Автоматизация и управление процессами в силосах элеваторов

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

1. Дистанционный контроль температуры зерна в силосах элеваторов

2. Автоматизация и управление работой сушильно-очистительных и других башен

3. Автоматизация и управление процессами сушки зерна в шахтных и газоворециркуляционных зерносушилках

Список литературы

1. Дистанционный контроль температуры зерна в силосах элеваторов.

При хранении зерна необходимо знать его температуру, чтобы своевременно проводить различные технологические операции, обеспечивающие его качественную сохранность.

Для измерения температуры зерна, хранящегося в насыпи небольшой высоты, применяют переносные штанги и термощупы.

При большой высоте насыпи зерна (силосы элеваторов, склады с полами) используют специальные на дистанционном измерении температуры зерна электрическим методом. Системы, как правило, состоят из датчиков температуры, вторичных приборов, схем управления и элементов связи.

В качестве датчиков применяют низкоомные термометры сопротивления, в качестве вторичных приборов - логометры либо уравновешенные мосты.

Термометры сопротивления встраивают в специальный кабель-трос, который подвешивают в силосах. Такой кабель-трос получил название термоподвески (многозонный термометр сопротивления).

Простейшей считают систему дистанционного измерения температуры зерна при помощи переносного измерительного прибора, т. е. когда температуру измеряют непосредственным подключением вторичного прибора к термоподвеске.

Если вторичный прибор удален от одной или нескольких термоподвесок на большое расстояние (установлен на пульте), измерять температуру можно при помощи вспомогательной релейной аппаратуры (релейного шкафа), обеспечивающей выбор необходимого датчика и подключения его к вторичному прибору. В этом случае систему измерения называют дистанционной (ДКТ), если данные измерений оператор считывает с вторичного прибора, и дистанционно-автоматической (ДАКТ), если процесс измерения и выдача данных о величине измеряемого параметра (температуры) происходят автоматически.

Для контроля температуры зерна в силосах элеваторов применяют системы дистанционного контроля ДКТЭ-2, ДК.ТЭ-4, ДКТЭ-4М, ДКТЭ-4МГ и системы дистанционно-автоматического контроля типа БВЗ и МАРС-1500.

В складах для зерна и на площадках используют переносные термощупы типа ТЩ, ЭТЗ-58 и ТМЩ-П.

Система дистанционного контроля температуры ДКТЭ-2

Система предназначена для дистанционного контроля температуры зерна в элеваторах с малым числом силосов. Она состоит из термоподвесок марок ТП-1 или ТП-1М и переносного измерительного прибора ПИП-2Э. Диапазон измерения температуры от , -30 до +50° С, погрешность измерения не больше. ±2,5°.

Термоподвеска - основной элемент системы ДКТЭ-2 состоит из головки, участков гибкого кабель-троса, соединяющего медные термометры сопротивления градуировки 23 (R= 53 Ом при 0°С), смонтированные в специальных муфтах, залитых компаундом для уменьшения инерционности. Число термометров в термоподвесках обычно пять-шесть при расстоянии между ними до 5 м.

Головка - это опорная часть термоподвески. Она представляет собой чугунную и алюминиевую литую коробку.

сушильный зерно элеватор

Рис. 1 Головка термоподвески (а): I - наконечник; 2 - коническая втулка; I - зажимная гайка; 4 - вкладыш; 5 - монтажная планка; 6 - корпус головки; 7 - ниппель; S - штепсельная колодка

Переносной измерительный прибор подключают через штепсельную колодку 8 на головке термоподвески.

Кабель-трос крепят в головке при помощи наконечника 1 и конической втулки 2. Кабель-трос заводят внутрь наконечника, в верхней части его разделывают броню (стальную проволоку) и равномерно распределяют по конической части наконечника. Затем на кабель-трос надевают коническую втулку 2, концы проволоки выравнивают зажимной гайкой 3, при этом проволока брони надежно защемляется в конических поверхностях наконечника и втулки.

Переносной измерительный прибор ПИП-2Э предназначен для измерения температуры непосредственно у головки термоподвески. Он представляет собой магнитоэлектрический логометр с плоской шкалой. Внутри корпуса, кроме самого измерителя, помещены добавочные сопротивления, переключатель и источник питания. В качестве измерителя применена схема логометра ЛПр-53 с сопротивлением линии R = 5 Ом. Питается прибор от батареи напряжения 1,6 В.

Системы дистанционного контроля температуры ДКТЭ-4, ДКТЭ-4М и ДКТЭ-4МГ

Более совершенен и оперативен метод дистанционного контроля температуры в силосах элеватора при помощи системы ДКТЭ-4.

Система ДКТЭ-4 состоит из центрального пульта с логометрами, релейных шкафов и термоподвесок. Диапазон измерения температуры от -50 до +50° С, погрешность измерения не более ±2,5°.

Центральный пульт марки ЦП-1 устанавливают в помещении диспетчерской или лаборатории. Он представляет собой металлический шкаф, на передней панели которого расположены: лампа 4 на 220 В, сигнализирующая о включении или выключении пульта; шесть логометров 5 марки ЛПр-53 со шкалой -50 +50° С; кнопка 2 для переключения прибора на измерение температуры наружного воздуха; табличка 3 со схемой расположения датчиков в термоподвеске и так называемая символьная доска 1 с кнопками управления 7, при помощи которых подключают датчики термоподвесок к логометрам.

Внутри пульта находится блок питания, состоящий из трансформатора для питания реле и выпрямителя для питания логометров.

Релейный шкаф марки РШ-1 представляет собой литой силуминовый ящик. Между крышкой и корпусом для герметизации проложен резиновый шнур.

Внутри релейного шкафа установлены: кронштейн, на котором крепят 24 электромагнитных реле марки РПТ-100 - по два на одну термоподвеску (у каждого реле четыре замыкающих контакта) ; 72 уравнительные катушки сопротивлением 7,5 Ом и два клемника - один для подключения цепей измерения, второй - для цепей управления.

Термоподвески в системе ДКТЭ-4 такие же, как и в ДКТЭ-2.

Логометры системы включены по двухпроводной схеме с одним общим нулевым проводом (рис. 89, б). При двухпроводной схеме включения сопротивление обоих проводов, соединяющих термометр с логометром, вместе с управнительным сопротивлением Rу, находящимся в РШ и подключенным к зажиму 2 логометра, должно быть равно половине сопротивления линии, т. е. 7,5 Ом.

В схеме предусмотрена блокировка питания логометров, для того чтобы они не находились под напряжением до подключения к ним термометров сопротивления. Блокировка осуществляется следующим образом. От выпрямителя-стабилизатора (напряжение + 4 В) плюсовый провод подают непосредственно к плюсу каждого логометра, а минусовый - к логометрам через кнопки управления и контактные ламели реле, установленных в релейных шкафах. Причем «минус» к логометрам подключается только при нажатии кнопки управления и срабатывании реле.

Температуру в силосах измеряют следующим образом. Пульт управления включают в сеть пакетным выключателем 6, при этом загорается сигнальная лампа 4. Напряжение сети подается на трансформатор, питающий катушки реле P1/Р24, и на выпрямитель-стабилизатор, питающий логометры. Для каждой термоподвески предусмотрена отдельная кнопка управления.

При нажатии кнопки управления 7 одной из термоподвесок включится соответственно одно из реле Р1/Р24, которое своими контактами подключит термоподвеску к схеме логометра. При этом стрелки всех логометров отклонятся, указывая температуру по всем датчикам. После записи данных о температуре зерна кнопку отпускают, и схема приходит в исходное состояние.

Для исключения возможности одновременного присоединения к логометрам более одной термоподвески при одновременном нажатии нескольких кнопок управления предусмотрена блокировка, которая обеспечивает при нажатии одной кнопки управления размыкание цепей управления остальных кнопок.

Термометр наружного воздуха подключают к верхнему (шестому) логометру при помощи кнопки «Наружный воздух», установленной на передней панели пульта, и реле РПТ-100 внутри пульта.

Система ДКТЭ-4М. У системы ДКТЭ-4 есть существенные недостатки. Главные из них следующие: двухпроводная схема подключения датчиков, ограничение числа термоподвесок, подключаемых к пульту (72), что требует установки нескольких пультов ЦП-1 на элеваторах с несколькими силосными корпусами, а также возникновение дополнительной погрешности при измерении в результате одновременного подключения логометров к схеме термоподвески. При такой схеме увеличивается сила тока, протекающего в проводах, а это, в свою очередь, приводит к тому, что показания логометров зависят друг от друга.

В процессе совершенствования ДКТЭ-4 была разработана новая система ДКТЭ-4М, состоящая из тех же основных узлов (центральный пульт, релейные, шкафы, термоподвески), но отличающаяся принципом подключения датчиков к измерительным приборам. Этот принцип заключается в том, что при помощи трех переключателей, установленных на пульте, и релейной аппаратуры, размещенной в релейных шкафах, можно подключать любой датчик термоподвески.

Контроль температуры зерна в складах

В системе заготовок зернохранилища складского типа составляют около 80% всей емкости, предназначенной для хранения зерна. Несмотря на это, температуру зерна, хранящегося в складах, контролируют в основном переносными штангами со спиртовыми термометрами. Применяют зерновые электротермометры ЭТЗ-58 й в несколько большей степени измерительные комплекты ДКТТ-1.

Измерительный комплект ДКТТ-1. Предназначен для дистанционного измерения температуры зерна, хранящегося в складах и на площадках (бунтах). Комплект состоит из электрического термощупа ТМЩ-П и переносного измерительного прибора ПИП-2щ. Диапазон измерения температуры от 0 до 50° С.

Термощуп ТМЩ-П представляет собой многозонный термометр сопротивления с несколькими чувствительными элементами.

Переносной измерительный прибор ПИП-2щ выполнен на базе прибора ПИП-2Э для систем термометрии.

2. Автоматизация и управление работой сушильно-очистительных и других башен

Для механизации различных операций с зерном на хлебоприемных предприятиях в начале 60-х годов стали внедрять комплексные сооружения, оборудованные приемными, очистительными, шильными и отгрузочными устройствами. Эти сооружения получили название башен, так как по характеру выполняемых работ они в некоторой степени аналогичны башне элеватора.

На хлебоприемном предприятии каждая башня увязана с несколькими складами для зерна и представляет собой отдельный производственный участок. В зависимости от основных выполняемых функций различают: сушильно-очистительные башни (СОБ) и приемно-очистительные башни типа РБС и РБО.

СОБ нашли большое применение в восточных районах страны, где в период заготовок поступает зерно повышенной влажности. Они оснащены мощными сушильными агрегатами ДСП-32 и ДСП-50, поэтому и сушильно-очистительные башни поучили названия СОБ-32 и СОБ-50. Технологические схемы СОБ данного типа наиболее сложны. Они позволяют не только сушить зерно в потоке, но и перемещать сырое и сухое зерно в различных направлениях.

Башни РБС и РБО служат в основном для приема, перемещения сухого зерна и его очистки. Поэтому и технологические схемы данных башен гораздо проще схем СОБ. Иногда около башен РБС строят сушилки с оперативными бункерами. В этом случае общая технологическая схема усложняется.

Для более оперативного управления машинами и механизмами предусмотрена установка в башнях как отдельных элементов автоматизации, так и специальных систем автоматизированного управления.

Элементы автоматизации СОБ

К основным технологическим операциям, выполняемым при помощи СОБ, можно отнести следующие :прием сырого зерна с автомобильного транспорта, его подача на сепаратор или непосредственно в оперативный бункер или склад сырого зерна;

Рис. 3 Функциональная схема автоматизации СОБ: /-аппаратура по месту; //-аппаратура на пульте диспетчера; / - контроль и сигнализация верхнего уровня в надсушильном и надвесовом бункерах; 2 -- то же, нижнего уровня; 3 --управление и сигнализация положения шахтных затворов; 4 -- управление и сигнализация работы транспортеров; 5 -- контроль проскальзывания и обрыва лент транспортеров и норий; 6'-- контроль и сигнализация верхнего уровня в бункере сырого зерна; 7 -- то же. среднего уровня; 8 -- то же, нижнего уровня; 8'-- дистанционный отсчет числа отвесов; 9 - контроль и сигнализация верхнего уровня в бункере сухого зерна; 10 - то же, среднего уровня; 11 - то же, нижнего уровня; 12 - управление и сигнализация работы н контроль загрузки норий; 13 -- управление и сигнализация работы вентиляторов; 14-управление и сигнализация положения надвесовых и подвесовых задвижек; 15 - то же, задвижки бункеров сырого и сухого зерна; 16 - то же, перекидных клапанов самотеков; 17 управление и сигнализация работы сепараторов; 18 - контроль и сигнализация верхнего уровня и бункере отгрузки на железную дорогу; 19 - то же, нижнего уровня; 20-управление м сигнализация положения задвижек бункеров отгрузки на железную дорогу; 21-тоже задвижек бункеров приема зерна с автомобильного транспорта; 22 - контроль и сигнализация аварийного заполнения башмаков норий; 23-аварийная предупредительная и технологическая сигнализация

Объем автоматизации СОБ предусматривает дистанционное управление работой основных транспортных механизмов -- норий и транспортеров - с пульта или от кнопок местного управления, а также сигнализацию о их работе; управление и сигнализацию работы сепараторов как автоматически при групповом запуске маршрута, так и в местном режиме от кнопок, установленных на этаже сепараторов; управление и сигнализацию положения надвесовых и подвесовых задвижек и задвижек оперативных бункеров и бункеров приема зерна с автомобильного и железнодорожного транспорта. Управление задвижками может быть автоматическим в соответствии с определенными блокировочными зависимостями в схеме или непосредственно от индивидуальных кнопок, установленных на пульте. Осуществляется также управление и сигнализация положения перекидных клапанов. Положение их изменяют перед запуском маршрута при помощи кнопок, установленных на пульте (по автономной схеме) или от кнопок местного управления.

В автоматизацию СОБ входит также обеспечение автоматизированного контроля и сигнализации заполнения различных бункеров зерном: верхнего и нижнего уровней в надсепараторных, подсушильных бункерах и в отгрузочных бункерах на железную дорогу; верхнего, среднего и нижнего уровней в бункерах для сырого и сухого зерна. Для этого используют мембранные датчики уровня типа МДУ. Эти же датчики устанавливают и в башмаках норий для контроля возможных завалов башмака зерном.

Обеспечивается автоматический контроль проскальзывания и обрыва лент норий и транспортеров при помощи реле контроля скорости.

Зерносушилка СОБ - это самостоятельный объект с точки зрения автоматизации.

Элементы автоматизации РБС

Зерно на железную дорогу отпускают в один или два потока через специальные отпускные бункера, расположенные рядом с железной дорогой.

Нории HI и НЗ могут одновременно подавать зерно на выдвижные транспортеры № 7 и 10, перемещающие зерно в бункера, а из бункеров его катучими агрегатами КА направляют в вагоны.

В отдельно стоящую сушилку (обычно типа ДСП-32) зерно поступает из оперативных бункеров или складов через верхний транспортер 1С, а из сушилки зерно нижним транспортером 2С в оперативный бункер сухого зерна или в склад.

Очищают зерно на одном сепараторе в трех режимах: при приеме зерна с автомобильного транспорта, при перемещении просушенного зерна в склад и при обработке хранящегося зерна.

Несмотря на то что многие технологические операции в РБС hi алогичны операциям, выполняемым в СОБ, объем их автомати-18Ции гораздо меньший. Например, исполнительными механизмами обычно оснащены только три перекидных клапана (5К, 6К, 7К), Подающих зерно на верхние транспортеры, и две задвижки опера-111иных бункеров. Остальными перекидными клапанами и задвижками, а также поворотными распределительными патрубками управляют вручную.

С пульта управляют только электродвигателями норий и двумя задвижками, а также тремя клапанами. Всеми остальными машинами и механизмами управляют при помощи кнопок, расположенных непосредственно у машин или у мест, откуда можно подать за машиной при пуске.

На пульте управления для настройки маршрутной цепи установлены для каждой нории универсальные переключатели. Рукояткой переключателя, например нории HI, на прием зерна из склада через транспортер № 2 диспетчер подключает в цепь управления электродвигателя транспортера набор блок-контактов, которые замыкаются при правильно установленном положении механизмов (поворотного патрубка, клапанов) при работе нории и транспортера. Нарушение одного из контактов в цепи управления электродвигателя подающего транспортера вызовет его остановку и прекращение подачи зерна на норию.

Нория начинает работать только после срабатывания схемы предупредительной сигнализации. Общая схема будет аналогична рассмотренной для СОБ.

Работу машин, положение механизмов и уровень зерна в бункерах контролируют по сигнальным лампам, расположенным на лицевой панели пульта управления и сигнализации.

Пульт управления для РБС представляет собой настенный шкаф, внутри которого расположены различные реле для блокировки и сигнализации. Устанавливают пульт на первом этаже башни.

Сушилка, как и для СОБ,-- самостоятельный объект автоматизации. Отдельная операция с точки зрения автоматизации и навешивание на автоматических порционных весах ВАП-1000-212. Для фиксации числа отвесов применено реле счета импульсов РСИ-2. Импульс к реле поступает от замыкающих контактов конечного выключателя при опорожнении ковша весов. Выключатель устанавливают на коромысле весов. Например, при взвешивании 20 т зерна на реле счета импульсов устанавливают указатель на деление 20. При каждом отвесе порции в 1 т реле сбрасывает по одному делению и на последнем, двадцатом делении исключает звуковой сигнал об окончании операции или отключает Подающий зерно механизм.

3. Автоматизация и управление процессами сушки зерна в шахтных и газоворециркуляционных зерносушилках

Поступающее на хлебоприемные предприятия после уборки зерно должно быть сохранено с наименьшими потерями. Сушка зерна - наиболее эффективное средство для выполнения этой важнейшей народнохозяйственной задачи.

Применяемые в настоящее время способы сушки зерна благодаря внедрению автоматических систем и применению прогрессивных режимов обеспечивают высокую производительность сушильного оборудования и требуемые качественные показатели зерна.

При автоматизации зерносушильных установок внимание и основном обращают на ускорение и повышение качества сушки, улучшение конструкции зерносушилок, на разработку новых рациональных и экономически целесообразных методов зерносушения.

Увеличение мощности зерносушильного хозяйства достигается главным образом в результате, строительства крупных стационарных зерносушилок. Они рассчитаны на сушку зерна в потоке.

Большая работа проводится по модернизации и реконструкции действующих зерносушильных установок по увеличению их производительности. При этом внедряются методы дистанционного контроля основных параметров зерносушения и автоматического управления процессом сушки.

Автоматизация приводит к повышению техноэкономического эффекта, так как при этом увеличивается коэффициент использования сушильных установок, уменьшается расход топлива и электроэнергии, а также число обслуживающего персонала и повышается надежность работы системы. Работу по автоматизации зерносушилок проводят в следующих трех направлениях.

1. Создание диспетчерского автоматизированного контроля и управления процессом сушки зерна со стабилизацией основных параметров.

2. Комплексная автоматизация контроля и регулирования ре жима сушки в целом с применением общепромышленных средств и регуляторов.

3. Создание системы автоматического регулирования и управления процессом сушки зерна, в том числе и на базе УВМ.

В применяемых системах автоматизации в основном регулирование осуществляется по трем каналам:

регулирование температуры агента сушки подсосом холодного воздуха;

регулирование температуры агента сушки расходом топлива;

регулирование температуры зерна изменением температуры агента сушки в зависимости от влажности поступающего зерна.

Наряду с этим шахтные зерносушилки как объект регулирования обладают рядом конструктивных недостатков. Большие колебания температуры агента сушки вызывают неравномерный нагрев зерна и неравномерное снижение влажности зерна. Неравномерность движения зерна по сечению шахты и неравномерность распределения агента сушки препятствуют созданию оптимального теплового режима. Эти факторы затрудняют автоматизацию шахтных зерносушилок.

В шахтной сушилке зерно сушат агентом сушки, представляющим собой смесь воздуха и топочных газов, полученных в результате сжигания топлива. Автоматизации подлежат сушилки с топками, переведенными на жидкое топливо. В качестве топлива используют также и газ. В этом случае системы автоматизации принципиально мало отличаются.

Наибольшее распространение на хлебоприемных предприятиях для автоматизации зерносушилок получил типовой проект № 711 . Проектом предусмотрена подача в топку топлива через форсунку типа Ф-1. В ней образуется смесь топлива и воздуха. В качестве распылителя используется воздух, подаваемый под давлением в форсунку высоконапорным вентилятором. Полученные в результате сгорания топлива газы высокой температуры смешиваются с воздухом и подаются в короба шахтной сушилки. Смесь топочных газов с воздухом обтекает влажное зерно, нагревает его, забирает испарившуюся влагу и уносит ее из шахты.

Основная задача правильного ведения технологического процесса сушки-максимальное удаление влаги из зерна при недопущении его перегрева сверх определенной температуры. Кроме этого, применение жидкого или газообразного топлива требует введения специальной автоматики безопасности горения.

Для выполнения этих задач проект № 711 предусматривает автоматический запуск сушилки, поддержание заданных температур агента сушки по ступеням сушки, поддержание постоянного давления топлива в магистрали, автоматический контроль наличия факела и восстановление его при обрыве.

Автоматический запуск сушилки (подача топлива и воспламенение факела). Эту операцию выполняют в комплексе системы ДАУ поточной линии, куда включена автоматизируемая зерносушилка. После поочередного пуска электродвигателей вентиляторов всех ступеней сушилки, пробы затвора и продувки топки дается команда на включение вентилятора высокого давления ВВЦ перед форсункой. При достижении требуемого давления распиливающего воздуха замыкается контакт сигнализатора падения давления, разрешая открытие электромагнитного вентиля 4 iki топливной магистрали. После нажатия оператором кнопки пуска через температурное реле времени подается сигнал на газосветный высоковольтный трансформатор, который выдает импульсом высокого напряжения на электроды зажигания.

Поддержание заданных температур агента сушки по ступеням зерносушилки. Заданная температура агента сушки первой ступени поддерживается автоматически изменением подсоса холодного воздуха. Температура контролируется логометром 2 и термометром сопротивления 2а, а регулируется при помощи температурных реле За, 36, балансного реле Зв, реостата задатчика и дистанционного управления Зг, исполнительного механизма 3d.

При отклонении температуры от заданного значения закорачивается соответствующая часть реостата Зг. Если температура меньше заданной, закорачивание происходит размыкающим контактом реле За, а если больше,- размыкающим контактом дополнительного промежуточного реле. При этом исполнительный механизм ПР-1М дроссельной заслонкой соответственно изменяет величину подсоса холодного воздуха. В режиме дистанционного управления температуру регулируют реостатом Зг при переведенном в положение «Дист.» ключе Зе.

Регулирование, контроль, запись и сигнализация температуры агента сушки на второй ступени происходит при помощи автоматического самопишущего и регулирующего моста / (с записью на дисковой диаграмме) со встроенным в него реостатным задатчиком, балансного реле 16, исполнительного механизма 1в марки ПР-1М. Датчиком температуры служит термометр сопротивления .

При выполнении работ по автоматизации зерносушилки институты тщательно изучили ее как объект регулирования, сняли динамические характеристики и выполнили математическое описание технологического процесса сушки. Обработка характеристик позволила получить постоянную времени объекта , коэффициент усиления k0, время запаздывания (в сушилках очень большое) т. Эти данные позволили точнее, чем в проекте № 711, выбрать тип регулятора, определить закон регулирования, а также параметры и задания регуляторов.

Способствовало удачному выбору и реализации на производственном объекте системы автоматического регулирования также и то, что было проведено моделирование переходных процессов в зерносушилке на электронной аналоговой машине.

Система предусматривает автоматическое регулирование температуры агента сушки и температуры зерна на выходе из третьей ступени камеры нагрева. Кроме того, стабильность влажности просушенного зерна может поддерживаться экспозицией сушки, определяемой расположенным на пульте управления задатчиком числа оборотов привода затвора по показаниям влагомеров на входе из сушилки.

Регулирование по каналу (температура агента сушки) осуществляется изменением расхода топлива.

Список основной и дополнительной литературы

Основная

1.Резчиков В. А., Налеев О. Н; Савченко С. В. Технология зерносушения. Алматы: изд. Алматинского технологического университета, 2000 - 400с.

2. Пунков С. П., Стародубцева А. И. Хранения зерна элеваторно - складское хозяйство и зерносушения.- М.: Агропромиздат, 1990 - 367с.

3. Атаназевич В. И. Сушка зерна. М: Лабиринт 1997 - 256 с.

4. Малин Н.И. Справочник по сушки зерна- М.: Агропромиздат , 1986 - 159 с.

5. Жидко В. И., Ананазевич В. И. Лабораторный практикум по зерносушению.- М.: Колос , 1982 - 96 с.

6. Мельник Б. И. Активное вентилирование зерна. - М.: Агропромиздат, 1988 - 196 с.

Дополнительная

1.Комышник Л. Д., Журавлев А. П., Ревера Н. Г. Эксплуатация рециркуляционных зерносушилок . - М.: Агропромиздат. , 1986. - 232 с.

2.Стародубцева А .И., Паньшина Н И. Практикум по хранению зерна.- М.: Колос , 1976 - 256 с.

3.Юкиш А. Е. Справочник по оборудованию элеваторов и складов - М : Колос , 1978 .

4. Баум А. Е., Резчиков В. А.. Сушка зерна .- М.: Колос , 1983. - 223 с.

Размещено на Allbest.ru