваги об'єм додаткових робіт в розмірі 25% від трудомісткості технічного обслуговування та ремонту.

Загальний річний об'єм виробничої програми з урахуванням додаткових робіт наведені в таблиці 2.11.

2.5.2 Розподілення робіт в зоні технічного обслуговування та поточного ремонту, які проводять в стаціонарних умовах

Розподілення трудомісткості в зоні технічного обслуговування по видам робіт проводимо по [18].

Всі види робіт, які виконують під час проведення ТО-1, плануємо проводити на постах в зоні ТО в повному обсязі.

Постові роботи плануємо виконувати безпосередньо на самій машині, а цехові, пов'язані з перевіркою та ремонтом складальних одиниць та деталей, знятих з машин - в спеціалізованих відділеннях підприємства.

Технологія робіт під час виконання ТО, СО передбачує зняття окремих складальних одиниць з машини для наступних контрольно-регулюючих робіт на спеціальних стендах на дільницях.

Плануємо 15% робіт, які виконують під час проведення ТО-2, СО виконувати на спеціальних ділянках, а всі інші 85 на постах.

Трудомісткість виконання поточного ремонту розподіляємо на спеціалізовані ділянки згідно [18]. технічне обслуговування автогрейдер

Розподілення трудомісткості по видам робіт наведені в таблиці 2.12.

Розподілення трудомісткості робіт, які виконують під час проведення ТО-1 наведено в таблиці 2.13, ТО-2, СО наведено в таблиці 2.14, а поточного ремонту в таблиці 2.15.

2.6 Розробка річного плану ТО та ПР

Календарний місяць постановки дорожніх машин визначається по формулі:

К_м=12(М_к - И_ф)/И_пл +1, міс. (2.17)

де, М_к - міжремонтний період до капремонту, год.

И_ф - фактичне напрацювання машин, год.

И_пл - плануюче напрацювання машин, год.

12 - число місяців в році.

Визначаємо порядковий календарний місяць постановки дорожніх машин на капремонт та отримані результати заносимо в річний план-графік. Фактичне напрацювання вибирають з журналу обліку роботи машин, або з паспорту машин. Визначаємо фактичне напрацювання з моменту проведення останнього ТО та ПР по формулі:

И_фт = И_фк/П_т(ТО-3), год. (2.18)

Фактичне напрацювання з моменту проведення останнього ТО-2 визначаємо по формулі:

И_{ф то-2} =И_{ф к} /П_то-2, год (2.19)

Фактичне напрацювання з моменту проведення останнього ТО-1 визначаємо по формулі:

И_{ф то-1} =И_{ф к} /П_то-1, год (2.20)

де, И_{ф к} - фактичне напрацювання з моменту проведення останнього капремонту, год.;

П_то - періодичність проведення Т (ТО -3);

ТО-1, ТО-2 відповідно 960 г, 240 г, 60 г.

Заносимо результати в річний план-графік ППР.

Визначаємо кількість ТО та ПР дорожніх машин по формулі:

N _то,т =И_ф+И_пл /П_то,т-N_n , (2.21)

де, И_ф - фактичне напрацювання з моменту проведення відповідного ТО, ПР , год;

И_пл - плануюче напрацювання в рік, год;

П_то,т - технічний ресурс часу роботи машин після проведення відповідного виду ТО, ПР;

N_n - кількість проведених ТО, ПР.

Визначаємо кількість ТО, ПР та результати заносимо в річний план-графік (таблиця 2.16).

2.7 Визначення потреб в пересувних засобах обслуговування та ремонту

Необхідна кількість пересувного складу технічного обслуговування та ремонту машин визначаємо по формулі:

, шт., (2.22)

де, Т_пс - трудомісткість робіт, які виконуються пересувним складом (див. табл.. 2.12) Т_пс =47424 люд.год;

т - число одночасно працюючих виконавців, враховуючи водія, т =4;

Ф_пс - фонд робочого часу пересувного складу, визначаємо по формулі:

Ф_{пс = ,} (2.23)

де, Д_г - число робочих днів за розрахунковий період, Д_г=250 день;

t_см - тривалість зміни, t_см=8 годин;

q_см - коефіцієнт зміни, q_см =1,9;

К_и - коефіцієнт використання робочого часу, К_и =0,8.

тоді,

приймаємо .

2.8 Визначення кількості постів в зонах ТО та ПР

Кількість постів для проведення технічного обслуговування визначаємо за формулою:

, (2.24)

де, Т_{пост ТО} - трудомісткість постових робіт при технічному обслуговуванні, визначаємо за формулою:

Т_{пост ТО} =Т_пост-1+Т_пост-2 , люд.год. (2.25)

де, Т_пост-1,Т_пост-2 - трудомісткість постових робіт при виконанні відповідно ТО-1,ТО-2 (див.табл. 2.13,2.14);

Ф_пост - річний фонд часу поста, визначаємо за формулою:

Ф_{пс = ,} год (2.26)

де, Д_г - число робочих днів за розрахунковий період, Д_г=250 день;

t_см - тривалість зміни, t_см=8 годин;

q_см - коефіцієнт зміни, q_см =1,75;

т - кількість робочих, які одночасно приймають участь в обслуговуванні на одному посту т= 3 люд.

тоді,

Т_{пост ТО} =8991+7988=16979 люд.год.

Ф_{пс =}год

,

приймаємо поста

Кількість постів для проведення поточного ремонту визначаємо за формулою:

, (2.27)

де, Т_{пост ПР} - трудомісткість постових робіт при поточному ремонті, (див.табл.2.15);

Ф_пост - річний фонд часу поста.

тоді,

,

приймаємо пост

2.9 Розрахунок кількості робочих відділень

Загальна річна трудомісткість робіт в паливному відділенні по ремонту апаратури в майстерні ДЕП складає 4% від загальної трудомісткості ТО та ремонту автомобілів, які знаходяться на балансі парку. Тоді кількість по списку робочих паливного відділення визначаємо за формулою:

, люд (2.28)

де, Т - річний об'єм робіт паливної дільниці, (із таблиці2.15 приймаємо)

Т= 53530Ч0,04=2141,2 люд.год.

F_нг - річний номінальний фонд робочого місця, визначений з урахуванням кількості робочих днів та тривалості зміни, для однозмінної роботи F_нг = 2008 год.;

Штатна кількість робітників визначається за формулою:

m_т =, люд. (2.29)

де, F_єр - реальний або ефективний річний фонд робочого часу,

тоді, m_т=2141,2/2008=1,07

приймаємо m_т=1 люд.

Визначений з урахуванням тривалості відпустки та інших поважних причин, F_єр=1776 год.,

тоді, m_шт=2141,2/1776=1,2

приймаємо m_шт=1 люд.

Приймаємо одного робітника по обслуговуванню автогрейдера 4-го розряду.

2.10 Вибір обладнання, оснастки та встановлення норм часу та розрахунок площі

(2.30)

де, F - площа підлоги, яку займає обладнання;

К - коефіцієнт враховуючий переходи;

F=30,11Ч3,5=105,4 мІ

Площа по кількості робочих місць:

F= f+ fЧ(P-1)=8+5Ч(1-1)=8 мІ

По плануванні приймаємо існуючу площу 105,4 мІ.

3. Організаційний розділ.

3.1 Правові та організаційні питання охорони праці

Закон «Про охорону праці»

Визначає основні положення по реалізації конституційного права громадян на охорону праці їх життя та здоров'я в процесі трудової діяльності, регулює при участі відповідних органів відношення між власником підприємства, робітником по питання безпеки, гігієни праці та виробничої середи та встановлює порядок організації охорони праці в Україні.

Організація охорони праці на підприємстві

Основні функції управління охороною праці:

організація та координація робіт, облік працівників, стан праці та безпека праці.

Основні задачі управління охороною праці:

- навчання робітників безпеці, методів праці;

- нормалізація санітарно-гігієнічних умов праці;

- забезпечення робітників засобами індивідуального захисту;

- забезпечення оптимального режиму праці та відпочинку;

- організація лікувально-профілактичного обслуговування робітників;

- професіональний підбір робітників;

- удосконалення нормативної бази по питанням охорони праці;

- стимулювання робітника та фінансування охорони праці.

На голову правління в області охорони праці припадає:

- рішення питань планування організаційно технічних заходів по профілактиці виробничого травматизму та професійних захворювань;

- дотримання трудового законодавства;

- утвердження інструкцій по охороні праці для окремих робіт та професій;

- своєчасне забезпечення робітників спецодягом;

- забезпечення в встановленому порядку спец їжею;

- організація вивчання охорони праці адміністративно - керувального та інженерно - технічного персоналу;

- особиста участь в розслідуванні нещасних випадків;

- установка правил внутрішнього трудового порядку;

Головний інженер підприємства зобов'язаний:

- виконувати правління по ОТ;

- забезпечувати своєчасне розслідування нещасних випадків;

- вимагати від головного механіка та керівників дільниць своєчасного усунення порушень в області ОТ;

- керувати роботою старшого інженера по ТБ.

Старший по охороні праці зобов'язаний;

- перевіряти технічний стан техніки безпеки во всіх цехах;

- брати участь в розробці інструкцій по ТБ та ОТ;

- розроблювати заходи по покращенню умов праці;

- проводити ввідний інструктаж заново потрапивших на підприємство робітників;

- приймати особисту участь в розслідуванні обставин та причин нещасних випадків;

- вести облік, реєстрацію нещасних випадків;

- перевіряти виконання заходів по оздоровленню та полегшенню умов праці.

3.2 Техніка безпеки і протипожежні заходи під час роботи з автогредерами

Техніка безпеки. Безпечна робота на автогрейдерах можлива тільки при дотриманні машиністами всіх вимог техніки безпеки. Як правило, пошкодження машин і травмування людей є наслідком порушення правил експлуатації і правил техніки безпеки при роботі, обслуговуванні та ремонті. Тому допуск до роботи на автогрейдері машиніст отримує тільки після інструктажу з правил безпеки. До роботи на автогрейдері допускається машиніст, який закінчив курси і має відповідне посвідчення.

Працювати на несправному автогрейдері забороняється. Перед виїздом на роботу машиніст зобов'язаний оглянути автогрейдер і усунути всі виявлені дефекти. При огляді автогрейдера двигун повинен бути заглушений.

При русі автогрейдера машиніст зобов'язаний дотримуватися всіх правил руху, встановлені для автотранспорту.

Зняття або встановлення змінного і додаткового устаткування, а також інші важкі роботи повинні виконуватися двома робітниками.

Під час використання батареї треба остерігатися попадання електроліту на тіло, одяг, взуття, так як в електроліті міститься сірчана кислота, що руйнує шкірний покрив і тканину. Необхідно обережно поводитися з антифризами, так як вони є сильними отрутами. Крім того, необхідно враховувати,

що взимку антифризи мають температуру навколишнього середовища і при необережному поводженні з ними можна обморозити руки. Забороняється підсмоктувати антифризи ротом або вживати для промивання етилований бензин.

Заправляти автогрейдер горючими і мастильними матеріалами слід вдень або тільки при електричному освітленні. При заправці горючими і мастильними матеріаламі курити, користуватися сірниками і гасовими ліхтарями суворо забороняється.

Перед запуском двигуна необхідно поставити важіль перемикання коробки передач в нейтральне положення і загальмувати автогрейдер ручним гальмом. Заводити двигун повинен тільки сам машиніст.

Електроосвітлення, встановлене на автогрейдері, має забезпечувати чітку видимість як маршруту руху, так і робочих органів. Звуковий сигнал автогрейдера повинен бути справним.

Забороняється регулювати, виправляти і змащувати автогрейдер на ходу або при працюючому двигуні.

Сидіти і стояти на рамі, осях і механізмах автогрейдера при його русі забороняється.

Забороняється залишати без нагляду автогрейдер при працюючому двигуні. При необхідності відлучитися від машини потрібно поставити автогрейдер на ручне гальмо і заглушити двигун.

Не можна залишати автогрейдер на нахилах.

Забороняється перебувати під рамою автогрейдера при піднятому відвалі.

Під час роботи автогрейдера стороннім особам заборонено перебувати в кабіні. Не дозволяється під час роботи автогрейдера видаляти з-під ножа предмети, що випадково потрапили.

Рівень води в радіаторі необхідно перевіряти при малому числі оборотів колінчастого вала двигуна. Кришку радіатора перегрітого двигуна не можна відкривати рукою без рукавичок. Перед тим, як зняти кришку, її необхідно послабити, випустити з радіатора пар, потім знімати кришку з горловини. При цьому треба перебувати з боку вітру і тримати обличчя на якомога більшій відстані від заливної горловини.

При знятті і постановці шин необхідно заглушити двигун, загальмувати автогрейдер ручним гальмом, підняти потрібну сторону автогрейдера домкратом і підкласти упори.

Їзда на автогрейдері при незакріплених дверях забороняється. Двері з боку додаткового сидіння під час руху на транспортній швидкості повинна бути завжди закрита.

Технічне обслуговування та ремонт автогрейдерів потрібно проводити тільки після повної зупинки двигуна. При цьому необхідно використовувати справний інструмент, передбачений нормативами. Забороняється нарощувати гайкові ключі обрізками труб або бити молотком по ключу. Слюсарний інструмент повинен мати надійно закріплені рукоятки.

Під час ремонту широко використовують різні електроінструменти.

Напруга переносних електроінструментів повинно бути не більше 127/220 В, при цьому корпус інструменту повинен бути заземлений.

При роботі з електроінструментом на робочому повинні бути надіті ізолюючі рукавички і взуття.

Протипожежні заходи. Техніка безпеки тісно пов'язаназ протипожежною технікою. Запобігання пожежної небезпеки може бути забезпечено при виконанні таких основних правил.

Забороняється працювати на машині при найменшому підтікані палива з бака.

Забороняється при заведенні двигуна користуватися відкритим вогнем.

Ізоляція електричних проводів і контакти повинні бути в справному стані, що запобігає можливість появи електричної іскри.

Забороняється тримати в машині замаслене або просочене паливом дрантя і інші обтиральні матеріали.

При виникненні пожежі на машині необхідно перекрити краники паливопроводу і гасити полум'я вогнегасником, за допомогою піску або землі, або накрити брезентом для припинення доступу повітря до полум'я. При запаленні палива забороняється заливати полум'я водою, так як це може викликати вибух.

3.3 Правила техніки безпеки при роботі на грейдерах

При виконанні робіт грейдерами треба дотримуватися таких правил техніки безпеки:

1. Тракторист і Грейдерист повинні вивчити і постійно мати при собі інструкції з техніки безпеки, без чого вони не можуть бути допущені до роботи на машинах і до їх обслуговування.

2. До керування машинами допускаються особи, які мають посвідчення на право керування та обслуговування цих машин.

3. Під час роботи машин на всіх небезпечних місцях повинні бути вивішені на видному місці відповідні плакати і попереджувальні написи.

4. Під час руху машини забороняється проводити її змащування, регулювання або будь-який ремонт, а також сідати на машину і виходити з неї.

5. Забороняється залишати машину на короткий час з працюючим двигуном.

6. Під час відкривання кришки радіатора при перегріві двигуна треба користуватися рукавицями для захисту рук від опіків гарячою водою і парою.

7. Залишати машину на дорозі в нічний час без попереджувального сигналу (червоний ліхтар) або охорони забороняється.

8. Переїзд через штучні споруди дозволяється лише після перевірки їх стану з урахуванням вантажопідйомності штучної споруди і ваги машини.

Рух машин по мосту робити тільки на першій швидкості. В окремих випадках машину необхідно перевозити через міст на довгому тросі.

9. Через населений пункт машину треба транспортувати по вулицях, на яких немає інтенсивного руху.

У період виконання робіт необхідно дотримувати такі правила техніки безпеки.

1. Під час руху машин категорично забороняється видаляти коріння і каміння з-під ножа дискового плуга або укісниками, а також переходити через буксирний трос або ланцюг і сидіти на осях і рамі машини.

2. При необхідності подати машину назад слід підняти до відмови ніж або плужню балку і взяти її на жорстке причеплення.

3. Буксирні ланцюга і троси повинні мати причіпні сережки і гаки. Не дозволяється вживати буксирні троси і ланцюги з вузлами.

4. Під час роботи грейдерист повинен постійно триматися за кермо і руківки механізмів керування (особливо у разі похилого положення робочого майданчика).

5. Розворот машини в кінці ділянки або на крутих поворотах при переїздах здійснювати на першій швидкості.

6. При переїзді ґрунтовими дорогами з значним нахилом (до 10%), причіпні машини необхідно жорстко зчіплювати з трактором і для гальмування потрібно користуватися ножем або плужним диском.

7. Розрівнювання грунту на свіжонасипаному і неогороженому насипах заввишки більше 15 м необхідно проводити з особливою обережністю.

8. При підйомі машини домкратами необхідно забезпечувати її стійке положення, це попереджає перекидання машини; під колеса слід підкладати упори. Піднімати окремі вузли механізмів ломами забороняється.

Залишати важкі деталі в нестійкому положенні також забороняється. Майданчик управління повинен бути чистим і вільним від сторонніх предметів.

9. Зняття або встановлення кірковщика, винос ножа в сторону, а також інші важкі роботи повинні виконувати двоє робітників.

10. Запускати двигун повинен тільки сам водій. Перед запуском двигуна необхідно виключити муфту зчеплення, важіль перемикання коробки передач поставити в нейтральне пложенйе, а машину загальмувати.

11. Звуковий сигнал машин повинен бути справним.

ЛІТЕРАТУРА

Аксенов И.Я. Транспорт и охрана окружающей средьі. М. «Транспорт», 1986.

Головин С.Ф. Проектування підприємств по єксплуатації дорожніх машин. - М: Транспорт, 1991.

Анохин В.И. Відчізняні автомобілі. М., «Машиностроение», 1968.

Бабусенко CM, Степанов В.А. Современный способ ремонта машин. М; «Колос», 1977.

6 Болотин Г.М., Токаренко В.М. Оформление материалов

самостоятельной работы. Киев. «Вища школа», 1984.

Демченко А.А., Сударь В.П. Методические рекомендации по выполнению курсового проекта по предмету «Основы технологии ремонта автомобилей и двигателей» специальность 5.090240, ХАТТ, 2000.

Демченко А.А., Таланин Д.С. Методические рекомендации по выполнению дипломного проектирования по предмету «Основы технологии ремонта автомобилей и двигателей» специальности 5.090240 «Обслуживание и ремонт автомобилей и двигателей», ХАТТ, 2005.

Злобинский Б.М. Техника безопасности. М. «Машиностроение», 1998.

10 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М: Транспорт, 1986.

Мальїшев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства. М, «Транспорт», 1977.

Маслов Н.Н. и др. Охрана труда на АРП. Киев, «Техника», 1982.

Маслов Н.Н. Качество ремонта автомобилей. М.; Транспорт, 1995.

Маслов Н.Н. Организация капитального ремонта автомобилей. Киев, «Техника», 1977.

Господарський кодекс України. - X: ТОВ „Одіссей", 2008-240с.

Менщикова Л.М., Першина В.В Програма розрахунку економічного обґрунтування дипломних проектів з спеціальності 5.090240 на персональному комп'ютері. ХАТТ 2006 - Юс.

Размещено на Allbest.ru

...