Организация ремонтно-обслуживающего предприятия агропромышленного комплекса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Белгородская государственная сельскохозяйственная академия

имени В.Я. Горина»

Кафедра организации и управления

Курсовая работа

по дисциплине «Экономика и организация технического сервиса»

на тему: «Организация ремонтно-обслуживающего предприятия»

Выполнил: студент

инженерного факультета

53 ИТО группы

Ежков Ю. Е.

Проверил: доцент, кандидат

экономических наук

Чугай Д. Ю.

Белгород - 2012 г

Введение

Ремонтное или обслуживающее предприятие агропромышленного комплекса - это предприятие, представляющее собой коллектив работающих (рабочих, инженерно-технического персонала, служащих и др.), вооруженных средствами производства и выполняющих работы по техническому обслуживанию, восстановлению ресурса или работоспособности машин и оборудования, которые принадлежат государству, акционерным обществам, кооперативам и др.

С развитием производства сельскохозяйственных машин и орудий возникает необходимость в периодическом их обслуживании и ремонте, так как в процессе эксплуатации и хранения машин и орудий неизбежны неисправности и поломки.

В нашей стране сложились следующие типы ремонтно-обслуживающих предприятий: мастерские пунктов технического обслуживания, расположенные в отдаленных бригадах и отделениях хозяйств; автомобильные гаражи; центральные ремонтные мастерские, расположенные на центральных усадьбах хозяйств; мастерские общего назначения; станции технического обслуживания автомобилей; станции технического обслуживания тракторов; станции технического обслуживания машин и оборудования животноводческих ферм; специализированные цехи по ремонту зерноуборочных комбайнов или других сложных машин; технические обменные пункты, расположенные в районных центрах; специализированные предприятия по капитальному ремонту полнокомплектных машин, их частей и оборудования, по централизованному восстановлению деталей и ремонтно-механические заводы, расположенные в крупных городах, областных и республиканских центрах и подчиненные областным или республиканским агропромышленным комитетам. В агропромышленном комплексе действуют около 50 тыс. центральных ремонтных мастерских, тысячи станций технического обслуживания, специализированных ремонтных мастерских, цехов, заводов и других предприятий. Производственная мощность предприятий по ремонту тракторов почти в четыре раза превышает мощность предприятий по их изготовлению.

За многие годы все типы ремонтно-обслуживающих предприятий прошли сложный путь развития. Опираясь на передовой опыт предприятий машиностроительной промышленности, на достижения науки и техники, они превратились в хорошо оснащенные и высокоорганизованные социалистические предприятия, способные решать задачи по улучшению технического обслуживания, ремонта и использования машинно-тракторного парка.

Цель: изучение организации ремонтно-обслуживающих предприятий.

Задачи: - исследование организации ремонтно-обслуживающего предприятия;

- рассмотрение тенденции развития организации ремонтно-обслуживающего предприятия;

- рассмотрение производственно-технических характеристик ОАО «Белгород-ЛАДА».

Глава 1. Организация ремонтно-обслуживающего предприятия

Техническое обслуживание и ремонт оборудования осуществляет ремонтно-обслуживающее предприятие.

Назначение ремонтно-обслуживающего предприятия -- своевременное и в полном объеме удовлетворение потребностей производственных подразделений предприятия в техническом обслуживании и ремонте оборудования с минимальными затратами. Производственные подразделения предприятия, участвующие в выпуске продукции, используют разнообразное технологическое оборудование. В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу, из-за чего снижаются его точность, производительность и другие характеристики. Это может стать причиной снижения качества продукции, ухудшения технико-эксплуатационных характеристик оборудования и технико-экономических показателей производства. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии на требуемом уровне необходимо своевременно заменять износившиеся части оборудования, восстанавливать их первоначальные свойства и размеры, производить регулировку и настройку отдельных агрегатов, выполнять другие виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Поскольку на предприятии много разнообразного технологического оборудования возникает потребность в систематическом выполнении большого объема ремонтно-профилактических работ силами специализированных подразделений. Такие специализированные подразделения на предприятии объединяются в единое ремонтное хозяйство.

В состав ремонтно-обслуживающего предприятия входят общезаводские и цеховые ремонтные подразделения, обеспечивающие ремонт и обслуживание технологического оборудования ремонтно-механический цех, непосредственно подчиненный главному механику предприятия, и цеховые ремонтные базы, находящиеся в ведении механиков цехов. К общезаводскому ремонтному хозяйству относятся также смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запчастей. Координацию деятельности по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии выполняет отдел главного механика. В состав ремонтного хозяйства крупных промышленных предприятий могут также входить ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений на территории предприятия, подчиненный отделу капитального строительства, электроремонтный цех, выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику.

Основные функции ремонтного хозяйства:

- паспортизация и аттестация оборудования;

- разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

- организация и планирование технического обслуживания и ремонта оборудования, труда ремонтного персонала;

- выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования.

Ремонтно-обслуживающее предприятие выполняет техническое обслуживание и ремонт оборудования. Цель технического обслуживания и ремонта оборудования - поддержание его в постоянной работоспособности. Достижение этой цели наиболее экономичным способом предполагает минимизацию общих затрат вследствие выхода из строя оборудования и на поддержание его в рабочем состоянии. В техническом обслуживании возможны два различных подхода: реагирования на факт поломки и предотвращения факта поломки. Когда по условиям производства допустим любой из них, решение принимается на основе критерия минимума общих затрат: с одной стороны, затрат от простоев во время аварийных (неплановых) ремонтов и их стоимости, с другой - затрат от простоев во время профилактических (плановых) ремонтов и их стоимости, на одних технически обоснованных долгосрочных временных интервалах (обычно соизмеримых со сроком службы оборудования).

В большинстве случаев остановка производства из-за отказа оборудования не допустима или крайне не желательна. Поэтому в производстве преобладает профилактический подход, нацеленный на предотвращение фактов отказа оборудования вследствие технических неисправностей. На практике часто оказывается технически не возможно и экономически не целесообразно обеспечить полную безотказность работы оборудования за счет мер профилактического характера, поэтому они дополняются мерами, предусматриваемыми на случай отказа (аварийного выхода из строя). При высокой организации системы профилактического обслуживания вероятность отказа оборудования резко сокращается, возможные мелкие неисправности могут устраняться в текущем порядке. При этом обеспечивается баланс между затратами на профилактику отказов и потерями вследствие отказов. Практической реализацией такого подхода является система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования

Планово-предупредительная форма организации ремонта технологического оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение. В настоящее время различные варианты системы ППР являются основой организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях большинства отраслей сферы материального производства и сервиса.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования -- это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Цель этих мероприятий - предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе. Система ППР предполагает проведение профилактических мероприятий по техническому обслуживанию и плановому ремонту оборудования через определенное число часов его работы, при этом чередование и периодичность мероприятий определяются особенностями оборудования и условиями его эксплуатации.

Система ППР включает техническое обслуживание и плановый ремонт оборудования.

Техническое обслуживание -- это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировке. Техническое обслуживание включает текущее межремонтное обслуживание и периодические профилактические ремонтные операции. Текущее межремонтное обслуживание заключается в повседневном наблюдении за состоянием оборудования и соблюдении правил его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении возникающих мелких неисправностей. Эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками), как правило, без простоя оборудования. Периодические профилактические ремонтные операции регламентированы и выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без простоя оборудования. К числу таких операций относятся осмотры, проводимые для выявления дефектов, подлежащих устранению немедленно или при ближайшем плановом ремонте; промывка и смена масла, проверка точности, выполняемая персоналом отделов технического контроля и главного механика. Плановый ремонт включает текущий ремонт и капитальный ремонт. Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта (следующего текущего или капитального). Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении отдельных частей (деталей, сборочных единиц) оборудования и выполнении регулировки его механизмов. Капитальный ремонт проводится с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса оборудования (точности, мощности, производительности). Капитальный ремонт, как правило, требует проведения ремонтных работ в стационарных условиях и применения специальных средств технологического оснащения. Поэтому обычно требуется снятие оборудования с фундамента на месте эксплуатации и его доставки в специализированное подразделение, где проводится капитальный ремонт. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования с проверкой всех его частей, заменой и восстановлением всех изношенных деталей, выверкой координат и т.д.

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах: в виде после осмотровой системы, системы периодического ремонта или системы стандартного ремонта. После осмотровая система предполагает проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Эта система применяется для некоторых видов оборудования, работающего в стабильных условиях. Система периодического ремонта предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы. Фактический объем работ корректируется относительно нормативного по результатам осмотра. Эта система наиболее распространена в машиностроении. Система стандартного ремонта предполагает планирование объема и содержания ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (например, подъемно-транспортные устройства).

Эффективность системы ППР в значительной степени определяется развитостью ее нормативной базы и точностью установленных нормативов. Нормативы системы ППР предприятия дифференцируются по группам оборудования. Основными ремонтными нормативами являются ремонтные циклы и их структура, категории сложности ремонта, трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, материальные запасы для ремонтных нужд.

Ремонтный цикл -- это период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Ремонтный цикл представляет собой наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла устанавливает перечень, количество и последовательность выполнения ремонта оборудования в течение ремонтного цикла.

Содержание работ, выполняемых в рамках каждого из текущих ремонтов, регламентируется и может существенно отличаться от других, присутствующих в ремонтном цикле. Аналогично может представляться структура цикла техническое обслуживания, устанавливающая перечень, количество и последовательность выполнения работ по межремонтному техническому обслуживанию (сменный осмотр, частичный осмотр, пополнение смазки, замена смазки, профилактическая регулировка и т. д.).

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования, время простоя в ремонте в цикл не включается. Длительность ремонтного цикла определяется сроком службы основных механизмов и деталей, замена или ремонт которых могут быть осуществлены во время полной разборки оборудования.

Длительность ремонтного цикла, межремонтного периода и периодичности технического обслуживания может быть выражена в годах или месяцах, если известна сменность работы оборудования. Правильный уход за оборудованием в процессе его эксплуатации, проведение организационно-технических мероприятий, продлевающих срок службы деталей и частей оборудования, способствуют увеличению фактической длительности ремонтного цикла и межремонтных периодов по сравнению с нормативными. Сроки службы быстроизнашивающихся деталей и частей оборудования короче длительности межремонтного периода. Поэтому их целесообразно заменять по мере износа в межремонтный период. Трудоемкость ремонта при этом сокращается, объем работ по межремонтному обслуживанию увеличивается.

Организация ремонтных работ

Организация ремонтных работ включает две фазы - их подготовку и выполнение.

Организация подготовки ремонтных работ. В соответствии с системой планово-предупредительного ремонта она включает конструкторско-технологическую и организационно-плановую подготовку. Конструкторско-технологическая подготовка ремонта имеет целью обеспечить готовность предприятия к проведению ремонта оборудования в части конструкторско-технологических решений. Различают конструкторскую и технологическую подготовку ремонта. Конструкторская подготовка ремонта включает формирование и постоянное обновление (ведение) баз данных по конструкции оборудования, его агрегатам и сборочным единицам с деталировкой, определение номенклатуры и нормализацию (унификацию) сменных деталей, установление ремонтных размеров для изнашивающихся деталей, разработку и использование деталей-компенсаторов, деталей-предохранителей и заменителей дефицитных материалов, модернизацию оборудования.

При капитальном (и среднем) ремонте целесообразно проводить модернизацию оборудования. Модернизация оборудования - приведение оборудования в соответствие с современными требованиями путем изменения конструкции и материала его частей или принципа работы. При модернизации производится замена некоторых частей или агрегатов более совершенными, а также оснащение оборудования новыми механизмами (устройствами, приспособлениями).

Плановая подготовка ремонта заключается в разработке планов-графиков ремонта. Планирование ремонта оборудования в производственных цехах ведется на год с разбивкой по месяцам, если иное не предусмотрено особенностями конкретного производства или оборудования. План ремонта составляется по каждому цеху и охватывает каждую единицу оборудования. На основе календарного плана ремонта определяется трудоемкость предстоящих ремонтных работ, потребность в ремонтном персонале и материалах для ремонтных нужд. В план ремонта включаются работы по техническому обслуживанию и плановые ремонты.

Месяц, в котором должны проводиться очередной ремонт или техническое обслуживание по плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (технического обслуживания) длительности межремонтного периода (периодичности технического обслуживания) в месяцах. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Календарные сроки и вид ремонта могут корректироваться на основании данных учета фактически отработанных оборудованием часов за период от последнего ремонта и уточнения фактического состояния оборудования по результатам технического осмотра. Установленная нормативом периодичность технического обслуживания не должна нарушаться.

Трудоемкость определяется на основе норм трудоемкости отдельных ремонтных операций в расчете на одну единицу ремонтной сложности оборудования раздельно по механической и электрической части. Трудоемкость слесарных, станочных и прочих работ по каждой единице оборудования определяется как произведение трудоемкости одной ремонтной единицы по соответствующей ремонтной операции и категории сложности данного оборудования. Трудоемкость всех ремонтных работ по всем единицам оборудования выравнивается по месяцам, чтобы обеспечить равномерную загрузку постоянного числа рабочих-ремонтников.

Потребное число рабочих-ремонтников для выполнения планового ремонта определяется как отношение годовой трудоемкости всех ремонтных работ к годовому эффективному фонду времени работы одного ремонтного рабочего с учетом процента выполнения норм времени. Потребное число рабочих-ремонтников (станочников и дежурных слесарей) для межремонтного обслуживания определяется как отношение суммарного числа ремонтных единиц обслуживаемого оборудования к норме обслуживания одним рабочим в смену в ремонтных единицах с учетом числа смен. Потребность в материалах для ремонтных нужд определяется на основе норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности.

Годовой и месячные планы ремонта оборудования цеха составляются отделом главного механика при участии механика цеха. Учет и контроль выполнения планов ведется планово-производственным бюро. Фактическое выполнение отмечается непосредственно в плане ремонта (план/факт).

Организация выполнения ремонтных работ. В зависимости оттого, какую долю ремонтных работ выполняют общезаводские и цеховые подразделения ремонтного хозяйства, различают три формы организации технического обслуживания и ремонта на предприятии: централизованная, децентрализованная и смешанная. При централизованной форме все виды ремонта и иногда межремонтное обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия. При децентрализованной форме все виды ремонта и межремонтное обслуживание производят цеховые ремонтные базы; они же изготавливают новые и восстанавливают изношенные части. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных и сменных частей, восстановление изношенных частей, требующих применения специальных средств технологического оснащения) производит ремонтно-механический цех предприятия, все остальные работы (текущий ремонт и межремонтное обслуживание) -- цеховые ремонтные базы, комплексные бригады слесарей-ремонтников, закрепляемые за отдельными участками.

Централизованная форма организации характерна для предприятий единичного и мелкосерийного производства, децентрализованная -- для предприятий крупносерийного и массового производства, смешанная - для предприятий серийного производства. Смешанная форма организации технического обслуживания и ремонта находит все большее распространение по мере повышения требований к качеству выпускаемой продукции и увеличения доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования в станочном парке предприятий.

Для проведения ремонта без полной остановки производства, ускорения ремонтных работ и сокращения простоев оборудования в ремонте целесообразно использовать агрегатный (узловой) и последовательно-агрегатный (последовательно-узловой) методы ремонта. При агрегатном методе отдельные агрегаты (сборочные единицы) оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные (оборотные), заранее отремонтированные или новые. Применение этого метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно, во время перерывов (обычно режимных) в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов (агрегатов и модулей), которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.

В условиях поточного и автоматизированного производства аварийный выход из строя отдельных агрегатов оборудования может привести к полной остановке работы целого производственного подразделения. Для предупреждения аварийных ситуаций организуется обязательное регулярное профилактическое обслуживание оборудования в нерабочее время, создается необходимый запас сменных быстроизнашивающихся частей. Плановый ремонт оборудования на поточных линиях и в автоматизированных производствах выполняется в часы профилактики и нерабочие дни, смены или часы агрегатным или последовательно-агрегатным методом, «против потока», стандартным и т. д.

При планировании вывода отдельных единиц оборудования в длительный ремонт учитываются возможности их замены имеющимися единицами-дублерами и резервными (обычно не используемыми) единицами или установки временных единиц-заменителей. Рассматриваются также временные схемы технологических маршрутов обработки без участия данных единиц оборудования, для чего может потребоваться временное изменение структуры выпуска продукции в части номенклатурных позиций. Может заблаговременно создаваться задел для обеспечения последующих по ходу технологического процесса операций на время простоя оборудования в плановом ремонте. Заделы создаются за счет сверхурочных работ на всех операциях, предшествующих той, на которой оборудование выводится в ремонт. Размер задела определяется как произведение количества часов простоя в ремонте и количества деталей, выпускаемых за час. Для сокращения заделов нужно минимизировать время простоя оборудования в ремонте.

Для сокращения времени простоя оборудования в ремонте необходимо проводить техническую и организационно-плановую подготовку к выводу каждой единицы оборудования в ремонт. За подготовку ремонта при той или иной форме его организации отвечает или механик производственного цеха, или начальник ремонтно-механического цеха. В любом случае время вывода оборудования в плановый ремонт согласовывается с руководством производственного цеха, отвечающим за производство продукции. Приемка оборудования после ремонта при той или иной форме его организации производится, иди только представителем отдела технического контроля предприятия, или совместно с представителем цеха-заказчика (механика цеха). Тяжелое и уникальное оборудование после капитального (среднего) ремонта принимает комиссия под председательством главного механика предприятия, в которой обязательно должны участвовать начальник, механик и энергетик производственного цеха-заказчика, а также начальник отдела технического контроля предприятия. Акт о приемке подписывается по истечении испытательного срока работы оборудования. Контроль за состоянием оборудования в процессе его эксплуатации осуществляется дежурными слесарями-ремонтниками, механиком цеха и инспекторской группой отдела главного механика.

Основными элементами организационной структуры ремонтного хозяйства предприятия являются отдел главного механика, ремонтно-механический цех и цеховые ремонтные базы. Функции конструкторской и технологической подготовки, материального обеспечения, планирования и организации работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования выполняет в составе ремонтного хозяйства предприятия отдел главного механика. Его состав и численность персонала зависят от числа ремонтных единиц оборудования, имеющегося на предприятии.

На крупных предприятиях с большим числом ремонтных единиц оборудования в составе отдела главного механика могут выделяться бюро ремонта, конструкторско-технологическое, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования. Бюро ремонта обычно включает следующие группы. Инспекторская группа осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием технологического оборудования (по видам, за исключением кранового), планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания. Группа учета и хранения оборудования осуществляет учет оборудования и его перемещения, отвечает за хранение и консервацию неустановленного (демонтированного) оборудования Группа по запасным частям устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода запасных частей и покупных материалов для ремонтных работ, осуществляет планирование и контроль их закупки и изготовления, управление их запасами. Группа смазочного хозяйства осуществляет разработку и контроль графиков смазки оборудования, планирование потребности в обтирочно-смазочных материалах, организацию сбора отработанного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет конструкторско-технологическую подготовку технического обслуживания и ремонта, модернизации оборудования. Планово-производственное бюро осуществляет планирование и контроль работы ремонтно-механического цеха (и прочих ремонтных цехов, если они есть), ремонтных баз цехов основного и вспомогательного производства, организацию их материального обеспечения и анализ технико-экономических показателей. Группа кранового оборудования осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием подъемно-транспортного оборудования, планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания. На небольших предприятиях отдел главного механика обычно включает бюро ремонта, конструкторско-технологическое бюро и бюро энергетики, выполняющие функции отсутствующего на таких предприятиях отдела главного энергетика.

Цеховые ремонтные базы включают участок (отделение) механика цеха и кладовую запасных частей. Ремонтный персонал цеха состоит из комплексных бригад слесарей-ремонтников и штата дежурного ремонтного персонала. Комплексные бригады слесарей-ремонтников закрепляются за определенным участком (линией, пролетом, цехом, корпусом) для выполнения всех видов ремонтных работ. Трудоемкость ремонтных работ определяет численность бригад. За каждым членом бригады закрепляется группа единиц оборудования, как правило, на постоянной основе. Более желательна периодическая ротация членов бригады по объектам (зонам) обслуживания для овладения каждым смежными профессиями. Это обеспечивает взаимозаменяемость членов бригады, повышает ее надежность и гибкость как производственной единицы.

Режим работы ремонтных рабочих отличается от режима работы основных рабочих (начало-окончание смены и перерывов на отдых, выходные дни). Для сокращения простоев оборудования в ремонте ремонтные работы над ним желательно выполнять во внерабочее время основного производства. Комплексные бригады слесарей-ремонтников постоянно работают по плану (в соответствии с графиком проведения планово-предупредительного ремонта оборудования). Ремонтный персонал, выделяемый для дежурного обслуживания по сменам, предназначен для устранения в экстренном порядке поломки оборудования и аварийных ситуаций в случае их возникновения. Для снижения затрат на ремонт, повышения его качества и снижения простоев оборудования в ремонте целесообразно централизованное выполнение капитального ремонта и производство запасных частей силами специализированных организаций и подразделений. В рамках промышленной компании целесообразно организовать централизованное размещение подобных заказов на стороне или на собственных предприятиях. При этом в компании могут быть специализированные ремонтно-механические предприятия или цехи. Назначение ремонтно-механического цеха -- изготовление запасных частей и выполнение капитального ремонта оборудования цехов основного и вспомогательного производства предприятия. Его силами производится также монтаж и демонтаж, модернизация оборудования в цехах, при централизованной форме организации ремонта осуществляются и все виды межремонтного обслуживания.

Глава 2. Тенденции развития организации ремонтно-обслуживающих предприятий

Пути сокращения простоя оборудования в ремонтах -- важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.

Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях -- изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и равной износостойкости отдельных их частей. Особо важное значение имеет развитие фирменного ремонта такого оборудования, как станки с ЧПУ, автоматизированные и роботизированные комплексы.

Важнейшая задача -- добиться, чтобы все предприятия, эксплуатирующие оборудование, а также специализированные ремонтные предприятия были обеспечены запасными деталями. Все виды ремонтов выполняются за счет ремонтного фонда.

Основными направлениями совершенствования ремонтно-обслуживающего предприятия и повышения эффективности его функционирования могут быть:

* в области организации производства -- развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

* в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;

* в области проектирования и изготовления запасных частей -- унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

* в области организации работ -- соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;

* в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ -- развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, её качество и производительность труда на предприятии, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10%. Главной причиной значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования является его низкое качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 25 раз больше её цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3--5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонт. В свою очередь, низкое качество отечественной продукции машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и как итог -- удельный вес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке, составил в 1998 г. всего около 1%. Отсюда следует, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях стратегического маркетинга и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.

Глава 3. Производственно-техническая характеристика ОАО «Белгород-Лада»

ремонтный агропромышленный оборудование

18 июня 1993 года постановлением главы администрации города Белгорода № 1126 , произведена государственная регистрация акционерного общества открытого типа «Белгород-Лада», - дочернего предприятия акционерного общества открытого типа «Лада-Сервис» (г. Тольятти).

В 1993 г. ОАО «Белгород-ЛАДА», вошедшее в состав Группы Компаний «АвтоВАЗ», начало свою деятельность как официальный дилер АвтоВАЗ в Белгородской области. Специально к этому событию были сданы в эксплуатацию здание автосалона и сервисного центра для предоставления жителям и гостям республики качественных услуг по продаже, сервисному и гарантийному обслуживанию автомобилей. Высококвалифицированный персонал, прошел специальное обучение по программам поставщика автомобилей.

В 2007 году построен и сдан в эксплуатацию один из самых больших дилерских центров в области. Сервисная станция способная обслуживать до 50 автомобилей в день. Площадь демонстрационного зала составляет 500 кв. м. Дилерский центр построен с учетом всех требований поставщиков автомобилей.

В своей работе компания придерживается нескольких принципов, которые помогают максимально удовлетворять потребности клиентов:

· профессионализм (сотрудники периодически проходят обучение за счет компании),

· порядочность (выполнение всех взятых на себя обязательств),

· качество (использование только высококачественного оборудования и материалов известных производителей при обслуживании автомобилей),

· надежность (страхование автомобиля после покупки в салоне),

· принципа 3s (продажа, обслуживание, запчасти) все в одном месте,

·реализация ожиданий клиентов (стремление реализовать ожидания клиентов по уровню сервиса, полноте предоставляемых услуг, оперативности и качеству обслуживания),

· не изменять своим принципам.

Обществом осуществляются следующие виды деятельности:

1. Гарантийное обслуживание и ремонт автомобилей;

2. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей в послегарантийный период;

3. Ремонт кузовов;

4. Окраска кузовов в сборе и его отдельных элементов;

5. Мойка автомобиля;

6. Ремонт и регулировка топливной аппаратуры;

7. Ремонт узлов электрооборудования;

В автосалоне каждый автомобиль проходит необходимую предпродажную подготовку. После покупки большинство покупателей предпочитают обслуживать свой автомобиль в сервис - центре (как по гарантии, так и в послегарантийный период).

В автосалоне компании можно установить различное дополнительное оборудование (автосигнализации, аудиотехнику, парковочные радары, механические противоугонные устройства и др.) известных мировых брендов.

Непосредственно в автосалоне можно приобрести автомобиль в кредит. Компания предлагает широкий выбор банков и кредитных программ. Работает с 12 банками - лидерами на рынке потребительского кредитования, что делает выбор оптимальных условий кредитования максимально быстрым и комфортным.

Также есть возможность застраховать свой новый автомобиль, не выходя из автосалона, а приветливые специалисты по страхованию будут рады помочь в этом. Любители эксклюзивного дизайна автомобиля могут заказать широкий спектр товаров и услуг - литые и кованые диски, покрышки ведущих фирм, тонировку стекол, внешний тюнинг, и многое другое. Автосалон ГК «АвтоВАЗ» проводит все работы по обслуживанию автомобилей ВАЗ.

Статус официальный дилер означает, что дилерский центр соответствует всем стандартам производителей автомобилей, всегда есть в наличии широкий модельный ряд автомобилей ВАЗ, имеются автомобили для проведения пробных поездок (тест-драйв), обученный, сертифицированный и прошедший все необходимые аттестации персонал, призванный служить интересам клиентов, станция ТО осуществляющая гарантийный и другой ремонт любой сложности, склад с наличием полного спектра запасных частей, сервисное оборудование для проведения ремонта любой сложности.

Все это означает, что ОАО «Белгород-ЛАДА» инвестировали серьезные средства в ДЦ ВАЗ для того, чтобы оправдать их в течение многих лет, служа жителям Белгорода и ближайших областей, удовлетворяя их потребности и ожидания в приобретении и обслуживании автомобилей.

Автоцентр ГК «АвтоВАЗ» оснащен современным высокотехнологичным оборудованием, позволяющим проводить качественный ремонт автомобилей иностранного и отечественного производства.

Станция технического обслуживания производит следующие виды работ: гарантийное и сервисное обслуживание автомобилей ВАЗ, ИЖ, ГАЗ диагностику электронных и механических систем регулировку углов установки колес установку дополнительного оборудования установку газобаллонного оборудования ремонт агрегатов.

Все работы производятся на современном оборудовании квалифицированными специалистами, прошедшими обучение по специальным программам ОАО «АВТОВАЗ».

Производственная и организационная структура управления предприятием

ОТК (отдел технического контроля) включает в себя станцию диагностики - основной источник информации о техсостоянии автомобилей, на основании которой назначаются работы по УН и планируется все функционирование технической службы. Кроме того, ОТК контролирует качество работы всех подразделений производства. Станция диагностики обеспечивает информацией группу планирования, организации и управления и группу учета и анализа. Система ОР-Д-УН, в отличие от строго регламентных систем, функционирует по гибкому алгоритму, допускающему различные технологические маршруты объекта с выполнением большего или меньшего перечня работ по ТОР. Каждая контрольно-диагностическая (КД) операция в этом алгоритме является условным оператором, определяющим дальнейший маршрут автомобиля в системе.

ПТО - производственно-технический отдел - занимается внедрением новой техники и технологических процессов, реконструкцией помещений и оборудования, охраной труда и техникой безопасности, разрабатывает нормативы и инструкции, руководит изобретательской и рационализаторской деятельностью, занимается подготовкой и переподготовкой рабочих и ИТР.

ОГМ - отдел главного механика - обеспечивает работоспособное состояние производственного оборудования и инструмента, помещений, сооружений, энергосилового и сантехнического хозяйства.

ОТС - отдел технического снабжения - снабжает АТП запчастями, материалами для ремонта автомобилей и для функционирования АТП, организует работу складского хозяйства (основного склада и промежуточных).

Состав МТП и показатели его использования

В ОАО «Белгород-ЛАДА» представлен следующий ряд МТП:

1. Автомобиль Лада-Приора (LADA 2170) - используется для проведения предпродажной подготовки, объяснения покупателю основных узлов и деталей, а также для проведения тест-драйва. Год выпуска 2008, пробег 27000 км.

2. Автомобиль Лада-Калина (Lada 1118) - используется для проведения предпродажной подготовки, объяснения покупателю основных узлов и деталей, а также для проведения тест-драйва. Год выпуска 2007, пробег 39000 км.

3. Автомобиль ГАЗ-2217 "Баргузин" (ДИСА-29522) - используется для инкассаторских целей. Год выпуска 2005, пробег 57000 км.

4. Промтоварный фургон на шасси МАЗ-5340А5-375-000, 3 единицы - используются для перевозки запасных частей от предприятия-изготовителя до дилерского центра, а так же для перевозки дефектных деталей от дилерского центра на завод-изготовитель. Год выпуска 2007, пробег 127000, 143000 и 139000 км соответственно.

5. Трактор МТЗ-80 «Беларус» - используется для коммунальных целей на территории дилерского центра.

6. Погрузчик вилочный Toyota 8FD - используется для разгрузки/погрузки коробов с новыми/дефектными деталями и механизмами.

Производительность и расход топлива МТП различна, поскольку к каждому виду техники предъявляют различные цели и задачи. Для легковых автомобилей Лада-Калина и Лада-Приора расход топлива составляет порядка 8-9 литров на 100 км в городском цикле. Используются они для проведения тест-драйва, а так же для внутридилерских целей. Этим и объясняется столь небольшой пробег этих автомобилей. Так же используется Автомобиль ГАЗ-2217 "Баргузин", исключительно по предназначению, его расход порядка 15-20 л/100км, это объясняется его массой и нагруженностью. Промтоварный фургон на шасси МАЗ-5340А5-375-000 используют для перевозки грузов в другие города ЦФО, а так же непосредственно в г. Тольятти, на ОАО «АвтоВАЗ». Этим и объясняется столь большой пробег машин за относительно небольшой срок их эксплуатации, расход топлива - 20-25 л/100км. Трактор МТЗ-80 «Беларус» используют для уборки территории дилерского центра, расход - 220 г/кВт-ч. Погрузчик вилочный Toyota 8FD предназначен для погрузки, выгрузки коробов, расход топлива - 10 л/ч.

Материально-техническая база технического обслуживания хозяйства

Материально-техническая база - совокупность материальных, вещественных элементов, средств производства, которые используются и могут быть использованы в экономических процессах.

В ОАО «Белгород-ЛАДА» используют все виды оборудования, необходимого для технического обслуживания, диагностики и ремонта машин:

1. «Carman Scan I» - Чтение и расшифровка кодов ошибок. Стирание ошибок. Вывод текущих данных (в цифровом и графическом виде)

2. Стенды обкаточные универсальные серии КС276 - предназначены для текущего, среднего или капитального ремонта ДВС

3. Стационарный двухстоечный автомобильный подъемник ПЛД-3

4. Шиномонтажный станок КС302А - предназначен для монтажа и демонтажа камерных и бескамерных шин легковых автомобилей с размером колёс от 11 до 19 дюймов

5. Балансировочный стенд S-616 - предназначен для балансировки колес легковых автомобилей

6. Техно 2000 Вектор - предназначен для контроля основных параметров положения осей колес любых типов легковых автомобилей с диаметром обода от 12 до 24 дюймов.

7. Электрический вулканизатор Комплекс-1 - предназначен для ремонта шин легковых автомобилей

8. Дистилляторы электрические (аквадистилляторы) ДЭ-4-02 - предназначены для производства дистиллированной воды

9. Зарядное устройство ЗУ2-3 заряжает аккумуляторные батареи по трем каналам

10. Газоанализатор АВТОТЕСТ-01.02П II класс точности - измерение содержания СО и СН

11. Прибор для проверки тормозных систем ЭФФЕКТ-02.01 ГТН - применяется при проверке тормозных систем грузовых и легковых автомобилей

12. Измеритель суммарного люфта рулевого управления ИСЛ-М - Предназначен для измерения суммарного угла поворота рулевого колеса до начала движения управляемых колес, а также суммарного угла поворота рулевого колеса при нормированном усилии на рулевом колесе.

13. Течеискатель малогабаритный ТМ-МЕТА - предназначен для обнаружения утечки горючих газов и паров жидкостей: метана, пропана, бутана, ацетилена, аммиака, бензина, спирта и др.

14. Индикатор выявления нарушения структуры металла Детектор НМ - предназначен для выявления нарушения структуры металла в его поверхностном слое, вызванной различного рода дефектами.

15. Динамометр для проверки натяжения ремней ППНР-100 - предназначен для контроля правильности натяжения ремней автомобилей ВАЗ

16. Прибор для проверки загрязнения топлива и масла ИЗЖ - предназначен для экспресс-контроля относительной чистоты (загрязнения) топлива и масел (бензин, дизельное топливо, моторные, гидравлические и трансмиссионные масла) машин, автомобилей, а также в процессе испытания двигателей и фильтров.

17. Портативный дымомер МЕТА-01 МП 0.1 ЛТК - измеряет показатели дымности: коэффициента ослабления светового потока и показателя ослабления

18. Токарный станок LAMU-1000PV/400

19. Сверлильно-фрезерный станок СФ16-05

20. Профессиональный моечный аппарат Poseidon 2-28 XT

Глава 4. Проектная часть

Исходная информация для расчетов дана в тысячах рублей. Проект рассчитан на пять лет. Производственная программа приведена в табл. 1

Таблица 1 Производственная программа

Показатель	Год
	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й
Объем производства, шт.	2000	3000	3100	3200	3500

На предынвестиционной стадии предполагается произвести следующие затраты, впоследствии относимые на расходы будущих периодов (табл. 2).

Таблица 2 Прединвестиционные затраты

Описание	Сумма, тыс. руб.
Исследование возможностей проекта	200
Предварительные технико-экономические исследования	200
Бизнес-план (ТЭО)	100
Итого	500

Инвестиционные издержки проекта планируется осуществить в размере 14000тыс. руб. (табл. 3).

Таблица 3 Инвестиционные затраты

Описание	Сумма, тыс. руб.
Заводское оборудование	11000
Первоначальный оборотный капитал	2200
Нематериальные активы	800

Амортизация начисляется равными долями в течение всего срока службы (пять лет). Через пять лет фирма сможет реализовать оборудование по цене 1019 тыс. руб. в размере 9,26 % первоначальной стоимости.

Маркетинговые исследования показали, что фирма сможет реализовать свою продукцию по цене 13,8 тыс. руб. за единицу. Затраты же на ее производство составляет 9,8 тыс. руб. (табл. 4).

Таблица 4 Затраты на производство единицы продукции

Описание	Сумма, тыс. руб.
Материалы и комплектующие	8600
Заработная плата и отчисления	800
Общезаводские и накладные расходы	300
Издержки на продажах	100
Итого	9800

Финансирование проекта предполагается осуществлять за счет долгосрочного кредита под 17 % годовых. Схема погашения кредита приведена в табл. 5

Таблица 5 Динамика погашения кредита, тыс. руб.

Показатель	Год
	0-й	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й
Погашение основного долга	0	0	-3500	-3500	-3500	-3500
Остаток кредита	14000	14000	10500	7000	3500	0
Выплата процентов	0	-2380	-2380	-1785	-1190	-525

Данные о стоимости основных фондов и нематериальных активов приведены в табл. 6.

Таблица 6 Стоимости основных фондов и нематериальных активов на конец года, тыс. руб.

Год
0-й	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й
11800	9440	7080	4720	2360	0

Расчет потока реальных денег, возникающего при реализации рассматриваемого проекта, приведен в табл. 7.

Таблица 7 Поток реальных денег, тыс. руб.

№	Показатель	Год
		0-й	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й
Операционная деятельность
1	Выручка от продаж	0	27600	41400	42780	44160	48300
2	Материалы и комплектующие	0	-17200	-25800	-26660	-27520	-30100
3	Зарплата и отчисления	0	-1600	-2400	-2480	-2560	-2800
4	Общезаводские расходы	0	-600	-900	-930	-960	-1050
5	Издержки на продажах	0	-200	-300	-310	-320	-350
6	Амортизация	0	-2360	-2360	-2360	-2360	-2360
7	Проценты в составе себестоимости	0	-2380	-2380	-1785	-1190	-595
8	Вмененные затраты	0	-100	-100	-100	-100	-100
9	Налог на имущество	0	-234	-182	-130	-78	-26
10	Балансовая прибыль (стр. 1+…+9)	0	2926	6978	8027	9072	10919
11	Налог на прибыль (стр. 10 Ч 20 %)	0	-585	-1396	-1605	-1814	-2184
12	Чистая прибыль от операционной деятельности (стр. 10+11)	0	2341	5582	6422	7258	8735
13	Сальдо операционной деятельности (стр. 12+6+8+7)	0	7181	10422	10667	10908	11790
Инвестиционная деятельность
14	Поступления от продажи активов	0	0	0	0	0	1019
15	Заводское оборудование	-11000	0	0	0	0	0
16	Первоначальный оборотный капитал	-2200	0	0	0	0	0
17	Расходы на НИР (научно-исследовательские работы)	-500	0	0	0	0	0
18	Нематериальные активы	-800	0	0	0	0	0
19	Сальдо инвестиционной деятельности (стр. 14+…+18)	-14500	0	0	0	0	1019
20	Сальдо операционной и инвестиционной деятельности (стр. 13+19)	-14500	7181	10422	10667	10908	12809
21	Накопленное сальдо операционной и инвестиционной деятельности	-14500	-7319	3103	13770	24678	37487
Финансовая деятельность
22	Долгосрочный кредит	14000	0	0	0	0	0
23	Погашение основного долга	0	0	-3500	-3500	-3500	-3500
24	Остаток кредита	14000	14000	10500	7000	3500	0
25	Проценты выплаченные	0	-2380	-2380	-1785	-1190	-595
26	Сальдо финансовой деятельности (стр. 22+23+25)	14000	-2380	-5880	-5285	-4690	-4095
27	Сальдо трех потоков (стр. 13+19+26)	-500	4801	4542	5382	6218	8714
28	Накопленное сальдо трех потоков	-500	4301	8843	14225	20443	29157
29	Коэффициент дисконтирования при i=21%	1	0,8547	0,7305	0,6246	0,5339	0,4562
30	Дисконтированный денежный поток (стр. 27Ч29)	-500	4103	3318	3362	3320	3975

Заключение

Для осуществления производственной деятельности ремонтные предприятия владеют основными и оборотными фондами. Основные фонды в зависимости от их участия в производстве делят на производственные и непроизводственные. Главным в эффективности использования основных фондов ремонтных предприятий является длительность пребывания объектов в ремонте. Уменьшение сроков пребывания объектов в ремонте ведет к сокращению фонда ремонтируемых машин и площадей разборочно-сборочных и других отделений.

Важно максимально загрузить оборудование. Износ основных фондов возмещают путем амортизационных отчислений, включаемых в себестоимость отремонтированных объектов. Следовательно, эффективное использование основных фондов снижает себестоимость ремонта. Чем больше объектов будет отремонтировано при тех же...