Система машин для комплексной механизации животноводства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Система машин для комплексной механизации животноводства



Введение

Механизация сельского хозяйства - это применение механизмов и устройств для полного или частичного освобождения человека от выполняемой им работы по контролю при получении, обработке, передаче и использовании энергии, материалов, информации и др.

Комплексная механизация - одно из основных направлений научно-технического прогресса. Комплексная механизация животноводства повышает производительность, способствуют увеличению выпуска продукции, росту ее качества. Эти процессы тесно связаны с применением индустриальной технологии производства в животноводстве, совершенствованием планирования и управления. Машины, механизмы (средства механизации), компьютеры, облегчают труд людей, улучшают общие условия.

В России созданы крупные специализированные животноводческие комплексы, птицефабрики, зверофермы, где производство основано на промышленной основе, что позволяет в полной мере использовать современные технические средства (средства механизации ), другими словами механизировать производство. Например, на современных птицефабриках для вывода цыплят, утят и другой птицы применяются полностью автоматические инкубаторы, где автоматически поддерживаются постоянная температура и влажность воздуха и через определенные промежутки времени специальным механизмом яйца переворачиваются с боку на бок. Птичники оборудуют установками искусственного освещения, которые продлевают световой день. Корм животные также получают из автоматизированных кормушек. В России созданы опытные фермы с полной механизацией всех работ. Здесь осуществлена комплексная механизация управления машинами и установками с помощью компьютеров и программных устройств.

На животноводческих фермах оборудованы поточные линии доения коров и первичной обработки молока, приготовления и раздачи кормов. В животноводческих помещениях с помощью механических средств обеспечивается оптимальный микроклимат. На большинстве животноводческих ферм полностью автоматизированные системы водоснабжения, вентиляции и отопления помещений.

Комплексные автоматические агрегаты, которыми оснащены современные предприятия по первичной переработке скоропортящихся сельскохозяйственных продуктов, значительно сокращают потери, лучше сохраняют качество вырабатываемых продуктов питания.

Большое значение для сельского хозяйства, как и для другой отрасли, имеет постоянное снабжение электроэнергией. В районах, удаленных от линий электропередачи. Механизация животноводства - занимает большое значение в развитии страны.

механизация сенажирование навозоуборочный доильный



1. Машины и оборудование для сенажирования

Машины для заготовки сена по различным технологиям (рассыпного, прессованного, с применением активного вентилирования). Механизация заготовки силоса, сенажа, травяной муки.

Наибольшее распространение в республике получили технологии заготовки:

- сено: а - скашивание травостоя с плющением или без него (в дождливую погоду плющение не допускается); б - ворошение массы; в - сгребание в валки; г - подбор валков и транспортировка в рассыпном виде или подбор валков и прессование сена в тюки и рулоны с последующей погрузкой и транспортировкой к месту хранения; д - закладка сена в хранилище или скирды с использованием в случае необходимости установок для активного вентилирования. Сушка сена при помощи активного вентилирования требует дополнительных затрат, однако позволяет убирать сено влажностью до 30%, а также сохранить 30-40% питательных веществ и до 70...90% каротина. Плющение трав совместно с активным вентилированием повышает сбор урожая на 15-20%, а потери каротина при этом снижаются в 3-4 раза.

- сенаж: а - скашивание растений с плющением или без него; б - ворошение массы; в - сгребание в валки; г - подбор, измельчение и погрузка в транспортное средство; д - загрузка массы в сенажные башни или траншеи с уплотнением и герметизацией. Сенажирование наиболее эффективный способ заготовки стебельчатых кормов. Он позволяет обеспечить высокую сохранность питательных веществ и заготавливать травы влажностью до 55%.

- силос: а - скашивание растений с одновременным плющением, измельчением и погрузкой в транспортное средство; б - закладка силоса в траншеи с одновременным уплотнением; в - внесение химических консервантов и герметизация. Традиционная технология заготовки силоса производится в фазу молочно-восковой спелости кукурузы. Применение современной кормоуборочной техники, имеющей в своем составе устройства для доизмельчения кукурузных зерен, позволило перейти к уборке в фазу восковой и близкой к полной спелости, когда кукуруза имеет высокую питательную ценность (95…98 % от максимально возможного содержания сухого вещества) и низкую влажность. Такой силос хорошо хранится и легко усваивается животными.

Использование химических консервантов при силосовании позволяет повысить сохранность питательных веществ на 20% и более.

- травяная мука готовится в агрегатах АВМ 0,65 и АВМ 1,5, которые обеспечивают доизмельчение зеленой массы растений, сушку в барабанных сушилках, охлаждение, измельчение и гранулирование готовой травяной муки. Применение данной технологии связано с высокими (до 230 кг топлива на 1 т.) затратами энергии, поэтому применение ее ограничено.

Косилки предназначены для скашивания растений, а также плющение их и укладки в прокосы и валки. Косилки классифицируются по способу агрегатирования (навесные, прицепные и самоходные) и по типу рабочих органов (косилки подпорного резания с сегментно-пальцевыми режущими аппаратами и ротационные бесподпорного резания.

Навесные однобрусные косилки КС-2,1; КС-Ф-2,1Б; КНМ-1,6; КМТ-2,1; КМТ-1,5 присоединяются к навеске трактора и снабжены сегментно-пальцевым режущим аппаратом.

Ротационные косилки КРН-2,1А, КДН-210, КПП-3.1, "Диско 2650…8700" предназначены для скашивания высокоуражайных и полеглых трав при работе на больших скоростях. Косилки снабжены роторами с ножами. Роторы приводятся в действие от ВОМ трактора. Для уборки трав и силосных культур с одновременным измельчением служат ротационные косилки измельчители КИП-1,5 и КИН-Ф-15000 "Полесье" Они агрегатируются с трактором класса 1,4 КН. Самоходные косилки-плющилки КПС-5Б и Е-302 и др. имеют в своем составе: мотовило, режущий аппарат, шнек и плющильные вальцы.

Самоходные кормоуборочные комбайны Е-280 и КСК-100А*, Дон-680, Джон-Дир серии 6050, Сlaas "Ягуар 900…830" предназначены для скашивания или подбора из валков трав, кукурузы и других силосных культур с одновременным измельчением и погрузкой массы в транспортное средство. Комбайн состоит из самоходного измельчителя и рабочих органов (жатка для уборки трав, жатка для уборки кукурузы, подборщик и др.). Самоходный измельчитель представляет собой самодвижущееся энергетическое средство с установленным на нём измельчителем и силосопроводом.

Режущий аппарат жатки срезает растения. Мотовило подаёт массу к шнеку. Шнек сужает массу и направляет к питающим вальцам измельчающего аппарата, которые подпрессовывают её и подают к измельчающему барабану с ножами. Ножи барабана, взаимодействуя с противорежущим брусом, измельчают растения и придают им ускорение, в результате чего, масса движется по силосопроводу и попадает в кузов транспортного средства. Для уборки кукурузы современные комбайны снабжены специальными жатками ручьевого или ротационного типа, а также специальным устройством "Корн-крекер" для доизмельчения кукурузных зерен.

Кормоуборочные комплексы "Полесье-700", "Полесье-200", полунавесной кормоуборочный комбайн КПК-3000 с набором адаптеров (жатка для трав, роторная жатка для кукурузы, подборщик) агрегатируется с универсальным энергетическим средством "Полесье-250".

При движении комбайна делители и барабаны направляют массу растений к режущему аппарату и после срезания подают её к питающим вальцам. Вальцы подают растения в радиально-дисковый измельчающий аппарат с ножами и швыряющими лопатками, откуда измельчённая масса по силосопроводу подаётся в транспортное средство

Грабли используют для ворошения растений в прокосах, для сгребания прокосов в валки и оборачивания валков. Грабли-валкообразователи колесно-пальцевые ГВК-6.0 состоят из сцепки и двух секций с пальцевыми колёсами. При движении грабель по прокосу колёса вращаются от сцепления пальцев с землёй, благодаря чему, сено перемещается и укладывается в валок либо ворошится или оборачивается. Ротационные грабли-ворошилки ГВР-6, ГВР-630*, ГВР-420*, "Лайнер 350…3000" обеспечивают ворошение и сгребание массы в валки за счёт вращения роторов приводимых в движение от ВОМ трактора.

Пресс-подборщики служат для подбора сена из валков и формирование из него тюков прямоугольной формы и рулонов. Пресс-подборщики рулонные ПРП-1,6, ПРИ-145, Сlaas "Роллант 250" подбирают сено из валка, формирует из него рулоны и выгружает их на поле. Для формирования прямоугольных тюков и погрузки их в транспортное средство используют прессы-подборщики ПС-1,6, Claas "Qudrant" и др. Для подбора и транспортировки сена и соломы в рассыпном виде используют также прицепы-подборщики, стогообразователи и другие машины. Современные пресс-подборщики снабжены устройством для обмотки рулонов полиэтиленовой пленкой.

Для хранения сена и доведения его до нужной влажности используют установки активного вентилирования УВС-16А, УДС-300 и др., представляющие собой систему каналов и труб, установленных под скирдой или в хранилище. Воздух подаётся в каналы при помощи вентиляторов. В настоящее время получают распространение гелиоколлекторы плёночного типа, позволяющие подогревать вентиляционный воздух за счёт энергии солнца, а также установки для получения озоновоздушных смесей улучшающие качество сушки. Необходимая теплопроизводительность гелиоколлектора обеспечивается при удельной его площади примерно 120 м² на 10 т сена.

Для хранения сенажа используют сенажные траншеи и площадки, а также башни, представляющие собой цилиндрические ёмкости, в которых размещаются устройства для загрузки башни, распределитель массы в башне и разгрузочное устройство. Силос хранят в заглубленных или наземных траншеях, облицованных бетонными плитами.

2. Механизация тепловой обработки кормов

Классификация машин и технологических схем тепловой обработки кормов Тепловой обработке подвергаются картофель, пищевые отходы, грубые и концентрированные корма. Цель обработки -- повышение усвояемости и стерилизации.

Установки для тепловой обработки кормов можно классифицировать по следующим признакам:

1. По конструкции -- запарочные чаны. Запарники-мялки, запарники-смесители (С-2; С-7; С-12; ВК-1; АПС-6); картофелезапарочные агрегаты (ЗПК-3; АЗК-3, F-405А).

2. По способу действия -- периодического (ЗПК-4; все смесители) и непрерывного (АЗК-3, F-405А).

3. По источнику тепла -- паровые, электрические.

4. По роду использования -- стационарные (ЗПК-4; АЗК-3, все смесители) и передвижные (F-405А).

5. По режимам обработки -- при режимном давлении и повышенном (обработка пищевых отходов, баротермокамеры для соломы).

6. По назначению -- для картофеля, грубых кормов и пищевых отходов.

К кормозапарникам предъявляют следующие требования: возможность механизации загрузки и выгрузки продукта, равномерность прогрева всего продукта, минимальный расход энергии на запаривание, безопасность и удобство обслуживания, надежность работы, продукт не должен загрязняться посторонними примесями.

В настоящее время наибольшее распространение получили устройства, использующие в качестве теплоносителя пар. Для его производства промышленность выпускает котлы-парообразователи, работающие на жидком (КВ-200МЖ, КЖ-500, КЖ-1500, Д-721) и твердом топливе (КТ-500, КВ-300МТ, КТ1000

Технологические схемы, по которым осуществляется тепловая обработка кормов, могут быть самыми разнообразными и зависят как от назначения агрегата, так и от зоотехнических требований на конечный вид продукта.

Наиболее распространенные схемы: для картофеля -- мойка > запаривание > мятие > охлаждение > смешивание, для грубых кормов > измельчение > добавление химреактивов > запаривание > выдержка > смешивание с другими компонентами, для кормовых смесей -- измельчение > запаривание.

Если тепловой обработке необходимо подвергать сухой корм (солома, мякина, концентраты), его предварительно замачивают для повышения теплопроводности и ускорения процесса нагрева до заданной температуры.

Пусть нам необходимо увлажнять корм перед запариванием от влажности W0 до Wк.

Pc = Q(1-W0) кг,

где Q -- исходное количество обрабатываемого корма, кг.

Повышение влажности корма связано с увеличением расхода тепловой энергии на его обработку, поскольку нагревать до заданной температуры нужно будет не Q кг продукта, а еще и Рg кг воды. Поэтому увлажнение кормов должно быть минимальным. Солому лучше всего пропаривать в рыхлом состоянии. Тогда пар свободно достигает каждой соломины и быстро ее нагреет. Выдерживать нагретую солому лучше в уплотненном виде, чтобы она не остывала быстро. Концкорма лучше запаривать с непрерывным перемешиванием. При этом будет происходить быстрое и равномерное его прогревание.

Картофель имеет достаточную пористость для прохода пара, поэтому его запаривают в чанах, заполненных доверху. Образовавшийся при запаривании картофеля конденсат удаляют, так как он содержит вредное для здоровья животных вещество -- соланин.

В технологическом процессе участвуют продукт и теплоноситель, поэтому непременным условием процесса является агрегатирование технологических машин с теплообразователем. В качестве источников тепла используют паровые котлы, теплогенераторы на жидком топливе, электронагреватели и др.

При использовании машин и оборудования для тепловой обработки кормов особое внимание нужно уделять технике безопасности. Паровые и водогрейные котлы и установки должны иметь действующую, исправную аппаратуру (водомерные стекла, манометры, предохранительный клапан, паропроводы, вентили и др.).

Необходимо поддерживать требуемый уровень воды в котлах, не допуская его снижения за красную черту на водомерном стекле. Нельзя увеличивать груз предохранительных клапанов с целью повышения давления пара. Запрещаются подача воды в водяные предохранители при работе котла, пуск пара в запарники и при открытых крышках, снятие крышек до перекрытия подачи пара, работа без предохранительных рукавиц.

Конструкции машин для тепловой обработки кормов. Выпускают котлы-парообразователи с вертикальным и горизонтальным расположением котла. Наибольшее распространение получили котлы типа КВ (рис.13). Такой котел состоит из жаровой трубы и корпуса, соединенных торцовыми стенками фланцами. Пространство между ними (водяная камера) имеет объем 1,28 м3, из которых 0,23 м3 приходится на паровое пространство в верхней части котла. Жаровая камера оборудована топочным устройством и в противоположной части системой конвективных труб, заполненных водой из водяной камеры и омываемых снаружи топочными газами. По верху котла проходит паросборник, на котором размешены предохранительные клапаны, манометр и пароотвод, подключенный к пароперегревателю, находящемуся в жаровой камере. Топка, поддувало и водомерное стекло расположены на передней стенке котла, на задней стенке крепится дымоотводная труба.

Рис. 1 Котел - парообразователь КВ-300М: 1-наружный барабан; 2-жаровая труба; 3-система питания; 4-предохранительный клапан; 5-дымовая труба; 6-пароперегреватель; 7-стабилизатор пламени; 8-фронтальная плита; 9-водоуказатель; 10-электроконтактный манометр; 11-водонагревательное устройство; 12-регулятор уровня воды в котле

Для питания котла водой служит подпиточный насос. С целью предварительного подогрева вода проходит через водоподогреватель в дымовой трубе.

Котел КВ-3ООМ (рис. 2.17) выпускается в двух вариантах: для работы на твердом и на жидком топливе. Он снабжен системой автоматики для прекращения подачи топлива в форсунку (горелку) при снижении уровня воды и возрастании давления пара. Котлы на твердом топливе имеют автоматику, управляющую работой системы подачи воздуха в топку.

Запарник и смесители Приготовление кормовых смесей влажность 65...80% и запаривание кормов проводят с помощью запарников-смесителей типа С-2, С12 и др. Запарник и смесители относятся к аппаратам периодическою действия. Для работы этих агрегатов необходимо предварительное измельчение компонентов кормовой смеси.

Запарник-смеситель С-2 (рис. 2.18) состоит из корпуса, двух мешалок, выполненных в виде валов с лопастями, расположенными по винтовой линии, выгрузного и загрузочного транспортеров закрытого типа, электропривода и шкафа управления. Перераспределяющее устройство, расположено по обе стороны корпуса. Рабочий процесс смешивания осуществляется при последовательной загрузке компонентов смеси при работающих мешалках. При запаривании загрузочный и выгрузной люки должны быть закрыты. Длительность процесса составляет 30... 75 мин в зависимости от вида корма и её предварительной измельченности. По окончании запаривания в корм добавляют компоненты, не нуждающиеся в тепловой обработке, и перемешивают продукт. Выгрузку проводят при помощи выгрузного шнека, имеющего общий привод с мешалками, на выгрузной транспортер. Привод мешалок и шнека осуществляется от электродвигателя мощностью 5,5 кВт через редуктор. На приводе загрузочного и выгрузочного транспортеров установлены двигатели мощностью 1,1 кВт каждый. Ёмкость (объемом в 3 м3) обеспечивает производительность С-2 на смешивании 3.5... 8,7 т/ч, а на запаривании почти 2 т/ч. Рабочее давление пара не должно превышать 0,14 МПа. Удельный расход пара составляет 0,23 кг на 1 кг продукта. Масса запарника 2790 кг; габариты

Рис. 2 Устройство запарника ЗПК-4 1-шнек; 2-мойка: 3-привод выгрузного и мяльного шнеков; 4-силовой шкаф; 5-рама; 6-корпус шнека; 7-запарный чан; 8-паропровод с вентилем; 9-водопровод

Обслуживает агрегат один рабочий.

Запарник ЗПК-4 состоит из рамы, на которой установлены мойка с вертикальным шнеком, запарный чан с выгрузным и мяльным транспортерами, а также электродвигателей с приводными устройствами, водо - и пароподводящих систем. Продукт, поступающий в мойку, приводится в движение потоком воды, который создается вращением активатора. При трении клубней друг о друга отделяются загрязнения, которые вместе с камнями, отброшенными активатором, собираются в камнесборнике и периодически удаляются в канализационную систему через его люк. Отмытый продукт захватывается вертикальным шнеком и Рис. 3 Принципиальная схема запарника ЗПК-4: 1-камнесборник; 2-активатор; 3-мойка; 4-рукоятка заслонки дна камнесборника; 5-водопровод; 6-электродвигатель мойки; 7-клиноремённая передача; 8-привод распределительного диска; 9-распределительный диск; 10-вентиль паропровода; 11-запарный чан; 12-шнек мойки; 13-окно; 14-редуктор; 15-передаточный механизм; 16-коллектор-парорапределитель; 17-шнек-мялка; 18-ножи мялки; 19-выгрузной шнек; 20-конденсатоотвод; 21-электродвигатель; 22-шарнирный люк грязекамнесборника; 23-рама

Чистый картофель из шнека поступает на вращающийся распределительный диск и равномерно заполняет запарный чан. Заполнение прекращают по достижении продуктом уровня смотрового окна. Мойка может также отключаться автоматически устройством распределительного диска при полной загрузке запарника. Включая при помощи вентиля на пароподводящем устройстве подачу пара, картофель запаривают в течение 15...20 мин, мосле чего включают на 5...7 мин мойку для выгрузки из нее в чан остатков продукта. Пар, выходя из коллектора через толщу продукта, конденсируется и стекает в конденсатоотвод, снабженный затвором. Пар, выходящий из конденсатоотвода, указывает на окончание запаривания; процесс продолжается 40...45 мин. После этого включают выгрузное и мяльное устройства. Шнек выгрузного устройства подает продукт под воздейст-вие шести ножей, расположенных в начале мяльного шнека. Последний доводит картофель до пюреобразного состояния и выгружает готовый продукт из машины. Объем запарного чана позволяет загрузить в него до 1600 кг картофеля. Производительность запарника составляет около 1000 кг/ч; мощность электродвигателя 4.4 кВт; удельный расход пара на запаривание 1 кг картофеля 0,16. ..0,19 кг; габариты агрегата 4700 Ч 1520 Ч 2780 мм; масса 1180 кг. Техническое обслуживание запарников-смесителей в основном сводится к очистке рабочих органов и емкости от остатков продукта, промывке и смазке трущихся частей механизма, подтяжке креплений, периодической смене масла в редукторах и контролю за уровнем смазки. Перед началом работы проверяют машину на холостом ходу, убедившись предварительно в отсутствии посторонних предметов в сборочных единицах. Рабочее давление пара не должно превышать установленное.

3. Измельчитель грубых кормов

В кормовом балансе грубые корма имеют большую удельную массу, как содержащие значительное количество энергии, но плохо поедаемые и трудно усвояемые животными из-за высокого содержания клетчатки (до 40%). Для повышения качества грубых кормов их подвергают механической, тепловой, химической и биологической обработке. Применяют следующие схемы приготовления грубостебельного сена, соломы и других грубых кормов:

- измельчение - дозирование - смешивание;

- измельчение - запаривание - дозирование - смешивание;

- измельчение - химическая или биологическая обработка - дозирование - смешивание.

Для измельчения грубых и зелёных кормов промышленность выпускает различные измельчители, основными из которых являются ИГК-30Б, ИРМ-15М, ИСК-3.

Измельчитель грубых кормов ИГК-30Б предназначен для измельчения кормов (с одновременным расщеплением частиц вдоль волокон) и погрузки его в транспортные средства. Его основные части: питатель загрузчик, штифтовый дисковой измельчающий аппарат, дефлектор с механизмом поворота.

Технологический процесс. Грубый корм, подлежащий измельчению подают на нижний горизонтальный транспортёр питателя. Далее корм поступает под верхний наклонный транспортёр, уплотняется и подаётся в приёмную камеру, где отделяются инородные предметы. Корм подхватывается всасывающим воздушным потоком и направляется в измельчающую камеру. Проходя между штифтами ротора и неподвижного диска, корм измельчается, расщепляясь вдоль и поперёк волокон. После этого измельчённая масса воздушным потоком и лопатками ротора выбрасывается из камеры в дефлекторов и регулирующим козырьком направляется на выгрузку.

Электродвигатель измельчителя включается пусковой аппаратурой, а питатель массы - рычагом, при перемещении рычага в направлении приёмной камеры питатель отключается. Производительность измельчителя зависит от вида корма, его влажности и равномерности подачи. При влажности грубых кормов (сено, солома) до 15% производительность должна соответствовать по паспортным данным 3 т/ч. При измельчении стебельных кормов, влажность которых более 20 %, подачу на горизонтальный транспортёр уменьшают. Для этого снижают скорость питателя перестановкой звёздочек.

Техническая характеристика: производительность измельчителя от 0,8...3,2 т/ч при влажности 14...35%. Частота вращения ротора 960...980 мин^-1, установленная мощность электродвигателя 30кВт. Габаритные размеры 3350 х 1350 х 3500 мм, масса 1350 кг.

Измельчитель растительных материалов ИРМ-15М предназначен для переработки грубых (сено, кукурузные стебли) и сочных (силос, корнеплоды, травы бобовых) кормов на животноводческих фермах. Измельчитель может быть использован в технологических линиях кормоцехов и как самостоятельная машина, при этом его доукомплектовывают бункером-питателем кормов.

Измельчитель ИРМ-15М состоит из рамы, камеры измельчения с барабаном, питателя, силосопровода (дефлектора), приёмного и прижимного битера , электродвигателя с комплектом пусковой аппаратуры.

Технологический процесс. Корма, поданные бункером-питателем на питатель измельчителя с помощью цепочно-ленточного транспортёра, приёмным и прижимным битерами направляются в камеру измельчения. Здесь они захватываются молотками барабана и поступают на противорежущие элементы и направляющие пластины деки, где измельчаются и выбрасываются молотками по силосопроводу в транспортное средство или промежуточное накопительное устройство. При попадании в корм твёрдых предметов последние воздействуютТехнические характеристики: производительность при измельчении грубых кормов - 7...10 т/ч; сочных - 15...20 т/ч; на смешивании кормов - 12...15 т/ч; частота вращения измельчающего барабана - 1360...1850 мин^-1; скорость движения ленты питателя - 0,2...0,3 м/с; установленная мощность - 55 кВт; габариты - 3705 х 1640 х (1600...3200) мм; масса 7600 кг.

Измельчитель-смеситель стебельчатых кормов ИСК-3 предназначен для измельчения грубых кормов любой влажности и доизмельчения других компонентов и их смешивания, при приготовлении кормовых смесей. Основные сборочные единицы измельчителя- смесителя: собственно измельчитель смеситель, транспортёр для выгрузки готовой продукции, металлическая стойка (опора) транспортёра и пускозащитная аппаратура с электродвигателем.

Технологический процесс. Подлежащие измельчению и смешиванию грубые, сочные и другие корма подают в приёмную камеру бункера. Под действием всасывающего эффекта, создаваемого швырялкой, корма попадают в рабочую камеру, где вся масса под действием центробежных сил вращения равномерно распределяется вдоль стенок камеры. Здесь корм измельчается ножами верхнего ряда ротора и ножами противорезов, смешивается и по спирали опускается вниз. Компоненты корма ножами ротора и противорезов интенсивно измельчаются и перемешиваются, превращаясь в однородную смесь. В конце процесса кормосмесь попадает в выгрузуную камеру и швырялкой выбрасывается в бункер выгрузного транспорта. Инородные предметы выбрасываются в выгрузную камеру.

Степень измельчения и интенсивность смешивания корма в рабочей камере регулируют тремя способами: шибером, установленным между рабочей и выгрузной камерами (перед швырялкой); подбором числа противорезов и зубчатых дек; подборами числа ножей, устанавливаемых на роторе.

Техническая характеристика: производительность при измельчении соломы влажностью до 20% и т/ч, при смешивании кормов до 20 т/ч. размер измельчения стебельных кормов (не менее 80% по массе) до 50мм. Суммарная установленная мощность электродвигателей 39,2 кВт. Габаритные размеры 7030х1730х3580 мм, масса 2230 кг.

4. Типовые проекты кормоцехов и агрегатов

Мобильные и стационарные устройства для раздачи кормов крупнорогатому скоту, свинопоголовью и птице.

Мобильными называют устройства имеющие возможность перемещения относительно животноводческих помещений. Они могут вообще выезжать с территории фермы к местам загрузки кормами или для технического обслуживания (КТУ-10А, КУТ-3Б, ИСРК-12) или перемещаться между кормоцехом и кормушками (КС-1,5, РС-5А и др.).

Стационарными являются устройства, смонтированные внутри помещения и представляющих собой собственно кормушки (РВК-Ф-74, ТРЛ-100Н) или устройства расположенные над кормушками и дозировано их заполняющие при кормлении.

Мобильные

Бункера с транспортно-битерными дозирующе-выгрузными устройствами - для КРС (КТУ-10А, РММ-5, КР-Ф-10).

Рис. 4

Бункеры с винтовыми выгрузными устройствами (РСП-10, ИСРК-12) для КРС. Сюда же относятся раздатчики для свиней с ограниченной мобильностью (от кормоцеха до кормушек).

Электропитание этих кормораздатчиков осуществляется с помощью гибкого электрокабеля, подвешенного петлями на тросе или уложенного в лоток.

Бункера-цистерны с самотечной выгрузкой корма, например, РМК-1,7.

Рис. 5

Стационарные

Шнековые (винтовые) кормораздатчики применяются в виде кормушек для скармливания свинопоголовью сухих кормосмесей. Штангово-шайбовые транспортеры (например, РКА-1000) применяют для раздачи сухих или гранулированных кормов свинопоголовью, содержащемуся в секциях или станках. Возвратно-поступательное движение штанги с жестко закрепленными на ней шайбами внутри трубы, перемещает корм от бункеров-накопителей к дозаторам, расположенным под кормушками. По мере заполнения заслонки дозаторов открывают и корм высыпается в кормушки или кормовой стол.

Тросо-шайбовые раздатчики (КШ-0,8) - внутри трубы по замкнутому контуру перемещается трос с закрепленными на нем полимерными шайбами, которые влекут сухой корм к месту выдачи его в кормушки для КРС или птицы.

В птичниках используются скреперно-пружинные раздатчики аналогичные тросо-шайбовым, имеющим в качестве транспортного органа вращающуюся спираль из проволоки прямоугольного сечения. Здесь же корм сможет раздаваться путем влечения его по желобковым кормушкам комбинированной цепью от бункера-питателя по длине кормушки, расположенной вдоль клеточной батареи.

Ленточные транспортеры - представляют собой желоба образованные ограждениями, с днищем в виде ленты (ТВК-80Б, РВК-Ф-74) или образованные металлической лентой на роликах - КЛО, КЛК.

Скребковые кормораздатчики - КРС-Ф-15 представляют собой цепно-скребковый транспортер замкнутого контура, помещенный внутри бетонного углубления-кормушки. Разносит корм по периметру кормушки от места загрузки.

Платформенные кормораздатчики (РК-50, РКС-3000М) устанавливаются над кормушками и дозировано загружают в них корм по мере передвижения по длине помещения.

5. Навозоуборочные средства, устройство и расчет

Механические устройства для удаления навоза из помещений - мобильные и стационарные.

Мобильные средства применяются при удалении из животноводческих помещений твердого навоза, с влажностью до 81%. К ним относятся бульдозерные лопаты и погрузчики-бульдозеры, навешиваемые на трактор (ПБ-35; ПЭ-0,8Б).

ПБ-35 навешивается на гусеничный трактор ДТ-75. Его характеристики: грузоподъемность-0,8…1,5 т; объем захватываемой массы - 1,6 м³; производительность - 50 т/ч; высота погрузки - 2…2,3 м.

Погрузчик - экскаватор ПЭ-0,8Б навешивается на тракторы МТЗ и оборудуется бульдозерной лопатой и грейферным ковшом. Его показатели: грузоподъемность - 0,8 т; производительность бульдозера - 5…6 т/ч; производительность погрузчика - до 100 т/ч; высота погрузчика - 3,8 м.

Для транспортирования удаляемого навоза используются тракторные прицепы (1ПТС-4, грузоподъемность - 4 т и др.) или автосамосвалы.

Недостатки мобильных систем: большое загрязнение навозного прохода; загазованность и шум в помещении; охлаждение помещений зимой; наличие затрат ручного труда.

Стационарные устройства включают в себя скребковые транспортеры и скреперные установки. Скребковые транспортеры (ТСН-3Б; ТСН-160А) содержат горизонтальный и наклонный транспортеры.

Горизонтальный транспортер, устанавливаемый в навозном канале животноводческого помещения, включает в себя шарнирную разборную цепь с прикрепленными к ней скребками, поворотные звездочки и натяжное устройство. Цепь приводится в движение от трехфазного асинхронного электродвигателя мощностью 4 кВт через клиноременную передачу и редуктор.

Наклонный транспортер имеет два канала, в которых движется замкнутая цепь со скребками. Он грузит навоз в транспортные средства и обычно устанавливается в торце животноводческого помещения в тамбуре. Под верхним концом транспортера располагают тракторную тележку. Приводится в действие электродвигателем мощностью 1,5 кВт.

При работе транспортера ТСН навоз, сброшенный в канал, передвигается в нижний поворотный сектор наклонного транспортера и подается им в тракторную прицепную тележку.

В процессе эксплуатации регулируют натяжение цепи транспортера. Слабо натянутая цепь соскакивает с поворотных и ведущей звездочек, находит на ведущую звездочку, вызывая неравномерное движение (рывки) и преждевременный выход транспортера из строя. Натягивают цепь специальным устройством. Транспортер марки ТСН-160 имеет автоматическое натяжное устройство.

Нельзя сбрасывать навоз на неподвижную ветвь транспортера, так как в этом случае при пуске транспортера резко перегружаются цепь и механизмы привода. Кроме того, могут подниматься скребки транспортера, что значительно снижает его производительность и ухудшает качество работы.

Особое внимание уделяют обслуживанию наклонного транспортера, находящегося за пределами животноводческого помещения и работающего в более тяжелых условиях, особенно при низких температурах. Сначала включают наклонный транспортер, затем горизонтальный. Выключают транспортеры в обратном порядке.

Скреперные установки, движущиеся возвратно-поступательно, применяют для удаления навоза из помещений, транспортировки его к навозоприемникам (на свиноводческих фермах) и одновременной погрузки в транспортные средства (на фермах для крупного рогатого скота). Такие установки просты в изготовлении, надежны в работе, легко приспосабливаются к неровностям дна канала, менее металло- и энергоемки. Недостатки установок - недолговечность и трудность соединения троса при разрыве, сложность монтажа наклонной части навозных каналов.

Установка обычно состоит из скреперов, троса, приводного и натяжного устройства. Скреперы устанавливают в навозные каналы шириной 40…70 см и глубиной до 50 см на направляющих из уголковой стали, проложенной по дну канала.

Приводное устройство состоит из электродвигателя, редуктора и тросовой лебедки.

Скреперные установки используют при уборке навоза из помещений для беспривязного боксового содержания крупного рогатого скота (УС-10; УС-15 и УС-250) и при уборке бесподстилочного навоза из-под щелевых полов в свинарниках (УС-12; УСП-12 и ТС-1).

Установка УС-15 стационарная возвратно-поступательного движения, обслуживает 100 коров и комплектуется двумя скреперами для уборки навоза по двум открытым навозным проходам шириной 1,8…3,0 м и высотой 0,2 м. Приводится в действие электродвигателем мощностью 3 кВт.

Установку ТС-1 применяют в свинарниках-откормочниках в сочетании со щелевыми полами. В навозном канале, перекрытом щелевыми полами, размещают несколько скреперов так, чтобы расстояние между ними не превышало рабочего хода. Один скрепер передает навоз к другому за счет взаимного перекрытия их хода. Обычно скреперные установки ТС-1 транспортируют навоз к сборнику и работают с ковшовыми погрузчиками НПК-30 и фекальным насосом. Мощность электродвигателя установки - 3 кВт, производительность до 27 т/ч.

6. Гидравлические системы удаления навоза, их устройство и особенности работы

Среди гидравлических систем удаления жидкого навоза из помещений наиболее распространены смывная, рециркуляционная, лотково-отстойная, комбинированная, самотечная и гравитационная. Все эти системы, за исключение смывной и рециркуляционной, основаны на применении заглубленных лотков, перекрытых сверху решетчатым полом.

Смывная система основана на прямом смыве навоза струей воды, создаваемой напором водопроводной сети или подкачивающим насосом. Смесь воды, навоза и навозной жижи стекает в коллектор и для повторного смыва уже не используется. Недостаток этого способа- очень большой расход воды.

Рециркуляционная система состоит из самотечного трубопровода диаметром 0,3…0,4 м, продолженного с уклоном 0,006…0,01 и оборудованного сбросными колодцами, напорного трубопровода и насосной станции с приемным навозосборником. Навоз сбрасывают через колодцы на поток навозной жижи, которая подается в самотечный трубопровод насосом через напорный трубопровод. По самотечному трубопроводу смесь жижи и навоза попадает в навозосборник вместимостью 8…10 м³.

Эта система работает удовлетворительно и наиболее экономична, однако она имеет некоторые недостатки. Во время промывки навозоприемных лотков повышается загазованность воздуха помещения. Кроме того, в случае возникновения инфекции в одном из помещений не исключено заражение животных, содержащихся в других помещениях.

Лотково-отстойная (шлюзовая) система отличается от других наличием шиберов, установленных в местах примыкания продольных лотков к поперечному коллектору и предназначенных для накопления и периодического удаления навозной массы в приемный навозосборник. Кроме того, перед каждым циклом в лоток заливают воду из расчета 10…15 л на одно животное, чтобы избежать прилипания навоза к стенкам и сохранить аммиачный азот. Навоз через щелевой пол попадает в лоток, заполненный водой. Заслонку - шибер поднимают раз в 3…4 дня.

Дно лотков в месте выхода имеет обратный уклон, образуя порожек высотой до 9 см. При большом уклоне после открытия заслонки жидкий навоз быстро вытекает, а густой остается в лотке, при малом уклоне навоз плохо течет по лотку. Поэтому уклон должен составлять примерно 0,5…1,5 %. При большой длине лотка (больше 20…30 м) его рекомендуется перегораживать двумя заслонками.

Основной недостаток лотково-отстойной системы навозоудаления - сильное выделение сероводорода при спуске навоза. Поэтому применение такой системы, несмотря на то, что технически она работает удовлетворительно, ограничено.

В комбинированной (рециркуляционно-шлюзовой) системе при опорожнении лотков осуществляется смыв навоза жижей.

Самотечная (самосплавная) система основана на использовании вязко-пластических свойств жидкого навоза. Толщина слоя навоза по длине канала увеличивается в сторону, противоположную движению. Подпор, создаваемый разностью толщины слоя, является движущей силой, которая перемещает навоз по каналу.

При непрерывном самотечном удалении навоза в канале нет шибера, дно канала не имеет уклона или, наоборот, поднимается на 1…2⁰ в сторону движения навоза. Если канал горизонтальный, в конце его делают выступ высотой 10…15 см для поддержания постоянного уровня скапливающейся на дне канал жидкости. Выступ представляет собой влагонепроницаемую стенку или металлическую шиберную заслонку. Очищают канал и промывают по мере необходимости.

Такая система более полно удовлетворяет ветеринарно-санитарным требованиям, а по сравнению с отстойно-лотковой и смывной системами требует значительно меньшего расхода воды.

Гравитационная система в основном аналогична самосплавной, однако имеет и свои особенности. Навозный канал в этом случае имеет сечение 150 х180 см и может быть практически любой длины (до 80…100 м). Дно канала чистое и абсолютно горизонтальное. Перед выходом в поперечный канал коровника дно каждого продольного навозного канала перекрывается переливным порожком высотой 50 см.

Навоз через щели пола попадает на "водяную подушку" и растворяется в воде, превращаясь в однообразную подвижную массу. При постоянном пополнении канала разжиженная навозная масса вытесняется из объема, заполненного водой, переливается через поперечный канал и далее поступает в малогабаритный навозосборник.

Все самосплавные способы удаления навоза из помещений особенно эффективны при привязном и боксовом способах содержания животных без подстилки, на теплых керамзито-бетонных полах или с применением резиновых ковриков.

7. Доильная установка АДМ-8

Рис. 6 Доильная установка АДМ-8 в режиме доения: 1 - вакуумный насос; 2 - вакуум-баллон; 3 - вакуум-регулятор; 4 - вакуумметр; 5 - резервуар-охладитель молока; 6 - магистральный вакуум-провод; 7 - устройство подъема молокопровода; 8 - стойловый вакуумпровод; 9 - молокопровод; 10 - переключатель режима работы установки с доения на промывку; 11 - дозатор молока; 12 - пластинчатый охладитель молока; 13 - фильтр молочный; 14 - насос НМУ-5; 15 - молокосборник; 16 - предохранительная камера; 17 - кран вакуумный; 18 - разделитель молокопровода; 19 - доильный аппарат; 20 - кран молочный.

Доильные установки с молокопроводом комплектуются специальными автоматами для промывки молокопроводов и доильных аппаратов.

В доильных установках для доения в переносные ведра имеются вакуумная установка- вакуумпровод, стенд промывки доильных аппаратов.

По истечении 100 часов работы после монтажа и ввода в эксплуатацию доильных установок типа АДМ-8 при условии отсутствия технического ухода и наладки, основные рабочие характеристики: производительность вакуумных агрегатов или станций и рабочий вакуум снижается до неприемлемых значений. Соответственно нарушается работа пульсаторов, устройств учета молока, условия эффективного транспорта молока по трубопроводам. Такое состояние можно характеризовать как неработоспособное или термином "отказ".

Основными контролируемыми параметрами при работе доильных установок является:

Производительность вакуумных агрегатов или станций.

Уровень и стабильность рабочего вакуума.

Соотношение вакуума в молокопроводе и вакуумпроводе, для доильных установок с молокопроводом.

Производительность отдельных вакуумных агрегатов должна быть не менее 30 м³/ч для доильных установок ДАС-2В, УДС-В, ПДУ-8 (для доения в ведро) и не менее 45 м³/ч для установок АДМ-8, АДС, УДА-Е12. Измеряется с использованием индикатора производительности КИ-4840. Возможно, косвенное определение работоспособности вакуумных насосов - на всасывающий патрубок насоса непосредственно на короткое время через заглушку устанавливается вакуумметр. Если он показывает не менее 68 КПа, насос можно считать работоспособным.

Уровень вакуума должен соответствовать номинальному рабочему вакууму используемых доильных аппаратов - 45, 46, 48, 50 КПа.

Соотношение вакуума. Оптимальным считается превышение вакуума в молокопроводе на 1-2 КПа над соответствующими значениями в вакуумпроводе. Допустимо равенство. При повышенном относительном вакууме в вакуумпроводе спадают стаканы, быстро изнашивается сосковая резина, доение становиться опасным для здоровья животных. Основной причиной нестабильности вакуума и неправильного соотношения является разгерметизация молокопроводов. Герметичность вакуум- и молокопровода считается удовлетворительной, если падение вакуума при отключении насоса не превышает 24 КПа за 1 мин. в вакуумпроводе и за 30 сек. - в молокопроводе.

Техническое обслуживание состоит из ежедневного технического обслуживания ЕТО - проводимого персоналом фермы, периодического обслуживания ТО-1, проводимого 1 раз в месяц (после 180 часов работы оборудования доения), ТО-2 - 1 раз в год (2180 часов). ТО-1 и ТО-2 проводятся после ЕТО персоналом инженерной службы хозяйства или СТОЖ района.

ЕТО - задачи - очистка, проверка безопасности и обеспечение текущей работоспособности.

ТО-1 - ремонт и регулировка агрегатов, замена уплотнений молокопровода.

ТО-2 - замена изношенных агрегатов, узлов.

8. Молочные сепараторы

Сепарирование молока - это процесс разделения его на две фракции - сливки и обезжиренное молоко (обрат). Сливки - совокупность жировых шариков молока, имеет удельную массу значительно меньшую, чем обрат. Поэтому выведенные в периферическую зону вращающегося барабана (рис.2) жировые шарики стремятся к центру вращения, двигаясь между конусными тарелками барабана, а обрат отбрасывется на периферию барабана. Под давлением поступающего в барабан молока сливки и обрат поднимаются вверх и выводятся из барабана раздельно, так как их соединению мешает специальная разделительная тарелка 4.

Рис. 7 Схема работы сепаратора-сливкоотделителя: 1 - барабан; 2 - крышка барабана; 3 - пакет тарелок; 4 - верхняя разделительная тарелка; 5 - тарелкодержатель; 6 - гайка; 7 - поплавковая камера; 8 - поплавок; 9 - основание; 10 - уплотнительное кольцо; 11 - элеткродвигатель; 12 - муфта; 13 - шестерня; 14 - подшипник; 15 - механизм привода; 16 - веретено

Отличием между очистителем и сепаратором является меньшее расстояние между конусными тарелками. У очистителя они составляют 0,8ч1,0 мм, у сепараторов-сливкоотделителей - 0,4 мм. Содержание остаточного жира в обрате для сепараторов Ж-5-ОСБ, СПМФ-2000 - 0,04 %, для ОСП-3М-0,03 %.



9. Отлов, транспортировка, забой и обработка птицы (устройство для их осуществления)

Технологические процессы производства мяса птицы осуществляются в следующей последовательности:· отлов, доставка птицы и приемка ее на убой и обработку; первичная обработка птицы, включающая убой и снятие оперения;·потрошение или полупотрошение тушек;·формовка тушек, остывание;·сортировка, маркировка, взвешивание, упаковка тушек; охлаждение и замораживание мяса птицы;· хранение и реализация мяса птицы. Отлов и посадку птицы в транспортную тару выполняют непосредственно перед доставкой ее в цех переработки. Транспортировка птицы в цех убоя (в себестоимости производства мяса бройлеров она составляет значительную долю) - одна из самых трудоемких и маломеханизированных операций в птицеводстве. На ряде птицеводческих предприятий птицу транспортируют в деревянных ящиках, которые ставят на тележку и вручную перевозят внутри помещения к тракторной тележке для погрузки и доставки ее в цех переработки, где все операции, связанные со взвешиванием тары с птицей и без птицы, ее разгрузкой, выполняют также вручную. На изготовление тары, ее ремонт, ветеринарную обработку затрачивается много труда и средств. В последние годы в отечественном птицеводстве на предприятиях по переработке птицы широко внедрен контейнерный способ перевозки птицы. Контейнеры конструктивно отличаются друг от друга, но принцип работы одинаков; птицу доставляют из птичников в убойный цех с последующей подачей ее ленточным транспортером к месту навешивания на подвесной конвейер линии убоя и переработки. С применением контейнеров повысилась эффективность использования транспорта из-за сокращения простоев во время погрузочно-разгрузочных работ и более полному использованию машин. Снизились потери вследствие травматизма, увеличился срок эксплуатации тары, упростилась и качественно улучшилась ее дезинфекция. При внедрении контейнерного способа перевозки птицы производительность труда повысилась более чем в два раза, значительно сократился тяжелый физический труд (подъем ящиков, затаренных птицей, их разгрузка).Птицу из цехов выращивания принимают по количеству голов, живой массе, виду, возрасту и упитанности в соответствии с действующим стандартом в присутствии представителя убойного цеха и сдатчика. В каждую клетку, тележку или ящик помещают птицу только одного возраста и вида. Живую массу птицы определяют путем взвешивания на весах. Сдачу-приемку птицы оформляют накладной (актом), который подписывают сдатчик и приемщик. Особо важным критерием производительности убойного цеха является процент потерь при убое. Для его определения необходимо знать приемочную массу птицы перед навеской на конвейер. Птицу подают к месту навешивания на конвейер переработки и закрепляют за ноги в подвесках конвейера (спиной к рабочему). Конвейером птицу подают к аппарату электрооглушения. Оглушение птицы проводят электрическим током различного напряжения, силы и частоты во время движения ее на конвейере. Назначение электрооглушения (анестезирование) - привести птицу в неподвижное состояние и этим обеспечить правильное выполнение операции убоя. Электрооглушение осуществляется автоматически при помощи аппаратов с отдельными секциями контактов (напряжением 550 - 950В). Особенность конструкции аппарата заключается в оглушении птицы через воду, продолжительность оглушения 3 - 5 секунд. Повышение напряжения вызывает в организме птицы сильные нарушения сердечной деятельности, нередко заканчивающиеся параличом сердечной мышцы и летальным исходом, что оказывает отрицательное влияние на процесс обескровливания тушки. Перед началом работы аппарат регулируют по высоте (в зависимости от вида птицы) с помощью подъемных винтов так, чтобы голова птицы проходила по дну контактных кожухов или погружалась в контактную среду (воду).Оглушенную птицу конвейером подают на обескровливание. Обескровливание птицы относится к одной из основных производственных операций. Ее производят не позднее чем через 30 с после электрооглушения, допускается обескровливание без электрооглушения. Убой птицы производят внутренним или наружным способом вручную ножом или ножницами с остро отточенными концами с целью максимального обескровливания за 90-120 секунд. Необескровленная птица позже выбраковывается. Обескровливание цыплят - бройлеров производится автоматически через 15 секунд после оглушения путем сквозного разреза кожи шеи, яремной вены и сонной артерии без повреждения трахеи и пищевода. Обескровливание птицы производится в облицованном кафелем туннеле. После накопления крови ее направляют (2-3 раза в день путем передувки из емкости накопителя) на переработку. Кровь является ценным белковым обогатителем при приготовлении мясокостной муки. Однако из-за быстрой коагуляции крови невозможен ее непрерывный отвод из емкости накопителя. Основная цель начальной стадии переработки птицы - максимально уменьшить количество крови в тушке. Перерезание вены и артерии (яремной вены, сонной артерии) после электрооглушения используется на многих птицеперерабатывающих предприятиях для достижения требуемого обескровливания птицы. Для того чтобы удалить кровь из тушки при обработке, важно, чтобы сердце продолжало работать в течение определенного времени, необходимого для вытекания крови после перерезания вен и артерий. При правильном проведении этой операции из птицы вытекает ²/₃ общего количества крови и более. Степень обескровливания определяет товарный вид тушек и длительность их храпения. Плохо обескровленные тушки имеют полное или частичное покраснение тканей, особенно в области шеи и крыльев. Кровь, оставшаяся в кровеносных сосудах, при хранении служит благоприятной средой для развития микроорганизмов. Кроме того, при накоплении продуктов распада гемоглобин превращается в метгемоглобин. В присутствии кислорода и сероводорода гемоглобин и оксигемоглобин превращаются в зеленые пигменты (сульфогемоглобин, холеглобин и др.). Указанные образующиеся пигменты придают тушке темный, местами зеленый оттенок. Полное качественное обескровливание птицы обеспечивает хороший товарный вид тушек, увеличивает срок их хранения. Снятие оперения - одна из важнейших операций первичной обработки птицы, выполнение которой влияет на качество тушек. Наличие пеньков, разрывов, царапин снижает сортность тушки независимо от ее упитанности. Перед снятием оперения птицу следует подвергать тепловой обработке (ошпариванию). Ошпаривание - погружение птицы в ванну тепловой обработки с активно циркулирующей водой с целью ослабления связи между пером и кожей, после чего перья без особого труда удаляют с помощью автоматов. Ошпаривание надо проводить при температуре воды в ванне для цыплят -бройлеров 53 - 54°С, продолжительность тепловой обработки - 120 секунд. Температуру воды в ванне поддерживают с помощью системы автоматического регулирования. Воду в аппаратах тепловой обработки следует менять не менее одного раза в течение рабочей смены. В зависимости от способов охлаждения тушек режимы тепловой обработки подразделяются на мягкие и жесткие. Мягкие режимы тепловой обработки применяются при последующем воздушном охлаждении неупакованных тушек цыплят - бройлеров. Жесткие режимы тепловой обработки применяются при дальнейшем охлаждении потрошеных тушек бройлеров в ледяной воде, температура воды при жестком режиме 58 - 60°С, продолжительность обработки -120 секунд. Качество ошпаривания зависит от соблюдения режимов тепловой обработки и правильной эксплуатации аппарата в процессе работы. Аппарат тепловой обработки заполняют водой так, чтобы нижняя часть подвески была выше уровня воды (при включенных насосах) на 50 мм и обрабатываемая птица втягивалась потоком воды до полного погружения. Тепловая обработка при пониженной температуре ухудшает снятие оперения, вследствие чего могут возникать разрывы кожи, а при температуре выше рекомендуемой - улучшает снятие оперения, но нарушает эпидермис кожи, вызывает ухудшение товарного вида тушек, их потемнение при последующем хранении. Для удаления оперения с птицы применяют автоматы и машины различных типов. Снятие оперения производят на дисковых автоматах и циклоавтоматах. Принцип работы их основан на использовании силы трения резиновых рабочих органов по оперению, которая превышает силу удерживаемости пера в коже тушки. Силу трения вызывает сила нормального давления рабочих органов, действующая на оперение. В дисковых автоматах сила нормального давления возникает в результате удара резиновых пальцев о тушку, а в циклоавтоматах - за счет центробежной силы. Около 90 - 95% перьевого покрова удаляется машинами. Во время работы в автоматы и машины всех типов непрерывно подается вода с температурой 45 - 50°С. При обработке тушек снятое перо с птицы смывается водой в гидрожелоб, расположенный в полу цеха, транспортируется в отделение его первичной обработки и обрабатывается по технологической инструкции "Первичная обработка перо - пухового сырья". На бильно-очистной машине при помощи резиновых пальцев с птицы удаляются последние приклеившиеся к ней остатки перьевого покрова. Чтобы предотвратить повреждения и разрывы кожи, эта машина имеет относительно низкое число оборотов. После снятия оперения тушки по конвейеру подаются к участку доощипки, которую проводят вручную. Осторожно, чтобы не повредить кожный покров, специальным ножом вначале удаляют оставшееся перо с крыльев, шеи и спины, а затем с остальных участков тушки. Для удаления волосовидного пера с тушек птицы используют камеру газового опаливания. Пламя газовых горелок должно полностью охватывать тушку, проходящую по конвейеру, и сжигать перо, не повреждая кожи. Качество мяса птицы в значительной степени зависит от качества потрошения тушек.

...