Технический осмотр сельскохозяйственной техники

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Расчетно-организационная часть

1.1 Расчет количества ТО и текущих ремонтов для парка машин

1. Определение количество капитальных ремонтов для тракторов по формуле:

, шт. (1.1)

где Q_г--наработка на планируемый период, кг. топлива;

n--количество тракторов данной марки, шт;

П_КР-средняя нормативная наработка между КР, кг. топлива (приложение 1).

2. Определение количество текущих ремонтов для тракторов по формуле:

,шт. (1.2)

где П_ТР-средняя нормативная наработка между КР, кг. топлива (приложение 1).

3. Определяем планируемое количество технического обслуживания № 3 за тракторами.

, шт. (1.3)

П_то-3- средняя нормативная наработка между ТО - 3, кг. топлива (приложение 1).

4. Определяем планируемое количество технического обслуживания № 2 за паркам тракторов.

, шт. (1.4)

где П_то-2- средняя нормативная наработка между ТО - 2, кг. топлива (приложение 1).

5. Определяем планируемое количество технического обслуживания № 1 за паркам тракторов.

, шт. (1.5)

где П_то-1- средняя нормативная наработка между ТО - 1, кг. топлива (приложение 1).

6. Рассчитываем количество сезонных обслуживаний для тракторов по формуле:

N_сез = 2n_м, шт. (1.6)

где n_м - количество тракторов данной марки, шт.

В расчётно-пояснительной записке ведем расчёт только для одной марки тракторов (Беларус 892), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.1.

Таблица 1.1

Количество ремонтов и ТО за тракторами на плани - руемый год

Марка трактора	Коли-чество тракторов	Суммарное количество ремонтов и ТО тракторов
		КР	ТР	ТО -1	ТО -2	ТО -3	сто
Беларус 892 Беларус 1221 Беларус 1522 Беларус 2522	2 4 1 5	0 0 0 0	0 1 0 0	8 11 1 6	1 2 0 1	1 1 0 0	4 8 2 10
Всего	12	0	1	26	4	2	24

7. Определяем количество капитальных ремонтов за автомобилями по формуле:

,шт. (1.7)

где n--количество тракторов одной марки, шт;

L_г - годовой пробег автомобиля данной марки, км пробега;

L_кр- пробег автомобиля до капитального ремонта, тыс.км (приложение 2).

8. Определяем количество ТО-2 за автомобилями по формуле:

, шт. (1.8)

где L_ТО-2- пробег автомобиля до ТО-2, тыс.км (приложение 2).

9. Определяем количество ТО-1 за автомобилями по формуле:

, шт. (1.9)

где L_ТО-1- пробег автомобиля до ТО-1, тыс.км (приложение 2).

10. Рассчитываем количество сезонных обслуживаний для автомобилей по формуле:

N_сез = 2n_м, шт. (1.10)

где n_м - количество автомобилей данной марки, шт.

В расчётно-пояснительной записке показываем расчёт только для одной марки автомобиля (ГАЗ - 3307), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.2.

Таблица 1.2

Количество ремонтов и ТО за автомобилями на планируемый год

Марка автомобиля	Коли-чество автомо-билей	Суммарное количество ремонтов и ТО автомобилей
		КР	ТО -1	ТО -2	СТО
ГАЗ - 3307 ГАЗ - САЗ - 3507 МАЗ - 857100	4 1 5	0 0 0	8 6 4	2 2 2	8 2 10
Всего	10	0	18	6	20

11. Рассчитываем число ремонтов простой сельскохозяйственной техники.

N_р.сх = К_о.р.·n_схм,шт. (1.11)

где К_о.р.--коэффициент охвата ремонта (приложении 3).

n_схм--количество сельскохозяйственных машин, шт.

N_р.сх = 0,80 · 4= 3 шт

В расчётно-пояснительной записке ведем расчёт только для одной марки сельскохозяйственной машины (ПЛН - 5 - 35), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.3.

Таблица 1.3

Количество ремонтов и ТО за сельскохозяйственны - ми машинами на планируемый год

Марка сельскохозяйственной машины.	Коэффициент охвата ремонта	Количество ремонтов.
ПЛН - 5 - 35 Л - 207 СПУ - 6	0,80 0,78 0,78	3 4 4
Всего	2,36	11

12. Определяем количество капитальных ремонтов для зерноуборочного комбайнов:

, шт. (1.12)

где S_г - среднегодовая наработка зерноуборочного комбайна на планируемый год, га;

S_кр- наработка до очередного капитального ремонта зерноуборочного комбайна, тыс.км (приложение 4).

n_з.к. - количество зерноуборочных комбайнов, шт.

13. Определяем количество текущих ремонтов для зерноуборочного комбайнов:

, шт. (1.13)

где S_ТР- наработка до очередного текущего ремонта зерноубороч - ного комбайна, га (приложение 4).

14. Определяем количество ТО-2 для зерноуборочного комбайнов:

, шт. (1.14)

где S_ТО-2- наработка до очередного ТО-2 зерноуборочного комбайна, га (приложение 4).

15. Определяем количество ТО-1 для зерноуборочного комбайнов:

, шт. (1.15)

где S_ТО-1- наработка до очередного ТО-1 зерноуборочного комбайна, тыс.км (приложение 4).

В расчётно-пояснительной записке показываем расчёт только для одной марки зерноуборочного комбайна (КЗР - 10), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.4.

Таблица 1.4

Количество ремонтов и ТО за зерноуборочных комбайнами на планируемый год

Марка зерноуборочного комбайна	Количество зерноуборочных комбайнов	Суммарное количество ремонтов и ТО зерноуборочных комбайнов
		КР	ТР	ТО -1	ТО -2
КЗР - 10 ЛИДА - 1300 КЗС - 7	4 1 5	2 0 2	3 1 4	26 4 32	3 1 4
Всего	10	4	8	62	9

1.2 Определение и расчет трудоемкости при проведении ТО и текущего ремонта

Годовую трудоемкость ремонтов и технических обслуживании определяют для машин каждого наименования и марки отдельно.

Суммарная трудоемкость определяется с использованием нормативов по каждому виду технических обслуживании и ремонтов тракторов или нормативов удельной суммарной трудоемкости технических обслуживании и текущих ремонтов, отнесенных в 1000 у. э.га (мото-ч, кг. топлива).

1. Определении трудоемкости работ по ремонту и текущему обслуживанию тракторов.

Установив число ремонтов и ТО по каждой группе машин одной марки, рассчитываем их годовую трудоёмкость по формуле:

Т_см.тр = Т_ТО + Т_ТР +Т_Д, чел.ч. (1.16)

где Т_ТО - суммарная трудоёмкость ТО и устранение неисправностей, чел.·ч.

Т_ТР- трудоёмкость ТР машин одной марки, чел.·ч.

Т_Д- трудоёмкость диагностирования тракторов одной марки, чел.·ч.

Ведем расчет трудоёмкости ТО

Т_ТО = Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_ТО-3 + Т_ТН +Т_сез., чел.ч. (1.17)

где Т_ТО-1, Т_ТО-2, Т_ТО-3 - суммарная трудоёмкость ТО-1, ТО-2, ТО-3;

Откуда:

Т_ТО-1= N_ТО-1·Н₁, чел.ч.

Т_ТО-2 = N_ТО-2·Н₂, чел.ч.

Т_ТО-3 = N_ТО-3·Н₃, чел.ч.

где N_ТО-1, N_ТО-2, N_ТО-3 - количество соответственно ТО-1, ТО-2, ТО-3, шт, (см. таблица 1);

Н₁, Н₂, Н₃ - нормативная трудоёмкость одного ТО-1, ТО-2, ТО-3, чел.·ч (приложение 5);

Т_ТН - трудоёмкость по устранению технических неисправностей, чел.·ч

Т_ТН = 0,5 (Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_ТО-3), чел.ч. ориентировочно планируем 50% от объёма работ по проведению периодических ТО;

Т_ТН = 0,5 (16,08+5,2+15,62)=18,45

Т_сез. - трудоёмкость сезонного ТО, чел.·ч.

Т _сез. = N_сез· t_сез., чел.ч. (1.18)

где N_сез--количество СТО, шт. (см. таблица 1);

t_сез. - нормативная трудоёмкость сезонного обслуживания (приложение 5).

Т_ТР =, чел.ч. (1.19)

где Н_ТР - нормативная трудоёмкость ТР, чел.·ч (приложение 6).

УQ_г--наработка на планируемый период на трактора данной марки, кг топлива

Т_д = t_д2N_TO-2 + t_д3N_TO-3 + t_дрN_TP, чел.ч. (1.20)

где t_д2, t_д3, t_др - соответственно трудоёмкость одного диагностирования тракторов при ТО-2, ТО-3, при предремонтном диагностировании, чел.·ч (приложение 6).

где N_ТР- количество текущих ремонтов, шт (см. таблица 1);

В расчётно-пояснительной записке показываем расчёт только для одной марки трактора (Беларус 892), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.5.

Таблица 1.5

Суммарная трудоемкость проведения ТО и ТР за тракторами

Марка трактора	Тто, чел.час.	Ттр, чел.час	Тд, чел.час	Тсм.тр, чел.час.
	Тто-1	Тто-2	Тто-3	Ттн	Тсез
Беларус 892 Беларус 1221 Беларус 1522 Беларус 2522	16,08 26,4 2,6 23,22	5,2 11,6 0 10,5	15,62 16,01 0 0	18,45 27 1,3 16,86	14 32,8 10,6 101	66,73 87,52 50,11 154,26	33,6 41,2 0 6,5	169,68 242,53 64,61 312,34
Всего	68,3	27,3	31,63	63,61	158,4	358,62	81,3	789,16

2. Определении трудоемкости работ по ремонту и текущему обслуживанию автомобилей.

Установив число ремонтов и ТО по каждой группе машин одной марки, рассчитываем их годовую трудоёмкость по формуле:

Т_см.ав. = Т_ТО + Т_ТР +Т_Д, чел.ч. (1.21)

где Т_ТО - суммарная трудоёмкость ТО и устранение неисправностей, чел.·ч.

Т_ТР- трудоёмкость ТР машин одной марки, чел.·ч.

Т_Д - трудоёмкость диагностирования, чел.·ч.

Рассчитываем трудоёмкость ТО

Т_ТО = Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_ТН +Т_сез., чел.ч. (1.22)

где Т_ТО-1, Т_ТО-2- суммарная трудоёмкость ТО-1, ТО-2;

Откуда:

Т_ТО-1= N_ТО-1·Н₁, чел.ч.

Т_ТО-2 = N_ТО-2·Н₂, чел.ч.

где N_ТО-1, N_ТО-2- количество соответственно ТО-1, ТО-2, шт, (см. таблица 2);

Т_ТН - трудоёмкость по устранению технических неисправностей, чел.·ч.

Т_ТН = 0,5 (Т_ТО-1 +Т_ТО-2), чел.ч. ориентировочно планируем 50% от объёма работ по проведению периодических ТО;

Н₁, Н₂- нормативная трудоёмкость одного технического обслуживания ТО-1, ТО-2, чел.·ч (приложение 7);

Т_сез. - трудоёмкость сезонного ТО, чел.·ч.

Т _сез. = N_сез t_сез., чел.ч. (1.23)

где N_сез--количество сезонных технических обслуживаний, шт (см. таблица 2).

t_сез. - нормативная трудоёмкость сезонного обслуживания (приложение 7).

Т_ТР =, чел.ч. (1.24)

где Н_ТР - нормативная трудоёмкость ТР, чел.·ч (приложение 8).

УQ_г--наработка на планируемый период на автомобиль данной марки, км. пробега;

Т_Д = t_Д2N_TO-2 + t_ДрN_TP, чел.ч. (1.25)

где t_Д1, t_Д2, t_Др - соответственно трудоёмкость одного диагностирования автомобилей при ТО-2, при предремонтном диагностировании, чел.·ч.

N_ТР- количество текущих ремонтов, шт (см. таблица 2);

В расчётно-пояснительной записке показываем расчёт только для одной марки автомобиля (ГАЗ - 3307), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.6.

Таблица 1.6

Суммарная трудоемкость проведения ТО и ТР за автомобилями

Марка автомобиля	Тто, чел.час.	Ттр чел.час.	Тд чел.час.	Тсм.ав., чел.час.
	Тто-1	Тто-2	Ттн	Тсез
ГАЗ - 3307 ГАЗ - САЗ - 3507 МАЗ - 857100	23,2 20,4 17,6	23,6 26,8 35,8	23,4 23,6 26,7	19,2 5,4 36	34,39 121,97 39,36	48,2 52,6 62,4	172,21 250,77 217,86
Всего	61,2	86,2	73,7	60,6	196,72	163,2	640,84

3. Определении трудоемкости работ по ремонту и текущему обслуживанию зерноуборочных комбайнов.

Т_см.зк.= Т_ТО + Т_ТР +Т_Д, чел.ч. (1.26)

где Т_ТО - суммарная трудоёмкость ТО и устранение неисправностей, чел.·ч.

Т_ТР- трудоёмкость ТР машин одной марки, чел.·ч.

Т_Д - трудоёмкость диагностирования, чел.·ч.

Рассчитываем трудоёмкость ТО

Т_ТО = Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_ТН, чел.ч. (1.27)

где Т_ТО-1, Т_ТО-2- суммарная трудоёмкость ТО-1, ТО-2;

Откуда:

Т_ТО-1= N_ТО-1·Н₁, чел.ч.

Т_ТО-2 = N_ТО-2·Н₂, чел.ч.

где N_ТО-1, N_ТО-2- количество соответственно ТО-1, ТО-2, ТО-3, шт, (см. таблица 3);

Н₁, Н₂, Н₃ - нормативная трудоёмкость одного ТО-1, ТО-2, чел.·ч (приложение 9);

Т_ТН - трудоёмкость по устранению технических неисправностей, чел.·ч.

Т_ТН = 0,5 (Т_ТО-1 + Т_ТО-2 ) ориентировочно планируем 50% от объёма работ по проведению периодических ТО;

Т_ТР =, чел.ч. (1.28)

где Н_ТР - нормативная трудоёмкость ТР, чел.·ч (приложение 9).

УQ_г--наработка на планируемый период на зерноуборочный комбайн данной марки, км. пробега;

Т_Д = t_Д2N_TO-2 + t_ДрN_TP, чел.ч. (1.29)

где t_Д2, t_Др - соответственно трудоёмкость одного диагностирования зерноуборочных комбайнов при ТО-2, при предремонтном диагностировании, чел.·ч.

N_ТР- количество текущих ремонтов, шт (см. таблица 3);

В расчётно-пояснительной записке показываем расчёт только для одной марки зерноуборочного комбайна (КЗР - 10), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.7.

Таблица 1.7

Суммарная трудоемкость проведения ТО и ТР за зерноуборочными комбайнами

Марка трактора	Тто, чел.час.	Ттр, чел.ч.	Тд, чел.ч.	Тсм зк, чел.ч.
	Тто-1	Тто-2	Ттн
КЗР - 10 ЛИДА - 1300 КЗС - 7	88,4 12,8 102,4	20,97 6,8 27,2	54,6 9,8 64,8	4,2 4,1 4,1	110 32,6 130,4	278,17 66,1 328,9
Всего	203,6	54,97	129,2	12,4	273	673,17

5. Определении трудоемкости работ по ремонту и текущему обслуживанию сельскохозяйственных машин.

Т_см.схм.= УТ_ТР , чел.ч. (1.30)

где Т_ТР- трудоёмкость ТР машин одной марки, чел.·ч.

Т_ТР =, чел.ч. (1.31)

где Н_ТР - нормативная трудоёмкость ТР, чел.·ч (приложение 10).

n_cхм--количество машин данной марки, шт;

В расчётно-пояснительной записке показываем расчёт только для одной марки сельскохозяйственной машины (ПЛН - 5 - 35), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.8.

Таблица 1.8

Суммарная трудоемкость проведения ТО и ТР за сельскохозяйственными машинами

Марка трактора	Тсм.схм., чел.час.
ПЛН - 5 - 35 Л - 207 СПУ - 6	84 265 345
Всего	696

1.3 Составление графика ТО для парка машин

Различают приближенный и детальный способы планирования технического обслуживания машин. Приближенный способ заключается в определении общего числа и видов ТО и ремонтов тракторов данной марки за год, а сроки их проведения назначают ориентировочно. При детальном способе планирования на основании технологических карт на возделывании сельскохозяйственных культур и других работ, планируемых на год, строят графики загрузки тракторов и интегральные кривые расхода топлива. Затем по шкале периодичности с учетом израсходованного топлива после последнего ремонта определяют декаду (месяц), когда будет проведено соответствующее техническое обслуживание. Так же планирование, хотя и точное, но трудоемкое, и в практике хозяйств не находит широкого применения.

График планирования проведения технического обслуживания представляет собой таблицу в которой указаны все трактора и автомобили находящиеся в хозяйстве.

Произведя расчёт количество ТО в предыдущих разделах необходимо спланировать их в течении периода который предложен по заданию.

При расчетах количества ремонтов и ТО берут целое число, отбрасывая значения после запятой.

С учетом данных приложения 11 рассчитанное количество ТО распределяется по месяцам года.

Процесс построения графиков происходит в следующей последовательности.

Первоначально вычерчивается таблица на заданный период времени по месяцам.

Сначала в таблицу выписывают марки тракторов и автомобиле, при чем выписываются каждый трактор и автомобиль, затем наработку каждого трактора и принимают условные обозначения по видам ТО.

После подготовки таблиц производим расстановку ТО и СТО для каждого трактора и автомобиля. При этом количество рассчитанных ТО и проставленных в таблице будут отличаться на половину, так как график составляется на полугодие, а расчёт производился на год.

Расстановку ТО производят согласно периодичности проведения ТО.

При этом СТО должно проводится согласно времени проведения и одновременно с любым очередным номерным ТО.

После заполнения таблиц по месяцам их склеивают в одну ленту и подшивают в виде приложения.



2. Технологическая часть

2.1 Основные неисправности диагностируемого объекта

Работоспособное состояние -- состояние изделия, при котором значение всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствует требованиям нормативно-технической документации. Несоответствие хотя бы одного такого параметра указанным требованиям переводит объект в неработоспособное состояние.

Исправное состояние -- состояние изделия, при котором оно соответствует всем требованиям технических условий, определяющим его качество. Если изделие (машина) не соответствует хотя бы одному из таких требований, оно находится в неисправном состоянии. Свойства изделия, характеризующие возможность нормально выполнять возложенные на него функции в определенных условиях эксплуатации, называются основными.

ремонт трактор сельскохозяйственный техника

Таблица 2.1

Основные неисправности, признаки и способы устранения

Неисправности	Причины	Способы Устранения
1	2	3
Навесное орудие не поднимается или поднимается медленно	В масляном баке мало масла Зависание перепускного клапана распределителя	Долить масло в бак до нормального уровня Промыть детали пере- пускного клапана
Навесное орудие не удерживается в поднятом положении	Наличие воздуха Изношены золотники или расточки в корпусе распределителя	Устранить причину под- соса воздуха Заменить распределитель
1	2	3
Масло и пена выбра - сываются через сапун	В систему попадает воздух	Проверить и подтянуть места соединения маслопроводов от насоса к масляному баку
	Масляный бак переполнен	Установить нормальный уровень
Повышенный нагрев масла при работе гидросистемы Навесное орудие резко опускается при положении «Плавающее»	Загрязнён фильтр масляного бака Погнуты маслопроводы Отсутствует или неправильно установлен замедлительный клапан	Промыть фильтр Устранить вмятины Установить штуцер с замедлительным клапаном в отверстие крышки цилиндра, сообщающегося с полостью подъёма

2.2 Основные параметры диагностируемого объекта

Параметры состояния -- физическая величина, характеризующая работоспособность или исправность изделия диагностирования и изменяющаяся в процессе работы.

Структурные параметры -- параметры, характеризующие работоспособность механизмов машины (зазоры, износы, натяги в сопряжениях, геометрическая форма и др.).

Преимущество диагностических параметров перед структурными в том, что их контроль не требует, как правило, разборки агрегата. Контроль по структурным параметрам широко используют при ремонте (дефектации).

Диагностические параметры количественно связаны со структурными известной закономерностью.

Значение параметра технического состояния изделия или его элемента в начале эксплуатации называют номинальным: номинальный зазор в сопряжении; номинальное давление регулировки клапана; номинальный расход масла и т. д.

Допустимое значение параметра -- значение, при котором обеспечивается безотказная работа составной части до очередного планового диагностирования при высоких технико-экономических показателях. Большинство основных параметров имеет два допустимых значения. Одно из них рассчитывают исходя из необходимости обеспечения надежной работы составной части до соответствующего очередного технического обслуживания, второе -- до очередного ремонта.

Предельное значение параметра -- наибольшее или наименьшее значение параметра, которое может иметь работоспособная составная часть. При этом дальнейшая эксплуатация составной части или машины в целом без проведения ремонта недопустима ввиду резкого увеличения интенсивности изнашивания сопряжений, чрезмерного снижения экономичности машины или нарушения требований безопасности. Достижение предельного значения хотя бы одним из параметров означает, что данная составная часть находится в предельном состоянии.

Таблица 2.2

Параметры диагностируемого объекта

Узел или механизм	Диагностический Параметр	Параметры согласно нормативно - технической документации
1	2	3
Основной фильтр	Засорённость	Давление масла в сливной
1	2	3
		магистрали более 0,25МПа - засорён, ниже 0,1МПа - требует ремонта
Гидронасос	Производительность	35 л/мин
Распределитель	Автоматическое возвращение рычага в нейтральное положение	10,5…12,5МПа
	Давление открытия предохранительного клапана	14,5…16,0МПа
Силовой цилиндр	Утечка	Не должно превышать 15 капель за 3 мин.

2.3 Оборудование для выполнения диагностирования

Большинство существующих диагностических средств по отношению к данному объекту диагностирования являются внешними: механические (гидравлические, пневматические) внешние устройства и приборы, чаще всего автономные. Эти средства измеряют многие физические величины, в основном статического характера. Однако перспективные электронные средства -- автоматизированный машинотестер, мотор-тестер, гидротестер, индикатор мощности дизелей -- построены на измерении главным образом динамических быстроизменяющихся параметров. В будущем ожидается все большее применение встроенных измерительных преобразователей (ИП) с первичной согласующей и контрольно-управляющей аппаратурой.

Таблица 2.3

Оборудование для выполнения диагностирования

Диагностиру - емый узел или механизм	Диагностичес - кий параметр	Название прибора или приспособле -ния	Марка Прибора или Приспособ - ления
1	2	3	4
Основной фильтр	Засорённость	прибор для проверки давления масла	КИ - 1308
Гидронасос	Производитель-ность	прибор для проверки гидросистемы	КИ - 5473
Распределитель	Автоматическое возвращение рычага в нейтральное положение	прибор для проверки гидросистемы	КИ - 5473
	Давление открытия предохранительного клапана	прибор для проверки гидросистемы	КИ - 5473
Силовой цилиндр	Утечка	прибор провер- ки состояния гидросистемы навесного устройства	КИ - 1097

2.4 Операции технического обслуживания и диагностирования за диагностируемым объектом

Плановой система называется потому, что все виды технического обслуживания проводят после строго установленного времени работы машины или после выполнения ею определенной наработки по заранее составленному плану-графику.

Предупредительной система считается потому, что она предусматривает строго регламентированную периодичность и обязательный состав технологических операций, которые предупреждают возникновение технических неисправностей, повышенных или аварийных износов и поломок деталей.

Система технического обслуживания машин по состоянию (а не по периодичности) заключается в плановом контроле (диагностировании) состояния машин и ремонте и обслуживании их с учетам этого состояния (по потребности). Такая плановая организация диагностических работ позволяет полнее использовать технический ресурс агрегатов, узлов и машины в целом; предупредить необоснованную разборку механизмов и тем самым снизить интенсивность изнашивания трущихся сопряжений; уменьшить простои МТА из-за неисправностей путем прогнозирования и предупреждения отказов; снизить трудоемкость ремонта и технического обслуживания за счет сокращения разборочно-сборочных работ; повысить экономические показатели работы машин.

Операции ТО за навесным устройством:

1. ЕТО:

· визуальный осмотр на наличие подтеков и очистка;

· контроль уровня масла в гидросистеме;

· контроль давления в системе;

· проверка крепления узлов и деталей.

2. ТО - 1 включает ЕТО и дополнительно:

· проверка фильтров гидросистемы(после заглушивания в течении 40…60 сек.(чистый));

· проверка крепления узлов и деталей с помощью динамометра.

3. ТО - 2 включает ТО - 1 и дополнительно:

· замена всех жидкостей в картерах;

· проверка подачи насоса гидросистемы;

· проверка давления в гидросистеме;

· проверка работы распределителя

· проверка герметичности гидроцилиндров.

4. ТО - 3 включает ТО - 2 и дополнительно:

· ресурсное диагностирование всех узлов и деталей, с проведением необходимых регулировками.

5. СТО:

· замена масел и жидкостей;

· замена фильтрующих элементов.

Таблица 2.4

Операции диагностирования

Узел или механизм	Диагностический параметр	Операция
1	2	3
Основной фильтр	Засорённость	1.Отсоединить запорные устройства и подсоединить приспособление. Установить рычаг золотника в позицию «Плавающее», включить насос. 2.Запустить двигатель, зафиксировать показания по шкале манометра.
Гидронасос	Производитель-ность	1.Вывернуть рабочий штуцер, вместо него ввернуть штуцер заглушку и присоединить к нему тройник; подключить нагнетательный шланг прибора. Включить гидронасос, установить рукоятку прибора в позицию «Открыто». 2.Запустить двигатель, довести давление до 10МПа. Зафиксировать подачу масла
Распредели-тель	Автоматичес-кое возвращение рычага в нейтральное положение	1.Отсоединить запорные устройства и подсоединить приспособление. Установить рукоятку прибора в положение «Открыто». Включить гидронасос. 2.Запустить двигатель и установить номинальную частоту вращения коленчатого вала. 3.Наблюдая за показанием манометра увеличить давление масла в магистрали до автоматического возвращения рычага с позиции «Подъём» в нейтральное положение.
	Давление открытия предохрани-тельного клапана	Установить рычаг в позицию «Подъём», увеличить давление масла в магистрали до появления характерного звука, зафиксировать показание манометра.
Силовой цилиндр	Утечка	1.Вывернуть рабочий штуцер, вместо него ввернуть пустотелый штуцер и присоединить к нему тройник; подключить нагнета-тельный шланг прибора. Включить гидронасос, установить рукоятку прибора в позицию «Открыто». 2.Запустить двигатель, отрегулировать номинальную частоту вращения ВОМ. Заполнить полости цилиндра маслом. Установить поршень в среднее положение. 3.Установить рычаг в положение «Подъём». Довести давление масла до 10Мпа и замерить расстояние между головкой штока и крышкой гидроцилиндра. 4.Перевести рычаг в нейтральное положение, а прибор в положение «Открыто»

2.5 Техника безопасности при выполнении ТО и диагностических операций

ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ОПЕРАЦИЙ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ДИАГНОСТИРОВАНИЮ Гидросистемы навесного устройства трактора Беларус 82:

1. Общее положение:

· К самостоятельной работе допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие соответствующую квалификацию.

· Запрещается пользоваться неисправным инструментом, оборудованием.

· Разрешается производить диагностирование или техническое обслуживание только в специальной одежде.

· При проведении регулировочных работ, ремонтных, необходимо отключить аккумуляторную батарею, отсоединив минусовой провод.

· Все электрические приборы должны иметь надежную изолированную проводку и быть заземлены.

2. Техника безопасности при начале работ:

· Надеть специальную одежду.

· Застегнуть рукава одежды.

· Одеть рукавицы.

· Осмотреть и подготовить свое рабочее место.

· Поставить возле диагностируемого объекта огнетушитель и ведро с водой.

3. Техника безопасности во время работ:

· При отлучении запрещается оставлять включенными приборы.

· Не допускать пролития масла или топлива.

· При недостаточной освещенности пользоваться переносными осветителями.

· Запрещается курить во время проведения ТО и диагностирования.

· Должно осуществляться активное вентилирование помещения.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях:

При возникновении ситуации, которая может привести к аварии или несчастному случаю необходимо оставить работу и сразу сообщить о возникшей ситуации руководителю работ. При возникновении пожара пользоваться огнетушителем.

5. Техника безопасности при окончании работ:

· По окончании работ нужно тщательно привести рабочее место в порядок.

· Выключить все электроприборы с сети.

· Собрать инструмент.

· Вытереть инструмент от масла или грязи специальной ветошью.

· Отметить в документации о проведении ТО или диагностирования.



3. Экономическая часть

В экономической части курсового проекта определяют эксплуатационные затраты на выполнение технического обслуживания и диагностирования проектируемого объекта.

К прямым эксплуатационным затратам относят заработную плату производственным рабочим (основную и дополнительную) и начисления на нее; стоимость топливо - смазочных материалов; расходы на техническое обслуживание и текущий ремонт машин; стоимость услуг обслуживающего производства (транспорт, электроэнергия).

3.1 Расчёт денежных средств на диагностирование

Расчёт денежных средств на диагностирование определяем по формуле:

, руб. (3.1)

где С_М.Д.--затраты на топливо - смазочные материалы применяемые для диагностирования, руб/ч;

, руб. (3.2)

где m₁…m_n--объем топливо - смазочных материалов по норме необходимых для заправки стендов и проведения диагностических операций каждого вида, кг; (согласно литературы 1-18)

Ц₁… Ц_n--цена топливо-смазочных материалов каждого вида, кг; (приложение 11).

Так как при проведении диагностировании рулевого управления не используются стенды, то затраты на топливо - смазочные материалы будет равна нулю.

С_з.п.Д..--заработная плата мастера-диагноста.

, руб. (3.3)

где t_Д--время затраченное на диагностирование проектируемого диагностируемого объекта, ч;

S_М.Д.--часовая ставка мастера наладчика (приложение 13), руб./ч.

руб.

34140 руб.

3.2 Расчёт денежных средств на техническое обслуживание

Расчёт денежных средств на техническое обслуживание:

, руб. (3.4)

где С_М.ТО.-- затраты на топливо - смазочные материалы необходимых для выполнения технического обслуживания за объектом диагностирования, руб/ч;

, руб. (3.5)

где m₁…m_n--объем топливо - смазочных материалов по норме необходимых для проведения технического обслуживания за объектом заданным для проектирования, кг; (согласно литературы 1-18)

Ц₁… Ц_n--цена топливо-смазочных материалов каждого вида, кг; (приложение 11).

С_з.п.-- заработная плата обслуживающего персонала.

, руб. (3.6)

где t_ТО--время затраченное на диагностирование проектируемого диагностируемого объекта, ч (приложение 6);

S_ОП.--часовая ставка мастера наладчика (приложение 13), руб./ч.

3.3 Расчёт денежных средств на техническое обслуживании и диагностирования

Затраты денежных средств на техническое обслуживание и диагностирование (проектируемого объекта) можно определить по формуле:

, руб. (3.7)

где С_Д -- стоимость диагностирования, руб.;

С_ТО -- стоимость технического обслуживания, руб.

Размещено на Allbest.ru

...